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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine dynamische Lagervorrichtung,
die als ein Lager für
einen Motor wie einen Spindelmotor verwendet wird.
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Ein
Beispiel einer herkömmlichen
dynamischen Lagervorrichtung ist hier in 6 und 7 gezeigt.
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Wie
es in 6 gezeigt ist,
ist diese Art einer bekannten dynamischen Lagervorrichtung gebildet aus
einem dynamischen Radialdrucklager 2 und einem flanschförmigen dynamischen
Axiallager 2b, welches dem dynamischen Radialdrucklager 2 folgt. Ein
Drehteil 3 ist durch das dynamische Radialdrucklager 2 radial
gelagert, wohingegen das Drehteil 3 durch das dynamische
Axialdrucklager 2b axial gelagert ist.
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Nie
es in 6 gezeigt ist,
sind Nuten 2c in der Umfangsrichtung der Lageroberfläche des
dynamischen Radiallagers 2 ausgebildet, wohingegen Nuten
(nicht gezeigt) auch in der Lageroberfläche des dynamischen Axialdrucklagers 2b in
der gleichen Weise ausgebildet sind. Öl füllt den Spalt 5 zwischen dem
dynamischen Radialdrucklager 2, dem dynamischen Axiallager 2b und
dem Drehteil 3.
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Ferner
zeigt 7 den detaillierten
Aufbau der bekannten dynamischen Drucklagervorrichtung. Wie es in 7 gezeigt ist, besitzt die
dynamische Drucklagervorrichtung eine stationäre Basis 1. Ein unterer
Abschnitt eines zylindrischen Radiallagerabschnitts 2 ist
in Passung mit und befestigt an dem Zentrum der stationären Basis 1.
Ein Axiallagerabschnitt 2b ist an dem oberen Abschnitt
des Radiallagerabschnitts 2 ausgebildet.
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Ein
Drehteil besitzt einen unteren Rotor 3 und ein Axialhalteteil 4,
die durch den Radiallagerabschnitt 2 bzw. das dynamische
Axialdrucklager 2b drehbar gelagert sind. Ein Ölhaltespalt 5 ist
zwischen dem Drehteil und dem Radiallagerabschnitt 2 und zwischen
dem Drehteil und dem dynamischen Axialdrucklager 2b ausgebildet.
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Wie
es in 7 gezeigt ist,
ist ein Magnet 6 an einer inneren Umfangsoberfläche des
unteren Rotors 3 befestigt, und ein Motor ist zwischen
diesem Magneten 6 und einem Stator 7 begrenzt,
der durch Windungen um einen Eisenkern herum ausgebildet ist, der
seitens der stationären
Basis 1 befestigt ist.
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Ein
ringförmiger Ölsumpf 9 ist
zwischen der unteren Oberfläche
des unteren Rotors 3 und der stationären Basis 1 ausgebildet.
Der Sumpf 9 steht in Fluidverbindung mit dem Spalt 5,
wie es in 7 gezeigt
ist. Ein Raum 8, der einen mittleren nach oben und weg
von dem Sumpf 9 in der Richtung nach radial auswärts geneigten
Abschnitt aufweist, ist zwischen der unteren Oberfläche des
unteren Rotors 3 und der oberen Oberfläche der stationären Basis 1 ausgebildet.
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Ein Ölzufuhrloch 2a ist
entlang der axialen Mitte des dynamischen Axialdrucklagers 2 ausgebildet. Öl wird von
dem Ölzufuhrloch 2a zu
dem Spalt 5 zugeführt. Überströmöl von dem
Spalt 5 wird in den Ölsumpf 9 hinein
aufgenommen.
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Gemäß eines
dynamischen Drucklagers mit einer derartigen Struktur wird, wenn
das Drehteil sich dreht, aufgrund der Viskosität des Öls das Öl in die engen Abschnitte des
Spalts 5 mitgerissen und komprimiert, so dass der Druck
des Öls
steigt. Der Druck steht im Gleichgewicht mit dem Gewicht des Drehteils,
um das Drehteil zu lagern und dadurch Ölfilme in dem Spalt 5 zu
bilden. Das Drehteil wird somit in einem berührungslosen Zustand mittels
des dynamischen Radialdrucklagers 2 und des dynamischen Axialdrucklagers 2b durch
den dynamischen Druck gelagert, der durch die Rotation des Drehteils
hervorgerufen wird.
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Wie
es in 7 gezeigt ist,
ist der Ölsumpf 9 zwischen
der unteren Oberfläche
des unteren Rotors 3 und der oberen Oberfläche der
stationären
Basis 1 ausgebildet. Der Raum 8 steht in Fluidverbindung
mit dem Ölsumpf 9.
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Da
die vertikale Breite des Raums 8 sehr klein ist, wird Öl, selbst
wenn der untere Rotor 3 sich nicht dreht, durch Kapillarwirkung
zu dem unteren Abschnitt des Raums 8 angehoben.
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Andererseits,
bei einer Rotation des unteren Rotors 3, da die durch die
Rotation hervorgerufene Zentrifugalkraft auf das Innere des Raums 8 ausgeübt wird,
wird das Öl
weiter durch den Raum 8 hindurch angehoben. Demzufolge
besteht die Gefahr, dass das Öl
aus dem offenen Ende des Raums 8 herausleckt.
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Ferner
ist es bei der in 7 gezeigten,
bekannten dynamischen Drucklagervorrichtung zur Miniaturisierung
und zur Verringerung der Dicke des Drehteils 3 notwendig,
die Länge
des dynamischen Radialdrucklagers 2 zu verkürzen.
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Falls
jedoch das dynamische Radialdrucklager 2 einfach verkürzt wird,
ohne das herkömmliche Design
zu verändern,
ist es unmöglich,
einen ausreichenden dynamischen Druck in der Radialrichtung des
Drehteils 3 zu erhalten. Es war somit nicht möglich, die
Forderung nach einer Miniaturisierung und Flachheit zu erfüllen.
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Das
US-Patent 5,543,984, auf welchem der Oberbegriff des Anspruchs 1
basiert, offenbart ein Fluidlager, welches einen Schaft und ein
schalenförmiges,
in einem Abstand angeordnetes Teil umfasst, um dazwischen einen
Axiallagerspalt und einen Radiallagerspalt zu begrenzen. Sowohl
der Axiallager spalt als auch der Radiallagerspalt sind mit einem
Arbeitsfluid wie einem schmierenden Öl gefüllt.
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Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine dynamische Drucklagervorrichtung
bereitzustellen, die eine ausreichende Steifigkeit gewährleisten
kann, wenn das Drehteil miniaturisiert und zu einer flachen Form
verdünnt
wird.
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Dementsprechend
wird eine dynamische Drucklagervorrichtung bereitgestellt, umfassend
eine an einem stationären
Abschnitt festgelegte Scheibe, dadurch gekennzeichnet, dass die
Scheibe eine obere Oberfläche
aufweist, welche einen dynamischen Axialdrucklagerabschnitt zum
Lagern eines Drehteils in einer axialen Richtung bildet, dass die
Scheibe eine äußere Umfangsoberfläche aufweist,
welche einen dynamischen Radialdrucklagerabschnitt zum Lagern des
Drehteils in einer radialen Richtung bildet, und dass die Scheibe
eine untere Oberfläche
aufweist, welche einen dynamischen Axialdrucklagerabschnitt zum
Lagern des Drehteils in einer axialen Richtung bildet, und dass
eine Mehrzahl von Nuten in der unteren Oberfläche der Scheibe ausgebildet sind.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung ist es somit möglich,
die radiale Länge
des dynamischen Radialdrucklagerabschnitts im Vergleich zu einem
herkömmlichen
Lager zu vergrößern. Selbst
bei einer reduzierten Höhe
ist es somit möglich,
eine ausreichende Steifigkeit zu erhalten, um das Drehteil zu lagern. Dementsprechend
ist es zur Miniaturisierung und Verflachung des Drehteils möglich, die
Gesamthöhe des
dynamischen Drucklagers zu verringern, um das Lager zu miniaturisieren,
wobei eine ausreichende Steifigkeit beibehalten wird.
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Dementsprechend
wird eine dynamische Drucklagervorrichtung bereitgestellt, die dadurch
gekennzeichnet ist, dass die obere Oberfläche der Scheibe eine Mehrzahl
von darin ausgebildeten Nuten aufweist und die äußere Umfangsoberfläche der Scheibe
eine Mehrzahl von darin ausgebildeten Nuten aufweist.
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Die
dynamische Drucklagervorrichtung kann auch mit einem Raum vorgesehen
sein, der in Fluidverbindung mit einem Spalt steht, welcher zwischen dem
Drehteil und der Lagerscheibe und dem stationären Abschnitt ausgebildet ist,
wobei der Raum zwischen dem Drehteil und einer stationären Basis
ausgebildet ist und einen mittleren Abschnitt besitzt, welcher sich
in der Richtung nach radialeinwärts
schräg nach
unten erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass ein Öffnungsbereich
des Raums sich in der Richtung nach radial auswärts vergrößert.
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Wenn
das Drehteil sich nicht dreht, wird das Öl im Ölsumpf somit durch Kapillarwirkung
zu dem unteren Abschnitt des Raums angehoben. Andererseits, wenn
das Drehteil sich dreht, da die durch die Rotation hervorgerufene
Zentrifugalkraft auf das Öl im
Raum wirkt, kann das Öl
leicht weiter in dem Raum angehoben werden.
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Die Öffnungsfläche des
Raums ist von dem mittleren Abschnitt in der Radialrichtung graduell
vergrößert. Dementsprechend
ist in dem Raum die Kraft, welche das Öl durch die Zentrifugalkraft
anhebt, geschwächt.
Somit wird Öl
in dem Raum lediglich etwas angehoben und es besteht keine Gefahr
einer Leckage nach außen.
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Es
ist bevorzugt, dass die dynamischen Axialdrucklagerabschnitte und
der dynamische Radialdrucklagerabschnitt Lager eines Motors sind
und dass das Drehteil ein Drehabschnitt des Motors ist. Außerdem ist
es bevorzugt, dass der Motor ein Hochgeschwindigkeitsdrehmotor ist.
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Eine
Drehvorrichtung kann aufgebaut sein unter Verwendung eines Spindelmotors
als ein Antriebsmittel zum Antreiben des Drehabschnitts.
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Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung werden nun detaillierter und lediglich
beispielhaft und mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben,
in welchen:
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1 eine Querschnittsansicht
ist, die eine dynamische Drucklagervorrichtung gemäß einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt, angewendet auf einen Spindelmotor,
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2 eine Frontansicht ist,
die den Lagerabschnitt der Ausführungsform
von 1 zeigt,
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3 eine Draufsicht ist, die
den Lagerabschnitt zeigt,
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4 eine Ansicht von unten
ist, die den Lagerabschnitt zeigt,
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5 eine Querschnittsansicht
des Hauptteils davon ist,
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6 eine Querschnittsansicht
ist, die eine bekannte Vorrichtung zeigt,
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7 eine Querschnittsansicht
ist, die eine bekannte Vorrichtung zeigt, und
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8 eine Außenansicht
einer Drehvorrichtung unter Verwendung eines Spindelmotors ist.
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Eine
dynamische Drucklagervorrichtung gemäß einer bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird nun detailliert mit Bezug auf die 1 bis 5 beschrieben.
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1 ist eine Querschnittsansicht,
welche die Gesamtstruktur der dynamischen Drucklagervorrichtung
gemäß dieser
Ausführungsform
zeigt, wie diese bei einem Spindelmotor von hoher Drehgeschwindigkeit
angewendet wird.
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Bei
dieser Ausführungsform,
wie es in 1 gezeigt
ist, ist eine stationäre
Basis 11 vorgesehen. Ein zentrales Loch 12 ist
in der Mitte der stationären Basis 11 ausgebildet.
Ein unterer Abschnitt eines zylindrischen stationären Schafts 13 ist
passend in das zentrale Loch 12 eingepresst.
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Wie
es in den 1 und 2 gezeigt ist, ist eine Flanschscheibe 15 für das Lager
koaxial zu dem stationären
Schaft 13 als dessen oberer Abschnitt vorgesehen. Wenngleich
die Flanschscheibe 15 wie dargestellt integral mit dem
stationären
Schaft 13 ausgebildet ist, so kann die Flanschscheibe 15 stattdessen separat
von dem stationären
Schaft 13 gebildet sein und kann damit durch geeignete
Mittel gekoppelt sein.
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Ein Ölzufuhrloch 16 zum
Zuführen
von Öl
ist längs
der axialen Mitte des inneren mittleren Abschnitts des stationären Schafts 13 vorgesehen.
Die Öffnung
des Ölzufuhrlochs 16 kann
nach Beladung oder Ergänzung
mit Öl
durch eine Dichtabdeckung 14 abgedeckt werden.
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Eine äußere Umfangsoberfläche der Flanschscheibe 15 ist
als ein dynamischer Radialdrucklagerabschnitt 15f zum Lagern
des Drehteils ausgebildet, gebildet aus einem unteren Rotor 17 und
einem Axialhalteabschnitt 18 in Radialrichtung.
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Wie
es am besten in 2 gezeigt
ist, ist eine Mehrzahl von Nuten 15e in gleichen Intervallen um
die Umfangsseite des dynamischen Radialdrucklagerabschnitts 15f herum
vorgesehen. Öl
wird zwangsweise in die Nuten 15e eingeführt, um
einen Druck zu erzeugen. Wie es in 2 gezeigt
ist, ist jede Nut 15e beispielsweise als ein Zickzack ausgebildet,
wobei die stromabwärtigen
Enden davon unterbrochen sind. Bei der dargestellten Anordnung ist die
Breite von jeder der Nuten 15e im Wesentlichen gleich dem
Intervall zwischen benachbarten Nuten 15e.
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Die
oberen und unteren Oberflächen
der Flanschscheibe 15 bilden dynamische Axialdrucklagerabschnitte 15a bzw. 15c.
Dieser lagern das Drehteil, gebildet aus dem unteren Rotor 17 und
dem Axialhalteabschnitt 18 in der Axialrichtung.
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Wie
es in 3 gezeigt ist,
ist eine Mehrzahl von Axialnuten 15b in gleichen Intervallen
in einer Umfangsanordnung an einer Stelle einer vorbestimmten Distanz
weg von dem Zentrum des dynamischen Axialdrucklagerabschnitts 15a vorgesehen. Öl wird zwangsweise
in die Nuten hinein eingeführt,
um einen Druck zu erzeugen. Wie es in 3 gezeigt
ist, ist die Breite jeder Axialnut 15b im Wesentlichen gleich
dem Intervall zwischen benachbarten Axialnuten 15b.
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Wie
es in 4 gezeigt ist,
ist eine Mehrzahl von Axialnuten 15d, die im Wesentlichen
gleich den Axialnuten 15b sind, in gleichen Intervallen
in einer Umfangsrichtung an einer Stelle einer vorbestimmten Distanz
weg von dem Zentrum des dynamischen Axialdrucklagerabschnitts 15c vorgesehen.
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Die
Axialnuten 15d sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt.
In der Praxis sind die Axialnuten 15d in der gleichen Weise
wie die Axialnuten 15b angeordnet, so dass die Breite jeder
Axialnut 15d im Wesentlichen gleich dem Intervall zwischen benachbarten
Axialnuten 15d ist.
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Wie
es in 1 zu erkennen
ist, ist eine im Wesentlichen umgekehrt kegelstumpfförmige Aussparung
in dem zentralen Abschnitt des unteren Rotors 17 ausgebildet.
Ein zentrales Loch 19, welches mit dem oberen, äußeren Umfang
des stationären Schafts 13 in
Eingriff zu bringen ist, ist im Boden der Aussparung ausgebildet.
Dreistufige ringförmige
Abschnitte 20, 21 und 22, die jeweils
koaxial zu dem zentralen Loch sind, sind an der Flanke der Aussparung
ausgebildet.
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Die
Flanschscheibe 15 ist in den gestuften Abschnitt 20 eingepasst
und ein Flanschabschnitt eines Axialhalteabschnitts 18 ist
in den gestuften Abschnitt 21 eingepasst. Ferner ist ein
ringförmiger
Magnet 23 für
eine Klemmung in den Axialhalteabschnitt 18 eingepasst,
wobei der äußere Umfangsabschnitt des
Magnets 23 in den gestuften Abschnitt 22 eingepasst
ist.
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Bei
einer derartigen Anordnung kann das aus dem unteren Rotor 17 etc.
gebildete Drehteil in der Axialrichtung durch die dynamischen Axialdrucklagerabschnitte 15a und 15c getragen
werden und in der Radialrichtung durch das dynamische Radialdrucklager 15f getragen
werden.
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Wie
es in 5 gezeigt ist,
sind zwischen den dynamischen Axialdrucklagerabschnitten 15a und 15c und
dem Drehteil Spalte 24 ausgebildet, wohingegen zwischen
dem dynamischen Radialdrucklagerabschnitt 15f und dem Drehteil
ein Spalt 30 ausgebildet ist.
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Wie
es in 5 gezeigt ist,
füllt Öl, welches durch
das Ölzufuhrloch 16 hindurch
zugeführt
wurde, die Spalte 24 und 30. Überströmöl wird in einem ringförmigen,
einen vertieften Querschnitt aufweisenden Ölsumpf 27 aufgenommen,
der in einem mittleren oberen Abschnitt der stationären Basis 11 vorgesehen
ist. Der Ölsumpf 27 ist
ein Reservoir für Überströmöl. Nachdem
das Öl
eingebracht oder ergänzt wurde,
wird die Öffnung
des Ölzufuhrlochs 16 durch die
Dichtabdeckung 14 abgedeckt.
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Wie
es in 1 gezeigt ist,
steht der Ölsumpf 27 in
Fluidverbindung mit dem Raum 29, um eine Ölleckage
zu vermeiden. Der Raum 29 ist in seinem mittleren Abschnitt
geneigt und dessen Öffnungsfläche ist
in der Richtung radial nach außen graduell
vergrößert.
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Ein
durch Windungen um einen Eisenkern herum gebildeter Stator 26 ist
an einem äußeren Umfang
der stationären
Basis 11 an einer dem Magneten 28 zugewandten
Stelle angebracht, der an der inneren Umfangsoberfläche des
unteren Rotors 17 angebracht ist.
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Es
wird nun die Betriebsweise der oben erwähnten Ausführungsform beschrieben.
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Wenn
das aus dem unteren Rotor 17 und dem Axialhalteabschnitt 18 gebildete
Drehteil im Stillstand ist, so steht die innere Umfangsoberfläche (welche
die zu lagernde Oberfläche
ist) des Drehteils in Kontakt mit den Oberflächen der dynamischen Axialdrucklager 15a und 15c sowie
des dynamischen Radialdrucklagers 15f. Aus diesem Grund
sind die Spalte 24 und 30 nicht konstant gehalten
sondern gibt es breite und enge Abschnitte.
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In
der Folge, wenn das Drehteil zu rotieren beginnt, wird das Öl auf Grund
der Viskosität
des Öls in
den Spalten 24 und 30 in die engen Abschnitte
der Spalte 24 und 30 verbracht und komprimiert,
und der Druck des Öls
steigt deshalb an. Der Druck ist derart, dass das Gewicht des Drehteils
ausgeglichen wird und dass das Drehteil gelagert wird und Ölfilme in den
Spalten 24 und 30 ausgebildet werden.
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Das
aus dem unteren Rotor 17 und dem Axialhalteabschnitt 18 gebildete
Drehteil wird somit in einem berührungslosen
Zustand gelagert mittels der Radialdynamikdrucklager 15a und 15c und
des Radialdynamikdrucklagerabschnitts 15f als Folge des
dynamischen Drucks, der durch die Rotation des Drehteils erzeugt
wird.
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Wie
es oben beschrieben wurde, ist bei dieser Ausführungsform eine Mehrzahl von
Axialnuten 15b und 15d an den oberen und unteren
Oberflächen der
Flanschscheibe 15 ausgebildet, um die dynamischen Axialdrucklagerabschnitte 15a und 15c auszubilden.
Eine Mehrzahl von Radialnuten 15e ist an dem äußeren Umfang
der Flanschscheibe 15 ausgebildet, um den dynamischen Radialdrucklagerabschnitt 15f auszubilden.
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Aus
diesem Grund, wie es in 2 gezeigt ist,
ist eine radiale Breite R1 des dynamischen Radialdrucklagerabschnitts 15f größer als
die radiale Breite R2 des herkömmlichen,
in 6 gezeigten dynamischen
Radialdrucklagers. Dementsprechend, selbst falls dessen Höhe L1 verringert
ist, ist es möglich,
eine ausreichende Steifigkeit zu gewährleisten, um die Drehung des
unteren Rotors 17 zu unterstützen. Gemäß dieser Ausführungsform
ist es daher möglich,
die Gesamthöhe
des Dynamikdrucklagers zu reduzieren, wenn das Drehteil miniaturisiert
oder verflacht wird.
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Falls
es nicht möglich
ist, eine ausreichende Steifigkeit mit einer Höhe von lediglich L1 für den dynamischen
Radialdrucklagerabschnitt 15f zu gewährleisten, so ist es zur Kompensation
der mangelnden Steifigkeit wie in 2 gezeigt
möglich,
ein dynamisches Radialdrucklager mit einer vertikalen Höhe L2 an
dem oberen Abschnitt des stationären Schafts 13 einzusetzen.
In diesem Fall kann die Höhe
L2 im Vergleich zu einer Höhe
L3 des in 6 gezeigten
herkömmlichen
dynamischen Radialdrucklagers eher verkürzt werden, so dass man die
Beziehung (L1 + L2) < L3
erhält.
Dementsprechend ist es möglich,
die Gesamthöhe
des dynamischen Drucklagers wesentlich stärker zu reduzieren als bei
der herkömmlichen
Anordnung.
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Da
die dynamischen Axialdrucklagerabschnitte 15a und 15c und
der dynamische Radialdrucklagerabschnitt 15f integral in
der Flanschscheibe 15 ausgebildet sind, kann bei dieser
Ausführungsform
die Genauigkeit eines rechten Winkels zwischen diesen Abschnitten
verbessert werden.
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Da
die dynamischen Axialdrucklagerabschnitte 15a und 15c und
der dynamische Radialdrucklagerabschnitt 15f integral in
der Flanschscheibe 15 ausgebildet sind und die Gesamthöhe des dynamischen
Lagers verkürzt
ist, ist es bei dieser Ausführungsform
ferner möglich,
einen relativ großen
unteren Abschnitt des stationären
Schafts 13 in das zentrale Loch 12 der Basis 11 aufzunehmen.
Als eine Folge davon wird die Anbringungsfestigkeit des stationären Schafts 13 vergrößert.
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Bei
dieser Ausführungsform
sind die Axialnuten 15b und 15d für die dynamischen
Axialdrucklagerabschnitte 15a und 15c ausgebildet
und die Radialnuten 15e für den dynamischen Radialdrucklagerabschnitt 15f ausgebildet.
Stattdessen ist es jedoch möglich,
Nuten in den zu lagernden Oberflächen
des unteren Rotors 17 vorzusehen, und auch die Nuten sowohl
in dem Lagerabschnitt als auch der zu lagernden Lageroberfläche vorzusehen.
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Wenngleich
bei dieser Ausführungsform
eine Erläuterung
mit Bezug auf dynamische Drucklager gegeben wurde, bei welchen die
Spalte 24 und 30 mit Öl gefüllt sind, so ist es möglich, die
vorliegende Erfindung bei einem pneumatischen dynamischen Drucklager
anzuwenden, bei welchem kein Öl
verwendet wird.
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Wenngleich
bei dieser Ausführungsform
eine Erläuterung
hinsichtlich der dynamischen Drucklager gegeben wurde, bei welchen
die Flanschscheibe 15 an der stationären Basis 11 befestigt
ist, so ist es ferner möglich,
die vorliegende Erfindung bei einem dynamischen Drucklager anzuwenden,
bei welchem die Flanschscheibe 15 rotiert.
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Wenn
das den unteren Rotor 17 umfassende Drehteil stationär ist, so
wird Öl
in dem Ölsumpf 27 durch
Kapillarwirkung zu dem unteren Abschnitt des Raums 29 angehoben.
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Andererseits
wird bei einer Rotation des unteren Rotors 17 die durch
den unteren Rotor 17 hervorgerufene Zentrifugalkraft auf
das Öl
ausgeübt, welches
zu dem unteren Abschnitt in dem Raum 29 angehoben wurde,
so dass das Öl
leicht nach außen bewegt
werden kann.
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Wie
es in 1 gezeigt ist,
ist die Öffnungsfläche in der
Richtung nach radial außen
jedoch graduell vergrößert. Dementsprechend
ist in dem Raum 29 die Wirkung, welche dazu tendiert, das Öl durch die
Zentrifugalkraft anzuheben, geschwächt, so dass das Öl in dem
Raum 29 nur etwas angehoben wird und keine Gefahr einer
Leckage nach außen
besteht.
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8 zeigt eine Außenansicht
der Drehvorrichtung 41 unter Verwendung eines Spindelmotors, welche
das betreffende dynamische Drucklager aufweist. Die Drehvorrichtung 41 ist
ein Scheibenantrieb bzw. Scheibenlaufwerk, aufgebaut durch Einsetzen eines
Drehabschnitts 40 wie einer magnetischen Scheibe, einer
optischen Scheibe, einem Polygonspiegel oder dergleichen an dem
Drehteil 17, wie es in 1 gezeigt
ist, des Spindelmotors SM.
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Wie
es oben beschrieben ist, ist gemäß der vorliegenden
Erfindung ein Raum mit einem unteren Abschnitt, der nach unten und
radial einwärts
hin zu dem mittleren Abschnitt geneigt ist, für eine Vermeidung einer Ölleckage
ausgebildet. Die Öffnungsfläche dieses
Raums ist in der Richtung nach radial außen graduell vergrößert, so
dass eine Ölleckage
aus dem Ölsumpf
nicht stattfindet.
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Wie
es oben beschrieben wurde, sind ferner die oberen und unteren Oberflächen der
Lagerscheibe als dynamische Axialdrucklagerabschnitte zum Lagern
des Drehteils in der Axialrichtung verwendet, wohingegen die äußere Umfangsoberfläche der Scheibe
als der dynamische Radialdrucklagerabschnitt zum Lagern des Drehteils
in der Radialrichtung verwendet wird.
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Es
ist somit gemäß der vorliegenden
Erfindung möglich,
die radiale Länge
des dynamischen Radialdrucklagerabschnitts im Vergleich zu dem herkömmlichen
Lager zu vergrößern. Selbst
wenn dessen Höhe
reduziert ist, ist es demzufolge möglich, eine ausreichende Steifigkeit
zum Lagern des Drehteils zu erhalten. Daher ist es zum Miniaturisieren
und Verflachen des zu lagernden Drehteils möglich, die Gesamthöhe des dynamischen
Drucklagers zu reduzieren, während
eine ausreichende Steifigkeit aufrechterhalten wird.
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Die
vorangegangene Beschreibung wurde lediglich beispielhaft gegeben
und es ist für
einen Fachmann ersichtlich, dass Modifikationen vorgenommen werden
können
ohne den Bereich der vorliegenden Erfindung zu verlassen.