HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Diese Erfindung bezieht sich auf einen Magnetkopf, der in ein
Magnetaufzeichnungs-/Wiedergabegerät, wie beispielsweise einen VTR (Videobandrecorder)
oder eine Datenspeichervorrichtung, eingebaut ist.
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In dem Magnetkopf, der in dem Magnetaufzeichnungs-/Wiedergabegerät, wie
beispielsweise dem VTR oder der Datenspeichervorrichtung, enthalten ist, wird
gewöhnlich ein magnetisches Material, das aus einem Einkristallferrit gebildet ist,
als das Material verwendet, das einen Magnetkern aufbaut.
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Der Magnetkopf ist aus zwei Magnetkernhälften 81, 82 hergestellt, die einander
über einen Vorderspalt g&sub7; und einen Hinter- oder Rückspalt g&sub8; als eine Grenze
gegenüberliegen und aneinanderstoßen sowie miteinander verbunden sind, wie dies
in Fig. 12 gezeigt ist. Jeder der Magnetkerne 81, 82 ist aus einem Einkristallferrit
gebildet. Spurbreite-Unterdrückungsrillen 83, 84 sind an den Verbindungsflächen
der Magnetkerne 81, 82 vorgesehen, um die Spurbreite des Magnetspaltes g&sub7;
einzuschränken.
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Geschmolzenes Glas 87 ist in dem geschmolzenen Zustand in die Spurbreite-
Unterdrückungsrillen 83, 84 eingegeben, um die Magnetkerne 81, 82 miteinander
zu verbinden. Spulenwindungsschlitze 89, 90 und Windungsführungsschlitze 91,
92 sind auf den Stoßflächen und den Seitenflächen der Magnetkerne 81, 82
ausgebildet, so daß nicht gezeigte Spulen über die Spulenwindungsschlitze 89, 90
plaziert und gewickelt werden können.
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Bei den oben beschriebenen Magnetköpfen wird ein Kristallferrit extensiv als das
Bestandteilmaterial für den Magnetkern verwendet. Falls jedoch der
Einkristallferrit benutzt wird, wird der letzte Magnetkopf merklich im Abriebwiderstand oder
in elektromagnetischen Eigenschaften aufgrund der Differenz in der Orientierung
der Schneidfläche verändert.
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Folglich ist die Auswahl der Kristallorientierung kritisch, wenn ein Magnetkopf
aus einem Block eines Einkristallferrits geschnitten ist. Beispielsweise bei der
Ver
wendung
des Mn-Zn-Einkristallferrits gibt es bisher einen β-Ferrit-Kopf, der als
eine dem Aufzeichnungsmedium gegenüberliegende Oberfläche
(Medium-Nachbarfläche), eine Stoßfläche und eine Seitenfläche die Ebenen {110}, {100} und {110}
hat, und einen J-Ferrit-Kopf, der für die Medium-Nachbarfläche, die Stoßfläche
und die Seitenfläche die {211}-, {111}- bzw. {110}-Ebenen hat.
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Jedoch haben die β- und J-Ferrit-Köpfe ihr eigenen Vor- und Nachteile. Das heißt,
da die {211}-Ebene nicht befriedigend im Abriebwiderstand ist, wie dies
beispielsweise in Fig. 13 gezeigt ist, hat der aus J-Ferrit gebildete Magnetkopf einen
Nachteil, daß er nicht befriedigend im Abriebwiderstand ist. Andererseits sind bei
Magnetköpfen, die extensiv im VHS-System verwendet werden, die
elektromagnetischen Umsetzungseigenschaften des aus J-Ferrit gebildeten Magnetkopfes etwas
besser als diejenigen des aus β-Ferrit hergestellten Magnetkopfes, so daß es
extrem schwierig ist, den Abriebwiderstand und die elektromagnetischen
Umsetzungseigenschaften gleichzeitig zu optimieren.
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Wenn die im Abriebwiderstand nicht befriedigende Oberfläche als die Medium-
Nachbarfläche verwendet wird, wie dies bei dem oben beschriebenen J-Ferrit-Kopf
der Fall ist, kann daran gedacht werden, die Tiefenlänge des Magnetspaltes zu
vergrößern, um die Betriebsdauer des Magnetkopfproduktes zu gewährleisten. Wenn
jedoch die Tiefenlänge gesteigert wird, werden die Magnetkopfwirksamkeit des
Magnetkopfes und auch die elektromagnetischen Umsetzungseigenschaften
verschlechtert.
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Das zum Stand der Technik zählende Dokument JP-A-57053818 offenbart einen
zusammengesetzten Magnetkopf, der aus zwei Stücken eines Einkristall-Mn-Zn-
Ferrits zusammengesetzt ist, die einander über einen Arbeitsspalt
gegenüberliegen. Die (110)-Fläche von wenigstens einem der beiden Stücke des
Mn-Zn-Ferrits wird im wesentlichen parallel zu der Oberfläche eingestellt, auf der ein
Magnetpolpfad gebildet ist, und gleichzeitig wird ein Winkel von 15 bis 40º oder 95
bis 120º für den Winkel θ erhalten, der durch die < 100> -Richtung gebildet wird,
die innerhalb der (110)-Fläche und der Oberfläche vorliegt, auf der der Spalt
gebildet ist. Andererseits bilden rückwärtige Magnetkreisteile einen
zusammengesetzten Magnetkopf, der das Anhaften von polykristallinem Mn-Zn enthält.
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Der obige Stand der Technik wird durch den Oberbegriff des Patentanspruches 1
wiedergegeben.
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Weiterhin offenbart
das zum Stand der Technik zählende Dokument JP-A-
3156709 einen Magnetkopf, bei welchem ein Magnetkern aus einem
C-Typ-Kernstück und einem I-Typ-Kernstück, bestehend aus einem Einkristallferrit, gebildet
ist, dessen (110)-Fläche nahezu parallel mit der den magnetischen Hauptpfad
bildenden Oberfläche ist, und aus einem magnetischen Dünnfilm, bestehend aus
einer Fe-Al-Si-Legierung, die auf dem I-Typ-Kernstück gebildet ist. Das C-Typ-
Kernstück und ein das I-Typ-Kernstück verbindendes Glasteil sind in einem
oberen Teil eines Raumes für eine Windung vorgesehen. Der Magnetspalt ist aus
einem Spaltregulierfilm gebildet, der aus einem nichtmagnetischen Material, wie
beispielsweise SiO&sub2; besteht.
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Das zum Stand der Technik zählende Dokument SMPTE Journal, Band 92, Nr. 12,
Dezember 1982, SCARDALE, NY, USA, Seiten 1274 bis 1279, H. Tanimura u. a. "A
Second Generation Type-C One-Inch VTR" (Seite 1276, Zeilen 6 bis 26), beschreibt
einen Magnetkopf, in welchem zwei Materialien in einem einzigen Kopf kombiniert
sind. Ein ein- und polykristalliner Kopf hat einen höheren Ausgang, ein
niedrigeres Kratzrauschen und eine höhere Zuverlässigkeit als der herkömmliche
Einkristallferritkopf. Der Teil des Kopfes, der das Band berührt, ist ein Einkristall mit
einem hohen Abnutzungswiderstand, während die körpermagnetischen
Eigenschaften durch das polykristalline Material bestimmt sind.
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Das Dokument JP-A-54134613 offenbart einen Magnetkopf, bei dem ein Kernteil
durch einen Kopfchip, der einem magnetischen Aufzeichnungsmedium
gegenüberliegt, und einen Rückkern, der mit diesem Kopfchip verbunden ist und einen
Magnetpfad mit dem Kopfchip bildet, vorgesehen ist. Der Kopfchip 1 wird durch
einen Einkristallferrit gebildet, während der Rückkern durch einen
polykristallinen Ferrit gestaltet ist. Weiterhin ist die Seitenfläche, die die Spurbreite des
Kopfchips festlegt, bei der Kristallfläche (110) des Einkristallferrits oder nahe
desselben eingestellt, und die Seiten, die einem Magnetspalt gegenüberliegen, sind
auf die Kristallfläche (100) oder die Fläche (111) oder nahe derselben des
monokristallinen Ferrits eingestellt.
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Schließlich beschreibt das zum Stand der Technik zählende Dokument JP-A-
4023210 einen Magnetkopf mit einem vorderen Magnetspaltteil, der aus einem
Einkristallferrit hergestellt ist, einem Kernteil und einem rückwärtigen
Magnetspalt aus polykristallinem Ferrit. Ein Magnetpfad, der eine Ebene des
Einkristallferrits bildet, stellt eine (110)-Ebene dar.
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Es soll bemerkt werden, daß ein Einkristallferrit eine kubische Kristallstruktur
hat. Für eine kubische Struktur sind die Ebenen (100), (010), (001), (-100), (0-10)
und (00-1) alle gleichwertig zueinander. Aus diesem Grund bedeutet im folgenden
{100} alle diese Ebenen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Magnetkopf vorzusehen, der
im Abriebwiderstand und in elektromagnetischen Umsetzungseigenschaften
überlegen ist und eine lange Betriebszeit hat.
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Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die vorliegende Erfindung einen Magnetkopf vor,
wie dieser in Patentanspruch 1 angegeben ist.
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Unteransprüchen
beschrieben.
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Als ein Ergebnis von unseren intensiven Untersuchungen zur Lösung der obigen
Aufgabe haben die vorliegenden Erfinder erkannt, daß durch Ausgestalten der
dem Medium gegenüberliegenden Oberfläche des Magnetkernes durch einen
Einkristallferrit und des verbleibenden Teiles hiervon durch einen polykristallinen
Ferrit und durch Steuern der Ebenenorientierung des Einkristallferrits ein
Magnetkopf mit hervorragendem Abriebwiderstand und hervorragenden
elektromagnetischen Umsetzungseigenschaften erzeugt werden kann.
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Somit hat ein Magnetkopf ein Paar von aneinanderstoßenden Magnetkernen zum
Definieren eines Magnetspaltes dazwischen, wobei die dem Medium
gegenüberliegenden Oberflächenseiten der Magnetkerne durch einen Einkristallferrit und die
verbleibenden Teile der Magnetkerne durch polykristallinen Ferrit gebildet sind
und die dem Medium gegenüberliegenden Oberflächenseiten sowie die
Stoßflächenseiten des Magnetkernes jeweils die {100}-Ebene und die {100}-Ebenen des
Einkristallferrits sind.
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Da die {100}-Ebene des Einkristallferrits im Abriebwiderstand überlegen ist, kann
der durch das Reiben des Aufzeichnungsmediums verursachte Abrieb unterdrückt
werden, und damit kann die Betriebslebensdauer des Magnetkopfes verlängert
werden, indem die {100}-Ebene als die dem Aufzeichnungsmedium
gegenüber
liegende Oberfläche verwendet wird.
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Wenn die dem Medium gegenüberliegende Oberfläche die {100}-Ebene ist, kann
eine Verschlechterung in den elektromagnetischen Umsetzungseigenschaften
befürchtet werden. Da jedoch die Hauptteile des Magnetkernes durch
polykristallinen Ferrit gebildet sind, kann die Verschlechterung in den elektromagnetischen
Umsetzungseigenschaften, die der Kristallorientierung des Einkristallferrits
zuzuschreiben sind, welcher zu der dem Medium gegenüberliegenden Oberfläche
angeordnet ist, minimiert werden, während das Reibrauschen gleichzeitig abgesenkt
werden kann.
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Da zusätzlich die dem Medium gegenüberliegende Seite des Magnetkernes die
{100}-Ebene des Einkristallferrits ist und damit im Abriebwiderstand überlegen ist,
wird es möglich, die Tiefenlänge des Magnetspaltes zu reduzieren, um dadurch
die Kernwirksamkeit sowie die elektromagnetischen Umsetzungseigenschaften des
Magnetkopfes zu verbessern.
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Wenn weiterhin der Magnetkopf der vorliegenden Erfindung in ein
Magnetaufzeichnungs-/Wiedergabegerät, wie beispielsweise einen VTR oder eine
Datenspeichervorrichtung, eingegeben wird, kann die Betriebszuverlässigkeit des
Magnetaufzeichnungs-/Wiedergabegerätes verbessert werden, und ein Aufzeichnen kann mit
einer höheren Aufzeichnungsdichte erfolgen.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Fig. 1 ist eine perspektivische Darstellung, die einen Magnetkopf eines
Ausführungsbeispiels 1 gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
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Fig. 2 bis 5 zeigen das Verfahren zum Herstellen des Magnetkopfes des
Ausführungsbeispiels 1 Stufe für Stufe, wobei:
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Fig. 2 eine perspektivische Darstellung ist, die den Schritt des Erzeugens
eines verbundenen Ferritblockes zeigt,
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Fig. 3 eine perspektivische Darstellung ist, die den Schritt des Erzeugens
einer Spurbreite-Unterdrückungsrille in dem verbundenen
Ferritblock zeigt,
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Fig. 4 eine perspektivische Darstellung ist, die den Schritt des Erzeugens
eines Windungsschlitzes und eines Glasschlitzes in dem
verbundenen Ferritblock zeigt,
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Fig. 5 eine perspektivische Darstellung ist, die den Schritt des Stapelns
eines Paares von verbundenen Ferritblöcken zeigt.
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Fig. 6 ist eine perspektivische Darstellung, die einen vervollständigten
Magnetkopfblock zeigt.
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Fig. 7 ist eine perspektivische Darstellung, die einen vervollständigten
Magnetkopf-Chipblock zeigt.
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Fig. 8 ist ein Graph, der Änderungen in der Menge des Abriebes infolge
des Magnetkopfes in Abhängigkeit von der mittleren Reibzeit des
Magnetkopfes des Ausführungsbeispiels 1 und eines
herkömmlichen Magnetkopfes zeigt.
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Fig. 9 ist ein Graph, der Änderungen bezüglich der Frequenz im
Reibrauschen zeigt, das in dem Magnetkopf des
Ausführungsbeispiels 1 und einem herkömmlichen Magnetkopf erzeugt ist.
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Fig. 10 ist eine perspektivische Darstellung, die einen Magnetkopf des
Ausführungsbeispiels 2 gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
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Fig. 11 ist eine perspektivische Darstellung, die einen Magnetkopf des
Ausführungsbeispiels 3 gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
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Fig. 12 ist eine perspektivische Darstellung, die einen herkömmlichen
Magnetkopf zeigt.
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Fig. 13 ist ein Graph, der Abriebwiderstandseigenschaften des
herkömmlichen Magnetkopfes zeigt.
DETAILBESCHREIBUNG
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In einem Magnetaufzeichnungs-/Wiedergabegerät, wie beispielsweise einem VTR
oder einem Datenspeicher, schreiten Untersuchungen im hochdichten
Aufzeichnen oder Aufzeichnen mit kurzer Wellenlänge fort, und um diesen Forderungen zu
genügen, wird gegenwärtig, ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit hoher
Koerzitivkraft zunehmend in Betracht gezogen. Um den hiermit verbundenen
Forderungen zu genügen, wurde eine Vielzahl von Magnetköpfen entwickelt, die
magnetische Metallmaterialien verwenden. Typische Magnetköpfe von diesen sind
ein Metall-in-Spalt-(MIG-)Kopf und ein geneigter sendust-gesputterter (TSS-)Kopf.
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Bei dem MIG-Kopf besteht der Magnetkern aus einem Oxidsubstrat aus
beispielsweise einem Einkristallferrit und einem magnetischen Metallmaterial. Ein dünner
magnetischer Metallfilm wird auf der Stoßfläche des Magnetkernes längs dessen
Profil gebildet, und der Magnetspalt wird durch Stoßteile der dünnen
magnetischen Metallschichten gebildet. Der TSS-Kopf hat andererseits seinen
Magnetkern, der in ähnlicher Weise durch ein Substrat gebildet ist, das aus einem Oxid,
wie beispielsweise einem Einkristallferrit besteht, und ein magnetisches
Metallmaterial. Eine Ausschnittrille ist in den Stoßflächen der Magnetkerne
gebildet, und die dünnen magnetischen Filme sind unter einem voreingestellten Winkel
auf den Stoßflächen erzeugt, wobei diese dünnen magnetischen Metallfilme
aneinanderstoßen, um dazwischen den Magnetspalt zu definieren.
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Die vorliegende Erfindung kann auf die MIG-Köpfe oder die TSS-Köpfe gemäß dem
zweiten bzw. dritten wesentlichen Merkmal der vorliegenden Erfindung angewandt
werden.
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Bei dem Magnetkopf gemäß dem zweiten Merkmal der vorliegenden Erfindung sind
dünne magnetische Metallfilme auf Stoßflächen der Magnetkerne gebildet, und der
Magnetspalt wird gebildet, indem die magnetischen Metallfilme aneinanderstoßen.
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Bei dem Magnetkopf nach dem dritten Merkmal der vorliegenden Erfindung ist
eine ausgeschnittene Rille in den Stoßflächen der Magnetkerne unter einem
voreingestellten Winkel bezüglich der Stoßflächen gebildet, und dünne magnetische
Metallfilme sind in der ausgeschnittenen Rille gebildet und stoßen aneinander,
um dazwischen den Magnetspalt zu bilden.
BEVORZUGTE AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
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Anhand der Zeichnungen werden nunmehr bevorzugte Ausführungsbeispiele der
vorliegenden Erfindung in Einzelheiten beschrieben.
Ausführungsbeispiel 1
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Das vorliegende Ausführungsbeispiel ist auf einen gewöhnlichen Ferrit-Kopf
gerichtet, dessen Magnetkern aus Ferrit gebildet ist.
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Der Magnetkopf des vorliegenden Ausführungsbeispiels besteht aus einem Paar
von Magnetkernen 1 und 2, die aneinanderstoßen und miteinander über einen
Magnetspalt g&sub1; (Vorderspalt) und einen Magnetspalt g&sub2; (Hinterspalt) dazwischen
verbunden sind, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist. Außerdem sind Spurbreiten-
Unterdrückungsrillen 3, 4 zum Beschränken der Spurbreite des Magnetspaltes g&sub1;
und Spurbreiten-Unterdrückungsrillen 5, 6 zum Beschränken der Spurbreite des
Magnetspalts g&sub2; in den Stoßflächen der Magnetkerne 1 und 2 gebildet.
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Geschmolzenes Glas ist in geschmolzenem Zustand zwischen die Spurbreiten-
Unterdrückungsrillen 3, 4 und die Spurbreiten-Unterdrückungsrillen 5, 6
eingegeben, um die Magnetkerne 1 und 2 miteinander zu verbinden. Es gibt keine
Beschränkung für das geschmolzene Glas, falls es derart geschmolzenes Glas ist,
wie es gewöhnlich für die Herstellung der Magnetköpfe verwendet wird.
Spulenwindungsschlitze 9, 10 und Spulenführungsschlitze 11, 12 sind in den Stoßseiten
und in den lateralen Seiten der Magnetkerne 1 und 2 ausgebildet. Nicht gezeigte
Spulen sind um die Windungsschlitez 11, 12 und die Führungsschlitze 9, 10
gewickelt.
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Bei dem Magnetkopf des vorliegenden Ausführungsbeispiels sind die dem Medium
gegenüberliegenden Oberflächen der Magnetkerne 1 und 2 durch Einkristallferrite
13, 14 gebildet, wobei die verbleibenden Teile der Magnetkerne 1 und 2 durch
polykristalline Ferrite 15, 16 gebildet sind. Der Einkristallferrit wird geschnitten,
so daß die dem Medium gegenüberliegende Oberfläche die {100}-Ebene und die
Stoßfläche die (100)-Ebene ist.
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Der Magnetkopf des vorliegenden Ausführungsbeispiels wird durch die folgenden
Prozeßschritte hergestellt. Zunächst werden plattenförmige Einkristallferrite 13,
17, die in eine voreingestellte Ebenenausrichtung geschnitten sind, in
Abwechslung mit plattenförmigen polykristallinen Ferriten 15, 18 angeordnet und
miteinander verbunden, um einen verbundenen Ferritblock 19 zu bilden, wie dies in Fig.
2 gezeigt ist. Eine Spaltbildungsoberfläche 19a des verbundenen Ferritblockes 19
wird dann bis zu einer Spiegelendbearbeitung poliert. Die Einkristallferrite 13, 17
werden so eingestellt, daß jeweils die dem Medium gegenüberliegenden
Oberflächen 13a und 17a und die Stoßflächen 13b und 17b {100}-Ebenen und die
{100}-Ebenen sind.
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Dann werden mehrere Spurbreitenunterdrückungsrillen 20 einer gewölbten
Querschnittgestalt, welche eine Spurbreite TW des Magnetspaltes des Magnetkopfes
begrenzt, unter einer voreingestellten Spurteilung auf dem verbundenen
Ferritblock 19 unter rechten Winkeln zu den dem Medium gegenüberliegenden
Oberflächen 13a, 17a gebildet, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist. Das heißt, ein Steg mit einer
Spurbreite TW wird zwischen benachbarten Rillen der Spurbreiten-Steuerrillen 20
gebildet.
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Dann werden Windungsschlitze 9, 22 und Glasschlitze 21, 23 unter rechten
Winkeln zu den Spurbreiten-Steuerrillen 20 in dem verbundenen Ferritblock 19
gebildet, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist. Die Windungsschlitze 9, 22 sind jeweils in
der Form eine Kegelstumpfes und ausgelegt, um verwendet zu werden, darin die
Spulen zu plazieren. Der Boden der Windungsschlitze 9, 22 ist die
Spulenwindungsfläche, und das distale Ende der geneigten Oberfläche begrenzt die
Magnetspalttiefe. Die Windungsschlitze 21, 23 sind jeweils in der Form eines
Kegelstumpfes und ausgelegt, um für ein Glasschmelzen im Laufe eines folgenden
Prozeßschrittes verwendet zu werden, um ein Verbinden des verbundenen
Ferritblockes 19 mit einem anderen verbundenen Ferritblock sicherzustellen, der
in ähnlicher Weise zu dem verbundenen Ferritblock 19 gestaltet ist. Vorderspalt-
Bildungsflächen 24, 26 und Hinterspalt-Bildungsflächen 25, 27 sind nun durch
Gestalten der Spurbreiten-Unterdrückungsrillen 20, der Windungsschlitze 9, 22
und der Glasschlitze 21, 23 definiert.
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Ein verbundener Ferritblock 28, der in ähnlicher Weise zu dem verbundenen
Ferritblock 19 gestaltet ist, wird durch die Prozeßschritte gebildet, die ähnlich zu
denjenigen für den verbundenen Ferritblock 19 sind, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist.
Die verbundenen Ferritblöcke 19, 28 liegen aneinander und sind so gestapelt, daß
die Vorderspalt-Bildungsfläche 24, die Hinterspalt-Bildungsfläche 25, die
Vorderspalt-Bildungsfläche 26 und die Hinterspalt-Bildungsfläche 27 des Blockes 19
jeweils mit einer Vorderspalt-Bildungsfläche 29, einer Hinterspalt-Bildungsfläche
30, einer Vorderspalt-Bildungsfläche 31 und einer Hinterspalt-Bildungsfläche 32
des verbundenen Ferritblockes 28 zusammenfallen. Eine nicht gezeigte
Spaltabstandseinheit mit einer Dicke entsprechend zu einer voreingestellten Spaltlänge
liegt in den angrenzenden bzw. aneinanderstoßenden Teilen mit Ausnahme eines
Spalterzeugungsbereiches.
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Nicht gezeigte geschmolzene Glasstäbe liegen in dem Spalt zwischen den
Windungsschlitzen in den verbundenen Ferritblöcken 19 und 28 und in dem Spalt
zwischen den Glasschlitzen und sind mit den zusammengepreßten verbundenen
Ferritblöcken 19 und 28 verschmolzen, damit das geschmolzene Glas zwischen die
Blöcke 19, 28 eingebracht ist, um eine Glasbindung zu bewirken. Nunmehr wird
ein in Fig. 6 gezeigter Magnetkopfblock 34 hergestellt. Zu dieser Zeit wird das
geschmolzene Glas in die Spurbreiten-Steuerrillen 20, 33 eingegeben, um
Kontakteigenschaften des Magnetkopfes bezüglich des Aufzeichnungsmediums,
geeignet für das geschmolzene Glas, zu liefern.
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Der Magnetkopfblock 34 wird in eine Anzahl von Magnetkopf-Chipblöcken
getrennt, von denen einer bei 35 in Fig. 7 gezeigt ist. Die dem Medium
gegenüberliegende Oberfläche 13a wird in eine Zylinderfläche geschliffen. Der Magnetchipblock
35 wird weiter in mehrere Magnetkopfchips getrennt, und die
Windungsführungsschlitze 11, 12 werden in die lateralen Seiten jedes Magnetkopfchips geschnitten,
um den in Fig. 1 gezeigten Magnetkopf zu vervollständigen.
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Der Magnetkopf des vorliegenden Ausführungsbeispiels, der in der oben
beschriebenen Weise hergestellt ist, und ein herkömmlicher β-Typ-Ferritkopf, dessen
Magnetkern aus einem β-Einkristallferrit gebildet ist, werden hinsichtlich ihres
Abriebwiderstandes und ihrer elektromagnetischen Umsetzungseigenschaften
geprüft.
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Zum Bewerten des Abriebwiderstandes wird jeder Magnetkopf in einen 8-mm-VTR
eingegeben, und Vergleichsmessungen werden bezüglich der Größen an
Abnutzung, verursacht an den Magnetköpfen, bezüglich der Reibzeit des
Aufzeichnungsmedium durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Fig. 8 gezeigt. Die Ergebnisse des
Magnetkopfes der vorliegenden Erfindung bzw. diejenigen des herkömmlichen β-
Ferrit-Magnetkopfes sind durch O und angegeben. Es kann aus Fig. 8 ersehen
werden, daß, da die dem Medium gegenüberliegende Oberfläche des vorliegenden
Magnetkopfes durch (100) gegeben ist, diese einen hervorragenden
Abriebwiderstand derart hat, daß bei der Medium-Reibzeit von 450 Stunden der
Abriebwider
stand
das Vierfache von demjenigen eines herkömmlichen Magnetkopfes ist.
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Beim Bewerten der elektromagnetischen Umsetzungseigenschaften werden
Vergleichsmessungen des Reibgeräusches bezüglich der Frequenz jedes Magnetkopfes
vorgenommen. Unter den Ursachen der Verschlechterung der elektromagnetischen
Umsetzungseigenschaften gibt es möglicherweise die Ebenenorientierung des
Einkristallferrits des Magnetkopfes und die Schwingungen, die durch den
Einkristallferrit erfahren werden. Bei dem Magnetkopf des vorliegenden
Ausführungsbeispiels wird eine Verschlechterung in den elektromagnetischen Eigenschaften
aufgrund von Schwingungsrauschen infolge der Schwingungen, die durch den Ferrit
erfahren werden, eher befürchtet als diejenige aufgrund der Ebenenorientierung
des Ferrits. Dies berücksichtigend werden Messungen des Reibgeräusches jedes
Magnetkopfes bezüglich der Frequenz durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Fig. 9
gezeigt, in welcher A&sub1;, A&sub2;, A&sub3; und A&sub4; jeweils das Reibungsrauschen des
vorliegenden Magnetkopfes, das Verstärkerrauschen des vorliegenden Magnetkopfes, das
Reibungsrauschen des herkömmlichen Magnetkopfes und das Verstärkerrauschen
des herkömmlichen Magnetkopfes darstellen. Es kann daraus ersehen werden,
daß der Magnetkopf des vorliegenden Magnetkopfes niedriger im
Reibungsrauschen und höher in den elektromagnetischen Umsetzungseigenschaften als der
herkömmliche Magnetkopf ist. Die Ursache liegt möglicherweise darin, daß die
Hauptteile des Magnetkernes des Magnetkopfes des vorliegenden
Ausführungsbeispiels aus polykristallinem Ferrit gebildet sind. Da folglich bei dem Magnetkopf
des vorliegenden Ausführungsbeispiels die dem Medium gegenüberliegende
Oberfläche des Magnetkernes aus einem Einkristallferrit gebildet ist, wobei der
verbleibende Teil hiervon aus einem polykristallinem Ferrit gebildet ist, und die dem
Medium gegenüberliegende Oberfläche und die Stoßfläche des Magnetkernes die
{100}-Fläche und {100}-Fläche des Einkristallferrits sind, besteht ein geringes
Risiko eines Abriebes aufgrund des Reibens des Aufzeichnungsmediums.
Andererseits ist die Verschlechterung in den elektromagnetischen
Umsetzungseigenschaften aufgrund der Kristallorientierung des Ferrits minimiert, und das
Reibungsrauschen wird kaum verursacht, so daß als Ergebnis ein guter
Abriebwiderstand und überlegene elektromagnetische Umsetzungseigenschaften erzielt
werden können.
Ausführungsbeispiel 2
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Das vorliegende Ausführungsbeispiel ist auf den TSS-Kopf gerichtet, in welchem
eine geneigte Ausschnittrille in einer Stoßfläche des Magnetkernes gebildet ist,
und eine dünner magnetischer Metallfilm ist unter einem voreingestellten Winkel
bezüglich der Stoßfläche ausgestaltet, wobei ein Magnetspalt durch den Stoß der
dünnen magnetischen Metallfilme der beiden Magnetkerne gebildet wird.
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Der Magnetkopf des vorliegenden Ausführungsbeispiels ist aus einem Paar von
Magnetkernen 41 und 42 hergestellt, die aneinandergrenzen bzw. -stoßen und
miteinander mit einem Magnetspalt g&sub3; (Vorderspalt) und einem Magnetspalt g&sub4;
(Hinterspalt) dazwischen verbunden sind, wie es in Fig. 10 gezeigt ist. Auf
geneigten Oberflächen 43a, 44a, die durch schräges Schneiden der Verbindungsflächen
der Magnetkerne 41, 42 gebildet sind, sind dünne magnetische Metalltfilme 47, 48
aus beispielsweise einer Fe-Al-Si-Legierung von der Vorderspaltoberfläche bis zu
der Hinterspaltoberfläche aufgetragen. Diese Magnetkerne 41, 42 stoßen
aneinander, wobei eine Spaltabstandseinheit, wie beispielsweise SiO&sub2;, dazwischenliegt,
so daß die Stoßfläche der dünnen magnetischen Metallfilme 47, 48 die
Magnetspalten g&sub3; und g&sub4; ergibt, die jeweils eine voreingestellte Spurbreite haben.
Schmelzglas, wie dieses bei 49, 50, 51 und 52 gezeigt ist, wird in einem
geschmolzenen Zustand auf die dünnen magnetischen Metallfilme 47, 48 und in die
Spurbreiten-Steuerrillen 43a, 44b gegeben. Ein Spulenwindungsschlitz 53 zum
Plazieren einer nicht gezeigten Spule ist in einem der Magnetkerne gebildet.
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Bei dem Magnetkopf des vorliegenden Ausführungsbeispiels sind die dem Medium
gegenüberliegenden Oberflächen der Magnetkerne 41, 42 aus Einkristallferriten
43, 44 gebildet, wobei die verbleibenden Teile der Magnetkerne jeweils aus
polykristallinen Ferriten 45, 46 gebildet sind. Der Einkristallferrit wird durch
Trennen bzw. Schneiden eines Ausgangsferritblockes so hergestellt, daß die dem
Medium gegenüberliegende Oberfläche und die Stoßfläche jeweils {100}- und
{100}-Ebenen sind.
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Der Magnetkopf des vorliegenden Ausführungsbeispiels kann gemäß dem
Verfahren zum Herstellen des Magnetkopfes des Ausführungsbeispiels 1 unter
Verwendung eines Einkristall-Ferritblockes und eines Polykristall-Ferritblockes ähnlich
zu denjenigen, die für die Herstellung des Magnetkopfes des Ausführungsbeispiels
1 verwendet sind, als die Substrate hergestellt werden.
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Bei dem Magnetkopf des vorliegenden Ausführungsbeispiels, bei dem eine geneigte
Ausschnittrille in der Stoßfläche des Magnetkernes gebildet ist, und bei dem der
dünne magnetische Metallfilm unter einem voreingestellten Winkel bezüglich der
Stoßfläche hergestellt ist, wobei der dünne magnetische Metallfilm
aneinanderstößt, um einen Magnetkopf zu definieren, besteht, da die dem Medium
gegenüberliegende Oberfläche des Magnetkernes aus einem Einkristallferrit gebildet ist,
während der verbleibende Teil hiervon aus einem Polykristallferrit gebildet ist,
und da die dem Medium gegenüberliegende Oberfläche und die Stoßfläche des
Magnetkernes jeweils die {100}-Ebene und die {100}-Ebene des Einkristallferrits
sind, eine geringe Abriebgefahr aufgrund des Reibens des Aufzeichnungsmediums.
Andererseits ist die Verschlechterung der elektromagnetischen
Umsetzungseigenschaften aufgrund der Kristallorientierung des Ferrits minimiert, und das
Reibungsrauschen wird kaum erzeugt, so daß als Ergebnis ein guter
Abriebwiderstand und überlegene elektromagnetische Umsetzungseigenschaften erreicht
werden können.
Ausführungsbeispiel 3
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Das vorliegende Ausführungsbeispiel ist auf den MIG-Magnetkopf gerichtet, bei
welchem dünne magnetische Metallfilme auf Stoßflächen der Magnetkerne gebildet
sind und bei dem diese dünnen magnetischen Metallfilme zur Bildung eines
Magnetspaltes aneinanderstoßen.
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Der Magnetkopf des vorliegenden Ausführungsbeispiels besteht aus einem Paar
von Magnetkernen 61 und 62, die aneinanderstoßen und miteinander verbunden
sind, wobei ein Magnetspalt g&sub5; (Vorderspalt) und ein Magnetspalt g6 (Hinterspalt)
dazwischen sind, wie dies in Fig. 11 gezeigt ist. Außerdem sind Spurbreiten-
Unterdrückungsrillen 63, 64 zum Steuern der Spurbreite des Magnetspaltes g&sub5;
und Spurbreiten-Unterdrückungsrillen 65, 66 zum Steuern der Spurbreite des
Magnetspaltes g&sub6; in den Stoßflächen der Magnetkerne 61 und 62 gebildet. Es
bestehen auch Spurwindungsschlitze 69, 70. Dünne magnetische Metallfilme 77,
78 sind auf den Stoßflächen der Magnetkerne 61, 62 gebildet, um der Gestalt der
Stoßflächen zu folgen. Schmelzglas ist in geschmolzenem Zustand zwischen die
Spurbreite-Unterdrückungsrillen 63, 64 und die Spurbreite-Unterdrückungsrillen
65, 66 zum Verbinden der Magnetkerne 61 und 62 miteinander eingegeben. Es
besteht keine Beschränkung für das Schmelzglas, wenn dieses ein derartiges
Schmelzglas ist, wie dieses gewöhnlich für die Herstellung der Magnetköpfe
verwendet wird. Spulenwindungs-Führungsschlitze 11, 12 sind in den lateralen
Seiten der Magnetkerne 61 bzw. 62 gebildet. Nicht gezeigte Spulen sind über die
Windungsschlitze 11, 12 und die Windungsschlitze 9, 10 gewickelt.
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Bei dem Magnetkopf des vorliegenden Ausführungsbeispiels sind die dem Medium
gegenüberliegenden Oberflächen der Magnetkerne 61 und 62 durch
Einkristallferrite 73, 74 gebildet, während die verbleibenden Teile der Magnetkerne 61 und
62 durch Polykristallferrite 16, 16 gebildet sind. Der Einkristallferrit ist so
getrennt bzw. geschnitten, daß die dem Medium gegenüberliegende Oberfläche die
{100}-Ebene und die Stoßfläche die {100}-Ebene sind.
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Der Magnetkopf des vorliegenden Ausführungsbeispiels kann gemäß dem
Verfahren zum Herstellen des herkömmlichen MIG-Kopfes unter Verwendung eines
Einkristall-Ferritblockes und eines Polykristall-Ferritblockes ähnlich zu denjenigen,
die für die Vorbereitung des Magnetkopfes des Ausführungsbeispiels 1 verwendet
sind, als die Substrate hergestellt werden.
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Bei dem Magnetkopf des vorliegenden Ausführungsbeispiels, bei dem Dünnfilm-
Magnetfilme auf den Stoßflächen der Magnetkerne gebildet werden, und bei dem
die Dünnfilm-Magnetfilme von zwei Magnetkernen aneinanderstoßen, um einen
Magnetkopf zu definieren, besteht, da die dem Medium gegenüberliegende
Oberfläche des Magnetkernes aus einem Einkristallferrit gebildet wird, wobei der übrige
Teil hiervon aus einem Polykristallferrit gebildet ist, und da die dem Medium
gegenüberliegende Oberfläche und die Stoßfläche des Magnetkernes jeweils die
{100}- bzw. {100}-Ebene des Einkristallferrits sind, wenig Gefahr eines Abriebes
aufgrund des Reibens des Aufzeichnungsmediums. Da andererseits die
Verschlechterung der elektromagnetischen Umsetzungseigenschaften aufgrund der
Kristallorientierung des Ferrits minimiert ist und das Reibungsrauschen kaum
erzeugt wird, können ein guter Abriebwiderstand und überlegene
elektromagnetische Umsetzungseigenschaften erzielt werden.