ES2270999T3 - Piezas de insercion para destornilladores. - Google Patents
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Abstract
Pieza de inserción para destornilladores, comprendiendo una porción de accionamiento (14, 37, 45, 69) y una porción anterior (1, 1a, 58, 74, 77), fabricada por conformación o por inyección de un polvo de metal duro (28) y subsiguiente sinterización, con una longitud (L1) que presenta un tramo penetrante perfilado (2, 2a, 60, 75, 78) con una longitud de perfil (LP) y en su parte posterior un tramo de base (9, 9a, 41, 47, 66) con una longitud (LB), fijado a la porción de accionamiento (14, 37, 45, 69), caracterizada porque los fondos de ranura del tramo penetrante (2, 2a, 60, 75, 78) están vinculados con el tramo de base (9, 41, 47, 60) por medio de un tramo de salida (8, 8a, 42, 65, 76, 79), destinado a evitar desfavorables distribuciones de presión durante la conformación y curvado radialmente hacia fuera, - resultando una longitud (LA) del tramo de salida, medida en el sentido del eje longitudinal, de la diferencia entre la longitud de perfil (LP) y la longitud (L0) de los fondos de ranura(6), medida en el sentido del eje longitudinal (11) hasta el tramo de salida, - midiéndose un diámetro o medida entre esquinas (d0) del tramo penetrante en un plano, perpendicular al eje longitudinal (11), situado al final de la longitud (L0) y que comprende un punto (7, 7a ó 7b) en el que se produce la transición de los fondos de ranura (6) al tramo de salida, - estando comprendida la relación de medidas entre (L1) y (L0) entre 1, 00 y 2, 5, - estando comprendida la relación de medidas entre (L1) y (d0) entre 0, 9 y 2, 2, y - siendo la longitud (LB) del tramo de base como máximo de 2, 5 mm.
Description
Piezas de inserción para destornilladores.
La presente invención se refiere a piezas de
inserción para destornilladores del tipo indicado en el preámbulo
de la reivindicación 1, particularmente para su empleo en
apretadores motorizados.
Piezas de inserción para destornilladores de
este tipo se fabrican actualmente de aceros para herramientas
aleados, que contienen habitualmente un porcentaje de carbono y
aditivos de aleación tales como silicio, manganeso, cromo, molibdeno
y vanadio en partes inferiores a 1%. Después de la bonificación
estos aceros alcanzan una dureza útil de aprox. 60 a 64 HRC.
Durante su empleo en apretadores motorizados las piezas de
inserción para destornilladores fabricadas de acero para
herramientas son sometidas en la punta funcional a un desgaste
relativamente elevado, ya que la solicitación es mayor que en un
destornillador manual. Caso de empleo de los apretadores en el
ámbito industrial, particularmente también en el montaje de
tornillos en una fabricación automatizada, se pretende alcanzar
tiempos de duración más elevados de las piezas de inserción para
destornilladores. Por consiguiente, tales piezas de inserción
comprenden, por ejemplo, porciones intermedias cilíndricas,
situadas entre las puntas del destornillador y las porciones de
accionamiento existentes en forma hexagonal, que sirven para la
amortiguación de puntas de carga y presentan a tal fin una relación
entre diámetro y longitud de 0,2 a 0,5 (EP 0 336 136 B1).
Se han realizado además ya pruebas de fabricar
piezas de inserción para destornilladores con puntas en cruz a
partir de mezclas de polvo metálico - o sea de metal duro (DE 92 11
907 U1, DE 42 41 005 A1 y DE 43 00 446 A1). De acuerdo con ello,
las piezas brutas de las piezas de inserción para destornilladores
son fabricadas por un proceso de inyección, mezclándose el polvo de
metal duro con un agente de fluencia. El agente de fluencia es
extraído en el subsiguiente tratamiento de las piezas brutas
inyectadas, y a continuación éstas son sinterizadas a elevada
temperatura a la forma y densidad finales. Aunque tales piezas de
inserción para destornilladores de metal duro alcanzan una dureza
todavía mayor que aquellas de acero rápido, en tales hasta ahora
conocidas piezas de inserción para destornilladores la fragilidad es
demasiado elevada, por lo que se parten ya a valores de par de giro
inferiores a los habituales en la práctica.
En la revista VDI N° 7-9 (1999),
páginas 42 a 45, se describe el diseño de moldes para la
fabricación de piezas de inserción para destornilladores de metal
duro. En este caso las piezas brutas son prensadas directamente a
partir de polvo metálico. Se informa que con el diseño de los
moldes y del proceso de llenado conseguido con ayuda del método de
elementos finitos han podido fabricarse piezas brutas de medidas
correctas y exentas de fisuras para las piezas de inserción para
destornilladores. No es sabido qué valores de carga se alcanzan
realmente con las piezas de inserción para destornilladores así
fabricadas en series grandes, ni si estas piezas de inserción
corresponden a los valores requeridos en la aplicación práctica. En
el comercio no se han dado a conocer tales piezas de inserción para
destornilladores.
A diferencia de las hasta ahora mencionadas
piezas de inserción para destornilladores monopieza, en la US
3.393.722 se describe un destornillador para tornillos de estrella
que consiste de un fuste de acero relativamente blando y de una
porción de punta de un material extremadamente duro. La porción de
punta de metal duro presenta en su parte posterior una espiga que
encaja en un taladro en la cara frontal del fuste. Ambas partes
están unidas entre sí mediante soldadura. La porción de punta
consiste preferentemente de metal duro (carburo de wolframio). El
perfil en cruz de la porción de punta está conformado relativamente
largo, aproximadamente tal como resulta, en la forma de fabricación
hasta ahora habitual, de fabricar el perfil en cruz mediante
fresado de las ranuras. Sin embargo, un perfil en cruz de forma
larga resulta desfavorable para tales porciones de punta de metal
duro, ya que el metal duro es, en comparación con el acero, más
frágil y el perfil de forma larga posee una menor capacidad de
carga por par de giro, aparte de que este perfil largo resulta
desfavorable para la fabricación de las porciones de punta, tal
como se describirá a continuación. Los destornilladores o piezas de
inserción para destornilladores de esta forma de realización no han
llegado a conocerse en el comercio, a pesar de que desde la
solicitud de la patente han transcurrido más de 30 años y la
creciente necesidad de destornilladores o piezas de inserción para
destornilladores resistentes al desgaste fomenta su introducción en
el mercado. Lo propio vale para una herramienta según la DE 70 44
913 U1, en la que una porción de punta de un material de elevada
resistencia se combina con una porción de fuste de un material de
inferior calidad. La porción de punta está preformada por
fabricación pulvimetalúrgica. Respecto al modo de fabricación, la
conformación y las medidas no se hace indicación alguna en ambas
patentes. Cabe suponer que tampoco para estas ejecuciones se haya
encontrado un procedimiento de fabricación que dé lugar a
resultados
satisfactorios.
satisfactorios.
Ulteriormente es conocida una pieza de inserción
para destornilladores del tipo arriba indicado (FR 2 469 250 A1),
que comprende una punta en cruz fabricada a partir de polvo
metálico mediante prensado y subsiguiente sinterización. El perfil
en cruz de la porción penetrante sobresale, sin transición clara
conformada como radio o parte oblicua, de un plano perpendicular al
eje longitudinal del cuerpo de punta. En su cara posterior el
cuerpo de punta presenta un entrante prismático para su fijación al
correspondiente extremo del fuste del destornillador, debiéndose
realizar la fijación preferentemente mediante soldadura fuerte. La
longitud de los tabiques de la cruz debe corresponder
aproximadamente a la mitad de la longitud del cuerpo de punta. Como
material de partida está previsto polvo de acero o polvo de metal
duro. El inconveniente de una tal ejecución consiste en que los
tabiques en cruz pasan al plano de base sin radios o partes oblicuas
definidas. Justamente en materiales duros, tales como metal duro,
transiciones bruscas, que no se desarrollen de forma progresiva,
presentan un efecto de entalladura que reduce considerablemente la
carga admisible en dicho punto, particularmente en el caso de una
solicitación por torsión. Otro inconveniente reside en la forma de
fijación prevista. En el caso del entrante transversal no viene
dado un autocentraje de las dos piezas de unión. El mismo debe
conseguirse mediante un dispositivo auxiliar, tal como un aro
aplicado firmemente en la zona de unión, el cual no debe tampoco
poderse desplazar durante la soldadura fuerte.
Partiendo de este estado de la técnica, la
finalidad de la presente invención consiste en fabricar piezas de
inserción para destornilladores de metal duro de tal manera que se
consiga, merced a la elevada dureza en la zona de sus porciones
penetrantes y también a la resistencia a la transmisión de los pares
de giro requeridos en la práctica, una notablemente superior
resistencia al desgaste o duración con respecto a formas de
realización conocidas, y que resulte posible una fabricación
económica.
Las características que permiten la consecución
de esta finalidad están mencionadas en la reivindicación 1.
En el transcurso de las pruebas y las
investigaciones que llevaron a la consecución de esta finalidad se
constató que resulta conveniente fabricar las piezas de inserción
para destornilladores no como monopieza según la DE 92 11 907 U1,
DE 42 41 005 A1 y DE 43 00 446 A1, sino en dos piezas con una
porción anterior de metal duro lo más corta posible y una porción de
accionamiento de acero. Ello se consigue, de acuerdo con la
invención, por el hecho de que a la porción anterior consistente de
metal duro se le da una longitud total que viene esencialmente
determinada por la longitud de una porción penetrante dimensionada
de tal modo que corresponda a la profundidad de penetración máxima
del perfil interior en cabezas de tornillos del correspondiente
tamaño y/o tipo de tornillo. A esta relativamente corta longitud se
añade la longitud de una porción de base así como de una porción de
anclaje, a través de la cual es unida la porción anterior con una
porción de accionamiento de la pieza de inserción para
destornilladores.
Mediante la invención se consiguen dos ventajas
esenciales. Por una parte se consigue una compactación uniforme,
exacta y buena durante el prensado de las piezas brutas y con ello
una buena estabilidad en la zona del tramo penetrante de la porción
anterior respecto a los momentos de flexión que actúan sobre los
tabiques en cruz durante la transmisión de un par de giro. También
puede contribuir a ello una apropiada composición del tamaño de
grano de la mezcla de polvo metálico elegida, según la
reivindicación 4. Una tal compactación buena y uniforme era hasta
ahora sólo difícilmente obtenible, particularmente en puntas en
cruz, ya que el molde de prensado es llenado con polvo metálico en
un grado similar a lo que se requiere también para la fabricación de
piezas de inserción para destornilladores monopieza. La presión
ejercida por el punzón de prensado sobre la carga de polvo metálico
no actúa entonces uniformemente hasta la zona de la punta y las
cámaras de los tabiques, ya que esta presión se reduce dentro de la
carga y por efecto del rozamiento de la carga con las paredes del
molde. Por otra parte, mediante la forma de realización según la
invención queda asegurado que las piezas prensadas lleguen exentas
de fisuras a la sinterización, lo cual es imprescindible para una
buena duración, particularmente de puntas en cruz. El polvo
metálico prensado bajo elevada presión en el molde, así como la
pieza prensada así obtenida, ofrece evidentemente una elevada
resistencia a su desmoldeo, que resulta tanto mayor cuanto mayor
sea la superficie de la pieza prensada. Esta resistencia al
desmoldeo debe ser superada por la fuerza del punzón expulsor o
inferior, que actúa sobre la punta central. La elevada carga
específica sobre la punta y la fuerza de expulsión que penetra en
los tabiques en cruz pueden dar lugar a la formación de finas
fisuras, las cuales no son tampoco compensadas durante la
sinterización y perjudican la homogeneidad de la estructura. En
cambio, merced a la configuración corta, de acuerdo con la
invención, de la porción anterior de metal duro, se reduce
considerablemente la fuerza de expulsión requerida, con lo que
puede por ejemplo evitarse un complicado y costoso molde de
prensado, en el que el punzón inferior no solamente presente el
perfil de la punta central sino también el perfil de los lomos de
los tabiques en cruz que se extienden cónicamente hacia la punta,
tal como está aparentemente previsto en el arriba citado conocido
procedimiento [revista VDI N° 7-9 (1999), pág. 42 a
45].
Una característica de la invención consiste
también en que en diversas variantes los elementos de anclaje,
mediante los cuales la porción anterior es unida con la porción de
fuste, están configurados de tal modo que se consiga una unión
firme, apropiada para la transmisión de pares de giro, únicamente
mediante prensado, eventualmente con empleo de adhesivo.
Ulteriores características ventajosas de la
invención se desprenden de las reivindicaciones dependientes
2-12.
A continuación se describirá más detalladamente
la invención mediante ejemplos de realización de la misma y con
relación a los dibujos adjuntos, en los cuales:
Las Figs. 1 a 3 son sendas vistas esquemáticas,
en sección longitudinal, de tres porciones anteriores de distinto
tamaño de una pieza de inserción para destornilladores según la
invención para tornillos de estrella, ilustrándose los tabiques en
cruz no seccionados;
la Fig. 4 es una vista esquemática de alzado de
una porción anterior según la invención, configurada de forma
análoga a las Figs. 1 a 3;
las Figs. 5 y 6 son sendas vistas en sección
transversal según las líneas V-V y
VI-VI, respectivamente, de la Fig. 4;
la Fig. 7 es una vista de alzado, parcialmente
en sección, de una pieza de inserción para destornilladores según
la invención, con una porción anterior según las Figs. 4 a 6;
las Figs. 8 y 9 muestran, de forma esquemática
basta, un molde de prensado para la fabricación de una porción
anterior según la invención, según la Fig. 4;
la Fig. 10 es una vista de alzado, a mayor
escala, de la porción anterior según la Fig. 4 en combinación con
una correspondiente cabeza de tornillo, ilustrada en sección;
la Fig. 11 es una vista de alzado,
correspondiente a la Fig. 7, de un segundo ejemplo de realización
de una pieza de inserción para destornilladores según la
invención;
la Fig. 12 es una vista en sección transversal,
según la línea XII-XII, de la Fig. 11;
las Figs. 13 a 16 son sendas vistas de alzado,
parcialmente en sección o no seccionadas, de tres ulteriores
ejemplos de realización de formas de unión de la porción anterior de
metal duro con la porción de accionamiento;
las Figs. 17 a 19 muestran piezas de inserción
para destornilladores para tornillos de estrella de diversos
tamaños;
la Fig. 20 muestra un ejemplo de realización de
la pieza de inserción para destornilladores según la invención,
correspondiente a la Fig. 7, aunque con un elemento de anclaje
convexo, sobresaliente de la porción de accionamiento;
la Fig. 21 es una vista en sección transversal
según la línea XXI-XXI de la Fig. 20;
la Fig. 22 muestra una pieza de inserción para
destornilladores para tornillos de estrella, correspondiente a la
Fig. 17, con una ulterior forma de realización del elemento de
anclaje;
la Fig. 23 es una vista en sección transversal,
según la línea XXIII-XXIII, de la Fig. 22;
la Fig. 24 es una vista en sección transversal,
según la línea XXIV-XXIV, de la Fig. 22;
la Fig. 25 muestra un ejemplo de realización
similar al de la Fig. 22, aunque con una porción anterior para
tornillos Pozidriv (PZ);
la Fig. 26 es una vista en sección longitudinal
parcial, a escala fuertemente ampliada, de una porción anterior de
una pieza de inserción para destornilladores según la invención,
para tornillos TORX®;
la Fig. 27 es una vista de planta (vista
anterior) de la pieza de inserción para destornilladores según la
Fig. 26;
la Fig. 28 muestra sendas vista de alzado y
anterior de una pieza de inserción para destornilladores según la
invención, para tornillos TORX® con radio de transición;
la Fig. 29 muestra sendas vistas de alzado y
anterior (vista de planta) de una pieza de inserción para
destornilladores según la invención, para tornillos hexagonales con
radio de transición;
la Fig. 30 muestra sendas vista de alzado y
anterior de una pieza de inserción para destornilladores según la
invención, para tornillos Robertson con radio de transición; y
la Fig. 31 muestra una tabla con medidas
preferentes para las porciones anteriores de las piezas de
inserción para destornilladores según la invención.
La Fig. 1 muestra una porción anterior 1 de una
pieza de inserción para destornilladores según la invención. Dicha
porción anterior 1 está provista, en su extremo anterior, de un
tramo penetrante 2 en forma de una punta en cruz habitual, destinada
a penetrar en el correspondiente perfil interior de un tornillo de
estrella. La punta en cruz comprende cuatro nervaduras o tabiques 3
dispuestos en cruz y dotados de bordes superiores 4 que convergen
cónicamente entre sí hacia delante y terminan en un tramo final
aplanado 5, sin importancia a los fines de la invención. Entre los
tabiques 3 están dispuestas estrías o ranuras en cruz con fondos de
ranura 6 que se extienden también cónicamente hasta el tramo final
5, los cuales se extienden, en el lado opuesto al tramo final 5 y a
partir de un punto 7, que define el extremo posterior del tramo
penetrante 2, de forma curvada radialmente hacia fuera u oblicua y
constituyen así un tramo que se designará a continuación como tramo
de salida 8.
A continuación del tramo de salida 8 sigue,
hacia atrás, un tramo de base 9, por ejemplo cilíndrico, que
termina en una superficie frontal posterior 10, por regla general
perpendicular a un eje central o de rotación 11 de la porción
anterior. De dicha superficie frontal 10 sobresale además hacia
atrás un tramo de anclaje 12 en forma de muñón, que posee una
sección transversal reducida con respecto al tramo de base 9,
estando dispuestos el tramo penetrante 2, el tramo de base 9 y el
tramo de anclaje 12 coaxialmente respecto al eje 11. Esta
configuración básica de la porción anterior 1 es esencialmente la
misma en todas las piezas de inserción para destornilladores según
la invención, aunque la configuración exterior y las dimensiones,
ante todo de los distintos tramos 2, 4 y 6, deben estar adaptadas al
perfil interior del correspondiente tornillo en cada caso y las de
los tramos 12 al tipo de anclaje elegido, tal como se describirá
más adelante.
La Fig. 2 muestra una porción anterior 1 análoga
a la de la Fig. 1, así como las medidas de la misma esenciales
para la invención. Concretamente, una medida L0 designa la longitud
del tramo penetrante 2 entre el tramo final 5 y el tramo de salida
8, L1 la longitud de la porción anterior 1 entre el tramo final 5 y
la superficie frontal 10, LP la longitud del perfil, que resulta de
la suma de la longitud L0 y la longitud LA del tramo de salida 8, y
LB la longitud del tramo de base 9, de modo que LP + LB = L1. De
ello resulta, para la longitud LA del tramo de salida 8, LA = L1 -
L0 - LB = LP - L0. Todas las longitudes son medidas en el sentido
del eje longitudinal 11 (Fig. 2). Además, una comparación entre las
Figs. 1 a 3, en las cuales se han designado partes iguales con los
mismos números de referencia, muestra que el punto 7, 7a ó
7b, respectivamente, en el que terminan las zonas cónicas de
los fondos de ranura 6 del tramo penetrante 2 y se produce una
transición al tramo de salida 8, se halla en la Fig. 1 a igual
nivel que el extremo inferior de los bordes superiores 4 de los
tabiques 3, mientras que el correspondiente punto 7a ó
7b se halla en la Fig. 2 por debajo y en la Fig. 3 por
encima del extremo inferior de los bordes superiores 4. Ello es una
consecuencia de que normalmente tanto una medida D1, que indica el
diámetro de la porción anterior 1 al final de la longitud L1, es
decir en la zona del tramo de base 9 ó de la superficie frontal 10,
como también los ángulos de cono, según los cuales se extienden
los bordes superiores 4 de los tabiques 3 y los fondos de ranura 6,
vienen predeterminados por normas o similares. Los bordes
superiores 4 terminan hacia abajo, por tanto, allí donde seccionan
un cilindro periférico imaginario del tramo de base 9. Finalmente,
d0 designa el diámetro al final de la longitud L0, es decir en los
puntos 7, 7a ó 7b, respectivamente.
La porción anterior 1 (Figs. 4 a 6) es combinada
con una porción de accionamiento 14 (Fig. 7) también fabricada por
separado, y que sirve por ejemplo para la fijación de la pieza de
inserción en la mordaza de un apretador motorizado. Concretamente,
la porción anterior 1 se fabrica de metal duro, mientras que la
porción de accionamiento 14 se fabrica de un acero para
herramientas habitual para estos fines. Para la unión coaxial entre
estas dos porciones 1, 14 para constituir una pieza de inserción
para destornilladores (Fig. 7), la porción de accionamiento 14 está
dotada, en una cara frontal enfrentada a la porción anterior 1, de
una escotadura 15 practicada en su superficie y adaptada con su
sección transversal interior a la sección transversal exterior de la
porción de anclaje 12. La unión se realiza entonces por el hecho de
que la porción de anclaje 12 se introduce en la escotadura 15 y es
presionada en ésta de tal modo, soldada o fijada de alguna otra
manera, que la porción de accionamiento 14 pueda transmitir los
pares de giro requeridos a la porción anterior 1. Tal como se
ilustra en la Fig. 7, la escotadura 15 puede estar realizada en un
tramo de transición 16 por ejemplo cilíndrico o ligeramente cónico,
al cual siga un tramo 17 con perfil exterior hexagonal habitual de
la porción de accionamiento 14, quedando por tanto asegurada la
transición a ras entre el tramo 17 y el tramo de base 9.
La fabricación de la porción anterior 1 se
realiza con ayuda de un molde de prensado 19, ilustrado
esquemáticamente en las Figs. 8 y 9. El mismo comprende un
casquillo de prensado 20, dotado en un extremo de un orificio
receptor 21, por ejemplo cilíndrico, para un punzón de prensado 22,
por ejemplo también cilíndrico, y en el otro extremo de una matriz
23 alojada en el mismo, configurada, en una cara coaxialmente
enfrentada al orificio receptor 21, como molde negativo 24 para la
porción anterior 1 que deba fabricarse, es decir, en el ejemplo de
realización, como molde negativo para una punta en cruz. Entre el
molde negativo 24 y el orificio receptor 21 queda delimitada, en el
casquillo de prensado 20, una cavidad 26. Además, la matriz 23 está
dotada de un taladro central, en el cual está insertado un expulsor
25. El punzón 22 está dotado, en su cara frontal enfrentada a la
matriz 23, de una escotadura 27 configurada como molde negativo de
la porción de anclaje 12.
Para la fabricación de la porción anterior 1 se
llena primeramente la cavidad 26, estando el expulsor 25 insertado
y avanzado hasta la matriz 23, con el polvo de metal duro deseado,
tal como se indica en la Fig. 8 con el número de referencia 28. A
continuación se introduce el punzón 22 en el orificio receptor 21 y
se somete a la presión previa necesaria, en dirección hacia la
matriz 23, para la compactación del polvo de metal duro 28, con lo
que el polvo de metal duro 28 es compactado y llevado a la forma de
la porción anterior 1 (Fig. 9). A continuación es extraído el
punzón 22, avanzado el expulsor 25 para expulsar la porción
anterior 1 de la matriz 23 y del casquillo de prensado 20, y la
porción anterior 1 así obtenida es sinterizada de manera
convencional en tales procesos de prensado, por ejemplo a 1100°C
hasta 1200°C: la mezcla de polvo de metal duro contiene, por
ejemplo, carburo de cobalto, de molibdeno y de wolframio y
eventualmente porcentajes de hierro y da lugar, merced al proceso
de prensado y sinterización, a una porción anterior 1
extremadamente dura y resistente a la abrasión.
Merced a la configuración bipartida de las
piezas de inserción para destornilladores 2, 14 según la invención
se consigue que la zona funcional u operativa propiamente dicha,
que está contenida en la porción anterior 1, pueda fabricarse según
un procedimiento relativamente sencillo y económico, en el que no
obstante se consiguen óptimas condiciones de prensado. Después de la
unión de la porción anterior 1 con la porción de accionamiento 14 se
obtiene una pieza de inserción para destornilladores que es
resistente incluso a elevadas cargas.
Para la consecución de una uniforme distribución
de presión y, por consiguiente, de una homogénea textura
estructural en la porción anterior 1, se considera imprescindible,
dentro del marco de la invención, realizar la porción anterior 1 lo
más pequeña posible, a fin de originar en el molde 19 las mínimas
pérdidas por rozamiento posibles. Dado que la forma y el tamaño del
tramo penetrante 2 propiamente dicho dependen del perfil interior
en la cabeza del correspondiente tornillo en cada caso, se parte,
para la consecución de este objetivo, de las siguientes
consideraciones:
En primer lugar queda claro que los arriba
descritos tramos y magnitudes valen, dentro del marco de la
invención, tal como se desprenderá de la siguiente descripción, no
solamente para el sistema de estrella según las Figs. 1 a 3 sino
correspondientemente también para otros emparejamientos
Bit/tornillo. Entre ellos cabe mencionar, por ejemplo, los sistemas
de estrella según Phillips y Pozidriv, los habituales sistemas
hexagonales, luego los sistemas poligonales, multidentados o en
forma ondulada según TORX® o cuadradillo de Robertson, así como
diversos sistemas especiales, tales como por ejemplo
Tri-Wing y Torque-Set.
Para el dimensionamiento de los tramos
penetrantes 2 de los Bits o de los respectivos perfiles interiores
de los tornillos, respectivamente, existen por ejemplo normas
DIN/ISO u otras normas y directrices que hayan sido emitidas, por
ejemplo, por los creadores originales de los respectivos sistemas
perfilados.
Estas normas y directrices son asumidas a los
fines de la invención, en tanto ello resulte necesario para un buen
funcionamiento o un buen emparejamiento Bit/tornillo.
Concretamente, para los sistemas de estrella se toman como base las
normas DIN 967, 7996 y 7997 y/o EN-ISO 7045 hasta
7047, según las cuales los tornillos de los distintos diámetros de
rosca están clasificados en tamaños de estrella 0 a 4 y para cada
tamaño pueden corresponder tornillos con distintas cabezas y
perfiles interiores y por tanto distintas profundidades de
penetración en ellas.
Es importante para el buen encaje entre la
estrella y el perfil interior del tornillo que la punta en cruz
tenga contacto superficial, mediante los flancos de los tabiques 3
(Fig. 1), con los flancos del perfil interior del tornillo. El
perfil portante de la punta en cruz debe tener una longitud tal que
pueda hundirse en el perfil en cruz del tornillo sin que acaso la
punta en cruz se apoye, mediante su tramo de salida 8, que ya no
corresponde al contorno correcto del tramo penetrante 2, en el
borde del perfil de estrella del tornillo. Ello se indica
esquemáticamente en la Fig. 10, que muestra una porción anterior 1
según las Figs. 1 a 7 que penetra en el orificio perfilado de una
cabeza de tornillo 29, la cual posee una profundidad de penetración
T que es menor que la que corresponde a la longitud L0 del tramo
penetrante 2. El punto 7, en el cual se produce la transición de
los fondos 6 de las ranuras en cruz al tramo de salida 8, se halla
suficientemente por fuera del orificio de la cabeza de tornillo. Si
fuera L0 < T, el tramo penetrante 2 coincidiría con solamente
una parte del orificio de la cabeza de tornillo, ya que el tramo de
salida 8 se apoyaría sobre la cabeza de tornillo 29. Además, ello
tendría como consecuencia que se perdería el buen contacto
superficial entre el tramo penetrante 2 y las correspondientes
superficies del orificio de la cabeza de tornillo, y la pieza de
inserción encajaría en el tornillo con algo de holgura, lo cual
resulta desfavorable para la transmisión de elevados pares de giro.
Finalmente, en caso de L0 = T, y en función de las respectivas
tolerancias, puede también darse el caso L0 < T. Para esta
determinación se parte naturalmente, por otra parte, del supuesto
que las medidas de perfil de los tramos penetrantes corresponden
en su sección transversal, en la zona prevista para la penetración
en el tornillo, a las normas fijadas en asociación con el
respectivo tipo y tamaño de estrella.
A fin de llegar a un compromiso aplicable a la
práctica, para el dimensionamiento de las piezas de inserción se
dimensiona la longitud L0, según la invención, en base de aquella
cabeza de tornillo de una serie de tornillos asociada al tamaño de
perfil del tramo penetrante que según la respectiva norma u otra
directriz posea la máxima profundidad de penetración T. Para ello se
parte primeramente de aquel tipo de tornillo de cuya forma de
cabeza resulte la máxima profundidad de penetración T. Estos son,
en el caso de tornillos de estrella, por ejemplo tornillos
avellanados gota de sebo según EN-ISO 7047. Dado
que en todos los demás tipos de tornillo la profundidad de
penetración T es claramente inferior, piezas de inserción
dimensionadas en base de los tornillos avellanados gota de sebo
para chapa encajan también en las cabezas dotadas del mismo perfil
interior de otros tornillos.
Si respecto a cualquier tamaño de un determinado
perfil de estrella existen tornillos que a raíz de distintas formas
de cabeza den lugar a distintas profundidades de penetración T,
para el dimensionamiento de L0 se elige aquel tornillo que posea la
máxima profundidad de penetración T.
Ello se describirá a continuación en base de un
ejemplo de realización concreto.
Según EN-ISO
7045-7047 (Tipo Z, Pozidriv), por ejemplo tornillos
avellanados gota de sebo del tamaño 2 de estrella pueden poseer
distintas profundidades de penetración normalizadas del calibre, a
las que correspondan los intervalos T_{MIN} hasta T_{MAX} de
1,48/1,93 mm hasta 2,9/3,35 mm. De acuerdo con la invención se
recurrirá para el dimensionamiento de LO al máximo intervalo
existente de la mayor forma de cabeza de tornillo, adjudicándose a
L0 el valor 3,35 mm. Con ello queda asegurado que la porción
anterior 1 pueda penetrar, en todas las cabezas de tornillo, con
plena profundidad de penetración T. Una ventaja de esta forma de
dimensionamiento de L0 consiste en que L0 no se hace mayor que lo
que se precisa para la función deseada.
Con respecto a la medida L1 se requiere, según
la invención, que sea lo más pequeña posible, a fin de garantizar,
durante el proceso de prensado, la uniforme distribución de presión
deseada. Ello queda asegurado, según la invención, por el hecho de
que L1 no se elija mayor que 2,5 \cdot L0, preferentemente no
mayor que 2,2 \cdot L0 y de forma particularmente ventajosa menor
que 2,0 \cdot L0, lo cual corresponde, en el ejemplo arriba
citado, a L1 = 8,5 mm ó 7,48 mm ó 6,80 mm, respectivamente.
Concretamente, la magnitud de L1 depende, en perfiles de estrella,
entre otras cosas de los valores que deban tener LP y LB (Fig. 2).
Con respecto a LP ha demostrado ser conveniente elegir el tramo de
salida 8 claramente menor que lo que es posible en Bits
convencionales. Sin embargo, si el tramo de salida 8 se elige
demasiado pequeño, se producen distribuciones de presión
desfavorables durante el proceso de prensado, a causa de la
repentina transición del tramo de base 9 al tramo penetrante 2,
mientras que valores demasiado grandes de LP aumentarían
excesivamente la longitud total L1. Considerada por sí sola, una
corta longitud de perfil LP significa, particularmente en puntas en
cruz, que la superficie total resulta claramente inferior. Por
consiguiente, el rozamiento durante la expulsión de la pieza
prensada del molde resulta considerablemente inferior, y por otra
parte una corta longitud de perfil LP incrementa también la
capacidad de carga. Como favorables se consideran relaciones de
LP/L0 del orden de aprox. 1,25 a 1,55. En el caso arriba citado ha
demostrado ser conveniente, con una longitud LB de, según tamaño de
Bit, aprox. 0,8 mm hasta 1,5 mm y máximo 2,5 mm, un valor de LP de
aprox. 5,00 hasta 5,25 mm, lo cual da lugar, con un valor
suficientemente grande de L1 = 6,00 hasta 6,25 mm, es decir L1 =
1,76 \cdot L0 hasta 1,84 \cdot L0, a una porción anterior 1
corta y por tanto bien prensable.
Para los tres otros tamaños 1, 3 y 4 según
EN-ISO 7045 - 7047 (tipo Z, Pozidriv) han
demostrado ser convenientes los siguientes valores:
- Tamaño 1:
- Aquí corresponde el intervalo ET_{MIN} hasta ET_{MAX} a 1,22 hasta 1,47 mm para cabezas de tornillo pequeñas y a 1,83 hasta 2,08 mm para cabezas de tornillo más grandes. Según la invención se elige L0 = 2,1 mm, LP = 3,0 mm y L1 = 3,8 mm.
- Tamaño 3:
- Aquí corresponde el intervalo ET_{MIN} hasta ET_{MAX} a 2,73 mm hasta 3,18 mm. Según la invención se elige L0 = 4,4 mm, LP = 6,6 mm y L1 = 8,1 mm.
- Tamaño 4:
- Aquí corresponde el intervalo ET_{MIN} hasta ET_{MAX} a 3,87 mm hasta 4,32 mm para cabezas de tornillo pequeñas y a 5,6 mm hasta 6,05 mm para cabezas de tornillo más grandes. Según la invención se elige L0 = 6,6 mm, LP = 8,8 mm y L1 = 10,3 mm.
De los valores precedentes se desprende que
ninguno de los valores para L1 es mayor que 2 \cdot L0, y
particularmente para los tamaños más pequeños pueden obtenerse
valores muy reducidos para L1, incluso si se dimensionase L1
a
2,5 \cdot L0. Medidas particularmente preferidas se desprenden de la Fig. 31.
2,5 \cdot L0. Medidas particularmente preferidas se desprenden de la Fig. 31.
Para otras cabezas de tornillo [por ejemplo tipo
H (Phillips) según EN-ISO
7045-7047] puede procederse de manera
correspondiente.
El tramo de base 9 consiste de un tramo corto,
en forma de placa, que sirve principalmente para la conformación de
los elementos de anclaje 12. Éstos pueden consistir de elementos
convexos, sobresalientes de la superficie frontal 10 (Fig. 1), o de
elementos cóncavos, hundidos en la superficie frontal 10. En base de
las Figs. 11 a 24 se describirán a continuación algunos ejemplos de
realización en los que las porciones anteriores 1 corresponden
esencialmente, a excepción de parcialmente distintos tramos de base;
a la porción anterior 1 según las Figs. 1 a 9. Análogamente, las
porciones de accionamiento 14 corresponden esencialmente a la
porción de accionamiento 14 según la Fig. 7, por lo que únicamente
las partes distintas se han designado con números de referencia
distintos a los empleados hasta ahora. Mientras que como elemento
de anclaje 12 se prevé, según las Figs. 1 a 9, un muñón cilíndrico,
la porción anterior 1 según las Figs. 11 y 12 está provista de un
elemento de anclaje 31, sobresaliente perpendicularmente de la
superficie frontal del tramo de base 9, con un perfil TORX, que
encaja en una escotadura 32 de la porción de accionamiento 14,
dotada de un correspondiente perfil interior. La unión fija entre
ambas porciones 1, 14 se consigue, por ejemplo, mediante pegado,
soldadura, prensado o similares, presentando la sección transversal
no circular de los elementos de anclaje 31, 32 la ventaja de que,
merced a la unión positiva, se obtiene una conexión firme contra
giro, que permite la transmisión de elevados pares de giro.
La Fig. 13 muestra un elemento de anclaje 33
cóncavo en el tramo de base 9 y un correspondiente elemento de
anclaje 34, convexo, en la porción de accionamiento 14. La unión se
realiza, por ejemplo, por pegado o soldadura.
La Fig. 14 muestra dos elementos de anclaje a
modo de superficies planas en la cara inferior del tramo de base 9
y en la cara superior del tramo de transición 16 de la porción de
accionamiento 14, respectivamente. Las dos partes de anclaje están
en este caso firmemente unidas entre sí, por soldadura, a lo largo
de una superficie limítrofe 35.
Según la Fig. 15 la porción anterior 1 está
provista de un elemento de anclaje 36 a modo de una nervadura
cuneiforme sobresaliente del tramo de base 9, mientras que una
porción de accionamiento 37 está dotada, en su superficie frontal
enfrentada al tramo de base 9, de un elemento de anclaje 38 a modo
de correspondiente ranura cuneiforme cóncava. La fijación entre sí
de ambos elementos de anclaje 36, 37 se realiza mediante soldadura a
lo largo de una costura de soldadura 39. El ejemplo de realización
según la Fig. 15 se diferencia además de los ejemplos según las
Figs. 7 a 14 por el hecho de que la porción de accionamiento 37 es
de forma cilíndrica.
En el ejemplo de realización según la Fig. 16 la
porción de accionamiento cilíndrica 37 está vinculada con la
porción anterior 1, análogamente a la Fig. 14, mediante soldadura a
lo largo de una costura de soldadura 40. A diferencia de las Figs. 7
a 14, la sección transversal de la porción de accionamiento 37 según
las Figs. 13 y 14 es algo mayor que la del tramo de base 9 ó que el
diámetro D1 en la Fig. 2.
Las Figs. 17 y 18 muestran, en comparación
directa, dos piezas de inserción para destornilladores según la
invención, las cuales se diferencian en la zona de un tramo de base
9 ó 41, respectivamente. Mientras que el tramo de base 9 en la Fig.
17 está configurado tal como en las Figs. 1 a 9, el tramo de base
41 presenta, inmediatamente a continuación de un tramo de salida 42,
una zona 43 que se ensancha radialmente y que pasa luego a una zona
44 correspondiente al tramo de base 9. En cambio, el ejemplo de
realización según la Fig. 19, ilustrado en comparación directa con
las Figs. 17 y 18, se diferencia de los ejemplos de realización
según las Figs. 7 a 14 por el hecho de que una porción de
accionamiento 45 está vinculada con un tramo de base 47 de una
porción anterior 48 a través de un tramo de transición 46. El tramo
de base 47 posee en este caso una medida D1 (Fig. 2) que, a
diferencia de la Fig. 7, es mayor que el diámetro del tramo
hexagonal de la porción de accionamiento 45, y el tramo de
transición 46 sirve en este caso para unir la sección transversal
menor del tramo hexagonal con la sección transversal mayor del tramo
de base 47. El elemento de anclaje está realizado en este caso, por
ejemplo, tal como se describe en relación con las Figs. 22 a
24.
Las Figs. 20 y 21 muestran un elemento de
anclaje 48 sobresaliente de la superficie frontal superior de la
porción de accionamiento 14, el cual encaja en un correspondiente
elemento de anclaje 49 en forma de escotadura, practicado en la
superficie frontal del tramo de base 9.
De acuerdo con la Fig. 21, los elementos de
anclaje 48 y 49 presentan un perfil a modo de estrella ondulada,
análogo a la Fig. 12. La conexión entre ambos elementos de anclaje
48, 49 se efectúa, por ejemplo, mediante soldadura a lo largo de
una costura de soldadura 50.
Según las Fig. 22 a 24 está conformado, en el
tramo de base 9 de la porción anterior 1, un elemento de anclaje 52
sobresaliente, con un perfil cruciforme, que encaja en un
correspondiente elemento de anclaje 53 en forma de ranura en cruz,
configurado en la superficie frontal superior del tramo de
transición 16 de la porción de accionamiento 14. La fijación se
realiza, por ejemplo, mediante pegado o soldadura. Esta forma de
realización se considera actualmente como la variante óptima de
elementos de anclaje.
La Fig. 25 muestra finalmente un ejemplo de
realización análogo a la Fig. 17, en el cual una porción anterior
1a está provista de un tramo penetrante 2a con perfil
Pozidriv, realizado tal como ilustrado en las Figs. 22 a 24. Un
tramo de base 9a está dotado de un elemento de anclaje
12a sobresaliente, el cual encaja en un correspondiente
elemento de anclaje 15a a modo de escotadura practicada en
la superficie frontal superior del tramo de transición 16 de la
porción de accionamiento 14. La conexión entre ambos elementos de
anclaje 12a, 15a se efectúa mediante soldadura en la
zona de las superficies de contacto.
Por lo demás, para las piezas de inserción
Pozidriv (PZ) según la Fig. 25 vale esencialmente lo mismo que para
las demás piezas de inserción de estrella (PH) según Phillips. Tal
como se ilustra en la Fig. 25, L0 es la longitud del tramo
penetrante 2a, que se extiende hasta un tramo de salida
8a, mientras que L1 es la longitud total de la porción
anterior 1a, exceptuando la longitud del elemento de anclaje
12a. También en cuanto a las medidas de L0 y L1 de las piezas
de inserción Pozidriv vale lo mismo que para las piezas de
inserción Phillips, es decir L1 \leq 2,5 \cdot L0,
preferentemente L1 \leq 2,2 \cdot L0 y de forma particularmente
ventajosa L1 < 2 \cdot L0, obteniéndose L0 de manera análoga a
lo arriba expuesto.
Si por alguna razón está prefijado o prescrito,
para un tamaño de tornillo o forma de cabeza de tornillo, solamente
un único intervalo ET_{MIN} hasta ET_{MAX} para la profundidad
de penetración, L0 puede también elegirse igual a la medida
ET_{MAX} más un pequeño suplemento para la compensación de
tolerancias, ya que en este caso la longitud L0 sería siempre
adecuada.
Por lo demás queda claro que la longitud de los
elementos de anclaje, medida en el sentido del eje 11 (Fig. 2),
debería ser lo más pequeña posible, a fin de no perturbar la
homogénea distribución de presión durante el proceso de prensado.
Sin embargo, como los elementos de anclaje están dispuestos en el
lado enfrentado al punzón de prensado de las porciones anteriores
1, 1a, su longitud es menos crítica que las longitudes L0 y
L1. Independientemente de ello puede preverse, en caso necesario,
incluir los elementos de anclaje en la medida L1.
Todo lo arriba expuesto en relación con piezas
de inserción para destornilladores con perfil de estrella vale
correspondientemente también para piezas de inserción para
destornilladores con otros perfiles, por ejemplo para tornillos con
hexágono interior, TORX® y Robertson. En el caso de estas piezas de
inserción para destornilladores los tramos penetrantes presentan un
perfil de sección transversal uniforme en el sentido axial - en el
caso de Robertson ligeramente cónico. Concretamente, el perfil pasa
al tramo de base mediante un tramo de salida redondeado. Ello
presenta la ventaja de que la sección transversal de la punta de
metal duro (de la parte funcional de metal duro) se refuerza en la
zona en la que actúan las fuerzas de torsión durante el uso. El
anclaje a la porción de accionamiento se realiza tal como se ha
descrito detalladamente más arriba.
En el caso de tornillos TORX® vienen además
prefijadas las longitudes mínimas L0 del tramo penetrante por
normas del fabricante u otras directrices, que pueden deducirse,
por ejemplo, de una correspondiente hoja de datos. Las longitudes
funcionales para los distintos tamaños de perfil se derivan de ello
eventualmente con un suplemento. De manera análoga se procede con
otros perfiles, tales como por ejemplo perfiles hexagonales o
Robertson. Concretamente, los tramos penetrantes pueden pasar al
tramo de base mediante un tramo de salida correspondiente al tramo
de salida circular 8,8a (por ejemplo Figs. 1, 25).
La aplicación de la invención a perfiles TORX® y
otros se describirá más detalladamente a continuación, con relación
a las Figs. 26 a 30.
Las Figs. 26 y 27 muestran, en analogía a las
Figs. 1 y 2, una porción anterior 58 de una pieza de inserción para
destornilladores según la invención, destinada para tornillos
TORX®, a escala fuertemente aumentada. La porción anterior 58 está
dispuesta coaxialmente a un eje longitudinal o de giro 59 y está
provista en su extremo anterior de un tramo penetrante 60, dotado
de un perfil TORX® habitual, cuya configuración ondulada se
desprende particularmente de la Fig. 27, y que está previsto para
penetrar en el correspondiente perfil interior de un tornillo TORX®.
El perfil TORX® se caracteriza por tabiques 61 y ranuras 62 (Fig.
27) con bordes redondeados, sucesivos en el sentido periférico y
paralelos al eje 59, que confieren al perfil un desarrollo ondulado
a lo largo de un círculo imaginario. El perfil TORX® es igual a lo
largo de todo el tramo penetrante 60, en el sentido del eje 59, y
termina en un tramo final 63 cónico, aplanado, sin importancia a los
fines de la invención. En su cara posterior, más alejada del tramo
final 63, los fondos de las ranuras están curvados radialmente
hacia fuera a partir de un punto 64, que define el extremo
posterior del tramo penetrante 60, con lo que, análogamente a los
tramos de salida 8, 8a, es creado un tramo de salida 65 que
termina en un tramo de base 66, el cual corresponde esencialmente
al tramo de base 9 según la Fig. 1 y comprende una superficie
frontal posterior 67 que es por regla general perpendicular al eje
59. De dicha superficie frontal 67 sobresale hacia atrás un
elemento de anclaje 68 en una forma de realización tal como
descrita en las Figs. 22 a 24.
La forma básica de la porción anterior 58
corresponde esencialmente a la de la porción anterior 1 según la
Fig. 1, por lo que a la misma se asocian, a los fines de la
presente invención, las mismas longitudes L0, L1, LP y LB así como
el diámetro D1, tal como se ha descrito detalladamente más arriba
en relación con la Fig. 2.
De acuerdo con la invención, una pieza de
inserción para destornilladores para tornillos TORX® según la Fig.
28 se compone de la porción anterior 58, fabricada por separado y
de una sola pieza, y de una porción de accionamiento 69, también
fabricada por separado, la cual presenta por ejemplo en un tramo 70
un perfil hexagonal habitual y está vinculada con la porción
anterior 58, análogamente a las Figs. 1 a 27, mediante un tramo de
transición 71. El tramo de transición 71 está para ello provisto de
un correspondiente elemento de anclaje 72 en forma de una
escotadura practicada en su superficie frontal anterior. La conexión
entre ambos elementos de anclaje 68, 72 se efectúa, análogamente a
la descripción precedente, mediante pegado, soldadura, soldadura
blanda u otros procesos de unión.
La fabricación de la porción anterior 58 se
realiza, análogamente a las porciones anteriores de estrella 1, a
partir de un polvo de metal duro y con ayuda de un molde según las
Figs. 8 y 9, cuyo casquillo de prensado 20 y eventualmente la matriz
de prensado 23 sean correspondientemente adaptados.
Para asegurar una uniforme distribución de
presión durante el proceso de prensado se dimensiona la medida L0
nuevamente lo más corta posible y preferentemente en correspondencia
con aquellas profundidades de penetración T que prefije el proveedor
del respectivo sistema TORX® en una hoja de datos o similar.
Concretamente, la longitud L0 se dimensiona al menos igual a la
profundidad de penetración prefijada, añadiéndose convenientemente
un suplemento para la compensación de tolerancias. La longitud L1
es entonces dimensionada, análogamente a las puntas en cruz, de modo
que corresponda a máximo L1 = 2,5 \cdot L0, preferentemente a
máximo L1 = 2,2 \cdot L0 y de forma particularmente ventajosa a
L1 < 2,0 \cdot L0. Ello vale con independencia de que para L0
se emplee la profundidad de penetración T prescrita (mínima) o un
valor ligeramente superior o ligeramente inferior, ya que para la
porción anterior 58 resultan solamente, incluso con pleno
aprovechamiento del intervalo L1 = 2,5 \cdot L0, valores muy
cortos, adecuados para la aplicación del proceso de prensado
descrito.
Únicamente a título de ejemplo se hace
referencia, a este respecto, a los sistemas TORX® con los tamaños
15, 20, 30, 40 y 50, para los cuales son prescritas por el
fabricante o proveedor profundidades de penetración mínimas de 2,16
mm, 2,29 mm, 3,18 mm, 3,30 mm y 4,57 mm, que debieran garantizar una
penetración suficientemente profunda de los perfiles TORX® en las
cabezas de tornillo y una transmisión de los pares de giro
exigidos. De acuerdo con la invención se elige, para estos cinco
tamaños, la longitud L0 de por ejemplo 2,40 mm, 2,50 mm, 3,50 mm,
3,65 mm y 5,05 mm y la longitud L1 de 4,1 mm, 4,8 mm, 5,8 mm, 6,95
mm y 8,35 mm, respectivamente, en cuyo caso los valores de L1 están
ampliamente por debajo del doble del valor de L0. Medidas muy
particularmente preferidas se desprenden de la Fig. 31.
En cuanto a los valores de LP, LB y D1 valen las
mismas consideraciones que se han expuesto más arriba en relación
con las piezas de inserción de estrella.
La Fig. 29 muestra una pieza de inserción para
destornilladores para tornillos con perfiles interiores hexagonales.
Esta se diferencia de la pieza de inserción para destornilladores
según las Figs. 26 a 28 únicamente por el hecho de que presenta una
porción anterior 74 con un tramo penetrante 75 dotado de un perfil
hexagonal habitual. Por lo demás, las distintas partes son iguales,
por lo que en la Fig. 29 se han designado partes iguales con los
mismos números de referencia que en las Figs. 26 a 28. Un tramo de
salida está designado con el número de referencia 76. También en
cuanto a las magnitudes L0, L1, etc. vale lo mismo que en piezas de
inserción para destornilladores para tornillos TORX®, y
concretamente también en lo que respecta al dimensionamiento de
estas magnitudes para la consecución de una textura estructural
óptima durante el proceso de prensado según las Figs. 8 y 9.
La Fig. 30 muestra una pieza de inserción para
destornilladores fabricada de forma bipartida con una porción
anterior 77 provista de un perfil Robertson, la cual presenta un
tramo penetrante 78 con un perfil cuadrado, a modo de cuadradillo,
apreciable en la vista de planta. La porción anterior 77 está
vinculada, a lo largo de un tramo de salida 79 curvado en forma de
arco radialmente hacia fuera, con un tramo de base, el cual está
dotado en su cara posterior de un elemento de anclaje 68
susceptible de ser encajado en el elemento de anclaje 72,
configurado a modo de escotadura, de la porción de accionamiento
69, fabricada preferentemente de acero para herramientas normal, y
ser fijado en éste. Dado que la disposición es, a excepción del
tramo penetrante 78, la misma que en las Figs. 28 y 29, se han
vuelto a designar partes iguales, para simplificar la ilustración,
con los mismos números de referencia. Resulta no obstante evidente
que por ejemplo el tramo de transición 71 puede presentar, en
función de la forma del respectivo tramo penetrante 60, 75 ó 78,
distintas formas.
Con respecto a las medidas de L0, L1, etc.
(véase la Fig. 30) vale lo mismo que para las piezas de inserción
TORX® y hexagonales (véase también la Fig. 31).
Con respecto a piezas de inserción para
destornilladores de una sola pieza, fabricadas por ejemplo por
inyección (por ejemplo DE 42 41 005 A1), la ejecución bipartida
descrita posee la ventaja de que la pequeña porción anterior de
metal duro es susceptible de ser fabricada con mayor exactitud en
cuanto a técnica de prensado y medidas, y en el plano de la máxima
tensión por torsión, es decir en el plano de la cara frontal
anterior de la porción de accionamiento, no presenta entalladura
alguna que aumente el riesgo de rotura por tensión de entalladura.
Como tales entalladuras deben por ejemplo considerarse las
transiciones directas de los tabiques en cruz a la cara frontal en
la ejecución de una sola pieza según DE 42 41 005 A1.
Los conocimientos adquiridos con respecto a los
perfiles de estrella son en principio también válidos para otros
perfiles. Sin embargo, desde el punto de vista de la técnica de
prensado los perfiles con una sección transversal que se extienda
uniformemente en sentido axial resultan más favorables que los
perfiles de estrella. Por consiguiente, en los perfiles que se
extiendan uniformemente es permisible una mayor relación entre
longitud y diámetro, tanto más que el diámetro del punzón de
expulsión puede estar realizado con sección transversal circular
y/o casi igual al diámetro del perfil. Por consiguiente, las
condiciones de introducción de la fuerza de expulsión en la pieza
prensada son más favorables.
De acuerdo con la invención, ello tiene como
consecuencia que en el caso de perfiles de estrella la relación
L1/d0 (Fig. 2) debería ser de aproximadamente 1,0 hasta 1,2, es
decir que L1 y d0 deberían ser aproximadamente iguales. En perfiles
TORX® con tramo de salida han resultado convenientes relaciones
L1/d0 (Figs. 26, 27) de aproximadamente 0,9 hasta 1,4, es decir que
en este caso puede ser L1 en general algo mayor que d0. En el caso
de perfiles hexagonales con tramo de salida se obtienen condiciones
favorables de L1 (Fig. 29) respecto a d0 con aprox. 1,4 hasta 1,9,
siendo d0 la medida entre esquinas según la Fig. 29, en milímetros.
En el caso de perfiles Robertson se obtienen porciones anteriores
favorables con L1/d0 (Fig. 30) de aprox. 1,3 hasta 1,5, siendo d0
nuevamente la medida entre esquinas, en milímetros (Fig. 30).
La invención no queda limitada a los ejemplos de
realización descritos, que permiten múltiples variantes. Ello vale
en primer lugar para la forma de los elementos de anclaje, siendo
también concebible el empleo de dos o más elementos de anclaje por
Bit, si éstos se realizaran, por ejemplo, en forma de varias
espigas.
Además, las magnitudes descritas L0, L1, d0,
etc. pueden dimensionarse de forma distinta a la arriba indicada a
título de ejemplo. Particularmente las relaciones entre longitud y
diámetro deberían elegirse siempre de tal modo que resulten
superficies periféricas o de contacto lo más pequeñas posible con el
molde, con objeto de conseguir favorables condiciones de rozamiento
y pequeñas fuerzas de expulsión. Ulteriormente es posible, para el
dimensionamiento de L0, no tomar como base la absolutamente máxima
profundidad de penetración posible en cada caso. Por el contrario,
para ello podría también emplearse, por ejemplo, el máximo
intervalo T_{MAX}/T_{MIN} y elegirse la longitud L0 de tal modo
que corresponda a un valor situado aproximadamente en el centro de
dicho intervalo. Aunque entonces los tramos penetrantes no entrarán
plenamente en los tornillos más grandes, sí lo harán con suficiente
profundidad en las escotaduras de las cabezas de tornillo para
conseguir un buen asiento. El dimensionamiento que resulte más
favorable en cada caso puede determinarse fácilmente en base de las
explicaciones precedentes, tanto mediante cálculo como también
mediante ensayos. Concretamente, se observa que la relación L1/d0
debería ser preferentemente siempre inferior a 2,2 y de modo
particularmente ventajoso inferior a 2,0. En piezas de inserción con
tramo de salida han demostrado ser particularmente ventajosas
incluso relaciones de L1/d0 inferiores a 1,5, quedando determinada
la magnitud d0 por la cabeza de tornillo asociada en cada caso.
Además, la reducida longitud L1 de acuerdo con la invención resulta
no solamente ventajosa en el prensado y en el inmediatamente
subsiguiente sinterizado, sino también en porciones anteriores
fabricadas por inyección. En efecto, al igual que en el prensado
también resulta en la inyección generalmente deseable un desmoldeo
mediante un expulsor, y por tanto es conveniente una reducción de
la resistencia al desmoldeo mediante reducción de la longitud. Para
favorecer el proceso de inyección se adiciona a la mezcla de polvo
de metal duro un porcentaje de agente de fluencia termoplástico
(por ejemplo cera o plástico), que vuelve a ser extraído de la
pieza bruta antes de la sinterización. Para la uniformización de la
textura estructural de las piezas de inserción ha demostrado además
ser importante la composición elegida de los tamaños de grano de la
mezcla de polvo de metal duro. Particularmente ventajosos son
escalonamientos de grano en la mezcla desde 0,5 \mum hasta 8
\mum. Finalmente, se sobreentiende que las diversas
características y magnitudes pueden también emplearse en
combinaciones distintas a las descritas e ilustradas.
Claims (12)
1. Pieza de inserción para destornilladores,
comprendiendo una porción de accionamiento (14, 37, 45, 69) y una
porción anterior (1, 1a, 58, 74, 77), fabricada por
conformación o por inyección de un polvo de metal duro (28) y
subsiguiente sinterización, con una longitud (L1) que presenta un
tramo penetrante perfilado (2, 2a, 60, 75, 78) con una
longitud de perfil (LP) y en su parte posterior un tramo de base
(9, 9a, 41, 47, 66) con una longitud (LB), fijado a la
porción de accionamiento (14, 37, 45, 69), caracterizada
porque los fondos de ranura del tramo penetrante (2, 2a, 60,
75, 78) están vinculados con el tramo de base (9, 41, 47, 60) por
medio de un tramo de salida (8, 8a, 42, 65, 76, 79),
destinado a evitar desfavorables distribuciones de presión durante
la conformación y curvado radialmente hacia fuera,
- -
- resultando una longitud (LA) del tramo de salida, medida en el sentido del eje longitudinal, de la diferencia entre la longitud de perfil (LP) y la longitud (L0) de los fondos de ranura (6), medida en el sentido del eje longitudinal (11) hasta el tramo de salida,
- -
- midiéndose un diámetro o medida entre esquinas (d0) del tramo penetrante en un plano, perpendicular al eje longitudinal (11), situado al final de la longitud (L0) y que comprende un punto (7, 7a ó 7b) en el que se produce la transición de los fondos de ranura (6) al tramo de salida,
- -
- estando comprendida la relación de medidas entre (L1) y (L0) entre 1,00 y 2,5,
- -
- estando comprendida la relación de medidas entre (L1) y (d0) entre 0,9 y 2,2, y
- -
- siendo la longitud (LB) del tramo de base como máximo de 2,5 mm.
2. Pieza de inserción para destornilladores
según la reivindicación 1, caracterizada porque el tramo de
base (9, 41, 47, 66) presenta una longitud (LB) de 0,5 mm hasta 2,5
mm.
3. Pieza de inserción para destornilladores
según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque el tramo
penetrante (2, 2a, 60, 75, 78) presenta un perfil de
estrella, TORX, hexagonal o de Robertson y su longitud (L0), medida
hasta el tramo de salida (8, 8a, 42, 65, 76, 79), se elige,
cuando un correspondiente tamaño de tornillo comprende cabezas (29)
con distintas profundidades de penetración (T) exigidas o deseadas,
en función de las máximas profundidades de penetración (T) mínimas
y máximas exigidas para el respectivo tamaño de tornillo.
4. Pieza de inserción para destornilladores
según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada
porque la mezcla de polvo de metal duro (28) posee un tamaño de
grano comprendido entre 0,5 \mum y 8 \mum.
5. Pieza de inserción para destornilladores
según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada
porque la porción anterior (1, 1a, 58, 74, 77) y la porción
de accionamiento (14, 37, 45, 69) están vinculadas entre sí mediante
pegado, soldadura blanda, compresión o soldadura.
6. Pieza de inserción para destornilladores
según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada
porque la porción anterior (1, 1a, 58, 74, 77) y la porción
de accionamiento (14, 37, 45, 69) están dotadas, en caras frontales
enfrentadas entre sí, de elementos de anclaje (12, 31 a 34, 36, 38,
48, 49, 52, 53, 68, 72) que encajan entre sí.
7. Pieza de inserción para destornilladores
según la reivindicación 6, caracterizada porque los
elementos de anclaje (31 a 34, 36, 38, 48, 49, 52, 53, 68, 72) fijan
la porción anterior (1, 1a, 58, 74, 77) y la porción de
accionamiento (14, 37, 45, 69), sin posibilidad de giro relativo
entre sí, mediante encaje positivo.
8. Pieza de inserción para destornilladores
según una de las reivindicaciones 6 ó 7, caracterizada
porque los elementos de anclaje (31 a 34, 36, 38, 48, 49, 52, 53,
56, 68, 72) presentan secciones transversales no circulares.
9. Pieza de inserción para destornilladores
según una de las reivindicaciones 6 a 8, caracterizada
porque los elementos de anclaje consisten de una parte (31, 36, 52)
sobresaliente de una cara frontal de la porción anterior (1) y de
una escotadura (32, 37, 53) practicada en una cara frontal de la
porción de accionamiento (14).
10. Pieza de inserción para destornilladores
según una de las reivindicaciones 6 a 8, caracterizada
porque los elementos de anclaje consisten de una parte (34, 48)
sobresaliente de una cara frontal de la porción de accionamiento
(14) y de una escotadura (33, 49) practicada en una cara frontal de
la porción anterior (1, 1a).
11. Pieza de inserción para destornilladores
según una o varias de las reivindicaciones 1 a 10,
caracterizada porque el elemento de anclaje y las escotaduras
están adaptados entre sí de tal modo, en cuanto a forma y medidas,
que mediante compresión de ambas partes se obtenga una conexión de
fuerza y/o forma firme, centradora coaxialmente de ambas partes,
para la transmisión de pares de giro.
12. Pieza de inserción para destornilladores
según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizada
porque la porción anterior (1, 1a, 1b, 58, 74, 77) se
fabrica mediante prensado.
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