DE69604558T2

DE69604558T2 - Mehrschichtpolyethylenfilm

Info

Publication number: DE69604558T2
Application number: DE69604558T
Authority: DE
Inventors: Giuseppe Brambilla
Original assignee: Manuli Stretch SpA
Current assignee: Manuli Stretch SpA
Priority date: 1995-09-01
Filing date: 1996-01-23
Publication date: 2000-01-20
Anticipated expiration: 2016-01-24
Also published as: HUP9601279A2; NO961971D0; EP0781651A1; NO961971L; KR970015016A; ATE185316T1; IT1304704B1; AR003479A1; CA2180930A1; NO312904B1; HU9601279D0; HU215094B; JPH0970932A; US5916692A; BR9601544A; PL182545B1; AU706012B2; ITMI951850A0; EP0781651B1; CN1147453A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft streckbare feste Folien mit nützlichen mechanischen Eigenschaften, welche diese besonders geeignet machen für die Verwendung auf dem Gebiet der Palettenverpackung, und Verfahren zur deren Herstellung.
Das Verpacken von Paletteneinheiten erfolgt üblicherweise unter Verwendung von streckbaren oder unter Hitzeeinwirkung schrumpfbaren Folien.
Die streckbare Folie ist eine Mehrlagenfolie auf der Basis von Polyolefinharzen unter Verwendung von Gieß- oder Blastechnik und kann im Herstellungsstadium entweder zu Standardfolien oder vorstreckbaren Folien verarbeitet werden.
Die Standardfolie wird normalerweise für das händische Verpacken oder für das Verpacken mit halbautomatischen Maschinen für Arbeiten mit leichten Lasten verwendet.
Die vorstreckbare Folie wird im Gegensatz dazu in großen Verpackungsanlagen verwendet, die mit sehr hohen Produktionsleistungen arbeiten. Der Verwender der Folie bringt an der Plattform der Palette eine Folie mit bestimmter Dicke an, welche in geeignetem Maße durch ein bestimmtes Verpackungssystem und das Anlegen der Folie reduziert wird, wobei sich diese mit Hilfe von zwei Zylindern mit unterschiedlicher Geschwindigkeit im gewünschten Prozentsatz dehnt (im allgemeinen 100-200%).
Es ist somit möglich, die verwendete Folienmenge zu limitieren und dabei ausreichenden mechanischen Halt der Ladung auf der Palettenplattform zu gewährleisten.
Unter Hitzeeinwirkung schrumpfbare Folien können in Folien mit monoaxialem Schrumpfen und Folien mit biaxialem Schrumpfen unterteilt werden.
Letztes wird normalerweise bei der Palettenverpackung verwendet. Im Unterschied zu streckbaren Folien umfaßt die Verwendung der unter Hitzeeinwirkung schrumpfbaren Folie eine komplexere Technik. Die Paletteneinheit wird zuerst mit der Folie "abgedeckt" und dann einem Wärmevorgang in einem Ofen bei einer Temperatur von mehr als 100ºC unterworfen. Dadurch schrumpft die durch die Folie gebildete "Haube" und fixiert die Ladung an der Palettenplattform mit angemessener, jedoch nicht übermäßiger Druckbelastung.
Die streckbare Folie umfaßt eine Schicht aus Klebstoff, welche die Selbstklebung der Folie während des Verpackungsschrittes gewährleistet. Die Folien können auch Gleiteigenschaften aufweisen, um das Aneinanderhaften der Plattformen bei Berührung zu verhindern.
Beide Folien haben natürliche Anwendungsgrenzen.
Die Verwendung der vorstreckbaren Folie ist nur gerechtfertigt bei Vorhandensein von automatischen Maschinen mit hoher Leistung: Nur in diesem Fall sind die höheren Kosten und die erhöhte Komplexität der Fertigungsanlage, die durch das Vorhandensein einer geeigneten Einheit zum Vorstrecken des Materials entstehen, akzeptabel.
Ein weiterer Nachteil von vorstreckbaren Folien tritt bei einigen Verwendungsarten in Form von unzureichendem Halt der Ladungen auf, wenn diese in vielen Reihen gestapelt sind, wie z. B. in der Herstellung von Mineralwasser, Papier und ähnlichen Produkten.
Für diese besonderen Verwendungsarten ist ihre Verwendung unzulänglich, da man eine Packung erhält, der der mechanische Widerstand fehlt, der erforderlich ist, um ein Verschieben der Ladung bei Bewegen der Plattform zu verhindern.
Auch die Verwendung von unter Hitzeeinwirkung schrumpfbaren Folien weist offensichtliche Nachteile auf: Die Kosten des Verpackungsvorganges sind hoch und auf jeden Fall höher als im Falle von streckbaren Folien. Außerdem ist es unmöglich, diese für einige Arten von Ladungen im Hinblick auf die hohe Temperatur, der die palletierte Einheit vor dem Verpacken unterworfen wird, zu verwenden.
Der Erwärmungsschritt kann durch die hohe Temperatur, die erreicht wird, der Ladung nicht wiedergutmachbaren Schaden zufügen.
EP-A-0 009 376 beschreibt eine dreilagige Folie, deren mittlere Lage aus LLDPE und deren äußere Lagen aus LDPE bestehen, wobei nicht erwähnt wird, daß eine solche Folie ein wertvolles Gleichgewicht zwischen Steifheit und elastischen Eigenheiten aufweisen.
US-A-5 407 732 beschreibt eine mehrlagige Folie, deren Lagen aus LLDPE in Mischung mit geringen Mengen LDPE bestehen. Darin werden keine Bedingungen bei der Gießextrusion erwähnt, die geeignet sind für die Herstellung von Folien mit einem wertvollen Gleichgewicht aus Steifheit und elastischen Eigenschaften.
US-A-5 147 709 beschreibt eine mehrlagige Folie mit lärmarmen Eigenschaften, umfassend eine erste Schicht aus LLDPE enthaltend geringe Mengen an LDPE und eine zweite Schicht aus LLDPE gemischt mit LDPE mit äußerst geringer Dichte.
Es hat sich nun unerwarteterweise herausgestellt, daß die Herstellung einer mehrlagigen Polyethylenfolie mit ausreichender Festigkeit und gleichzeitig mit guter Streckbarkeit möglich ist, wodurch die Nachteile von herkömmlichen Folie beseitigt werden können und die für jede Art von Ladung auf den Paletteneinheiten unter Verwendung von geringeren Materialmengen verwendbar ist.
Weiters sind die laufenden Kosteneinsparungen bei unter Hitzeeinwirkung schrumpfbaren Folien höher, da die Wärmebehandlungen vollkommen wegfallen und das Gewicht des für die Folie, verwendeten Polymers reduziert wird, was eine Reduktion der Verpackungskosten mit sich bringt.
Die erfindungsgemäße Mehrlagenfolie umfaßt eine Hauptschicht (die im allgemeinen die Mittelschicht bildet) umfassend als wesentliche Komponenten lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE) mit Dichtewerten zwischen 0,915 und 0,935 g/cm³, und Polyethylen niedriger Dichte (LDPE) verwendet in Mischung mit LLDPE oder vorhanden als angrenzende mit der LLDPE-Schicht coextrudierte Schicht.
Das LDPE ist in einer Menge zwischen 8 und 40%, vorzugsweise zwischen 15 und 25 Gew.-% bezogen auf LLDPE enthalten.
Vorzugsweise wird LDPE mit LLDPE im Extruder gemischt, woraus sich die LLDPE-Schicht bildet. Es besteht weiters die Möglichkeit der Coextrusion von LDPE mit LLDPE, um angrenzende Schichten zu bilden. Andere mit LLDPE kompatible Polymere, wie z. B. LLDPE mit einer Dichte, die geringfügig höher ist als jene des Polymers der Hauptschicht und bis zu ungefähr 0,940 g/cm³ betragen kann, können in Mischung mit LLDPE verwendet oder coextrudiert werden, um eine der Schichten der Mehrlagenfolie zu bilden.
Die verwendete Menge liegt zwischen ungefähr 5 und 40 Gew.-% bezogen auf die Summe von LLDPE und LDPE.
Um der Folie Haftvermögen zu verleihen, wird eine Schicht aus polymerem Klebstoff coextrudiert, der die Eigenschaft hat, der Folie Hafteigenschaften zu vermitteln und nach Abschluß des Verpackungsvorganges das Haften der Folie ermöglicht.
Das für die haftende Schicht verwendete Polymer ist im allgemeinen LLDPE mit einer Dichte zwischen 0,895 und 0,910 g/cm³.
Bei einigen Arten der Verwendung erfordert die Folie Gleiteigenschaften, um das Aneinanderhaften von verpackten Plattformen zu verhindern, wenn diese in Berührung gebracht werden.
Die Hafteigenschaften, welche der Innenseite oder der Außenseite der Folie vermittelt werden können, erhält man durch Verwendung von LLDPE mit einer Dichte von ungefähr 0,930 g/cm³.
Die erfindungsgemäße Folie umfaßt eine Hauptschicht, im allgemeinen eine mittlere Schicht, eine Schicht aus Klebstoff und in einem der bevorzugten Ausführungsbeispiele eine Schicht aus LLDPE mit einer Dichte, die geringfügig höher ist als jene von LLDPE der Hauptschicht.
Der Hauptschicht können Zusätze beigegeben werden, die üblicherweise auf dem Gebiet der Polymere verwendet werden, wie z. B. Farbstoffe, Pigmente, Antioxidantien, Flammschutzmittel, Kristallisationskeime.
Wie bereits erwähnt, ist die erfindungsgemäße Folie charakterisiert durch hohe Festigkeit und gleichzeitig durch ausreichende Streckbarkeit: Der Film ist fest, aber streckbar.
Die Streckgrenze ist deutlich höher als jene einer streckbaren herkömmlichen Folie und kann das 6fache oder mehr betragen.
Der Elastizitätsmodul ist auch höher (ungefähr 20-30%).
Die Werte der Streckgrenze liegen zwischen ungefähr 15 und 70 N/mm² und der Elastizitätsmodul liegt zwischen 70 und 160 N/mm², und die Bruchdehnung beträgt zwischen 60 und 500%.
Die Werte beziehen sich auf die Maschinenrichtung.
Aus der Literatur sind keine mehrlagigen oder einlagigen Polyethylenfolien mit einem Elastizitätsmodul über 120-130 N/mm² bekannt, bei denen das Verhältnis zwischen der Bruchdehnung und der Streckgrenze niedriger ist als 40 bis 50, und insbesondere zwischen 2 und 15 wie im Falle der erfindungsgemäßen Folie.
Der Unterschied zwischen der erfindungsgemäßen Folie und der streckbaren herkömmlichen Folie wird in den Fig. 1 und 2 mit Hilfe der Spannung-/Dehnungskurve dargestellt. Bei der erfindungsgemäßen Folie (Fig. 1) zeigt die Kurve eine sehr starke Steigung im elastischen Teil und einen sehr schmalen Nachgiebigkeitsbereich: Dies gewährleistet ein festes Verhalten der Folie mit limitierten Verformungen auch im Falle von beträchtlichen Lasten mit vertikaler Anordnung.
Bei der herkömmlichen Folie (Fig. 2) zeigt die Kurve bereits bei relativ geringen Verformungswerten einen sehr breiten Nachgiebigkeitsbereich.
Dieses Verhalten macht die Folie ungeeignet für viele Verwendungsarten beim Verpacken von palletierten Einheiten. Die hohe Steifigkeit der erfindungsgemäßen Folie macht diese besonders geeignet zum Verpacken entweder von leichten Lasten (Mineralwasser, Nahrungsmittel und pharmazeutische Produkte und ähnliches) oder mittlere Lasten oder schwere Lasten (Ziegel und Fliesen, keramische Produkte, Zement, Papier, mechanische Teile etc.).
Die Folien sind weiters geeignet zum Verpacken von Spulen, Ballen, Bauteilen und Laminaten mit großen Dimensionen.
Die während der Verpackungsschritte verwendbare Vorspannung liegt zwischen 20 und 50%.
Der Film kann mit einer Dicke zwischen 10 und 100 Mikrometer und einer Breite zwischen 250 und 2000 mm hergestellt werden.
Die bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Folien verwendbaren LLDPE Und LDPE sind bestens bekannte Polymere, und die Herstellungsmethoden sind ausführlich in der Literatur beschrieben.
Das LLDPE wird hergestellt durch Polymerisation von Ethylen in Mischung von α-Olefinen CH&sub2; = CHR, worin R im allgemeinen ein Alkylradikal mit 1-12 Kohlenstoffatomen ist, vorzugsweise 1-Buten, 1-Hexen, 1-Octen, unter Verwendung von koordinativen Ziegler- Natta-Katalysatoren erhalten durch Reaktion von Übergangsmetallverbindungen, vorzugsweise Ti und V-Verbindungen, und aus Aluminiumalkylverbindungen. Möglich ist auch die Verwendung von Katalysatoren erhalten aus Metallocenen und Aluminoxanverbindungen.
Die Metallocene haben im allgemeinen die Formel Cp&sub2;Mx&sub2;, worin CP ein Cyclopentadienylring ist und einer der beiden Ringe alkylsubstituiert ist oder die beiden Ringe verbrückt sind; M ist Zr, Ti, Hf oder V; X ist Halogen oder ein Alkylradikal.
Metallocene mit eingeengter Geometrie werden für die Herstellung von LLDPE mit besonderen Eigenschaften verwendet.
Die Polymerisation von Ethylen in Mischung mit den α-Olefinen erfolgt im allgemeinen in Gasphase oder in Lösung.
Das LLDPE hat im allgemeinen eine Dichte zwischen 0,890 und 0,935 g/cm³.
Die copolymerisierten α-Olefine werden in die Kette in Mengen zwischen 0,5 und 20% bezogen auf Mol eingeführt.
Das LLDPE findet insbesondere Verwendung bei der Herstellung von Folien. Ihre Verarbeitbarkeit ist jedoch nicht zu gut und es wurde versucht, diese auf verschiedene Weise zu verbessern.
Eine dieser Möglichkeiten besteht darin, dem Polymer ein Copolymer von Propylen mit einem geringen Anteil eines höheren α-Olefins zuzugeben, insbesondere Buten (zwischen 5 und 15 Gew.-% eines α-Olefins), wenn gewünscht in Mischung mit Ethylen (bis zu 10 Gew.-% bezogen auf das Copolymer).
Modifiziertes LLDPE dieser Art wird in der Literatur beschrieben.
Jedes LLDPE, modifiziert oder nicht modifiziert, mit Dichtewerten zwischen 0,915 und 0,935 g/cm³ ist geeignet für die Herstellung der erfindungsgemäßen Folie.
Die Polymerdichte wird gemäß ASTM D 1505 gemessen.
Bevorzugt werden Polyethylene mit einer Dichte zwischen 0,915 und 0,920 g/cm³. Der Schmelzindex beträgt vorzugsweise 2-3 g/10 Minuten (ASTM D 1238 - 65T, E-Bedingung).
Das LDPE wird hergestellt durch radikale Polymerisation von Ethylen unter Verwendung von Hochdruckverfahren.
Das Polymer ist gekennzeichnet durch das Vorhandensein von Ketten mit langen Verzweigungen, welche das Polymer für die Herstellung von Folien mit nützlichen Eigenschaften geeignet machen.
LDPE wird auch verwendet in Mischung mit LLDPE, um die Eigenschaften der Folie in bezug auf Transparenz zu verbessern. Es ist überraschend und vollständig unerwartet, daß die Möglichkeit besteht, Folien mit hoher Festigkeit und gleichzeitiger Streckbarkeit durch richtiges Auswählen der Bedingungen bei der Folienherstellung zu erhalten.
Bei normalen Folienherstellungsbedingungen ergeben Mischungen aus LLDPE und LDPE Folien, welche streckbar, aber nicht fest sind.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Folien erfolgt durch Gießextrusion unter Verwendung einer Reihe von Extrudern (zwei oder mehrere Extruder, im allgemeinen Einschneckenextruder mit variabler Schneckenweite, um eine gute Homogenisierung des Materials zu erhalten), welche einen Ausgangsblock beschicken, der mit Hilfe von geeigneter mechanischer Wirkung das von den Extrudern austretende Material in Abhängigkeit vom Extruder, den es verläßt, schichtet.
Der den Ausgangsblock verlassende Stab besteht aus mehreren Schichten, von denen die mittlere aus dem Extruder mit größerem Durchmesser und die angrenzenden Schichten aus den übrigen Extrudern kommen.
Der Stab wird dann unter mechanischer Einwirkung zu einem Verteilerkopf gebracht und durch einen schmalen Schlitz an die Luft befördert, wobei sich eine Kunststoffschicht bildet, bei der die Hauptdimension die Breite in bezug auf die Dicke ist.
Das den Verteilerkopf verlassende Material wird auf einer ersten Kühlwalze abgesetzt, welche sich mit hoher Geschwindigkeit dreht, wobei das Material gestreckt und gleichzeitig abgekühlt wird.
Bei gleichem Extruderdurchsatz und anderen Bedingungen ist die Dicke des Materials abhängig von der Geschwindigkeit der ersten Walze.
Je höher die Geschwindigkeit dieser Walze, um so geringer ist die Dicke der erhaltenen Folie.
Das die erste Walze verlassende Material gelangt auf eine zweite Kühlwalze mit einer Drehgeschwindigkeit, die höher ist als jene der ersten Walze.
Die das erfindungsgemäße Verfahren charakterisierenden Parameter sind die Temperatur des Kühlwassers der ersten und zweiten Walze und die ihre Verschiedenheit; die relative Geschwindigkeit der beiden Walzen, der Abstand zwischen dem Verteilerkopf und dem Berührungspunkt der Folie auf der Kühlwalze.
Die Temperatur des Kühlwassers der ersten Walze wird zwischen 10º und 25ºC gehalten, vorzugsweise zwischen 15º und 18ºC; jene der ersten Walze ist gleich oder niedriger als jene der zweiten Walze und wird zwischen 10º und 20ºC, vorzugsweise zwischen 12º und 25ºC, gehalten.
Der relative Schlupf zwischen der ersten und zweiten Walze wird so festgelegt, daß die Geschwindigkeit der zweiten Walze 10 bis 40% höher ist als jene der ersten Walze, vorzugsweise 20-30% höher.
Die Geschwindigkeit der Walzen beträgt im allgemeinen zwischen 300 und 450 m/min.
Die Temperatur des Kühlwassers und der Temperaturunterschied zwischen der ersten und zweiten Walze bringt einen Unterschied der Kühlgeschwindigkeit des Materials und in der Folge eine Veränderung der sphärolitischen Morphologie der Polyethylenmatrix mit sich.
All dies beeinflußt die mechanischen Eigenschaften der Folie.
Die Temperaturregulierung kombiniert mit dem relativen Fluß des Materials zwischen den Walzen hat das Entstehen von sehr unterschiedlichen Materialien in extremen Fällen zur Folge.
Unter den gleichen Bedingungen erfordert die Herstellung von sehr elastischen Folien die Reduktion des Temperaturunterschiedes zwischen den beiden Walzen und gleichzeitig des Geschwindigkeitsunterschiedes zwischen den beiden Walzen auf ein Minimum.
Im Gegensatz dazu erfordert die Herstellung von sehr festen Folien ein Maximieren sowohl des Temperaturunterschiedes zwischen den beiden Walzen (um das Abkühlen des Materials zu beschleunigen) als auch des Geschwindigkeitsunterschiedes.
Zwischen den beiden Extremsituationen liegt ein Bereich von Regulierungsmöglichkeiten, welcher verwendet werden kann in Abhängigkeit von den Eigenschaften des herzustellenden Materials.
Ein weiterer wichtiger Parameter ist der Abstand zwischen dem Verteilerkopf und dem Berührungspunkt auf der ersten Walze.
Um zum Beispiel eine Mehrlagenfolie mit einer Streckgrenze zwischen 40 und 70 N/mm² und einer Bruchdehnung zwischen 60 und 200% herzustellen, wird das Kühlwasser auf der ersten Kühlwalze zwischen 15º und 20º und jenes der zweiten Walze zwischen 10 und 15ºC gehalten, und der Geschwindigkeitsunterschied zwischen den Walzen ist so, daß die Geschwindigkeit der zweiten Walze 25-35% höher ist.
Im allgemeinen beträgt der Schlitz, durch welchen das Material zum Austritt aus dem Verteilerkopf gezwungen wird, 0,3-0,5 mm und ist abhängig von der endgültigen Dicke der Folie und von der Streckung, der die Folie unterworfen wird. Die Dicke beträgt vorzugsweise 8 bis 20 Mikrometer.
Die Temperatur des Materials, welches den Verteilerkopf verläßt, liegt im allgemeinen zwischen 230º und 260ºC. Der Abstand zwischen dem Kopf und dem Berührungspunkt des Materials wird mit Hilfe von zwei verschiedenen Wirkungen eingestellt: Die erste, rein geometrische besteht im Annähern (Distanzieren) der Walze zur bzw. von der Lippe am Kopfausgang; die zweite, welche das Profil des Materialverlaufs beeinflußt, erfolgt durch geeignetes Einstellen eines Luftzufuhrsystems, welches am unteren Teil des Verteilerkopfes angeordnet ist, um einen Unterdruck nahe dem Berührungspunkt der Folie auf der Walze herzustellen, wodurch ein wirksames Haften der Folie ermöglicht wird.
Durch Veränderung der Luftzufuhr wird das Profil, mit welchem das Material den Abstand zwischen der Lippe des Kopfes und der Kühlwalze durchläuft, verändert und in der Folge der Berührungspunkt.
Je größer der Abstand zwischen der Lippe und dem Berührungspunkt, um so besser ist das elastische Verhalten des Materials.
Der Abstand zwischen der Lippe des Kopfes und der ersten Walze liegt zwischen 2 und 5 mm, vorzugsweise zwischen 3-5 mm; der Abstand zwischen der Lippe und dem Berührungspunkt beträgt im allgemeinen 10 bis 15 mm.
Das die Extruder verlassende Material wird zu einer Vorrichtung (Ausgangsblock) befördert, welches das Material in Abhängigkeit von den Extrudern, die es verläßt, schichtet.
Der Verteilerkopf hat einen Schlitz von 0,5 mm, und der Abstand zwischen dem Kopf und dem Berührungspunkt mit der ersten Kühlwalze ist auf 15 mm eingestellt. Die Temperatur des Materials am Ausgang des Schlitzes beträgt 235ºC.
Die Wassertemperatur der ersten Walze wird auf 20ºC gehalten; die Geschwindigkeit der Walze beträgt 340 m/min.
Die Temperatur des die erste Walze verlassenden Materials ist niedriger als 90ºC. Das Material bewegt sich dann zu einer zweiten Walze, welche mit auf 15ºC gehaltenem Wasser gekühlt wird.
Die Geschwindigkeit der zweiten Walze beträgt 400 m/min.
Das die Kühlwalze verlassende Material wird unter konstanter Spannung auf Wickelrädern mit gegebener Breite und Länge gesammelt.
Die Folie hat eine Dicke von 25 Mikrometer und weist die folgenden mechanischen Merkmale auf.

BEISPIEL 2

Das Beispiel 1 wird wiederholt mit dem Unterschied, daß der Extruder B mit Polyethylen Engage von Dow beschickt wird.
Die Merkmale der Folie sind ähnlich wie jene, die im Zusammenhang mit der Folie des Beispiels 1 beschrieben wurden.

BEISPIEL 3

Das Beispiel 1 wird wiederholt mit dem Unterschied, daß die Temperatur des Kühlwassers auf der ersten Kühlwalze auf 18ºC und jene der zweiten Kühlwalze auf 12ºC gehalten wird. Die Geschwindigkeit der zweiten Kühlwalze betrug 430 m/min.
Die Streckgrenze der Folie betrug 60 N/mm² und die Bruchdehnung 90%. Die Foliendicke betrug 12 Mikrometer.

VERGLEICHSBEISPIEL 1

Das Beispiel 1 wird wiederholt mit dem Unterschied, daß der Extruder A nicht mit LDPE LD150 von Dow beschickt wird.
Die Temperatur des Kühlwassers der ersten Walze wurde auf 30 bis 35ºC gehalten; jene der zweiten Walze zwischen 28º-30ºC, und der Geschwindigkeitsunterschied zwischen der ersten und zweiten Walze betrug 5%.
Die mechanischen Merkmale der Folie waren wie folgt.
Wenn die Temperatur des Kühlwassers der ersten und zweiten Walze auf den in Beispiel 1 angeführten Werten gehalten wurden und der dort angeführte Geschwindigkeitsunterschied zwischen den Walzen verwendet wurde, erhielt man eine feste, aber nicht streckbare Folie.

VERGLEICHSBEISPIEL 2

Das Beispiel 1 wird wiederholt mit dem Unterschied, daß die Kühlbedingungen der Walzen und der Geschwindigkeitsunterschied zwischen diesen zur Anwendung kamen, die im Vergleichsbeispiel 1 angeführt sind.
Man erhielt eine Folie mit mechanischen Eigenschaften, die ähnlich sind wie die im Vergleichsbeispiel 1 angeführten.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Mehrlagenfolie durch Gieß-Extrusion in einer Reihe von Extrudern, umfassend einen Schritt, in welchem lineares Polyethylen LLDPE mit einer Dichte zwischen 0,915 und 0,935 g/cm³ gemischt mit Polyethylen geringer Dichte LDPE in einer Menge zwischen 8 und 40 Gew.-% bezogen auf LLDPE extrudiert wird, oder in welchem LLDPE mit den oben angeführten Merkmalen mit LDPE coextrudiert wird, wobei das aus den Extrudern austretende Material in Abhängigkeit vom Extruder, den es verläßt, geschichtet, zum Austritt durch eine Lippe eines Verteilerkopfes gezwungen und dann auf einer ersten Kühlwalze abgesetzt wird, wobei das Wasser auf einer Temperatur zwischen 10º und 25ºC gehalten wird, und zu einer zweiten Kühlwalze befördert wird, wobei das Wasser auf einer Temperatur gehalten wird, die gleich oder niedriger ist als jene der ersten Walze und zwischen 10º und 20ºC liegt, wobei die Umfangsgeschwindigkeit der zweiten Walze 10 bis 40% höher ist als jene der ersten Walze, und der Abstand zwischen der Lippe des Verteilerkopfes und der ersten Walze zwischen 2 und 5 mm liegt und der Abstand zwischen der Lippe und dem Berührungspunkt auf der ersten Walze zwischen 5 und 20 mm liegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Kühlwassers der ersten Walze zwischen 15º und 18ºC und jene der zweiten Walze zwischen 12º und 15ºC gehalten wird, und daß der Geschwindigkeitsunterschied zwischen der ersten und zweiten Walze 20-30% beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit der Walzen zwischen 300 und 450 m/min liegt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen der Lippe des Verteilerkopfes und der ersten Walze zwischen 2 und 5 mm, und der Abstand zwischen der Lippe und dem Berührungspunkt zwischen 10 und 15 mm liegt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt des Verteilerkopfes zwischen 0,3 und 0,5 mm beträgt.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus linearem Polyethylen mit einer Schicht aus einem mit Polyethylen kompatiblen polymeren Klebstoff coextrudiert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff aus linearen Polyethylenen mit einer Dichte zwischen 0,895 und 0,910 g/cm³ ausgewählt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebstoffschicht 5 bis 15 Gew.-% bezogen auf LLDPE beträgt.

9. Mehrlagenfolie geeignet als Spannverpackung von palletierten Einheiten, umfassend eine Hauptschicht, welche als wesentliche Komponente lineares Polyethylen niedriger Dichte LLDPE mit einer Dichte zwischen 0,915 und 0,935 g/cm³ enthält, eine Streckgrenze im Bereich zwischen 15 und 70 N/mm² und eine Bruchdehnung zwischen 60 und 500% aufweist, wobei diese Mehrlagenfolie herstellbar ist durch Gieß-Extrusion in einer Reihe von Extrudern, umfassend einen Schritt, in welchem LLDPE gemischt mit Polyethylen geringer Dichte LDPE in einer Menge zwischen 8 und 40 Gew.-% bezogen auf LLDPE, oder in welchem LLDPE mit LDPE extrudiert wird, wobei die extrudierte Mehrlagenfolie auf eine erste Kühlwalze, die mit auf Temperaturen zwischen 10º und 25ºC gehaltenem Wasser gekühlt wird, und dann über eine zweite Kühlwalze befördert wird, die mit Wasser gekühlt wird, dessen Temperatur gleich oder niedriger ist als jene der ersten Kühlwalze und zwischen 10º und 20ºC liegt, wobei die Umfangsgeschwindigkeit der zweiten Kühlwalze 10 bis 40% höher ist als jene der ersten Kühlwalze.

10. Folie nach Anspruch 9, umfassend eine Schicht aus mit LLDPE kompatiblem Klebstoff.

11. Folie nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus Klebstoff aus LLDPE mit einer Dichte zwischen 0,895 und 0,910 g/cm³ gebildet ist.

12. Folie nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus Klebstoff 5 bis 15 Gew.-% bezogen auf LLDPE der Hauptschicht beträgt.

13. Folie nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 12 mit Gleiteigenschaften erhalten durch die Verwendung von LLDPE mit einer Dichte von 0,930 g/cm³.

14. Folie nach Anspruch 13, umfassend eine Schicht gebildet aus LLDPE mit einer Dichte, welche höher ist als jene des LLDPE der Hauptschicht und bis ungefähr 0,940 g/cm³ betragen kann.

15. Folie nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptschicht die Mittelschicht der Mehrlagenfolie bildet.

16. Mehrlagenfolie nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 15 mit einer Dicke zwischen 10 und 100 um.

17. Mehrlagenfolie nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 16 mit einer Streckgrenze zwischen 40 und 70 N/mm² und einer Bruchdehnung zwischen 60 und 200%.

18. Palletierte Einheit verpackt unter Verwendung der Mehrlagenfolie nach einem der Ansprüche 9 bis 17.

19. Verpackte Einheiten nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente der palletierten Einheit Behälter für Mineralwasser, Papierrollen, Ziegel und Fliesen, mechanische Teile, keramisches Material, Lebensmittel und pharmazeutische Produkte, Laminate und Bauteile sind.