DE69415348T2 - Schraubendreheinsatz für den gebrauch mit einem elektrischen schraubenzieher - Google Patents

Schraubendreheinsatz für den gebrauch mit einem elektrischen schraubenzieher

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Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Einsatzspitze der im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierten Art.
  • Herkömmliche, angetriebene Schraubendreher und Schlagschrauber sind bekannt. Diese Schraubendreher nehmen eine Einsatzspitze auf, die die gewünschte Spitzenform aufweist und werden verwendet, um Schrauben einzusetzen oder herauszudrehen. Die herkömmlichen angetriebenen Schraubendreher sind vergleichbar im Betrieb mit elektrischen Bohrern, insofern sie eine kontinuierliche Drehkraft auf die Spitze ausüben, die darin eingesetzt ist. Gewöhnlich arbeiten die Schlagschrauber ähnlich mit niedrigem Drehmoment, oberhalb eines vorbestimmten Drehmoments, üben die Schlagschrauber jedoch anstatt eines kontinuierlichen Drehmoments, eine Reihe von Schlägen auf die Einsatzspitze aus. So können beispielsweise bekannte Schlagschrauber 2800 Schläge pro Minute auf die verwendete Einsatzspitze ausüben. In Situationen, die ein hohes Drehmoment erfordern, wie beispielsweise dem Einsetzen einer Schraube in Hartholz ohne ein vorgebohrtes Führungsloch, können Schlagschrauber eine Schraube besser einsetzen oder entfernen als herkömmliche angetriebene Schraubendreher. Bekannte Schlagschrauber können eine Schraube so einsetzen, so daß es beispielsweise ein Drehmoment zwischen 30 bis 300 Nm erfordert, die Schraube von der Einsatzposition zu bewegen.
  • Es ist bekannt, Einsatzspitzen aus Werkzeugstahl einer Zwischenstufenvergütung zu unterwerfen, um die Ermüdungsfestigkeit zu verbessern. Eine Zwischenstufenvergütung ergibt Spitzen mit einer Bainit-Mikrostruktur. Die Einsatzspitzen werden auf eine Temperatur oberhalb von 723ºC erhitzt, so daß der Stahl zunächst austenitisiert wird. Dann wird der Stahl auf eine Temperatur oberhalb der Martensitbildungstemperatur, beispielsweise etwa 300ºC, abgekühlt und auf dieser Temperatur für eine vorbestimmte Zeit gehalten, so daß die Umwandlung in Bainit stattfinden kann. Ein Tempern ist nicht erforderlich. Das Zwischenstufenvergüten kann das Verziehen oder die Rißbildung während des Abkühlens reduzieren und erzeugt ein Werkzeug mit verbesserter Zähigkeit, verglichen mit getempertem Martensit bei der gleichen Rockwell C Härte (HRC).
  • Das Elektropolieren ist ein bekanntes Verfahren, bei dem Chemikalien und elektrischer Strom verwendet werden, um Oberflächenfehler zu entfernen. Bekannte Anwendungszwecke liegen in der medizinischen, Automobil-, Lebensmittel- und Elektronikindustrie. Das Elektropolieren von Werkzeugen, beispielsweise Drillschrauberspitzen der vorliegenden Erfindung, ist den Erfindern jedoch nicht bekannt.
  • Die EP-A-0 336 136 lehrt eine Schraubendreherspitze mit einem endseitigen Antriebsbereich zum Einsetzen in ein Maschinenspannfutter, einem Zwischenabschnitt und einem Arbeitsbereich mit einer Schraubendreherspitze, die Antriebsrippen aufweist, die zum Eingriff in Kreuzschlitzschrauben gleichmäßig über den Umfang verteilt sind, wobei die Scheitel jeder Antriebsrippen radial über den Querschnitt des Zwischenabschnittes überstehen. Der Zwischenbereich hat eine verdrillbare Zone, das Verhältnis von Durchmesser zur Länge des Zwischenabschnittes, der einen konstanten Querschnitt hat, ist geringer als 0,5 und größer als 0,2 und der Torsionsmodul der verdnllbaren Zone T ist derart, daß der Rückstellwinkel, der sich aus der elastischen Rückkehrkraft des Zwischenabschnittes zum Erreichen des Drehmoments, das zu einer plastischen Verformung/einem Bruch führt; 3,5 bis 8º beträgt.
  • Die vorliegende Erfindung schafft eine Einsatzspitze gemäß Anspruch 1 zur Verwendung mit angetriebenen Schraubendrehern. Die Spitzen können durch jede Art Herstellungsverfahren, beispielsweise Schmieden oder Walzen hergestellt werden. Die ausgeformten Spitzen werden einer Zwischenstufenvergütung für eine verbesserte Wirkung und erhöhte Lebensdauer unterworfen. Die Einsatzspitze der vorliegenden Erfindung hat ein Schaftende, das in einen Schrauber einsetzbar ist, ein Spitzenende, das unter einem ersten Drehmoment brechen kann und einen Mittelbereich, der zwischen dem Schaftende und dem Spitzenende angeordnet ist. Der Mittelbereich kann bei einem zweiten Drehmoment brechen, dessen Wert etwa 20% größer ist als das erste Drehmoment. Die vorliegende Erfindung umfaßt das Zwischenstufenvergüten der Spitze für eine gewünschte Härte.
  • Die Spitze kann weiterhin elektropoliert werden, um eine gewünschte Oberflächenrauhigkeit zu erreichen.
  • Ein besseres Verständnis der vorliegenden Erfindung ergibt sich unter Bezugnahme auf die folgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen.
  • Fig. 1 ist eine Seitenansicht einer Schlagspitze gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei die Schlagspitze einen Phillips-oder Kreuzschlitz-Kopf aufweist;
  • Fig. 2 ist eine Seitenansicht einer Schlagspitze der vorliegenden Erfindung, wobei die Schlagspitze einen "POZIDRIV"-Kopf aufweist ("POZIDRIV" ist ein in den USA registriertes Warenzeichen der Phillips Screw Company, Inc., East Boston, Mass., R00707177);
  • Fig. 3 ist eine Seitenansicht einer Schlagspitze gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei die Schlagspitze einen Hexagonalkopf aufweist;
  • Fig. 4 ist eine Seitenansicht einer Schlagspitze gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei die Schlagspitze einen Kopf vom "TORX"-Typ aufweist ("TORX" ist ein in den USA registriertes Warenzeichen der TEXTRON, Inc., Rockford, II, auf dem Markt als CAMCAR Screw & Manufacturing Co., d. h. R1040018 & R1153676);
  • Fig. 5 ist eine Seitenansicht einer Schlagspitze der vorliegenden Erfindung, wobei die Schlagspitze einen Kopf für geschlitzte Schrauben hat;
  • Fig. 6 ist eine grafische Darstellung der auf einen Kreuzschlitz-Kopf P3 ausgeübten Drehmomentkräfte bis der Kopf bricht;
  • Fig. 7 ist eine Tabelle, die die gemessenen Drehmomente beim Brechen des Kopfes und die gemessene Relativverdrehung des Kopfes gegenüber dem Schaft ohne bleibende Verformung der Einsatzspitze sowie den errechneten Durchmesser des Mittelbereichs und des Drehmoments beim Bruch für ausgewählte Kopftypen und Größen auflistet;
  • Fig. 8A zeigt eine stark vergrößerte Querschnittsdarstellung eines geschlitzten Kopfes ohne Elektropolieren und
  • Fig. 8B zeigt eine stark vergrößerte Querschnittsdarstellung eines geschlitzten Kopfes mit Elektropolieren.
  • Die Fig. 1 bis 5 zeigen Schlagspitzen 10A-E, die jeweils verschiedene, geeignete Köpfe 40 A-E, Kreuzschlüz, "POZIDRIV", hexagonal, "TORX" und geschlitzt, aufweisen, obwohl auch Köpfe mit einer anderen Geometrie verwendet werden können. In Fig. 1 ist eine Schlagspitze 10A gezeigt, die ein Schaftende 20, einen Mittelbereich 30 mit verringertem Durchmesser und einen Kopf 40A aufweist. Das Schaftende 20 hat ein Paar hexagonale Bereiche 22 und 24, die durch einen eingekerbten Antriebsnutbereich 26 getrennt sind.
  • Eine Einsatzspitze für einen angetriebenen Schraubendreher kann nur einen hexagonalen Bereich, wie den Bereich 22, zum Einsetzen in das Werkzeug aufweisen oder könnte eine Antriebsnut 26 enthalten. Eine mit einem Schlagdreher verwendete Spitze kann einen Antriebsnutbereich 26 zwischen hexagonalen Bereichen 22 und 24 aufweisen, um die Spitze 10 im Schlagdreher zu sichern. Andere Schaftformen können für andere Anwendungszwecke eingesetzt werden.
  • Der Kopf 40A hat eine Vielzahl von Kreuzschlitz-Flügeln 42. Wie nachfolgend erläutert, ist der Mittelbereich 30 so bemessen, daß er einem etwa 20% höheren Drehmoment als der Kopf 40A widerstehen kann. Wie gezeigt, hat der Mittelbereich an seinen beiden Enden einen abgeschrägten Übergang 32 und 36.
  • Die gezeigte Spitze 10A beispielsweise ist 49 mm lang, das Schaftende 20 ist 19 mm und der Mittelbereich ist 18 mm. Diese und spätere Abmessungen sind nur Beispiele, die den Schutzbereich der vorliegenden Erfindung nicht beschränken. Der Schaftende 20/Mittelbereich 30-Übergang 32 wird durch den Durchmesser des Mittelbereichs 30 bestimmt, der durch die Drehmomentkapazität des Kopfes beeinflußt wird. Der Mittelbereich 30/Kopf 40-Übergang 36 wird bestimmt durch die Größe des Kopfes 40 und den Durchmesser des Mittelbereichs 30.
  • Fig. 2 zeigt eine Einsatzspitze 10B mit einem "POZIDRIV"-Kopf 40B. der "POZIDRIV"- Kopf 40B ist ähnlich dem Kreuzschlitz-Kopf 40A der Fig. 1. Seine "POZIDRIV"-Flügel 44 haben jedoch eine unterschiedliche Geometrie verglichen mit den Flügeln 42 der Fig. 1. Diese unterschiedliche Geometrie dient dazu, die Spitze 10b in einer "POZIDRIV-Schrauben zu halten, wodurch das Herausrutschen reduziert wird.
  • Fig. 3 zeigt eine Einsatzspitze 10C mit einem Hexagonalkopf 40C. Fig. 4 zeigt eine Einsatzspitze 10D mit einem "TORX"-Kopf 40D. Der "TORX"-Kopf 40D ist ähnlich dem Hexagonalkopf 40C, insofern beide Köpfe sechs Seiten haben. Der Hexagonalkopf 40C, wenn vom Ende gesehen, hat jedoch die Form eines Sechsecks, und der "TORX"-Kopf 40D hat einwärts gekrümmte Bereiche zwischen seinen sechs Ecken. Die Spitzen 10A, 10B, 10C und 10D sind mit der gleichen Gesamtlänge (49 mm) der gleichen Schaftlänge 20 (19 mm) beispielsweise dargestellt. Die Spitzen 10A, 10B und 10D sind mit der gleichen Länge des Mittelbereichs 30 (18 mm) beispielsweise dargestellt. Bei der hexagonalen Spitze 1ºC erstreckt sich der Mittelbereich 30 vom Schaft 20 zum Kopf 40. Deshalb findet sich in der hexagonalen Spitze 10C der Übergang 32 zwischen dem Schaft 20 und dem Bereich 34 des Mittelbereichs 30 mit reduziertem Durchmesser, der Übergang 36, wie in den anderen gezeigten Spitzen, findet sich jedoch nicht in der Spitze 10C.
  • Die Spitze 10E der Fig. 5 ist für eine Verwendung mit geschlitzten Schrauben gedacht und hat eine unterschiedliche Geometrie des Kopfes 40E. Obwohl es gezeigt ist, daß die Spitze 10E die gleiche Länge des Schaftes 20 und die gleiche Länge des Mittelbereichs 30 wie die Spitzen 10A bis B und 10D aufweist, ist der Kopfbereich 40E länger, beispielsweise 33 mm, und dadurch wird die gesamte Länge der Spitze 10E länger, beispielsweise 70 mm.
  • Der Kopf 40E enthält einen geschützten Kopfbereich 48 und einen hexagonalen Bereich 46 zwischen dem Kopfbereich 48 und dem Mittelbereich 30. Der hexagonale Bereich kann beispielsweise 20 mm lang und der geschlitzte Kopfbereich kann 13 mm lang sein, die sich zu 33 mm addieren. Der hexagonale Bereich 46 gestattet die Verwendung eines Schraubenfeststellers in der Verwendung in einem Schlagdreher. Ohne die Verwendung des Schraubenfeststellers bei geschlitzten Schrauben, hat die Einsatzspitze eine Tendenz aus dem Schlitz der Schlitzschrauben herauszuspringen. Der Kopfbereich 48 für geschlitzte Schrauben kann beispielsweise durch Walzen oder Schmieden geformt werden.
  • Die Spitzen 10A bis E der Fig. 1 bis 5 sind speziell ausgebildet, so daß die Spitzenköpfe 40A bis E der schwächste Bereich und dadurch der Bereich der Spitze sind, der zuerst versagt, wenn die Spitze überlastet wird. Wie oben erläutert, wirken Schlagdreher ähnlich bei niedrigem Drehmoment. Oberhalb eines vorbestimmten Drehmomentes üben die Schlagdreher jedoch anstelle eines kontinuierlichen Drehmoments eine Reihe von Schlägen auf die Einsatzspitze aus. So können beispielsweise bis zu 2800 Schläge pro Minute auf die Spitze ausgeübt werden. Der Mittelbereich 30 ist so ausgestaltet, daß er ein etwa 20% höheres Drehmoment aufnehmen kann als der Kopf. Durch Bemessen des Mittelbereichs 30 gemäß dieses Drehmoments, übt der Mittelbereich 30 eine Dämpfungsfunktion für die auf die Spitze ausgeübten Schläge aus.
  • Fig. 6 zeigte eine grafische Darstellung einer Drehmomentkurve für eine Einsatzspitze der Kreuzschlitzart mit einem Kopf der Größe P3, wobei die Spitze zwischenstufenvergütet ist und eine Härte von 53 bis 55 HRC aufweist. Die Y-Achse zeigt das auf die Spitze ausgeübte Drehmoment in Zoll-Pfund oder Newton-Meter (Nm). Die X-Achse ziegt die Drehung des Kopfes 40 relativ zur Schaft 20 in Grad. Der Bereich der Kurve, der durch den Buchstaben "A" bezeichnet ist, ist der elastische Bereich der Spitze. In diesem elastischen Bereich kann sich der Schaft der Spitze eine Anzahl von Grad, beispielsweise 10º, ohne bleibende Verformung relativ zum Kopf verdrehen. Der durch den Buchstaben "B" bezeichnete Punkt ist der elastische Punkt, in diesem Falle 15,3º, d. h. der Punkt, nach dem eine bleibende Verformung an der Spitze auftritt. Der mit dem Buchstaben "C" bezeichnete Bereich der Kurve ist der Bereich plastischer oder bleibender Verformung der Spitze. Der durch den Buchstaben "D" bezeichnete Punkt ist der Punkt, an dem der Kopf bricht. In diesem Falle bricht der Kopf der P3- Spitze, wenn er einem Drehmoment von 49,7 Nm ausgesetzt wurde.
  • Fig. 7 ist eine Tabelle mit Einzelheiten einer ausgewählten Vielzahl möglicher zwischenstufenvergüteter Schlagspitzen mit einer Härte von 53 bis 55 HRC, die Meßdaten zeigt. Die Spitzen haben die in den Beispielen der obigen Beschreibung der Fig. 1 bis 5 angegebenen physikalischen Abmessungen. Für die verschiedenen Schlagspitzen zeigen die Daten das zum Bruch des Kopfes erforderliche Drehmoment, der Bereich von Durchmessern des Mittelbereichs, der Bereich der Drehmomente, die erforderlich sind, um den Mittelbereich zu brechen, und den elastischen Punkt.
  • Ein Zwischenstufenvergüten der Schlagspitzen verbessert ihre Lebensdauer, verglichen mit Spitzen, die durch konventionelle Abschreck- und Anlaßverfahren mit einer vergleichbaren Härte hergestellt wurden. Dies ist besonders wichtig, da die Schlagspitzen den etwa 2800 Schlägen pro Minute ausgesetzt sind. Da Spitzen im allgemeinen durch Punktbruch ihrer Köpfe versagen, reduziert die bainitische Mikrostruktur, die sich aus dem Zwischenvergüten ergibt, die Gefahr von Ermüdungsrissen. Verschiedene Spitzen können bezüglich der Anzahl von Malen, bei denen eine Spitze eine P2-Kreuzschlitzschraube vor dem Versagen der Spitze in einen Eichenblock einschrauben kann, vermessen werden. Beispielsweise kann bei einem 95%igen Konfidenzniveau eine zwischenvergütete Spitze mit einer Härte von 56,0 HRC vor dem Versagen 156 Schrauben eindrehen, während eine abgeschrägte und angelassene Spitze mit einer gehärteten, martensitischen Mikrostruktur und einer Härte von 64,0 HRC nur 54 Schrauben einschrauben kann, bevor sie versagt.
  • Wenn nach dem ASTM-Standard E 1304 untersucht wird (Bruchfähigkeit mit Chevron- Kerb der Materialprüfung für Metalle) und wenn man die Anfangsbelastung beim Bruch für eine zwischenstufenvergütete Spitze und eine abgeschrägte und angelassene Spitze, beide mit einer Härte zwischen 54 und 56 HRC, vergleicht, kann die zwi schenstufenvergütete Spitze mehr als das Doppelte der Belastung aufnehmen als die abgeschreckte und angelassene Spitze, bevor der Bruch eingeleitet wird. Weiterhin ist die für eine Rißausbreitung erforderliche Belastung bei einer zwischenstufenvergüteten Spitze höher als in einer abgeschreckten und angelassenen Spitze.
  • Meßdaten für abgeschreckten und angelassene Spitzen zeigen eine Anfangsbelastung für den Bruch zwischen 1,334 bis 1,780 N (300 bis 400 Pfund), während Meßdaten für zwischenstufenvergütete Spitzen eine Anfangsbelastung für den Bruch zwischen 2,670 bis 4000 N (600 bis 900 Pfund) zeigen. Betrachtet man die Rißausbreitung, zeigen die Daten für abgeschreckte und angelassene Spitzen einen kritischen Spannungsintensitätsfaktor zwischen 20,4 und 22,4 MPa m, während die Daten für zwischenstufenvergütete Spitzen einen kritischen Spannungsintensitätsfaktor zeigen, der zwischen 30,8 und 35,2 MPa m gemessen wurde.
  • Fig. 8A zeigt ein stark vergrößertes Querschnittsprofil eines Kopfes einer geschlitzten Spitze, die beispielsweise eine Oberflächenrauhigkeit von 1,65 um aufweist. Elektropoliert zeigt Fig. 8B die gleiche Spitze mit einer Oberflächenrauhigkeit von 0,66 um. Man glaubt, daß die Entfernung der mechanisch beschädigten Oberfläche der Spitzen durch Elektropolieren das Ausbilden von Ermüdungsrissen verzögert. Weiterhin haben Versuche festgestellt, daß ein Elektropolieren die Torsionsbruchfestigkeits-Eigenschaften der Spitzen erhöht. Obwohl eine Spitze vollständig mikrogeglättet werden kann, glaubt man, daß ein Elektropolieren zum Erreichen einer mindestens 50%igen Verringerung der ursprünglichen Oberflächenrauhheit die Lebensdauer der Spitzen merklich verbessern kann und das Drehmoment erhöhen kann, denen der Spitzenkopf widerstehen kann. Andere Verfahren zum Mikroglätten oder Oberflächenpolieren können eingesetzt werden, um ähnliche Verbesserungen zu erzielen.
  • So wurden beispielsweise zwischenstufenvergütete "POZIDRIV"-Spitzen mit einem P2-2-Kopf und einer Härte von 53 bis 55 HRC bezüglich des Drehmoments und der Lebensdauer des Werkzeuges untersucht. Die nur zwischenstufenvergüteten Spitzen hatten beim Bruch des Kopfes ein mittleres Drehmoment von 149,3 Zoll-Pfund oder 16,9 Nm, während die zwischenstufenvergüteten und elektropolierten Spitzen beim Bruch des Kopfes ein mittleres Drehmoment von 157,3 Zoll-Pfund oder 17,8 Nm hatten. Wenn man die Werkzeuglebensdauer einer nur zwischenstufenvergüteten Spitze mit einer zwischenstufenvergüteten und elektropolierten Spitze vergleicht, sollten die zwischenstufenvergüteten und elektropolierten Spitzen im Mittel etwa 70% mehr Schrauben eindrehen bevor sie versagen, als die nur zwischenstufenvergüteten Spitzen. Diese Erhöhung war für die Erfinder eine große Überraschung. Ein Elektropolieren zeigt auch andere Vorteile. So hat beispielsweise die Spitze eine glänzende Oberfläche, die sehr attraktiv ist, und elektropolierte Spitzen sind widerstandsfähiger gegen Korrosion.
  • Die obige eingehende Beschreibung dient hauptsächlich dem klaren Verständnis, und es sollten keine unnötigen Beschränkungen daraus bezüglich Modifikationen abgeleitet werden, die sich dem Fachmann nach dem Lesen dieser Offenbarung ohne weiteres erschließen, und die vorgenommen werden können, ohne vom Schutzbereich der beiliegenden Ansprüche abzuweichen.

Claims (10)

1. Einsatzspitze (10) mit:
(a) einem Schaftende (20), das in einen Antrieb einsetzbar ist;
(b) einem Kopfende (40), wobei das Kopfende (40) bei einem ersten Drehmoment brechen kann; und
(c) einem Mittelbereich (30), der zwischen dem Schaftende und dem Kopfende angeordnet ist, wobei der Mittelbereich (30) bei einem zweiten Drehmoment brechen kann;
dadurch gekennzeichnet, daß
(d) der Mittelbereich (30) so bemessen ist, daß das zweite Drehmoment einen Wert aufweist, der etwa 20% größer ist als das erste Drehmoment;
(e) der Mittelbereich (30) eine vorbestimmte Länge und einen vorbestimmten Durchmesser aufweist, wobei die vorbestimmte Länge des Mittelbereichs (30) einen Wert zwischen etwa 18 mm bis 23,5 mm und der vorbestimmte Durchmesser des Mittelbereichs (30) einen Wert von etwa 3,55 mm bis etwa 6,35 mm aufweist, wobei die vorbestimmte Länge und der vorbestimmte Durchmesser des Mittelbereichs (30) so ausgewählt sind, daß sie eine Verdrehung des Schaftendes (20) um mindestens 14º bezüglich des Kopfendes (40) gestatten ohne daß die Einsatzspitze (10) bleibend verformt wird; und
(f) wobei die Einsatzspitze (10) zwischenstufenvergütet ist und eine Zielhärte von 52 bis 56 HRC aufweisen.
2. Einsatzspitze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischenstufenvergütete Einsatzspitze (10) einen Zielwert der Anfangsbelastung zum Bruch und einen Zielmeßwert des kritischen Spannungsintensitätsfaktors aufweist, wobei der Zielwert der Anfangsbelastung zum Bruch mindestens 2,67 N und der Zielmeßwert für den kritischen Spannungsintensitätsfaktor mindestens 30,8 Mpa m aufweist.
3. Einsatzspitze (10) der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsatzspitze (10) elektropoliert ist, so daß das Kopfende (40) der Einsatzspitze (10) eine Ziel-Oberflächenrauhheit aufweist.
4. Einsatzspitze (10) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das elektropolierte Kopfende (40) eine maximale Oberflächenrauhigkeit aufweist, die 1 um nicht übersteigt und daß der Zielwert der Oberflächenrauhigkeit weniger als 0,7 um beträgt.
5. Einsatzspitze (10) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Elektropolieren die anfängliche Oberflächenrauhigkeit der nicht-elektropolierten Oberfläche am Kopfende (40) um mindestens 50% reduziert.
6. Einsatzspitze (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelbereich (30) einen abgeschrägten Übergang (32) zum Schaftende (20) aufweist.
7. Einsatzspitze (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelbereich (30) einen abgeschrägten Übergang (36) zum Kopfende (40) aufweist.
8. Einsatzspitze (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Schaftende (20) ein Paar hexagonaler Bereiche (22, 24) aufweist, die durch einen Kraftnutbereich (26) getrennt sind.
9. Einsatzspitze (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch ihre Herstellung aus einem Werkzeugstahl.
10. Einsatzspitze (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch ihre Herstellung durch Schmieden.
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