DE69701009T2

DE69701009T2 - Thermosensibilisierbarer Latex

Info

Publication number: DE69701009T2
Application number: DE69701009T
Authority: DE
Inventors: Pascale Francine Jeanne Muller; Fabienne Rouviere
Original assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Current assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Priority date: 1996-03-11
Filing date: 1997-03-04
Publication date: 2000-07-06
Anticipated expiration: 2017-03-05
Also published as: CA2199224A1; DE69701009D1; ES2140926T3; JPH09328580A; EP0795563A1; US5804651A; MX9701751A; BR9701258A; US5780544A; KR970065646A; EP0795563B1

Description

Hintergrund der Erfindung

Latex wird gewöhnlich als chemisches Bindemittel für Vliesgewebe verwendet, um dem Vliesgewebe die gewünschten physikalischen Eigenschaften, wie z. B. höhere Festigkeit, zu verleihen. Das Vliesgewebe wird im allgemeinen in den Latex getaucht, um es mit dem Latex zu sättigen. Wenn das Vliesgewebe eine Dicke von weniger als etwa 3 mm (Millimeter) aufweist, kann es einfach getrocknet werden, um das Wasser aus dem Latex zu entfernen; so bleibt das Latex-Polymer in dem Vliesgewebe dispergiert zurück. Wenn das Vliesgewebe jedoch dicker als etwa 3 mm ist, wird das Wasser aus dem Latex in der Regel in dem Vliesgewebe eingeschlossen. Um dieses Problem zu überwinden, wird gewöhnlich thermosensibilisierbarer Latex als chemisches Bindemittel für Vliesgewebe, die dicker als etwa 3 mm sind, verwendet.
Nach der Sättigung mit thermosensibilisierbarem Latex können Vliesgewebe über die Koagulierungstemperatur des Latex hinaus erwärmt werden, um eine Koagulierung zu bewirken. Nach dem Eintreten der Koagulierung kann das Wasser aus dem Vliesgewebe herausgequetscht werden, was das Problem von in dem Vliesgewebe eingeschlossenem Wasser beseitigt. Das kautschukartige Polymer, das in dem Vliesgewebe dispergiert ist, kann dann natürlich vulkanisiert werden, um die gewünschten physikalischen Eigenschaften zu erzielen.
Die Verwendung thermosensibilisierbarer Latices als chemische Bindemittel für Vliesgewebe ist wohlbekannt. Z. B. offenbaren US-A-4,001,162 und US-A-4,535,111, daß thermosensibilisierbare Latexmischungen zum Imprägnieren von Vliesmaterialien und zur Herstellung von Hohlkörpern, z. B. Handschuhen, mit Hilfe des Tauchverfahrens verwendet werden können. US-A-4,535,111 gibt ebenfalls an, daß wasserlösliche organisch modifizierte Polysiloxane, wie z. B. oxalkylierte Polysiloxane, als Thermosensibilisierungsmittel wirken können. Außerdem offenbaren zahlreiche Veröffentlichungen andere Thermosensibilisierungsmittel, wie z. B. Polyvinylalkylether, Polyacetale, kationenaktive Substanzen, Polyetheramine und Polyethylenoxide. US-A-4,250,071 offenbart, daß Mischungen von Ammoniak und alkoxylierten Polysiloxanen als Thermosensibilisatoren für Kautschuklatices verwendet werden können, und daß so erhaltene thermosensibilisierte Latices stabil sind, so daß selbst bei längerer Lagerung oder unter mechanischer Beanspruchung keine Koagulierung eintritt.
Thermosensibilisierbarer Latex wird normalerweise durch Polymerisation eines oder mehrerer konjugierter Diolefin-Monomere, mindestens eines Carboxylgruppen enthaltenden Monomers, und gegebenenfalls zusätzlicher Monomere, die damit copolymerisierbar sind, in einer Emulsion, die sowohl einen anionischen Emulgator als auch einen nicht-ionischen Emulgator enthält, synthetisiert. Demzufolge enthalten derartige thermosensibilisierbare Latices im allgemeinen sowohl einen anionischen Emulgator als auch einen nicht-ionischen Emulgator sowie ein kautschukartiges Polymer, das ein Carboxylgruppen enthaltendes Monomer enthält.

Zusammenfassung der Erfindung

Durch Verwendung der Verfahren dieser Erfindung können Latices, die thermosensibilisiert werden können, ohne Einschluß eines Carboxylgruppen enthaltenden Monomers in die Monomer-Beschickungszusammensetzung synthetisiert werden. Demzufolge wird die Notwendigkeit, ein Carboxylgruppen enthaltendes Monomer in das kautschukartige Polymer des Latex einzuschließen, beseitigt. Die Notwendigkeit, sowohl einen anionischen Emulgator als auch einen nicht-ionischen Emulgator in das Polymerisationsmedium einzuschließen, wird ebenfalls beseitigt.
Diese Erfindung offenbart insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines thermosensibilisierbaren Latex, welches die folgenden Schritte umfaßt: (1) Polymerisation mindestens eines konjugierten Diolefin-Monomers in einem wässrigen Polymerisationsmedium durch radikalische Polymerisation in Gegenwart eines Emulgatorsystems, welches ein ethoxyliertes Fettmonomaleat und gegebenenfalls ein Alkylmonomaleat umfaßt, um eine erste Latexzusammensetzung herzustellen; und (2) Zugabe eines wasserlöslichen organisch modifizierten Polysiloxans zu der ersten Latexzusammensetzung, um den thermosensibilisierbaren Latex herzustellen.
Die vorliegende Erfindung offenbart außerdem einen Latex, der thermosensibilisiert werden kann, welcher (1) mindestens ein kautschukartiges Polymer, (2) Wasser und (3) ein Emulgatorsystem umfaßt, welches ein ethoxyliertes Fettmonomaleat und gegebenenfalls ein Alkylmonomaleat umfaßt.
Die vorliegende Erfindung offenbart weiter eine thermosensibilisierbare Latexzusammensetzung, welche (1) mindestens ein kautschukartiges Polymer, (2) Wasser, (3) ein Emulgatorsystem, welches ein ethoxyliertes Fettmonomaleat und gegebenenfalls ein Alkylmonomaleat umfaßt, und (4) mindestens ein wasserlösliches organisch modifiziertes Polysiloxan umfaßt.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

Die Latices dieser Erfindung werden durch ein radikalisches Emulsionspolymerisationsverfahren hergestellt. In dem verwendeten Verfahren wird mindestens ein konjugiertes Diolefin-Monomer in einem wässrigen Polymerisationsmedium polymerisiert. Es ist auch möglich, das konjugierte Diolefin- Monomer mit zusätzlichen Monomeren, die damit copolymerisierbar sind, wie z. B. Vinyl-aromatischen Monomeren, Acrylnitril- oder Alkylpropensäureester-Monomeren, zu copolymerisieren. Das konjugierte Diolefin-Monomer enthält normalerweise 4 bis etwa 8 Kohlenstoffatome, wobei 1,3-Butadien und Isopren typische Beispiele sind.
Praktisch jedes Vinyl-aromatische Monomer, welches bekanntermaßen in radikalischen Systemen polymerisiert, kann mit den konjugierten Diolefin- Monomeren copolymerisiert werden. Derartige Vinyl-aromatische Monomere enthalten typischerweise 8 bis 20 Kohlenstoffatome. Gewöhnlich enthält das Vinylaromatische Monomer 8 bis 14 Kohlenstoffatome. Einige repräsentative Beispiele für Vinyl-aromatische Monomere, die verwendet werden können, beinhalten Styrol, 1- Vinylnaphthalin, 2-Vinylnaphthalin, 3-Methylstyrol, 4-Propylstyrol, t-Butylstyrol, 4- Cyclohexylstyrol, 4-Dodecylstyrol, 2-Ethyl-4-benzylstyrol, 4-(Phenylbutyl)styrol und dergleichen. Styrol ist im allgemeinen das am meisten bevorzugte Vinyl-aromatische Monomer.
Alkylpropensäureester-Monomere können ebenfalls mit den konjugierten Diolefin- Monomeren copolymerisiert werden, um den Latex herzustellen. Die Alkylpropensäureester-Monomere, die verwendet werden können, haben im allgemeinen die folgende Strukturformel:
worin R eine Alkylgruppe darstellt, die 1 bis 10 Kohlenstoffatome enthält (R = CnH2n+1, wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 8 ist) und worin R' ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe darstellt (R' = CnH2n+1, wobei n 0 oder 1 ist). Wenn R' eine Methylgruppe ist, kann das Alkylpropensäureester-Monomer genauer als Alkylmethacrylat-Monomer beschrieben werden. Methymethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat und n-Butylmethacrylat sind repräsentative Beispiele für Alkylmethacrylat-Monomere, die verwendet werden könnten. Die Alkylgruppe in dem Alkylpropensäureester-Monomer enthält vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatome, wobei Alkylgruppen, die 4 Kohlenstoffatome enthalten, am meisten bevorzugt sind. Demzufolge sind Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat und Butylacrylat bevorzugte Alkylpropensäureester-Monomere, wobei Butylacrylat am meisten bevorzugt ist. Die Alkylgruppen in derartigen Alkylpropensäureester-Monomeren können geradkettig oder verzweigt sein. Somit können normal-Propylacrylat, Isopropylacrylat, normal-Butylacrylat oder tert.-Butylacrylat verwendet werden, normal-Butylacrylat ist ein besonders bevorzugtes Monomer.
Der erste Schritt des Polymerisationsverfahrens wird durch Zugabe der geeigneten Monomere und eines ganz speziellen Emulgatorsystems zu Wasser, um ein wässriges Polymerisationsmedium zu bilden, durchgeführt. Dann wird die Polymerisation der Monomere mit einem Radikalbildner eingeleitet.
Das Verhältnis zwischen der Gesamtmenge an in der Beschickungszusammensetzung vorhandenen Monomeren und Wasser kann zwischen etwa 0,2 : 1 und etwa 1,2 : 1 liegen. Im allgemeinen ist es bevorzugt, daß das Verhältnis von Monomeren einschließlich Alkylmonomaleat zu Wasser in der Beschickungszusammensetzung im Bereich von etwa 0,8 : 1 bis etwa 1,1 : 1 liegt. Z. B. ist es normalerweise sehr zufriedenstellend, ein Verhältnis von Monomeren einschließlich Alkylmonomaleat zu Wasser in der Beschickungszusammensetzung zu verwenden, das im Bereich von 0,8 : 1 bis etwa 1 : 1 liegt.
Das wässrige Polymerisationsmedium enthält außerdem ein Emulgatorsystem, welches ein ethoxyliertes Fettmonomaleat und gegebenenfalls ein Alkylmonomaleat enthält. Die ethoxylierten Fettmonomaleate, die verwendet werden können, haben normalerweise die folgende Strukturformel:
worin x eine ganze Zahl von 1 bis etwa 30 darstellt und worin y eine ganze Zahl von 5 bis etwa 20 darstellt. Normalerweise ist es bevorzugt, daß x eine ganze Zahl von 2 bis 20 darstellt und y eine ganze Zahl von 8 bis 16 darstellt. Im allgemeinen ist es am meisten bevorzugt, daß x eine ganze Zahl von 3 bis 8 darstellt und y eine ganze Zahl von 10 bis 12 darstellt.
Die Alkylmonomaleate, die verwendet werden können, haben normalerweise die folgende Strukturformel:
worin n eine ganze Zahl von 0 bis 7 darstellt. Es ist normalerweise bevorzugt, daß n eine ganze Zahl von 1 bis 4 darstellt, wobei 1 oder 2 am meisten bevorzugt sind. Am meisten bevorzugt stellt n 1 dar.
Das ethoxylierte Fettmonomaleat wird dem wässrigen Polymerisationsmedium normalerweise in einer Menge im Bereich von etwa 0,5 bis etwa 6 ThM (Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Monomere einschließlich Alkylmonomaleat) zugegeben. Somit ist es in dem Latex typischerweise in einer Menge im Bereich von etwa 0,5 bis etwa 0,6 ThtL (Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile trockener Latex) vorhanden. Normalerweise ist es bevorzugt, daß das ethoxylierte Fettmonomaleat in einer Menge im Bereich von etwa 1 ThM bis etwa 4 ThM vorhanden ist. Im allgemeinen ist es noch mehr bevorzugt, daß das ethoxylierte Fettmonomaleat in einer Menge im Bereich von etwa 2 ThM bis etwa 3 ThM vorhanden ist.
Das Alkylmonomaleat wird dem wässrigen Polymerisationsmedium normalerweise in einer Menge im Bereich von etwa 0 bis etwa 8 ThM zugegeben. Normalerweise ist es bevorzugt, daß das Alkylmonomaleat in einer Menge im Bereich von etwa 1 ThM bis etwa 5 ThM vorhanden ist. Im allgemeinen ist es noch mehr bevorzugt, daß das Alkylmonomaleat in einer Menge im Bereich von etwa 3 ThM bis etwa 4 ThM vorhanden ist.
Die genaue Menge an Emulgatorsystem, die erforderlich ist, um optimale Ergebnisse zu erzielen, variiert natürlich mit dem synthetisierten Polymer, mit den Polymerisationsbedingungen und mit dem verwendeten speziellen Emulgator. Die Polymerisationsreaktionsgeschwindigkeit erhöht sich z. B. mit höheren Konzentrationen des ethoxylierten Fettmonomaleats. Demzufolge werden mit zunehmenden Konzentrationen des ethoxylierten Fettmonomaleats niedrigere Reaktionstemperaturen verwendet. In jedem Fall sind Fachleute in der Lage, leicht die spezielle Menge an Emulgator zu bestimmen, die erforderlich ist, um optimale Ergebnisse zu erzielen.
Im wesentlichen kann jede Art von Radikalbildner verwendet werden, um die radikalische Emulsionspolymerisation einzuleiten. Z. B. können radikalbildende chemische Verbindungen, UV-Licht oder Strahlung verwendet werden. Um eine zufriedenstellende Polymerisationsgeschwindigkeit, Gleichmäßigkeit und eine steuerbare Polymerisation sicherzustellen, werden radikalbildende Chemikalien im allgemeinen mit guten Ergebnissen verwendet.
Einige repräsentative Beispiele für Radikal-Initiatoren, die gewöhnlich verwendet werden, umfassen die verschiedenen Persauerstoff-Verbindungen, wie z. B. Kaliumpersulfat, Ammoniumpersulfat, Benzoylperoxid, Wasserstoffperoxid, Di-t- butylperoxid, Dicumylperoxid, 2,4-Dichlorbenzoylperoxid, Decanoylperoxid, Laurylperoxid, Cumolhydroperoxid, p-Menthanhydroperoxid, t-Butylhydroperoxid, Acetylacetonperoxid, Dicetylperoxydicarbonat, t-Butylperoxyacetat, t- Butyfperoxymaleinsäure, t-Butylperoxybenzoat, Acetylcyclohexylsulfonylperoxid und dergleichen; die verschiedenen Azoverbindungen, wie z. B. 2-t-Butylazo-2- cyanopropan, Dimethylazodiisobutyrat, Azodiisobutyronitril, 2-t-Butylazo-1- cyanocyclohexan, 1-t-Amylazo-1-cyanocyclohexan und dergleichen; die verschiedenen Alkylperketale, wie z. B. 2,2-Bis-(t-butylperoxy)butan, Ethyl-3,3-bis(t- butylperoxy)butyrat, 1,1-Di-(t-butylperoxy)cyclohexan und dergleichen. Persulfat- Initiatoren, wie z. B. Kaliumpersulfat und Ammoniumpersulfat, sind in derartigen wässrigen Emulsionspolymerisationen von besonderem Nutzen.
Die verwendete Initiator-Menge variiert mit den gerade polymerisierten Monomeren und dem gewünschten Molekulargewicht des gerade synthetisierten Polymers. Höhere Molekulargewichte werden durch Verwendung kleinerer Mengen des Initiators erzielt und niedrige Molekulargewichte werden durch Verwendung größerer Mengen des Initiators erzielt. Als allgemeine Regel werden jedoch 0,005 bis 1 ThM (Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Monomer) des Initiators in die Reaktionsmischung eingeschlossen. Im Fall von Metallpersulfat-Initiatoren werden am häufigsten 0,1 bis 0,5 ThM in dem Polymerisationsmedium verwendet.
Die radikalische Emulsionspolymerisation wird typischerweise bei einer Temperatur im Bereich von etwa 5ºC bis etwa 70ºC durchgeführt. Im allgemeinen wird die Polymerisation noch typischer bei einer Temperatur im Bereich von etwa 15ºC bis etwa 55ºC durchgeführt.
Man läßt die Polymerisation fortschreiten, bis ein sehr hoher Umsatz von Monomeren zu Polymer erreicht ist. Typischerweise liegt der erreichte Umsatz oberhalb etwa 96%. Noch typischer werden Monomer-Umsätze von mehr als etwa 98% erreicht, wobei es bevorzugt ist, daß ein im wesentlichen quantitativer Umsatz von mehr als 99% erzielt wird.
Der erreichte Feststoffgehalt liegt normalerweise im Bereich von etwa 35% bis etwa 55%. Normalerweise ist es bevorzugt, daß der Latex einen Feststoffgehalt im Bereich von etwa 40% bis etwa 50% aufweist. Der Latex wird normalerweise jedoch im Anschluß an die Polymerisation, aber bevor er in einer Anwendung als thermosensibilisierbarer Latex verwendet wird, mit zusätzlichem Wasser verdünnt. Der thermosensibilisierbare Latex wird normalerweise auf einen Feststoffgehalt im Bereich von etwa 5 bis etwa 40% verdünnt.
Der Latex wird thermosensibilisierbar gemacht, indem man dem Latex mindestens ein wasserlösliches organisch modifiziertes Polysiloxan zugibt. Derartige wasserlösliche organisch modifizierte Polysiloxane sind im Handel von einer Vielzahl von Quellen erhältlich. Z. B. vertreibt Hansa Textilchemie ein wasserlösliches organisch modifiziertes Polysiloxan als Hansa(R) Coagulant 4710.
Das wasserlösliche organisch modifizierte Polysiloxan wird typischerweise in einer Menge im Bereich von etwa 0,1 bis 1 ThtL (Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile trockener Latex) zugegeben. Das wasserlösliche organisch modifizierte Polysiloxan wird dem Latex typischerweise in einer Menge im Bereich von etwa 0,2 bis 0,5 ThtL zugegeben. Allgemein nimmt die Koagulierungstemperatur des thermosensibilisierbaren Latex mit zunehmenden Polysiloxan-Mengen ab. Die Koagulierungstemperatur nimmt außerdem mit zunehmendem Feststoffgehalt ab.
Dem thermosensibilisierbaren Latex werden typischerweise auch verschiedene andere Compoundierbestandteile zugegeben, um dem gerade behandelten Vliesgewebe die gewünschten physikalischen Eigenschaften zu verleihen. Z. B. werden dem thermosensibilisierbaren Latex typischerweise Füllstoffe, Verdickungsmittel, Pigmente, Vulkanisationsmittel und Beschleuniger zugegeben. Er kann dann als chemisches Bindemittel für praktisch jede Art von natürlichem oder synthetischem Vliesgewebe verwendet werden. Er kann z. B. zur Behandlung von Vliesgeweben, die Polypropylen, Polyethylen, Baumwolle, Wolle oder Polyester und dergleichen umfassen, verwendet werden.
Diese Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele veranschaulicht, welche nur zum Zweck der Erläuterung dienen und nicht so verstanden werden sollen, daß sie den Umfang der Erfindung oder die Art und Weise, in der sie verwendet werden kann, einschränken. Soweit nicht konkret anders angegeben, beziehen sich alle Teile und Prozentsätze auf das Gewicht.

Beispiel 1

Ein ethoxyliertes Monomaleat (Brij30-Monomaleat) wurde durch Mischen von 39,4 g ethoxyliertem Fettalkohol mit der Strukturformel CH&sub3;-(CH&sub2;)&sub1;&sub1;&submin;(O-CH&sub2;-CH&sub2;)&sub4;-OH mit 10,7 g Maleinsäureanhydrid in einem Glaskolben unter leichtem Rühren und Halten des Kolbens bei einer Temperatur von 50ºC über Nacht synthetisiert.
Ein Alkylmonomaleat (Ethylmonomaleat) wurde ebenfalls durch Mischen von 21,1 g Ethanol mit 45 g Maleinsäureanhydrid in einem Glaskolben unter leichtem Rühren und Halten des Kolbens bei einer Temperatur von 50ºC über Nacht synthetisiert.
Dann wurde ein Latex unter Verwendung der Verfahren dieser Erfindung synthetisiert. In dem verwendeten Verfahren wurde eine wässrige Phase durch Erwärmen von 1677 g Wasser auf eine Temperatur von 60ºC und anschließende Zugabe von 48 g des Brij30-Monomaleats, 64 g des Ethylmonomaleats und 4,8 g Naphthalinsulfonat (einem Dispergiermittel) hergestellt. Die Mischung wurde gerührt und ihr pH wurde durch Zugabe von Kaliumhydroxid so eingestellt, daß er im Bereich von 10 bis 11 lag. Das Rühren wurde fortgesetzt, bis die Lösung transparent wurde und sehr niedrige Viskosität hatte. Dann wurde sie in einen 5 Liter-Edelstahlreaktor gefüllt und auf eine Temperatur von 35ºC abgekühlt.
Dann wurden 576 g Acrylnitril und 4,8 g Tridodecylmercaptan in den Reaktor gefüllt. Darauf folgte das Einfüllen von 96 g einer 5%igen Lösung von Triethanolamin in den Reaktor. Nach dem Einfüllen des Triethanolamins in den Reaktor wurde Vakuum angelegt und 960 g 1,3-Butadien wurden in den Reaktor gegeben.
Der Reaktor war mit 3 Schaufeln zum Rühren seines Inhalts ausgestattet, die mit einer Drehzahl von 400 UpM betrieben wurden. Nach etwa 15-minütigem Mischen bei einer Temperatur von 35ºC wurde die Polymerisation durch Einspritzen von 160 g einer 5%igen Kaliumpersulfat-Lösung in den Reaktor eingeleitet. Man ließ die Polymerisation über einen Zeitraum von etwa 8 Stunden andauern, woraufhin der Latex aus dem Reaktor abgelassen wurde. Restliches 1,3-Butadien-Monomer wurde durch mehrstündiges Rühren in einem Kolben unter Sogwirkung aus dem Latex entfernt.
Es wurde festgestellt, daß der hergestellte Latex einen Feststoffgehalt von 46%, einen pH von 7,4, eine Oberflächenspannung von 46 mN/m, eine Brookfield- Viskosität (Spindel #1 bei 60 UpM) von 25 mPas und eine Teilchengröße von 140 nm aufwies. Es wurde festgestellt, daß der Nitrilkautschuk in dem Latex eine Glasübergangstemperatur von -22ºC aufwies.
Dann wurde ein thermosensibilisierbarer Latex durch Mischen von 434 g des Latex mit 1,5 g Natriumparaffinsulfonat, 1,5 g ethoxyliertem Fettalkohol, 25 g einer 40%igen Zinkoxid(ZnO)-Dispersion und 0,2 g Hansa(R) Coagulant 4710-Polysiloxan hergestellt. Dann wurde Wasser zugegeben, um den Latex auf einen End- Feststoffgehalt von 30% einzustellen, wobei der Latex 1 Stunde lang in einem mit einem Magnetrührer ausgestatteten 1 Liter-Becher gemischt wurde.
Dann wurden 15 g des thermosensibilisierbaren Latex in einen 25 ml-Becher gegeben, der in ein Bad gestellt wurde, welches bei einer Temperatur von 60ºC gehalten wurde. Die Temperatur, bei welcher der thermosensibilisierbare Latex koagulierte, wurde dann beobachtet und mit 43ºC aufgezeichnet.
In einem anderen Experiment wurde die zugegebene Menge an Hansa(R) Coagulant 4710-Polysiloxan auf 0,3 g erhöht. In diesem Experiment koagulierte der hergestellte thermosensibilisierbare Latex bei einer Temperatur von 36ºC.

Vergleichsbeispiel 2

Das in Beispiel 1 verwendete Polymerisationsverfahren wurde in diesem Experiment wiederholt, mit Ausnahme der Tatsache, daß nur 3 ThM Octylmonomaleat und kein Brij30-Monomaleat in dem Emulgatorsystem verwendet wurden. Im diesem Experiment war jedoch ein sehr niedriger Umsatz von nur etwa 52% die Folge. Es wird darauf hingewiesen, daß das Emulgatorsystem in Beispiel 1 3 ThM Brij30- Monomaleat und 4 ThM Ethylmonomaleat enthielt.

Vergleichsbeispiel 3

Das in Beispiel 2 verwendete Polymerisationsverfahren wurde in diesem Experiment wiederholt, mit Ausnahme der Tatsache, daß 4 ThM Octylmonomaleat und 5 ThM Acetoacetoxymonomaleat als Emulgatorsystem verwendet wurden. In diesem Experiment kam es zu einer Überhitzung und der Latex wurde nicht beurteilt.

Vergleichsbeispiel 4

Das in Beispiel 3 verwendete Polymerisationsverfahren wurde wiederholt, mit Ausnahme der Tatsache, daß die Octylmonomaleat-Konzentration auf 3 ThM gesenkt wurde. Die verringerte Octylmonomaleat-Konzentration senkte die Polymerisationsgeschwindigkeit, was eine Überhitzung der Polymerisation verhinderte. Der hergestellte Latex war jedoch ohne die nachträgliche Zugabe einer großen Menge an sowohl nicht-ionischen als auch anionischen Emulgatoren nicht thermosensibilisierbar.
Obwohl bestimmte repräsentative Ausführungsformen und Einzelheiten zum Zweck der Erläuterung der vorliegenden Erfindung gezeigt wurden, ist es für Fachleute auf diesem Gebiet ersichtlich, daß vielfältige Änderungen und Abwandlungen daran vorgenommen werden können, ohne von dem Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines thermosensibilisierbaren Latex, welches gekennzeichnet ist durch die Schritte (1) des Polymerisierens mindestens eines konjugierten Diolefin-Monomers in einem wässrigen Polymerisationsmedium durch radikalische Polymerisation in Gegenwart eines Emulgatorsystems, welches ein ethoxyliertes Fettmonomaleat und gegebenenfalls ein Alkylmonomaleat umfaßt, um eine erste Latexzusammensetzung herzustellen; und (2) der Zugabe eines wasserlöslichen organisch modifizierten Polysiloxans zu der ersten Latexzusammensetzung, um den thermosensibilisierbaren Latex herzustellen.

2. Latex, welcher thermosensibilisiert werden kann und dadurch gekennzeichnet ist, daß er umfaßt (1) mindestens ein kautschukartiges Polymer, (2) Wasser und (3) ein Emulgatorsystem, welches ein ethoxyliertes Fettmonomaleat und gegebenenfalls ein Alkylmonomaleat umfaßt.

3. Thermosensibilisierbare Latexzusammensetzung, welche dadurch gekennzeichnet ist, daß sie (1) mindestens ein kautschukartiges Polymer, (2) Wasser, (3) ein Emulgatorsystem, welches ein ethoxyliertes Fettmonomaleat und gegebenenfalls ein Alkylmonomaleat umfaßt, und (4) mindestens ein wasserlösliches organisch modifiziertes Polysiloxan umfaßt.

4. Latex nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das kautschukartige Polymer ein Nitrilkautschuk ist; worin das ethoxylierte Fettmonomaleat in dem Latex in einer Menge im Bereich von 0,5 ThM bis 6 ThM (ThM bedeutet Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Monomere einschließlich Alkylmonomaleat) vorhanden ist; worin das Alkylmonomaleat in dem Latex in einer Menge im Bereich von 0 bis 8 ThM vorhanden ist; und worin der Latex einen Feststoffgehalt im Bereich von 35% bis 55% aufweist.

5. Latex nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das ethoxylierte Fettmonomaleat die folgende Strukturformel hat:

worin x eine ganze Zahl von 1 bis 30 bedeutet und worin y eine ganze Zahl von 5 bis 20 bedeutet; worin das Alkylmonomaleat die folgende Strukturformel hat:

worin n für eine ganze Zahl von 0 bis 4 steht; worin das ethoxylierte Fettmonomaleat in einer Menge im Bereich von 1 ThM bis 4 ThM vorhanden ist; und worin das Alkylmonomaleat in einer Menge im Bereich von 1 ThM bis 5 ThM vorhanden ist.

6. Latex nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das ethoxylierte Fettmonomaleat die folgende Strukturformel hat:

worin x eine ganze Zahl von 2 bis 20 bedeutet und worin y eine ganze Zahl von 8 bis 16 bedeutet; worin das Alkylmonomaleat die folgende Strukturformel hat:

worin n für die ganze Zahl 1 oder 2 steht; worin das ethoxylierte Fettmonomaleat in einer Menge im Bereich von 2 ThM bis 3 ThM vorhanden ist; und worin das Alkylmonomaleat in einer Menge im Bereich von 3 ThM bis 4 ThM vorhanden ist.

7. Latex nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das ethoxylierte Fettmonomaleat die folgende Strukturformel hat:

worin x für eine ganze Zahl von 3 bis 8 steht und worin y für eine ganze Zahl von 10 bis 12 steht; worin das Alkylmonomaleat die folgende Strukturformel hat:

worin n für die ganze Zahl 1 steht; und worin der Latex einen Feststoffgehalt im Bereich von 40% bis 50% aufweist.

8. Thermosensibilisierbarer Latex nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß 0,1 ThtL bis 1 ThtL (ThtL bedeutet Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile trockener Latex) des wasserlöslichen organisch modifizierten Polysiloxans vorhanden sind; worin das ethoxylierte Fettmonomaleat die folgende Strukturformel hat:

worin x für eine ganze Zahl von 1 bis 30 steht und worin y für eine ganze Zahl von 5 bis 20 steht; worin das Alkylmonomaleat die folgende Strukturformel hat:

worin n für eine ganze Zahl von 0 bis 4 steht; worin das ethoxylierte Fettmonomaleat in einer Menge im Bereich von 1 ThM bis 4 ThM (ThM bedeutet Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Monomere einschließlich Alkylmonomaleat) vorhanden ist; und worin das Alkylmonomaleat in einer Menge im Bereich von 1 ThM bis 5 ThM vorhanden ist; worin das kautschukartige Polymer ein Nitrilkautschuk ist; und worin der thermosensibilisierbare Latex einen Feststoffgehalt im Bereich von 5% bis 40% aufweist.

9. Thermosensibilisierbarer Latex nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das ethoxylierte Fettmonomaleat in einer Menge im Bereich von 2 ThM bis 3 ThM vorhanden ist; worin das Alkylmonomaleat in einer Menge im Bereich von 3 ThM bis 4 ThM vorhanden ist; worin das ethoxylierte Fettmonomaleat die folgende Strukturformel hat:

worin x für eine ganze Zahl von 3 bis 8 steht und worin y für eine ganze Zahl von 10 bis 12 steht; und worin das Alkylmonomaleat die folgende Strukturformel hat:

worin n für die ganze Zahl 1 steht; und worin der thermosensibilisierbare Latex weiter einen Füllstoff, ein Vulkanisationsmittel und einen Beschleuniger umfaßt.

10. Verfahren nach Anspruch 1, worin die Polymerisation bei einer Temperatur im Bereich von 5ºC bis 70ºC durchgeführt wird; worin das Verhältnis zwischen der Gesamtmenge an in der Beschickungszusammensetzung vorhandenen Monomeren und Wasser im Bereich zwischen 0,2 : 1 und 1,2 : 1 liegt; worin das Emulgatorsystem nur aus dem ethoxylierten Fettmonomaleat und dem Alkylmonomaleat besteht.