DE69519554T2 - Beschichtetes Papier und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Beschichtetes Papier und Verfahren zu seiner Herstellung

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Sumito Terayama
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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein beschichtetes Papier, insbesondere ein zum Aufzeichnen mit einem Tintenstrahldrucker geeignetes, beschichtetes Papier und Verfahren zu seiner Herstellung.
  • Seit einiger Zeit entwickelt sich mit hoher Geschwindigkeit, die starke Verwendung von elektronischen Einzelbildkameras und Computern reflektierend, die Hardcopy- Technologie zum Aufzeichnen von Bildern davon auf Papierbögen. Das letztendliche Ziel solcher Hardcopy-Technologie ist ein gleichwertiges Äquivalent zur Silberhalogenidphotographie und es ist eine Aufgabe für diese Entwicklung, die Farbreproduzierbarkeit, die Auflösung, den Glanz, die Wetterbeständigkeit, usw., möglichst nahe an das Niveau der Silberhalogenidphotographie zu bringen. Zum Hardcopy-Aufzeichnen sind verschiedene Systeme verfügbar, einschließlich nicht nur das System, bei dem ein Display, das ein Bild anzeigt, direkt durch Silberhalogenidphotographie aufgenommen wird, sondern auch ein Wärmeübertragungssystem vom Sublimationstyp, ein Tintenstrahlsystem und ein elektrostatisches Übertragungssystem.
  • Ein Drucker mit Tintenstrahlsystem wurde in den letzten Jahren in breitem Maße eingesetzt, da dadurch leicht Vollfarbenwiedergabe erfolgt und das Druckgeräusch dabei gering ist. Bei diesem System werden flüssige Tintentröpfchen mit einer hohen Geschwindigkeit von einer Düse auf ein Aufzeichnungsmaterial ausgestoßen und die Tinte enthält eine hohe Menge eines Lösungsmittels. Daher wird von dem Aufzeichnungsmaterial für einen Tintenstrahldrucker gefordert, dass es die Tinte rasch absorbiert und ausgezeichnete farbbildende Eigenschaften aufweist. Deshalb wurde beispielsweise in US-Patent 5 104 730 ein Aufzeichnungsblatt mit einer porösen auf einem Substrat gebildeten Schicht aus Aluminiumoxidhydrat vorgeschlagen.
  • JP-A-3 215 081 offenbart ein Aufzeichnungsblatt, das durch Laminieren einer aus einem porösen Aluminiumoxidhydrat bestehenden Schicht auf ein transparentes Substrat und Laminieren einer aus porösem, feinem Siliziumdioxid bestehenden Schicht, erhältlich ist.
  • Wenn für ein Aufzeichnungsblatt für einen Tintenstrahldrucker Glanz gefordert wird, ist ein Glanzpapier mit einer Tinten-aufnehmenden, auf einem Substrat gebildeten Schicht vom Harztyp bekannt. Bei dem Tintenstrahl-aufzeichnungssystem ist in der Tinte eine hohe Menge eines Lösungsmittels enthalten, um ein Verstopfen der Düse zu verhindern. Folglich kann nach dem Drucken die Tintenaufnehmende Schicht manchmal durch den Einfluss des Lösungsmittels gequollen sein, und insbesondere im Fall einer Tinten-aufnehmenden Schicht eines Harztyps kann der Glanz manchmal abnehmen.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein beschichtetes Papier, das im Tintenabsorptionsvermögen ausgezeichnet ist und eine hohe Farbreproduzierbarkeit aufweist und das gleichzeitig ausgezeichneten Oberflächenglanz bei einer glänzenden Oberfläche mit ausgezeichneter Kratzbeständigkeit aufweist, bereitzustellen.
  • Somit stellt die vorliegende Erfindung ein beschichtetes Papier bereit, umfassend ein Papiersubstrat, eine Pseudoboehmitschicht, die auf dem Substrat gebildet ist und eine auf die Pseudoboehmitschicht laminierte Siliziumdioxidschicht, wobei das beschichtete Papier einen 60º-Spiegelglanz von mindestens 30%, wie in ISO 2813 festgelegt, aufweist.
  • Die vorliegende Erfindung wird nun mit Bezug auf die bevorzugten Ausführungsformen genauer beschrieben.
  • Der 60º-Spiegelglanz ist in ISO 2813 festgelegt. In dem beschichteten Papier der vorliegenden Erfindung ist der 60º-Spiegelglanz vorzugsweise mindestens 40%.
  • In dem erfindungsgemäßen beschichteten Papier besteht das Pseudoboehmit aus kolloidalen Aggregaten von Boehmitkristallen (Formel der Zusammensetzung: Al&sub2;O&sub3; · nH&sub2;O, worin n = 1 bis 1,5). Vorzugsweise enthält es ein Bindemittel. Bezüglich seiner Poreneigenschaften ist es bevorzugt, dass der mittlere Porenradius 3 bis 15 nm ist und das Porenvolumen innerhalb eines Bereichs von 0,5 bis 1,0 cm³/g liegt.
  • Für die Pseudoboehmitschicht liegt die Beschichtungsmenge vorzugsweise innerhalb eines Bereichs von 5 bis 30 g/m². Wenn die Beschichtungsmenge weniger als 5 g/m² beträgt, wird das Tintenabsorptionsvermögen in der Regel gering oder der Glanz wird unter dem Einfluss von Oberflächenrauhigkeit des Substrats in der Regel schlecht. Wenn andererseits die Beschichtungsmenge 30 g/m² übersteigt, wird nicht nur unnötig Pseudoboehmit verbraucht, sondern in der Regel auch die Festigkeit der Pseudoboehmitschicht beeinträchtigt.
  • Auf die Pseudoboehmitschicht wird eine Siliziumdioxidschicht laminiert. Die Siliziumdioxidschicht weist vorzugsweise eine Struktur auf, in der feine Siliziumdioxidteilchen mit einer mittleren Teilchengröße von 20 bis 200 nm durch ein Bindemittel gebunden sind. Bezüglich ihrer Poreneigenschaften ist es bevorzugt, dass der mittlere Porenradius 5 bis 20 nm ist und das Porenvolumen im Bereich von 0,5 bis 1,5 cm³/g liegt.
  • Für die Siliziumdioxidschicht liegt die Beschichtungsmenge vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 3 g/m². Wenn die Beschichtungsmenge weniger als 0,1 g/m² beträgt, wird der Glanz unter dem Einfluss der Oberflächenrauhigkeit des Substrats in der Regel schlecht und es wird in der Regel schwierig, hinreichende Wirkungen 4 zur Verbesserung der Kratzbeständigkeit zu erhalten. Wenn andererseits die Beschichtungsmenge 3 g/m² übersteigt, wird das Tintenabsorptionsvermögen in der Regel gering, was unerwünscht ist.
  • Das Substratpapier ist nicht besonders eingeschränkt und zahlreiche Papiere können angewendet werden. Es kann ein Papier vorliegen, das einen Füllstoff enthält, der von Pseudoboehmit verschieden ist. Ein solcher Füllstoff kann innerlich verteilt sein oder kann in Form einer Schicht unterhalb der Pseudoboehmitschicht eingearbeitet werden. Der Füllstoff ist nicht besonders eingeschränkt. Es ist bevorzugt, ein poröses Siliziumdioxid anzuwenden, da das Absorptionsvermögen dabei besonders groß sein wird. Wenn poröses Siliziumdioxid als Füllstoff verwendet wird, ist es bevorzugt, ein feines körnchenförmiges Siliziumdioxidgel mit einem Porenradius von 4 bis 25 nm und einem Porenvolumen von 0,8 bis 2,5 cm³/g anzuwenden. In einem solchen Fall liegt die Beschichtungsmenge des porösen Siliziumdioxidfüllstoffes vorzugsweise im Bereich von 5 bis 10 g/m².
  • Das erfindungsgemäße beschichtete Papier kann vorzugsweise durch Auftragen einer Siliziumdioxidbeschichtungslösung, beispielsweise einer Siliziumdioxidbeschichtungslösung, die ein Siliziumdioxidsol und ein Bindemittel umfasst, auf eine ebene und glatte Pressformoberfläche, die ein Papiersubstrat auf der mit Siliziumdioxid beschichteten Schicht eng kontaktiert, gefolgt von Trocknen unter Bildung einer Siliziumdioxidschicht aus der mit Siliziumdioxid beschichteten Schicht und Abziehen des Papiersubstrats von der Pressform, um die Siliziumdioxidschicht auf das Papier zu übertragen, hergestellt werden. Hierzu wird für das Substratpapier ein Papier mit einer darauf gebildeten Pseudoboehmitschicht eingesetzt und es ist enger Kontakt der Pseudoboehmitschicht zu der mit Siliziumdioxid beschichteten Schicht notwendig.
  • Das Verfahren zur Erzeugung einer Pseudoboehmitschicht auf dem Papiersubstrat ist nicht besonders begrenzt. Jedoch ist es beispielsweise bevorzugt, eine Beschichtungslösung, die 5 bis 50 Gewichtsteile eines Bindemittels pro 100 Gewichtsteile des Feststoffanteils des Pseudoboehmits enthält und eine Konzentration des Anteils an Feststoffen insgesamt von 5 bis 30 Gewichtsprozent aufweist, aufzutragen. Das Lösungsmittel für die Beschichtungslösung ist vorzugsweise von einem wässerigen Typ, vom Blickwinkel einer effizienten Handhabung. Als Bindemittel kann vorzugsweise ein organisches Bindemittel aus einer Verbindung mit hohem Molekulargewicht, wie Stärke oder deren modifiziertes Produkt, Polyvinylalkohol oder dessen modifiziertes Produkt, Styrol-Butadien- Kautschuklatex, Acrylnitril-Butadien-Kautschuklatex, Carboxymethylcellulose, Hydroxymethylcellulose oder Polyvinylpyrrolidon, angewendet werden.
  • Nachdem die mit Pseudoboehmit beschichtete Schicht vollständig getrocknet ist, kann eine Siliziumdioxidschicht darauf gebildet werden. Jedoch ist es bevorzugt, die Siliziumdioxidschicht zu laminieren, während die mit Boehmit beschichtete Schicht noch in einigem Ausmaß Wasser enthält. Zu diesem Zweck ist es bevorzugt, dass nach Auftragen der Pseudoboehmitbeschichtungslösung auf das Papiersubstrat es zum Steuern des Wasseranteils getrocknet wird. Der Wasseranteil (Wasser/Feststoffanteil) in dieser beschichteten Schicht wird vorzugsweise zu einem Anteil von 100 bis 450 Gewichtsprozent geregelt.
  • Für die Zusammensetzung der Siliziumdioxidbeschichtungslösung ist es bevorzugt, dass die Beschichtungslösung vorzugsweise 5 bis 50 Gewichtsteile eines Bindemittels pro 100 Gewichtsteile des Siliziumdioxidanteils enthält und die Gesamtfeststolfanteilskonzentration 5 bis 30 Gewichtsprozent ist. Das Lösungsmittel für die Beschichtungslösung ist vom Blickwinkel einer effizienten Handhabung vorzugsweise vom wässerigen Typ. Wenn ein Siliziumdioxidsol verwendet werden soll, ist es bevorzugt, eines mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 10 bis 4 90 nm und einem Feststoffanteil von 1 bis 20 Gewichtsprozent anzuwenden. Das Siliziumdioxidsol kann sauer oder alkalisch sein. Als Bindemittel kann der gleiche Typ, der für die Bildung der porösen Pseudoboehmitschicht verwendet wird, geeigneterweise angewendet werden. Jedoch ist Silanol-modifizierter Polyvinylalkohol besonders bevorzugt.
  • Das Pressformmaterial ist nicht besonders begrenzt und es kann ein Kunststoff, wie Polyethylenterephthalat oder Polycarbonat, oder ein Metall sein. Die Form der Pressform kann nicht nur eine ebene Plattenform sein, sondern ebenfalls eine Walzenform oder eine biegsame Filmform, solange die Oberfläche eben und glatt ist.
  • Die Art der Beschichtung der Siliziumdioxidbeschichtungslösung auf der Pressform ist nicht besonders begrenzt und verschiedene Verfahren können angewendet werden. Nach dem Auftragen der Beschichtungslösung auf die Pressform wird der Wasseranteil vorzugsweise durch Trocknen eingestellt. Der Wasseranteil (Wasser/Feststoffanteil) in dieser Beschichtung wird vorzugsweise auf ein Niveau von 200 bis 400 Gewichtsprozent eingestellt. Mit der so hergestellten beschichteten Schicht wird die mit Pseudoboehmit beschichtete Schichtseite des Papiersubstrats in engen Kontakt gebracht, gefolgt von Trocknen. Wenn der Wasseranteil der beschichteten Schicht vorzugsweise einen Anteil von nicht mehr als 5 Gewichtsprozent erreicht, wird das Substrat von der Pressform abgezogen, wodurch die Siliziumdioxidschicht auf das Papiersubstrat übertragen wird.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann nicht nur durch ein Chargensystem, sondern ebenfalls durch ein kontinuierliches System unter Verwendung einer rotierenden walzenförmigen Pressform ausgeführt werden.
  • Ansonsten kann das erfindungsgemäße beschichtete Papier ebenfalls durch Auftragen einer Siliziumdioxidbeschichtungslösung auf die Pseudoboehmitschichtseite des Papiersubstrats mit der Pseudoboehmitschicht, gefolgt von Pressen einer erhitzten, ebenen und glatten Pressform, auf die mit Siliziumdioxid beschichtete Schicht unter Bildung einer Siliziumdioxidschicht, deren Oberfläche geebnet 4 und geglättet ist, hergestellt werden. In diesem Fall kann die Pseudoboehmitbeschichtungslösung die gleiche wie vorstehend beschrieben sein. Das Beschichtungsverfahren ist nicht besonders begrenzt und verschiedene Verfahren können angewendet werden. Beim Pressen der Pressform ist es bevorzugt, dass das Lösungsmittel nicht vollständig aus der Pseudoboehmitschicht entfernt wird. Wenn der Trocknungsgrad der beschichteten Schicht zu stark ist, ist es bevorzugt, vor dem Verpressen der Pressform beispielsweise durch Versprühen ein Lösungsmittel auf die beschichtete Schicht aufzutragen. Die Menge des Lösungsmittels liegt in einem solchen Fall bei einem Anteil von 30 bis 200 Gewichtsprozent, bezogen auf den Feststoffanteil der beschichteten Schicht.
  • Wenn die Pressform nicht erhitzt wird, wird in der Regel Zeit zum Glätten benötigt, oder die Pseudoboehmitschicht neigt zum Bruch. Deshalb ist es notwendig, dass die Pressform auf ein Niveau von 50 bis 150ºC erhitzt wird. Die Pressform kann verschiedene Formen aufweisen, einschließlich einer ebenen Scheibenform und einer Walzenform, und ihr Material ist nicht besonders eingeschränkt. Im Fall des Walzentyps ist der Druck zum Verpressen bei einer Höhe eines linearen Drucks von 2 bis 50 kg/cm.
  • Es ist bevorzugt, dass die Pseudoboehmitschicht oder Siliziumdioxidschicht mindestens eine Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Dithiocarbamaten, Thiuramen, Thiocyanatestern, Thiocyanaten und gehinderten Aminen, enthält, da dadurch das Verblassen von Tinte während der Lagerung nach dem Drucken verhindert werden kann.
  • Für die Dithiocarbamate können vorzugsweise z. B. Kaliumdimethyldithiocarbamat und Natriumdiethyldithiocarbamat angewendet werden. Als Thiurame können vorzugsweise z. B. Tetraethylthiuramdisulfid und Tetramethylthiurammonosulfid angewendet werden. Als Thiocyanatester können vorzugsweise z. B. Thiocyanatmethylester und Thiocyanatethylester angewendet werden. Als Thiocyanate können vorzugsweise z. B. Natriumthiocyanat und Kaliumthiocyanat angewendet werden. Unter ihnen ist Natriumthiocyanat besonders bevorzugt.
  • Der Anteil eines solchen Antiverblassungsmittels liegt vorzugsweise von 0,01 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Pseudoboehmitschicht oder Siliziumdioxidschicht. Wenn der Anteil des Antiverblassungsmittels weniger als 0,01 Gewichtsprozent ist, können seine Wirkungen nicht hinreichend erhalten werden und Verblassen der Tinte wird wahrscheinlich auftreten, was unerwünscht ist. Wenn andererseits der Anteil des Antiverblassungsmittels 10 Gewichtsprozent übersteigt, wird das Absorptionsvermögen der porösen Schicht in der Regel beeinträchtigt. Bevorzugter ist der Anteil des Antiverblassungsmittels 0,1 bis 1 Gewichtsprozent.
  • Als ein Verfahren zum Auftragen des Antiverblassungsmittels wird vorzugsweise ein Verfahren angewendet, bei dem eine Lösung aus dem Antiverblassungsmittel und dem geeigneten Lösungsmittel auf eine vorläufig gebildete Pseudoboehmitschicht oder Siliziumdioxidschicht durch ein Eintauchverfahren oder ein Sprühverfahren aufgetragen wird. Ansonsten kann ebenfalls ein Verfahren des vorläufigen Vermischens des Antiverblassungsmittels zu dem Ausgangsmaterial zum Bilden der Pseudoboehmitschicht oder Siliziumdioxidschicht angewendet werden.
  • Die vorliegende Erfindung wird nun genauer mit Bezug auf die Beispiele beschrieben. Jedoch sollte es selbstverständlich sein, dass die vorliegende Erfindung in keiner Weise durch solche speziellen Beispiele beschränkt wird.
    • BEISPIEL 1
  • Zu 100 Gewichtsteilen (berechnet als der Feststoffanteil) eines Boehmitsols mit einem mittleren agglomerierten Teilchendurchmesser von 150 nm (der mittlere Porenradius des Xerogels von Pseudoboehmit, erhältlich durch Entfernen des Lösungsmittels aus diesem Sol, war 9,2 nm) wurden 11 Gewichtsteile Polyvinylalkohol gegeben und Wasser wurde weiterhin zugegeben, um eine Pseudoboehmitbeschichtungslösung mit einer Konzentration an Feststoffen insgesamt von 15 Gewichtsprozent zu erhalten. Diese Beschichtungslösung wurde durch einen Stabbeschichter auf ein Substrat, das aus holzfreiem Papier mit einem Gewicht von 157 g/m² hergestellt wurde, beschichtet, so dass die Beschichtung (Beschichtungsmenge) nach Trocknen 20 g/m² sein würde. Der Wasseranteil (Wasser/Feststoffanteil), unmittelbar nach dem Auftragen, war 566 Gewichtsprozent. Dies wurde getrocknet, so dass der Wasseranteil auf 300 Gewichtsprozent vermindert war.
  • Auf diese beschichtete Schicht wurde eine Siliziumdioxidsolbeschichtungslösung mit einem Feststoffanteil von 4 Gewichtsprozent (Polyvinyl-alkohol/SiO&sub2; = 0,1), die durch Zugeben von Wasser zu einem Siliziumdioxidsol mit einem mittleren primären Teilchendurchmesser von 35 bis 45 nm (Cataroid® SI-45P, Handelsname, hergestellt von Catalysts and Chemicals Ind. Co., Ltd.) und einem Silanolmodifizierten Polyvinylalkohol (PVA-R1 130, Handelsname, hergestellt von KURARAY CO., LTD.) hergestellt wurde, beschichtet. Die Beschichtungsmenge war 1 g/m² als Beschichtungsmenge nach dem Trocknen. Der Wasseranteil der 4 mit Siliziumdioxidsol beschichteten Schicht, unmittelbar nach dem Auftragen, war 425 Gewichtsprozent.
  • Zu dieser beschichteten Schicht in feuchtem Zustand wurde eine zylindrische Pressform mit einer Spiegeloberfläche, erhitzt auf 90ºC, in engem Kontakt unter einem linearen Druck von 10 kg/cm gebracht, gefolgt von Trocknen, unter Gewinnung eines beschichteten Papiers mit einer Pseudoboehmitschicht auf dem Papiersubstrat und einer Siliziumdioxidschicht darauf. Der 60º-Spiegelglanz dieses beschichteten Papiers war 52%.
    • BEISPIEL 2
  • Ein beschichtetes Papier wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass in Beispiel 1 das Siliziumdioxidsol zu einem Siliziumdioxidsol mit einem mittleren primären Teilchendurchmesser von 70 bis 90 nm (Cataroid® SI-80P, Handelsname, hergestellt von Catalysts and Chemicals Ind. Co., Ltd.) geändert wurde. Der 60º-Spiegelglanz von diesem beschichteten Papier war 52%.
    • BEISPIEL 3
  • Zu 100 Gewichtsteilen Siliziumdioxidgelpulver (Kieselgelpulver) mit einer mittleren Teilchengröße von 3 um (Carplex® FPS3, Handelsname, hergestellt von Shionogi & Co., Ltd.) wurden 11 Gewichtsteile Polyvinylalkohol gegeben, und weiterhin wurde Wasser zugegeben, unter Gewinnung einer Siliziumdioxidbeschichtungslösung mit einer Konzentration des Anteils an Feststoffen insgesamt von 12 Gewichtsprozent. Diese Beschichtungslösung wurde mit einem Stabbeschichter auf einem Kunstdruckpapier mit einem Gewicht von 105 g/cm² so beschichtet, dass die Beschichtungsmenge nach Trocknen 8 g/m² sein würde, gefolgt von Trocknen, unter Gewinnung eines Rohpapiers mit einer porösen mit Siliziumdioxid beschichteten Schicht.
  • Die Pseudoboehmitbeschichtungslösung und eine Siliziumdioxidsolbeschichtungslösung wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 aufgetragen, mit der Ausnahme, dass dieses Rohpapier anstelle des holzfreien Papiers in Beispiel 1 verwendet wurde. Die Pseudoboehmitschicht wurde auf der porösen mit Siliziumdioxid beschichteten Schicht des Rohpapiers gebildet. Als Ergebnis wurde ein beschichtetes Papier mit einer porösen Siliziumdioxidschicht auf dem Papiersubstrat, eine Pseudoboehmitschicht darauf und weiterhin eine Siliziumdioxidschicht darauf erhalten. Der 60º-Spiegelglanz dieses beschichteten Papiers war 55%.
    • BEISPIEL 4
  • Zu 100 Gewichtsteilen (berechnet als der Feststoffanteil) eines Boehmitsols mit einem mittleren agglomerierten Teilchendurchmesser von 175 nm (der mittlere Porenradius des Xerogels von Pseudoboehmit, erhältlich durch Entfernen des Lösungsmittels aus diesem Sol war 10,5 nm) wurden 13 Gewichtsteile Polyvinylalkohol gegeben, und weiterhin wurde Wasser zugesetzt, unter Gewinnung einer Boehmitbeschichtungslösung mit einer Konzentration des Anteils an Feststoffen insgesamt von 15 Gewichtsprozent. Diese Beschichtungslösung wurde mit einem Stabbeschichter auf ein aus einem Polyethylenterephthalatfilm mit einer Dicke von 100 um hergestelltes Substrat so beschichtet, dass die Beschichtungsmenge nach dem Trocknen 20 g/m² sein würde. Der Wasseranteil (Wasser/Feststoffanteil) unmittelbar nach dem Auftragen war 566 Gewichtsprozent. Dies wurde getrocknet, so dass der Wasseranteil auf 370 Gewichtsprozent vermindert wurde.
  • Auf diese beschichtete Oberfläche wurde ein holzfreies Papier mit einem Gewicht von 128 g/m² gelegt und durch eine Walze unter einem linearen Druck von 10 kg/cm in engen Kontakt gebracht, gefolgt von weiterem Trocknen, bis der Wasseranteil der beschichteten Schicht nicht höher als 5 Gewichtsprozent war. Anschließend wurde der Polyethylenterephthalatfilm abgezogen, wodurch die beschichtete Schicht vollständig auf das holzfreie Papier übertragen wurde, unter Gewinnung eines beschichteten Papiers.
  • Auf diese beschichtete Schicht wurde eine Siliziumdioxidsolbeschichtungslösung mit einem Feststoffanteil von 4 Gewichtsprozent (Polyvinyl-alkohol/SiO&sub2; = 0,1), die durch Zugabe von Wasser zu einem Siliziumdioxidsol mit einem mittleren primären Teilchendurchmesser von 40 bis 50 nm (Snowtex® OL, Handelsname, hergestellt von Nissan Chemicals Industries, Ltd.) und einem Silanolmodifizierten Polyvinylalkohol (PVA-R1130, Handelsname, hergestellt von KURARAY CO., LTD.) hergestellt wurde, aufgetragen. Die Beschichtungsmenge betrug 1,5 g/m² als Beschichtungsmenge nach Trocknen. Der Wasseranteil der mit Siliziumdioxidsol beschichteten Schicht war unmittelbar nach Auftragen 325 Gewichtsprozent.
  • Zu dieser beschichteten Schicht wurde in feuchtem Zustand eine auf 90ºC erhitzte zylindrische Pressform mit einer Spiegeloberfläche in engen Kontakt unter einem linearen Druck von 10 kg/cm gebracht, unter Gewinnung eines beschichteten Papiers mit einer Pseudoboehmitschicht auf dem Papiersubstrat und weiterhin einer Siliziumdioxidschicht darauf. Der 60º-Spiegelglanz dieses beschichteten Papiers war 53%.
    • VERGLEICHSBEISPIEL
  • Ein beschichtetes Papier wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass keine Siliziumdioxidschicht als obere Schicht bereitgestellt wurde. Der 60º-Spiegelglanz dieses beschichteten Papiers war 43%.
  • Die durch die Beispiele erhaltenen beschichteten Papiere und das durch das Vergleichsbeispiel erhaltene beschichtete Papier wurden 10-mal Abriebstests unter Verwendung eines Abriebtesters (hergestellt von Suga Shikenki K. K.) unterzogen, wodurch die entsprechenden beschichteten Papiere der Beispiele als schwer zerkratzbar gefunden wurden und somit eine gute Abriebbeständigkeit, verglichen mit dem beschichteten Papier des Vergleichsbeispiels, aufweisen. Mit diesen beschichteten Papieren ist es auch möglich, Aufzeichnungen mit ausgezeichneter Bildqualität durch einen Tintenstrahldrucker zu erhalten.

Claims (8)

1. Beschichtetes Papier, umfassend ein Papiersubstrat, eine Pseudoboehmitschicht, die auf dem Substrat gebildet ist, und eine auf die Pseudoboehmitschicht laminierte Siliziumdioxidschicht, wobei das beschichtete Papier einen 60º-Spiegelglanz von mindestens 30%, wie in ISO 2813 festgelegt, aufweist.
2. Beschichtetes Papier nach Anspruch 1, wobei die Pseudoboehmitschicht einen mittleren Porenradius von 3 bis 15 nm und ein Porenvolumen von 0,5 bis 1,0 cm³/g aufweist.
3. Beschichtetes Papier nach Anspruch 1, wobei die Beschichtungsmenge der Pseudoboehmitschicht 5 bis 30 g/m² ist.
4. Beschichtetes Papier nach Anspruch 1, wobei die Siliziumdioxidschicht Siliziumdioxidteilchen mit einer mittleren Teilchengröße von 20 bis 200 nm, welche durch ein Bindemittel gebunden sind, umfasst.
5. Beschichtetes Papier nach Anspruch 1, wobei die Siliziumdioxidschicht einen mittleren Porenradius von 5 bis 20 nm und ein Porenvolumen von 0,5 bis 1,5 cm³/g aufweist.
6. Beschichtetes Papier nach Anspruch 1, wobei die Beschichtungsmenge der Siliziumdioxidschicht 0,1 bis 3 g/m² ist.
7. Verfahren zur Herstellung eines wie in einem der Ansprüche 1 bis 6 definierten, beschichteten Papiers, umfassend das Auftragen einer Siliziumdioxidbeschichtungslösung auf eine ebene und glatte Pressformoberfläche, enges Inkontaktbringen dazu einer Pseudoboehmitschicht eines Papiersubstrats mit der Pseudoboehmitschicht darauf, gefolgt von Trocknen unter Bildung einer Siliziumdioxidschicht auf der Pseudoboehmitschicht und anschließend Ablösen des Papiersubstrats von der Pressform, um die Siliziumdioxidschicht auf das Papiersubstrat zu übertragen, wobei die gebildete Siliziumdioxidschicht einen 60º-Spiegelglanz von mindestens 30%, wie in ISO 2813 festgelegt, aufweist.
8. Verfahren zur Herstellung eines wie in einem der Ansprüche 1 bis 6 definierten, beschichteten Papiers, umfassend das Auftragen einer Siliziumdioxidbeschichtungslösung auf eine Pseudoboehmitschicht eines Papiersubstrats mit der Pseudoboehmitschicht darauf und anschließend Pressen einer erhitzten, ebenen und glatten Pressform auf die mit Siliziumdioxid beschichtete Schicht unter Bildung einer Siliziumdioxidschicht mit einer geglätteten Oberfläche, wobei die gebildete Siliziumdioxidschicht einen 60º- Spiegelglanz von mindestens 30%, wie in ISO 2813 festgelegt, aufweist.
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