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Hintergrund
der Erfindung
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Diese Erfindung betrifft das Formen
von durch Wärme
erweichtem Scheibenmaterial, und besonders das Formen von durch
Wärme erweichten Glasscheiben
zwischen einer oberen Matrize und einer unteren Matrize.
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Geformte und temperierte Glasscheiben werden
verbreitet als Fenster in Fahrzeugen wie Autos und Ähnliches
verwendet. Um diese Fenster herzustellen, müssen Flachglasscheiben in präzise definierte
Wölbungen
geformt werden, die durch die Gestalt und den Umriss der Fensterrahmenöffnungen
in dem Fahrzeug definiert sind. Es ist wichtig, dass die Fenster
strengen optischen Anforderungen genügen und frei von optischen
Fehlern sein müssen,
welche die klare Sicht durch das Fenster stören könnten. Jede Verzerrung in den
Formteilen, die in die durch Wärme
erweichte Scheibe eingreifen, wird in der Hauptoberfläche der
Scheibe kopiert und ergibt eine optisch mangelhafte Oberfläche der
geformten Scheibe.
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Die kommerzielle Produktion geformter Glasscheiben
umfasst gewöhnlich
die Schritte der Erwärmung
der Flachglasscheiben auf ihre Aufweichtemperatur, Formung der erwärmten Scheiben in
eine gewünschte
Wölbung
und dann Abkühlung der
geformten Glasscheiben auf eine gesteuerte Weise. Insbesondere werden
Glasscheiben seriell durch einen Ofen vom Tunneltyp befördert und
danach in eine Formgebungsstation befördert, in der die durch Wärme erweichten
Scheiben zwischen einem Paar von vertikal ausgerichteten, oberen
und unteren Formgebungsmatrizen zwischengeschoben werden. Nach der
Formgebung werden die Matrizen getrennt, wobei die geformte Glasscheibe
mittels eines Vakuums an der oberen Matrize festgehalten wird. Ein Übertragungsring
mit der Umrissform und in Übereinstimmung
mit der gewünschten
Wölbung
der Glasscheibe geringfügig
innerhalb von ihrem Umfang wird unter die obere Matrize bewegt,
welche danach das Vakuum freigibt und die geformte Glasscheibe auf dem
Ring ablegt. Der Ring transportiert dann die geformte Glasscheibe
in die Abkühlstation
zum Temperieren.
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Die untere Matrize in solch einer
Scheibenformgebungsanordnung wird allgemein unter den Förderrollen
in der Formgebungsstation positioniert und kann einen flexiblen
Formgebungsring umfassen, wie in dem U.S. Patent Nr. 4,830,650 an
Kelly offengelegt. Während
der Formgebung wird die untere Matrize aufwärts bewegt und hebt die Glasscheibe von
den Förderrollen
ab und in den Eingriff mit der oberen Matrize. Der flexible Ring
drückt
die Peripherie der Glasscheibe gegen korrespondierende Abschnitte
der oberen Matrize, wodurch sowohl der Ring als auch die Glasscheibe
mit der Form der oberen Matrize in Übereinstimmung gebracht wird.
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Es würde vorteilhaft sein, eine
Anordnung vorzusehen, durch die die untere Matrize die Glasscheibe
vorbereitend formt, bevor die Glasscheibe gegen die formgebende
Oberfläche
der oberen Matrize gedrückt
wird.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Die vorliegenden Erfindung sieht
einen Apparat und ein Verfahren vor für die Formgebung von durch
Wärme erweichtem
Scheibenmaterial entsprechend den unabhängigen Ansprüchen 1 und
11. Nach Anspruch 1 umfasst das Verfahren eine obere Matrize mit
einer die Scheibe formenden Oberfläche, die allgemein mit den
endgültig
gewünschten
Konturen der zu formenden Scheibe korrespondiert, und eine untere
formgebende Matrize, die vertikal unter der oberen Matrize ausgerichtet
ist, wobei die untere formgebende Matrize umfasst: einen flexiblen
Abschnitt mit einer in die Scheibe eingreifenden Oberfläche, z.B.
einem flexiblen Ring, eine Vielzahl von verformbaren Trägern, die
unter dem flexiblen Abschnitt positioniert sind, um den flexiblen
Abschnitt zu tragen, eine Einrichtung, um eine zu formende Scheibe
mit der unteren formgebenden Matrize derart in Eingriff zu bringen,
dass die in die Scheibe eingreifende Oberfläche des flexiblen Abschnitts
der unteren formgebenden Matrize die Scheibe an ihrer Peripherie
trägt,
eine Einrichtung, um die obere Matrize und die untere Matrize relativ
zueinander zu bewegen, damit die Scheibe mit der formgebenden Oberfläche der
oberen Matrize in Kontakt kommt und die Scheibe dazwischen zu pressen,
gekennzeichnet durch eine Einrichtung, um den flexiblen Abschnitt der
unteren formgebenden Matrize vor einem Kontakt der Peripherie der
Glasscheibe mit der formgebenden Oberflä che der oberen Matrize zu
deformieren. Vorzugsweise hebt die untere formgebende Matrize die
Glasscheibe zu der oberen Matrize hin an. Aber bevor die Peripherie
der Glasscheibe die Oberfläche
der Matrize kontaktiert, verformt der flexible Abschnitt mit der
in die Scheibe eingreifenden Oberfläche der unteren formgebenden
Matrize vorzugsweise fortschreitend die Glasscheibe in eine vorbereitende
Gestalt. In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist
eine Antriebsplatte unter der unteren formgebenden Matrize positioniert,
und ein Tragring ist zwischen der unteren formgebenden Matrize und
der Antriebsplatte positioniert. Die verformbaren Träger umfassen
eine Vielzahl von Teilen, die an der unteren formgebenden Matrize
festgemacht sind, welche sich gleitfähig abwärts durch den Tragring und
die Antriebsplatte erstrecken. Ein erster Anschlag ist entlang jedem
der Teile zwischen der unteren formgebenden Matrize und dem Tragring
positioniert, und ein zweiter Anschlag ist entlang jedem der Teile
zwischen dem Tragring und der Antriebsplatte positioniert. Ein Verfahren
nach Anspruch 11 umfasst: das Eingreifen peripherer Abschnitte einer
zu formenden Scheibe mit einer unteren formgebenden Matrize, die
einen flexiblen Abschnitt mit einer in die Scheibe eingreifenden
Oberfläche
umfasst, das Bewegen der unteren Matrize und der Scheibe zu der oberen
Matrize hin, die eine konturierte, formgebende Oberfläche hat,
welche allgemein mit einer endgültig
gewünschten
Gestalt der Scheibe korrespondiert, gekennzeichnet durch ein Verformen
des flexiblen Abschnitts mit der in die Scheibe eingreifenden Oberfläche der
unteren formgebenden Matrize und der getragenen Scheibe, bevor der
periphere Abschnitt der Scheibe in Kontakt mit einem korrespondierenden
Abschnitt der oberen Matrize kommt; und Drücken der Scheibe gegen die
obere formgebende Oberfläche
der Matrize, während
der flexible Abschnitt mit der in die Scheibe eingreifenden Oberfläche der
unteren formgebenden Matrize weiter verformt wird, um mit korrespondierenden
peripheren Abschnitten der oberen Matrize übereinzustimmen. Bei der Aufwärtsbewegung
des Tragrings und der Antriebsplatte stößt der Tragring an den ersten
Anschlägen
an und bewegt die untere formgebende Matrize zu der oberen Matrize.
Bevor der periphere Abschnitt der Glasscheibe mit der oberen Matrize
in Kontakt kommt, wird die Bewegung des Tragrings angehalten, während die
Antriebsplatte sich weiter aufwärts
bewegt, an die zweiten Anschläge
anstößt und fortschreitend
die flexible formgebende Oberfläche
der unteren Matrize verformt.
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Kurze Beschreibung der
Zeichnungen
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1 ist
eine teilweise bruchstückhafte
Perspektivdarstellung in stromaufwärtiger Richtung auf eine Glasscheiben
verformende Anordnung, welche die Aussagen der vorliegenden Erfindung
einbezieht.
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2 ist
eine Schnittdarstellung durch die Linie 2–2 von 1, welche den flexiblen formgebenden
Ring, den Tragring und die Antriebsplatte der vorliegenden Erfindung
veranschaulicht, wobei zwecks Klarheit der Darstellung Abschnitte
entfernt wurden.
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3–9 sind schematische Ansichten,
welche den Betrieb der formgebenden Anordnung der vorliegenden Erfindung
mit flexiblem Ring veranschaulicht.
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Detaillierte Beschreibung
der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung wird in
Verbindung mit ihrer Verwendung bei der Formgebung von durch Wärme erweichten
Glasscheiben vorgestellt, aber es ist zu verstehen, dass die Erfindung
in jedem Typ einer Anordnung für
die Formgebung von durch Wärme
erweichtem Scheibenmaterial verwendet werden kann, welche eine flexibles
formgebendes Teil verwendet.
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Mit Bezug auf 1 umfasst ein Apparat für die Erwärmung und
Formung von Scheiben aus durch Wärme
erweichten Materialien wie Glas: einen Ofen 12, durch den
die Glasscheiben G seriell von einer Ladestation (nicht gezeigt)
befördert
werden, um jede Scheibe auf ihre Verformungstemperatur zu erwärmen, eine
Formgebungsstation 14, um die Glasscheiben zu formen, eine
Abkühlstation 16 für das Abkühlen der
geformten Scheiben, und eine Entladezone (nicht gezeigt) jenseits
der Abkühlstation 16. Obgleich
dies keine Begrenzung der vorliegenden Erfindung ist, sind die Lade-
und Entladezonen, der Ofen 12, die Formgebungsstation 14 und
die Abkühlstation 16 in
einer Ende-zu-Ende-Beziehung ausgerichtet. Eine Scheibenüberführungseinrichtung 18, die
bei der Abkühlstation 16 liegt, über führt die
Glasscheibe G zwischen der Formgebungsstation 14 und der
Abkühlstation 16.
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Der Ofen 12 umfasst eine
horizontale Fördereinrichtung 20 mit
sich in Querrichtung erstrekkenden Förderrollen 22, die
in Längsrichtung
jeweils einen Abstand voneinander haben, welche einen Bewegungspfad
durch den Ofen 12 definiert. Die Rollen 22 in
der Fördereinrichtung 20 sind
in Abschnitte angeordnet, und ihre Drehgeschwindigkeit wird durch Kupplungen
(nicht gezeigt) gesteuert, so dass die Geschwindigkeit eines jeden
Förderabschnitts
in einer passenden Weise gesteuert und synchronisiert werden kann.
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Die formgebende Station 14 umfasst
eine Serie von scheibenförmigen
Trägerrollen 24,
die voneinander einen Abstand haben, eine obere formgebende Matrize 26 und
eine untere formgebende Matrize 28. Die Rollen tragen die
durch Wärme
erweichte Glasscheibe G beim Verlassen des Ofens und beim Einfahren
in die formgebende Station 14. Auf Wunsch können die
Rollen 24 ersetzt werden durch Rollen (nicht gezeigt),
die eine kontinuierliche Querstütze
der Scheibe G innerhalb der unteren formgebenden Matrize 28 vorsehen.
Obgleich es die vorliegende Erfindung nicht begrenzt, ist die obere
Matrize ähnlich
derjenigen, die in dem U.S. Patent 4,579,577 offengelegt ist. Die
formgebende Oberfläche 30 der Matrize 26 stimmt
mit der endgültig
gewünschten
Gestalt der Glasscheibe G überein.
Bei fortgesetztem Bezug auf 1 ist
die obere Vakuummatrize 26, die über ein Absaugrohr 32 und
geeignete Ventileinrichtungen (nicht gezeigt) mit einer Vakuumquelle
(nicht gezeigt) verbunden ist, auf geeignete Weise über obere
vertikale Führungsstangen 34 mit
einem Trägerrahmen
(nicht gezeigt) verbunden und ist über eine Kolbenanordnung 36 relativ
zum Rahmen vertikal beweglich. Das Absaugrohr 32 kann über eine
geeignete Ventilanordnung mit einer Quelle von Druckluft (nicht
gezeigt) verbunden sein. Das Ventil für die Vakuumleitung und für die Druckleitung
kann entsprechend einem vorbestimmten Zeitzyklus auf jede passende
Weise synchronisiert werden.
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Die untere Matrize 28 ist ähnlich derjenigen, die
in dem U.S. Patent Nr. 4,830,650 vorgestellt ist, und umfasst einen
flexiblen Ring 38, der allgemein flach ist, wenn er anfangs
mit einer durch Wärme
erweichten Glasscheibe G zusammenkommt, und mit der peripheren Wölbung der
oberen Matrize 26 während
der Pressoperation übereinstimmt,
wie später. in
größerem Detail
diskutiert wird. Mit Bezug auf 2 umfasst
der flexible Ring 38 eine Viel zahl von Trägeranordnungen 40 (von
denen in 2 nur eine gezeigt
ist), deren jede eine Trägerstange 42 umfasst,
die sich gleitfähig
durch einen oberen Trägerring 44 und
eine untere Antriebsplatte 46 erstreckt. Jede Anordnung 40 umfasst
ferner einen oberen Kragen oder Anschlag 48, der an einem
oberen Ende der Stange 42 befestigt ist, so dass jede Anordnung 40 durch
einen oberen Ring 44 von dem Kragen 48 getragen
wird, und einen unteren Kragen oder Anschlag 50, der an
einer vorbestimmten Stelle zwischen dem Ring 44 und der
Platte 46 an der Stange 42 befestigt ist, um den
Ring 38 und die getragene Glasscheibe G fortschreitend
zu verformen, bevor die Scheibe vollständig gegen die Oberfläche 30 der
Matrize 26 gepresst wird, wie im Folgenden in größerem Detail diskutiert
wird. Ein Pfosten 52 ist an dem oberen Ende eines jeden
Stange 42 auf eine geeignete Weise befestigt und umfasst
eine spiralförmige
Rille entlang seiner Oberfläche,
um das untere Ende einer Trägerfeder 54 aufzunehmen.
Ein Pfosten 56, der ähnlich
dem Pfosten 52 ist, nimmt das obere Ende der Trägerfeder 54 auf
und ist an einem flexiblen Träger 58 des
Rings 38 auf eine geeignete Weise befestigt. Das wärmebeständige Brett 60 ist
an dem Träger 58 z.B.
durch Nieten 62 befestigt, so dass sie bei einem Durchbiegen
des Trägers 58 und
des Bretts 60 während
des Pressens relativ zueinander aufeinander gleiten.
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Der Trägeraufbau 40 ermöglicht,
dass der flexible Ring 38 mit der formgebenden Oberfläche 30 der
oberen Matrize 26 in Eingriff kommt und mit ihr übereinstimmt.
Insbesondere wirkt die Trägerfeder 54 als
ein Universalgelenk, d.h. sie ermöglicht es, dass der flexible
Ring 38 sich um jede Achse drehen kann und sich an die
formgebende Oberfläche 30 der oberen
Matrize 26 anpassen kann. Obgleich es die vorliegende Erfindung
nicht begrenzt, kann die Federkonstante für die Trägerfeder 54 im Bereich
zwischen 50 und 150 lbs. pro Zoll (8,95–26,84 kg/cm) liegen.
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Die Kombination von Träger 58 und
Brett 60, die den Ring 38 bildet, sollte ausreichend
starr sein, um die durch Wärme
erweichte Glasscheibe G bei einem Eingriff mit der unteren Matrize 28,
sollte aber ausreichend flexibel sein, um sich beim Anheben des Rings 38 zu
verformen, wie im Folgenden diskutiert wird, und sollte mit der
peripheren Konfiguration der oberen Matrize 26 übereinstimmen.
In einer bestimmten Ausführungsform
der Erfindung ist der Träger 58 ein
0,030 Zoll (0,76 mm) starker Federstahl und das Brett 60 ist
ein 0,125 Zoll (3,18 mm) starkes Spauldite®-ARK-2-Aramid-Laminat, das von
Spaulding Fibre Co., Inc., New York lieferbar ist. Auf Wunsch können zusätzliche
wärmebeständige Materialien
wie Fiberglas oder Metalldrucktücher
(nicht gezeigt) verwendet werden, um den Ring 38 abzudecken.
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Die untere Platte 46 ist
an einer Hebeeinrichtung befestigt, die in 1 als Hebezylinder 64 gezeigt
ist, um den flexiblen Ring 38 von einer Anfangsposition
aus, bei der die in die Scheibe eingreifende Oberfläche 66 des
flexiblen Rings unter die Trägerrollen 24 in
der Formgebungsstation 14 positioniert ist, zu einer zweiten
Position oberhalb der Trägerrollen 24 vertikal
anzuheben und von dort abzusenken, um die Glasscheibe zu formen,
wie im folgenden diskutiert wird.
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Um zu verhindern, dass sich der Ring 38 während der
anfänglichen
Aufwärtsbewegung
verformt, was teilweise auf das Zusammendrücken der Federn 54 bei
dem Tragen des Gewichts des flexiblen Rings 38 und der
Glasscheibe G zurückzuführen ist,
kann auf Wunsch die untere Matrize 28 mit einer Anordnung
ausgerüstet
sein, wie in dem U.S. Patent Nr. 5,401,286 offengelegt ist, welche
eine Vielzahl von Pfosten umfasst, die den Ring 38 während der anfänglichen
Hebung der Glasscheibe G tragen und unerwünschte Verformung verhindern.
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In einer Ausführungsform der Erfindung ist der
Ring 44 in einer auf Abstand zur Platte 46 ausgelegten
Beziehung durch Doppelstangenluftzylinder 82 vorgespannt,
wie in 2 – 8 gezeigt, die von Bimba
Manufacture Co., Monee, Illinois lieferbar sind. Ein Ende der Stange 84 des
Zylinders 82 ist an dem Ring 44 befestigt und
der Bodenabschnitt 86 des Zylinders 82 ist an
der unteren Platte 46 befestigt. Der Kragen 78 ist
an dem gegenüber
liegenden Ende der Stange 84 unter dem Abschnitt 86 befestigt und
ist positioniert, um mit dem Anschlag 80, welcher an dem
Formgebungsstationsrahmen (nicht gezeigt) befestigt ist, während der
Glasscheibenformgebungsoperation in Kontakt zu kommen, wie im Folgenden
in größerem Detail
erläutert
wird. Luft wird über
die Versorgungsleitung 88 (nur in 2 gezeigt) zu dem Zylinder 82 zugeführt, um
den Abstand zwischen dem Ring 44 und der Platte 46 während der anfänglichen
Hebung der Glasscheibe G bei der Formgebung beizubehalten. Insbesondere
wird der Druck im Zylinder 82 so gehalten, dass die Stange 84 während der
anfänglichen
Hebung der Glasscheibe vollständig
ausgefahren ist. Fortgesetzte Zufuhr von Druck zum Zylinder 82 sichert
auch fortgesetzten Kontakt zwischen dem Ring 44 und verschiedenen der
Krägen 48 während der
anfänglichen
Hebung und vorbereitenden Verformung des Rings 38 und der
Glasscheibe G. In einer Ausführungsform
der Erfindung werden vier Zylinder 82 verwendet, um einen Abstand
zwischen dem Ring 44 und der Platte 46 einzuhalten,
einer in jeder Ecke der Platte 46. Mit dieser Konfiguration
arbeiten die Zylinder 82 auch als Ausrichtungsvorrichtungen,
um die gewünschte
Orientierung des Rings 44 relativ zu der Platte 46 einzuhalten.
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Mit Bezug auf 1 und 3–9 wird die Glasscheibe G
im Betrieb durch den Ofen 12 befördert, um die Glasscheibe G
auf ihre Wärmeaufweichtemperatur
aufzuwärmen.
Der Sensor 92 erkennt die Position der Glasscheibe G und
sendet diese Information an eine Steuerung (nicht gezeigt), welche
die Förderraten
der Rollen 22 im Ofen 12 und der Rollen 24 in
der Formgebungsstation 14 steuert (die Rollen 24 sind
nur in 1 gezeigt). Wenn
die Glasscheibe G den Ofen 12 verlässt und zu der Formgebungsstation 14 befördert wird,
wird der flexible Ring 38 der unteren Matrize 28 unter
die obere Förderoberfläche der Trägerrollen 24 abgesenkt,
so dass die Glasscheibe G dort hindurch ohne Störung befördert werden kann, wie in 3 gezeigt. Wenn die Glasscheibe
G in passender Position zwischen der oberen Matrize 26 und der
unteren Matrize 28 ist, wird der Zylinder 64 (nur in 2 gezeigt) aktiviert, um
die untere Matrize 28 aufwärts zu bewegen, um in Kontakt
mit der Glasscheibe G zu kommen, wie in 4 gezeigt, und die Glasscheibe von den
Rollen 24 abzuheben, wie in 5 gezeigt.
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Wenn mit Bezug auf 3–5 der Zylinder 64 die
Matrize 28 aufwärts
bewegt, bewegt sich der Zylinder 82 ebenfalls aufwärts, wobei
der Kragen 78 sich dem Anschlag 80 nähert. Die
Aufwärtsbewegung
des flexiblen Rings 38 durch den Trägerring 44 wird begrenzt
durch den Kragen 78, der mit dem Anschlag 80 in
Kontakt kommt, wie in 5 gezeigt. Obgleich
es die vorliegende Erfindung nicht gegrenzt, sind in der in 5 veranschaulichten Ausführungsform
der Erfindung der Kragen 78 und der Anschlag 80 positioniert,
um eine weitere vertikale Bewegung des Rings 44 zu verhindern,
bevor der periphere Abschnitt der Glasscheibe G gegen einen korrespondierenden
Abschnitt der Oberfläche 30 der oberen
Matrize 26 gedrückt
wird. Insbesondere sind der Kragen 78 und der Anschlag 80 derart
positioniert, dass der Ring 44 angehalten wird, wenn die zentralen
Abschnitte der Glasscheibe G in An fangskontakt mit korrespondierenden
zentralen Abschnitten 90 der Oberfläche 30 der oberen
Matrize 26 kommen, aber bevor die peripheren Abschnitte
der Glasscheibe G in Kontakt mit der Oberfläche 30 der oberen
Matrize kommen. In dieser bestimmten Ausführungsform trägt bei diesem
Punkt in der Formgebungsoperation der Trägerring 44 immer noch
jeden der Anordnungen 40 über die Krägen 48. Auf Wunsch
können
jedoch einer oder mehrere der Anschläge 50 entlang der
Stangen 42 der Anordnungen 40 positioniert sein,
dass die Antriebsplatte 46 an diese Anschläge 50 anstößt und anfängt, die
jeweilige Anordnung 40 zu heben und den Ring 38 und
die getragene Glasscheibe G zu verformen, bevor der Kragen 78 mit
dem Anschlag 80 in Kontakt kommt.
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Während
der Zylinder 64 die Platte 46 aufwärts bewegt,
gleitet die Platte 46 entlang der Stange 84 des
Doppelstangenluftzylinders 82. Der Druck in den Zylindern 82 wird
gehalten, um den Ring 44 und die Platte 46 positiv
voneinander entfernt zu halten, ist aber nicht so groß, dass
die kontinuierliche Aufwärtsbewegung
der Platte 46 durch den Zylinder 64 verhindert
wird, nachdem der Kragen 78 mit dem Anschlag 80 in
Kontakt kommt. Da die Anschläge 80 eine
zusätzliche
Aufwärtsbewegung
durch den Ring 44 verhindern, kann der Druck in dem Zylinder 82 auf Wunsch
beendet werden. Es ist zu verstehen, dass die Zylinder 82 durch
Federn (nicht gezeigt) mit einer Steife ersetzt werden können, welche
ausreichend ist, um die gewünschte
Vorspannungskraft zwischen dem Ring 44 und der Platte 46 aufzubringen,
die aber durch den Zylinder 64 während dem weiteren Pressen
der Glasscheibe G zusammengedrückt
werden können.
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Mit Bezug auf 6 und 7 wird
bei fortgesetzter Anhebung der Antriebsplatte 46 durch
den Zylinder 64 eine weitere Aufwärtsbewegung des Trägerrings 44 verhindert,
und die Antriebsplatte 46 setzt ihre Aufwärtsbewegung
entlang der Stangen 42 der Anordnungen 40 fort.
Beim Kontakt der Platte 46 mit den Krägen 50 hebt die Platte 46 in
der Aufeinanderfolge von rechts nach links, wie in 3 bis 9 gezeigt,
jede Anordnung 40, die wiederum beginnt, fortschreitend
einen korrespondierenden Abschnitt des flexiblen Rings 38 zu
verformen. Die Krägen 50 sind entlang
der Stangen 42 derart positioniert, dass dann, wenn alle
Krägen 50 an
der unteren Platte 46 anliegen, der Ring 38 die
konturierte Konfiguration der Peripherie der oberen Matrize 26 angenähert hat, wie
in 8 gezeigt. An diesem
Punkt der Formgebungsoperation hat mindestens die Peripherie der Glasscheibe
G eine geformte Konfiguration, welche die endgültig gewünschte Gestalt für den Abschnitt der
Glasscheibe angenähert
einnimmt. Der Zylinder 64 bewegt die untere Platte 46 fortgesetzt
aufwärts und
hebt dabei alle Anordnungen 40 über die Anschläge 50 von
dem oberen Ring 44 weg und vervollständigt das Pressen der Glasscheibe
G, wie in 9 gezeigt.
Insbesondere wird die Glasscheibe G, die durch den flexiblen Ring 38 getragen
wird, gegen die Oberfläche 30 der
oberen Matrize 26 gepresst. Die Federn 54 drehen
sich und werden zusammengedrückt
und ermöglichen,
dass sich der flexible Ring 38 dreht und in eine Konfiguration
verformt, welche dem korrespondierenden peripheren Abschnitt der Matrize 26 entspricht.
Vakuum wird entlang der Oberfläche 30 während der
Pressoperation angelegt, um die inneren Abschnitte der Glasscheibe
G weiter zu formen und die Glasscheibe G nach der Formgebung an
der Matrize 26 zu halten.
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Nach der Formgebung senkt der Zylinder 64 die
untere Matrize 28 ab, und die geformte Glasscheibe G wird
an der oberen Matrize 26 durch Vakuum festgehalten. Eine
Scheibenübertragungseinrichtung 18,
wie ein Temperierring 94 wird dann unter der oberen Vakuummatrize 26 positioniert,
um die geformte Glasscheibe G aufzunehmen. Das Vakuum wird dann
weggenommen und die Glasscheibe G auf dem Temperierring 94 abgelegt,
welcher die geformte Glasscheibe G danach zu der Abkühlstation überträgt, in der
die Glasscheibe G gesteuert auf eine Temperatur unterhalb ihrer
Spannungspunkttemperatur gekühlt
wird, um das Glas zu temperieren.
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In einer alternativen Ausführungsform
der Erfindung kann die Glasscheibe G ohne Verwendung der Krägen 48 auf
der unteren Matrize 28 vorbereitend verformt werden. Insbesondere
wird sich der Ring 38 bei von den Stangen 42 entfernten
Krägen 48 und
bei Aufwärtsbewegung
der Antriebsplatte 46 und sequentiellem Eingriff der Krägen 50 entweder vor
oder gleichzeitig mit dem Anheben der Glasscheibe G von den Rollen 24 verformen,
um die Glasscheibe G zu formen, bevor sie gegen die Oberfläche 30 der
oberen Matrize 26 gedrückt
wird.
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Andere Veränderungen, wie sie von den
in der Technik bewanderten Personen auf der Basis der hier gegebenen
Offenlegung erkannt werden, können
ohne Abweichung vom Umfang der Ansprüche ergriffen werden.