DE10362089B4

DE10362089B4 - Schraubendreher-Einsatz

Info

Publication number: DE10362089B4
Application number: DE10362089A
Authority: DE
Inventors: Horst Holland-Letz
Original assignee: Felo Werkzeugfabrik Holland Letz GmbH
Current assignee: Felo Werkzeugfabrik Holland Letz GmbH
Priority date: 2003-10-21
Filing date: 2003-10-21
Publication date: 2009-12-31
Anticipated expiration: 2023-10-22
Also published as: DE10349415B4; DE10349415A1

Abstract

Schraubendreher-Einsatz mit
a) mit einer Profilspitze (2),
b) einem ein Sechskantprofil (11b) aufweisenden Antriebsschaft (1, 11),
c) einem zwischen der Profilspitze (2) und dem Sechskantprofil (11b) angeordneten Bereich (11c),
da) wobei die Profilspitze und der Antriebsschaft in zwei Stufen gefertigt sind und über eine Verbindungsstelle (3) miteinander verbunden sind oder
db) in einer Stufe einstückig gefertigt sind,
dadurch gekennzeichnet, dass
e) in das Sechskantprofil (11b) parallel zur Längsrichtung verlaufende Nuten (12a, 12b) eingeformt sind,
f) die Nuten (14a, 14b) in dem Bereich zwischen Sechskantprofil (11b) und Profilspitze (2) auslaufen, so dass zwischen Profilspitze (2) und dem Auslauf der Nuten (14b) ein kurzer zylindrischer Abschnitt verbleibt.

Description

TECHNISCHES GEBIET DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft einen Schraubendreher-Einsatz mit einer Profilspitze und einem Antriebsschaft mit einem Sechskantprofil.
STAND DER TECHNIK
Aus DE 43 39 991 C2 ist ein Schraubendreher-Einsatz bekannt, bei dem zwischen einer Profilspitze und einem Sechskantprofil ein (Zwischen-)Bereich angeordnet ist, der eine tordierbare Zone bilden soll. Hierzu weist der Bereich mehrere über den Umfang verteilt angeordnete und axial verlaufende Nuten auf.
Gemäß der DE 43 03 891 A1 erfolgt in einem derartigen Zwischenabschnitt eine Querschnittsreduktion in Form von mehreren über den Umfang verteilt angeordneten Nuten.
Aus DE 92 02 273 U1 sind Schraubendreher-Einsätze bekannt mit über ihre gesamte Länge verlaufenden Rippen oder Nuten, die jedoch keine tordierbare Zone in Form eines Zwischenbereiches aufweisen.
Aus DE 39 07 567 A1 und aus ”Der Wera-Schraubwerkzeugkatalog”, 3/89 gehen Schraubwerkzeug-Einsätze mit tordierbaren Zonen hervor, die eine gleich bleibende, nicht profilierte Querschnittsfläche aufweisen.
Aus DE 92 11 907.7 U1 sind Schraubendreher-Einsätze bekannt, die im Spritzgießverfahren mit nachfolgender Sinterbehandlung einstückig aus Hartmetall hergestellt sind. Es hat sich gezeigt, dass die Herstellung einstückiger Teile durch Pressen eines Rohlings aus Hartmetall-Pulver presstechnische Schwierigkeiten bereitet. Auch beim Spritzgießen des Rohlings, unter Verwendung eines thermoplastischen Kunststoffes als Bindemittel für das Metallpulver, treten Schwierigkeiten auf, in dem stark profilierten Bereich der Funktionsspitze eine homogene Gefügestruktur zu erreichen. Infolgedessen ist die Haltbarkeit der Funktionsspitzen unbefriedigend.
Aus WO 01/66312 A1 sind Schraubendreher-Einsätze bekannt, bei denen die Funktionsspitze aus Hartmetall als gesondertes Teil gefertigt und mit einem Schaftteil aus zweckentsprechendem Stahl durch Löten oder Verschweißen verbunden ist. Die Haltbarkeit der Funktionsspitzen ist zwar befriedigend, jedoch verteuern die Kosten für das Verbinden der Funktionsspitze mit dem Schaft den Schraubendreher-Einsatz erheblich.
In DE 42 43 608 C2 wird ein Schraubendreher-Einsatz beschrieben, bei dem der Schaftabschnitt eine geringere Torsions-Federkonstante aufweist als der Arbeitsbereich, die Funktionsspitze. Diese ist im Beispiel als Spitze eines Kreuzschlitz-Schraubendrehers dargestellt. Dass der Schaftabschnitt eine andere Torsions-Federkonstante als der Arbeitsbereich hat, wird dadurch erreicht, dass der Schaftabschnitt aus einem weicheren Material hergestellt ist als der Arbeits- oder Abtriebsbereich. Der Abtriebsbereich besteht aus einem Kern aus weicherem Material, der von dem härteren Material ummantelt ist. Die Zielsetzung ist hier, zwischen dem Sechskant-Antriebsschaft und dem Abtriebsbereich einen Schaftabschnitt so auszubilden, dass er bei Gebrauch des Schraubendreher-Einsatzes auftretende Drehmomentspitzen durch Torsionsfederung dämpfend abbaut. Die Verbindung zwischen dem Schaftabschnitt aus dem weichen Material und dem Abtriebsbereich ist in der Weise hergestellt, dass der Schaftabschnitt in den Abtriebsbereich hineinragt und dessen Kern bildet, der von dem härteren Material des Abtriebsbereiches ummantelt ist. Die Schraubendreher-Einsätze aus den beiden Materialien werden in Mehrkomponenten-Spritzgießmaschinen in bekannter Verfahrensweise als Rohlinge hergestellt und anschließend gesintert. Sehr nachteilig bei dieser Ausführung erscheint, dass der in den Abtriebsbereich hineinragende Kern des Schaftabschnittes auf Grund der gegebenen Querschnittsprofile von Kreuzspitzen nur einen kleinen Durchmesser haben kann und bei höheren Drehmomenten deren Übertragbarkeit fraglich erscheint.
DE 299 21 668 U1 offenbart einen einstückigen Schraubendreher-Einsatz, welcher über parallel zur Längsachse orientierte Nuten verfügt, die sich, ausgehend von einem Sechskantprofil bis zu einer Profilspitze erstrecken. Die Nuten dienen der Aufnahme einer Lichtleitstruktur, beispielsweise einer Lichtleitfaser, über die ermöglicht wird, dass Licht im Bereich der Profilspitze aus dem Schraubendreher-Einsatz austreten kann und dort unmittelbar einen Arbeitsort beleuchtet.
DE 202 07 137 U1 offenbart einen Einsatz für einen Schraubendreher, welcher eine sich abseits der Profilspitze erstreckende spiralförmige Umfangsnut aufweist. Die spiralförmige Umfangsnut dient der Verringerung auftretender Schwingungen des Einsatzes beim elektrischen oder pneumatischen Betrieb desselben.
DE 100 53 078 A1 beschreibt ein Schraubwerkzeug oder ein Feile. Eine Arbeitsfläche wird mit Vertiefungen versehen, die mittels eines Laserstrahls erzeugt werden. Die Profilspitze wird hierbei mehrmalig und parallel mit einem Laserstrahl überfahren und hinterlässt eine Vielzahl parallel zueinander verlaufender Profilstreifen. Die Laserbehandlung führt zu einer Werkstoffverfestigung der äußeren Metallbeschichtung eines Stahlkernes der Kopierspitze, was mit einer ca. 100%igen Zunahme der Oberflächenhärte verbunden ist. Weiterhin entsteht durch die Laserstrahlbeaufschlagung eine Schmelze, die der Spur des Laserstrahles folgt. Wegen eines sehr hohen Temperaturgradienten kühlt die Schmelze verhältnismäßig schnell ab. Eine erstarrte, sich ausbildende Rinne setzt eine größere Härte als ein die Rinne umgebendes Material. Der fokussierte Laserstrahl kann dabei so geführt werden, dass die Schmelze an ihren Rändern wallartig ansteigt, so dass sich aufgeglühte Randrippen ergeben. Die Rinne mit den Randrippen soll die sich ergebende Härte der Oberfläche des Werkzeuges erhöhen.
EP 0 106 929 B1 , DE 689 15 114 T2 und DE 102 09 034 A1 sowie DE 101 23 407 A1 offenbaren Herstellungsverfahren für einen Schraubendreher-Einsatz.
AUFGABE DER ERFINDUNG
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schraubendreher-Einsatz mit hinsichtlich der Fertigung, der Verwendung und/oder der mechanischen Kenngrößen verbesserten Eigenschaften vorzuschlagen. Insbesondere ist das mechanische Übertragungsverhalten zwischen Sechskantprofil und Funktionsspitze zu verbessern.
LÖSUNG
Die Aufgabe der Erfindung wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Merkmalen der abhängigen Ansprüche 2 bis 10.
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Erfindungsgemäß besitzt der Schraubendreher-Einsatz zunächst funktional unterschiedliche Bereiche, nämlich

– eine Profilspitze, im Bereich welcher eine Übergabe eines Antriebsmomentes des Schraubendreher-Einsatzes an eine Schraube oder ähnliches erfolgt, wobei die Profilspitze einerseits für eine gute Momentenübergabe optimiert ist und andererseits geeignete mechanische Eigenschaften aufweist für einen dauerhaften Einsatz des Schraubendreher-Einsatzes.
– Weiterhin ist ein Antriebsschaft mit einem Sechskantprofil vorgesehen, der eine Aufbringung von Antriebsmomenten auf den Schraubendreher-Einsatz ermöglicht. Hierbei können für eine Fertigung des Sechskantprofils übliche, an sich bekannte Herstellungsverfahren verwendet werden. Das Sechskantprofil gewährleistet eine gute Übergabe des Momentes an den Schraubendreher-Einsatz durch Bereitstellung mehrerer in Umfangsrichtung anliegender Anlageflächen mit einer geeigneten Zentrierwirkung.
– Darüber hinaus ist zwischen der Profilspitze und dem Sechskantprofil ein Bereich angeordnet, der vielfältige Funktionen haben kann, beispielsweise eine Verlängerung des Schraubendreher-Einsatzes bereitstellt, die Torsionssteifigkeit des Schraubendreher-Einsatzes gemäß der Länge des Bereiches und dessen Durchmesser beeinflusst und geeignete Übergangsbereiche einerseits zur Profilspitze und andererseits zum Antriebsschaft bzw. Sechskantprofil bereitstellt.

Weiterhin sind in das Sechskantprofil in Längsrichtung verlaufende Nuten eingeformt. Ein derartiges Einformen kann durch nachträgliches Verformen des Sechskantprofils erfolgen oder unmittelbar mit der Herstellung des Sechskantprofils bewerkstelligt werden. Einer derartigen Ausgestaltung liegen folgende Erkenntnisse zugrunde:

– Durch das Einbringen der Nuten in das Sechskantprofil kann die Querschnittsfläche des Sechskantprofils verkleinert werden, während gleichzeitig der Umfang der Querschnittsfläche und damit die Oberfläche des Sechskantprofils größer wird. Für den Fall, dass der Schraubendreher-Einsatz während der Herstellung erwärmt wird, beispielsweise während eines Spritzgießens, eines Sinterns, Verlötens, Verschweißens oder Verklebens, eines Anschmelzens einer Verdichtung während eines Sinterns, einer Induktionshärtung oder ähnlichem, so kann erfindungsgemäß infolge der vergrößerten Oberfläche eine Übergabe der Wärme an die Umgebung vergrößert werden, wodurch die Abkühlzeit verkürzt werden kann. Hierdurch ist beispielsweise eine Verkürzung von Produktionszyklus-Zeiten beim Spritzgießen möglich.
– Weiterhin kann durch das Vorsehen von Nuten in dem Sechskantprofil unter Umständen Material eingespart werden, wobei sich ein Schraubendreher-Einsatz mit verringertem Gewicht ergibt und/oder Materialkosten eingespart werden können.
– Eine Einbringung von Nuten in den Antriebsschaft bringt keine technischen Nachteile, da zur Übertragung des Drehmomentes bei Schraubendreher-Einsätzen nicht der gesamte Umfang des Sechskantprofils erforderlich ist. Vielmehr nutzt die Erfindung die Tatsache aus, dass entlang des Umfangs des Sechskantes Teilbereiche verbleiben, die bei Belastung des Schraubendreher-Einsatzes mit einem Drehmoment an dem Sechskant-Innenprofil des Aufnahmefutters zur Anlage kommen. Zwischen dem Sechskant-Außenprofil eines Schraubendreher-Einsatzes und dem Sechskant-Innenprofil des Aufnahmefutters ist in der Regel ohnehin eine gewisse Maßtoleranz vorhanden. Dies führt dazu, dass auch ein normales Sechskant-Außenprofil im Wesentlichen im Bereich der Kanten zur Anlage am Innenprofil kommt. Demgemäß verändern die Nuten, die zwischen derartigen Kanten vorgesehen sind, die Übertragung zwischen dem Sechskant-Innenprofil des Aufnahmefutters und dem Sechskant-Außenprofil eines Schraubendreher-Einsatzes nicht.
– Weiterhin können die in das Sechskantprofil eingebrachten Nuten eine derartige Querschnittsschwächung darstellen, dass die Torsionssteifigkeit des Sechskantprofils vermindert wird. Dies kann erwünscht sein für eine verbesserte Handhabung des Schraubendreher-Einsatzes und einer ”weicheren” Kraftübertragung zwischen Sechskantprofil und Profilspitze.

Für den erfindungsgemäßen Schraubendreher-Einsatz setzen sich die in Längsrichtung verlaufenden Nuten in dem Sechskantprofil bis in den Bereich zwischen Sechskantprofil und Profilspitze als Nuten fort. Hierdurch ist eine Ausnutzung der vorgenannten Vorteile wie eine Gewichtsersparnis, eine Querschnittsschwächung, eine Verringerung der Torsionssteifigkeit, ein verringerter Materialeinsatz und eine vergrößerte Oberfläche zur Erleichterung der Abkühlung auch in dem Bereich zwischen Sechskantprofil und Profilspitze möglich. Unter Umständen können die Nuten weitere Funktionszwecke erfüllen, beispielsweise einem Eingriff weiterer Werkzeuge oder einer Aufnahme einer Hilfseinrichtung beim Schrauben dienen.
Verbesserte Fertigungsmöglichkeiten und eine verbesserte Übergabe des Antriebsmomentes an die Profilspitze ergeben sich dadurch, dass die Nuten in dem Bereich zwischen Sechskantprofil und Profilspitze vor der Verbindungsstelle mit der Profilspitze auslaufen, so dass zwischen der Verbindungsstelle und dem Auslauf der Nuten ein kurzer zylindrischer Abschnitt verbleibt.
Eine vereinfachte Fertigung des Schraubendreher-Einsatzes kann sich ergeben, wenn die Nuten des Sechskantprofils gleiche Querschnittsprofile aufweisen. Andererseits kann durch Nuten unterschiedlicher Querschnittsprofile gemäß einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung die radiale Entformbarkeit aus einem Formwerkzeug zur Herstellung des Schraubendreher-Einsatzes verbessert werden. Für übliche Formwerkzeuge liegen vier Flächen der Sechskantflächen schräg zur Entformungsrichtung. Das Querschnittsprofil der Nuten ist deshalb vorzugsweise anders als bei den Nuten, die senkrecht zur Entformungsrichtung liegenden Flächen zugeordnet sind. Die Nuten in den senkrecht zur Entformungsrichtung liegenden Flächen können dabei tiefer eingeformt sein als die Nuten in den schräg liegenden Flächen.
Das Querschnittsprofil der Nuten kann sich in Längsrichtung verändern, insbesondere zu einem Auslauf hin. Die Nuten im Sechskantprofil und die Nuten im Bereich zwischen Sechskant- und Profilspitze können unterschiedliche Querschnittsprofile oder Tiefen haben. Bei unterschiedlicher Tiefe entsteht eine Stufe an dem Übergang der Nut im Sechskantprofil und der Nut im Bereich zwischen Sechskantschaft und Profilspitze.
Durch die Verkleinerung der Querschnittsfläche des Antriebsschaftes, der damit verbundenen Verringerung der zu kühlenden Materialmasse und der Vergrößerung der bei der Kühlung wirksamen Oberfläche können die Produktions-Zykluszeiten soweit verringert werden, dass auch die Herstellung der Schraubendreher-Einsatz-Rohlinge in einem Stück, also in einer Stufe in einem Spritzgießvorgang, wirtschaftlich ist. In diesem Fall kann das gesamte Teil erfindungsgemäß aus Hartmetall gefertigt werden.
Gemäß einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung können bei den Schraubendreher-Einsätzen die Profilspitzen vorzugsweise aus Hartmetallpulver mit thermoplastischem Kunststoff als Bindemittel und die Antriebsschäfte aus Metallpulver eines härtbaren Stahles gespritzt werden. Für eine wirtschaftliche Produktion weisen die eingesetzten Formen eine Mehrzahl von Kavitäten auf und sind Teil eines Formsystems, das drehbar in einer Spritzgießmaschine mit zwei Spritzeinheiten eingebaut ist. Nachdem die Antriebsschäfte in die erste Spritzgießform gespritzt sind und durch Kühlung eine ausreichende Festigkeit erreicht haben, schaltet das Formsystem durch Drehung in eine zweite Station. Zuvor werden in der ersten Spritzgießform Formkerne zurückgezogen, die die vorderen Stirnflächen der Antriebsschäfte formen. In der zweiten Station liegen die vorderen Stirnflächen der Antriebsschäfte frei in Richtung von Formkavitäten einer zweiten Spritzgießform, wobei die Formkavitäten dichtend an die vorderen Stirnflächen anschließen. Diese Formkavitäten haben die Form der Profilspitze. In der zweiten Station werden die Kavitäten der Profilspitze gefüllt. Dabei verbindet sich die Profilspitze an ihrer Basisfläche unmittelbar mit der vorderen Stirnfläche des Antriebsschaftes.
Die Verbindung wird zweckmäßigerweise dadurch verbessert und verstärkt, dass unrunde Formelemente als Verankerungselemente in der vorderen Stirnfläche des Antriebsschaftes angeformt sind, die entweder erhaben von der Stirnfläche abstehen oder vertieft in sie eingeformt sind. Beim Spritzen der Profilspitze wird durch die unrunden Formelemente auch eine formschlüssige Verbindung zwischen Antriebsschaft und Profilspitze hergestellt. Profilspitzen mit unrunden Formelementen an der Basisfläche als Verankerungselemente sind an sich auch aus WO 01/66312 A1 bekannt. Diese Profilspitzen sind aus Hartmetallpulver gepresst und nachfolgend gesintert. Sie werden durch Verlöten, Verschweißen oder Verkleben mit dem getrennt hergestellten Antriebsschaft verbunden. Die Verankerungselemente sind bei dieser Ausführungsform erforderlich, weil nur durch zusätzliche formschlüssige Verbindung die geforderten Drehmomente übertragen werden können, wenn die Verbindung im Übrigen durch Verlöten oder Verkleben erfolgt. Beim Spritzgießen der Rohlinge wird durch die unrunden Formelemente die Konturoberfläche vergrößert. Diese wird beim Anspritzen des zweiten Teiles angeschmolzen und es kommt in der Schmelzzone zu einer guten Vorverbindung im Gefüge der beiden Teile.
Die Profilspitzen-Spritzgießteile kühlen in der zweiten Station ab, anschließend schaltet das Formsystem in eine dritte Station weiter. Dort wird der Rohling des vollständigen Schraubendreher-Einsatzes entnommen. Die Reihenfolge des Spritzgießens der beiden Teile kann auch umgekehrt sein, indem zuerst die Profilspitze gespritzt wird, wobei ihre dem Antriebsschaft zugekehrte Stirnfläche die Verankerungselemente aufweisen würde. Die Reihenfolge, bei der zuerst der Antriebsschaft gespritzt wird, ist jedoch u. U. günstiger, weil er die größere Masse aufweist und die längere Kühlzeit benötigt.
Anschließend werden die Rohlinge in einem Sinterverfahren verdichtet, wobei eine innige Verbindung im metallischen Gefüge von Profilspitze und Antriebsschaft im Bereich der Verbindungsflächen eintritt. Die Profilspitze aus Hartmetall ist dann gebrauchsfertig. Der Antriebsschaft aus einer Stahllegierung wird, wenn erforderlich, in einer automatischen Induktionshärteanlage nachgehärtet, wobei eine Härtung der Randschicht ausreicht. Um die Nachhärtung zu vermeiden und eine besonders homogene Gefügestruktur im Bereich der Verbindungsstelle zu erzielen, wird in einer Ausführungsvariante auch der Antriebsschaft aus Hartmetall hergestellt. Die Verbindung von Antriebsschaft und Profilspitze gemäß der Neuerung über die ganze Basisfläche der Profilspitze und die gleich große Fläche der vorderen Stirnseite des Antriebsschaftes, insbesondere mit einer zusätzlichen formschlüssigen Verbindung, ist hoch belastbar und überträgt die im Gebrauch der Schraubendreher-Einsätze auftretenden Drehmomente.
Die Herstellung der Schraubendreher-Einsätze im mehrstufigen Spritzgießverfahren ist wirtschaftlich günstiger als die getrennte Herstellung von Profilspitze und Antriebsschaft und die nachfolgende Verbindung der beiden Teile.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen und der gesamten Beschreibung.
KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN
Im Folgenden wird die Erfindung anhand in den Figuren dargestellter bevorzugter Ausführungsbeispiele weiter erläutert und beschrieben.
1 zeigt eine Seitenansicht auf einen Schraubendreher-Einsatz mit Kreuzspitze, teilweise geschnitten. Darin sind:

1: der Antriebsschaft
2: die Profilspitze
3: die Verbindungsstelle von Antriebsschaft und Profilspitze
4a, 4b: die einander zugekehrten Stirnflächen

2 zeigt eine Draufsicht auf die vordere Stirnfläche des Antriebsschaftes. Darin sind:

4: die vordere Stirnfläche
5: Verankerungselemente

3 zeigt eine Seitenansicht des Antriebsschaftes. Darin sind:

1: der Antriebsschaft
4a: die vordere Stirnfläche des Antriebsschaftes (1)
5: erhaben abstehende Verankerungselemente

4 zeigt eine schematische Darstellung der ersten Spritzgießform im Schnitt, in der ersten Spritzgießstation. Darin sind:

1: ein Antriebsschaft
6: die abheb- und drehbare Formträgerplatte
7a, 7b: Formeinsätze mit der Kavität für den Antriebsschaft
8: ein Kern zur Formung der Stirnfläche des Antriebsschaftes

5 zeigt eine schematische Darstellung der ersten Spritzgießform in der zweiten Spritzgießstation, verbunden mit der zweiten Spritzgießform. Darin sind:

1: der Antriebsschaft
2: die Profilspitze
7a, 7b: die Formeinsätze für den Antriebsschaft
9: der Formeinsatz für die Profilspitze der zweiten Spritzgießform
10: die Kavität in dem Formeinsatz für die Profilspitze

6 zeigt eine Seitenansicht auf einen nicht erfindungsgemäßen Schraubendreher-Einsatz in der Ausführungsvariante mit genutetem Antriebsschaft. Darin sind:

2: die Profilspitze
11: der Antriebsschaft
11a: die Flächenstreifen entlang der Kanten des Sechskant-Profiles
11b: das Sechskantprofil des Antriebsschaftes
11c: der Bereich des Antriebsschaftes zwischen Sechskantprofil (11b) und Profilspitze (2)
12a, 12b: die Nuten im Antriebsschaft (11)

7 zeigt einen Querschnitt entlang der Linie A-A durch das Sechskantprofil des Antriebsschaftes (11) gemäß 6. Darin sind:

11: der Antriebsschaft
11a: die Flächenstreifen entlang der Kanten des Sechskant-Profiles
12a, 12b: die Nuten im Sechskantprofil (11b) des Antriebsschaftes (11)
C-C: die Entformungsrichtung

8 zeigt eine Seitenansicht auf einen Schraubendreher-Einsatz gemäß 6, jedoch erstrecken sich die Nuten bis in den Bereich (11c) zwischen Sechskantprofil (11b) und Profilspitze (2). Darin sind:

2: die Profilspitze
11: der Antriebsschaft
11c: der Bereich des Antriebsschaftes (11) zwischen Sechskantprofil (11b) und Profilspitze (2)
12a, 12b: die Nuten im Sechskantprofil (12a) des Antriebsschaftes
13: Stufen am Übergang der Nuten (12a, 12b) und (14a, 14b)
14a, 14b: die Nuten im Bereich (11c)

9 zeigt einen Querschnitt entlang der Linie B-B durch den Bereich (11c) zwischen Sechskantprofil (11b) und Profilspitze (2). Darin sind:

11c: der Bereich des Antriebsschaftes (11) zwischen Sechskantprofil (11b) und Profilspitze (2)
14a, 14b: die Nuten

Selbstverständlich können Schraubendreher-Einsätze auch mit anderer Profilspitze als die im Beispiel dargestellte Kreuzspitze nach dem beschriebenen Verfahren hergestellt werden.

Claims

Schraubendreher-Einsatz mit a) mit einer Profilspitze (2), b) einem ein Sechskantprofil (11b) aufweisenden Antriebsschaft (1, 11), c) einem zwischen der Profilspitze (2) und dem Sechskantprofil (11b) angeordneten Bereich (11c), da) wobei die Profilspitze und der Antriebsschaft in zwei Stufen gefertigt sind und über eine Verbindungsstelle (3) miteinander verbunden sind oder db) in einer Stufe einstückig gefertigt sind, dadurch gekennzeichnet, dass e) in das Sechskantprofil (11b) parallel zur Längsrichtung verlaufende Nuten (12a, 12b) eingeformt sind, f) die Nuten (14a, 14b) in dem Bereich zwischen Sechskantprofil (11b) und Profilspitze (2) auslaufen, so dass zwischen Profilspitze (2) und dem Auslauf der Nuten (14b) ein kurzer zylindrischer Abschnitt verbleibt.
Schraubendreher-Einsatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (12a, 12b) des Sechskantprofiles (11b) gleiche Querschnittsprofile aufweisen.
Schraubendreher-Einsatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (12a, 12b) des Sechskantprofiles (11b) unterschiedliche Querschnittsprofile aufweisen.
Schraubendreher-Einsatz nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die im Bereich (11c) verlaufenden Nuten (14a, 14b) ein anderes Querschnittsprofil haben als die Nuten (12a, 12b) des Sechskantprofiles (11b).
Schraubendreher-Einsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilspitze (2) aus Hartmetall und der Antriebsschaft (1, 11) aus härtbarem Stahl besteht.
Schraubendreher-Einsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilspitze (2) und der Antriebsschaft (1, 11) aus Hartmetall bestehen.
Schraubendreher-Einsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dieser bei der Fertigung in zwei Stufen aus Metallpulver mit thermoplastischem Kunststoff als Bindemittel in einem mehrstufigen Spritzgießverfahren hergestellt und durch nachfolgendes Sintern geformt und verfestigt ist, wobei – in einer ersten Station in einer ersten Spritzgießform das erste Teil, der Antriebsschaft (1, 11) oder die Profilspitze (2) gespritzt ist, – in einer zweiten Station in einer zweiten Spritzgießform das zweite Teil, die Profilspitze (2) oder der Antriebsschaft (1, 11) gespritzt ist, – in der zweiten Station die Stirnfläche des in der ersten Station gespritzten Teiles formbündig und dichtend an die Kavität der zweiten Form anschließt und die spritztechnische Verbindung der beiden Teile (1, 11 und 2) an den einander zugekehrten Flächen (4a, 4b) an einer Verbindungsstelle (3) erfolgt ist.
Schraubendreher-Einsatz nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsschaft (1, 11) und die Profilspitze (2) an der Verbindungsstelle (3) durch das Anspritzen des jeweils zweiten Teiles in der zweiten Spritzgießform und das anschließende Sintern des so hergestellten Rohlings im metallischen Gefüge miteinander verbunden sind.
Schraubendreher-Einsatz nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das in der ersten Spritzgießform gespritzte Teil an der dem zweiten Teil zugewandten Stirnfläche von der Stirnfläche abstehende oder vertieft in sie eingearbeitete, unrunde Ankerelemente (5) aufweist, durch die beide Teile (1, 11 und 2) auch formschlüssig miteinander verbunden sind.
Schraubendreher-Einsatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das in der ersten Spritzgießform gespritzte Teil an der dem zweiten Teil zugewandten Stirnfläche, von der Stirnfläche abstehende oder vertieft in sie eingearbeitete, unrunde Ankerelemente (5) aufweist, durch die beide Teile (1, 11 und 2) auch formschlüssig miteinander verbunden sind.