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Die vorliegende Erfindung betrifft die Leckprüfung in einer automatischen
Pipettiervorrichtung und konkret ein Verfahren mit den Merkmaien aus dem einleitenden Teil
von Anspruch 1.
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Eine Pipettiervorrichtung zum Pipettieren einer Probe ist hinlänglich bekannt. Sie
wird beispielsweise zum Pipettieren von Blutserum oder -plasma des Blutes eines
Menschen in mehrere Behälter verwendet.
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Dabei kann die Probe z. B. mit einem Einmal-Düsenaufsatz angesaugt werden. Zum
genauen Pipettieren der Probe in der vorgegebenen Menge muß die angesaugte
Probemenge akkurat sein. Bei der konventionellen Pipettiervorrichtung hingegen
kommt es gelegentlich auf dem Probenansaugweg zu Lecks an Verbindungsstellen
von einem Düsenaufsatz über einen Druckgeber zu einer Pumpe, speziell an der
Anschlußstelle zwischen dem Einmalaufsatz und der Düsenbasis als Folge von
Verunreinigungen oder Verschleiß an der Düsenbasis. Daher ist es mitunter
unmöglich, die Probe genau anzusaugen, so daß die Menge der abgegebenen Probe nicht
mehr ausreicht und die Pipettiergenauigkeit beeinträchtigt ist.
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Zur Überwindung dieses Problems wurde bislang bei der konventionellen
Pipettiervorrichtung zweimal täglich, z. B. morgens vor und abends nach der Verwendung der
Vorrichtung, von dem Bediener überprüft, ob Lecks vorliegen. Dazu wird der Betrieb
der Vorrichtung zeitweilig angehalten, nachdem der Düsenaufsatz, in den die Probe
eingesaugt wurde, von der Flüssigkeitsoberfläche weg nach oben bewegt wird, und
der Bediener visuell prüft, ob die Probe aufgrund der Schwerkraft vom Düsenaufsatz
heruntertropft.
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Bei diesem Verfahren nach dem Stand der Technik muß der Bediener etwa 30
Sekunden bis 2 Minuten den Düsenaufsatz ununterbrochen vor der Vorrichtung
stehend beobachten, wodurch dieses Überprüfen lästig ist und zudem das Leck
quantitativ nur schwer zu erfassen ist, da hierbei die Erfahrung des Bedieners eine
große Rolle spielt und somit keine Objektivität gegeben ist. Speziell wenn nur ein
ganz kleines Leck vorhanden ist, ist es möglich, ohne Auswirkung des Lecks die
Pipettiergenauigkeit aufrechtzuerhalten, indem die Probe unverzüglich nach dem
Ansaugen in die Behälter gegeben wird. Daher ist es für den Bediener bisher
schwierig gewesen, den Grad eines zulässigen Lecks einzuschätzen.
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Bekannt ist ein solches oben erwähntes Verfahren aus EP-A2-341 438. Das Ziel der
vorliegenden Erfindung besteht in der Schaffung eines Leckprüfungsverfahrens in
einer automatischen Pipettiervorrichtung, welches objektiv über das Vorliegen von
Lecks entscheiden kann und zudem die Erhöhung der Pipettiergenauigkeit
ermöglicht.
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Zur Erreichung des genannten Ziels wird ein Verfahren mit den Merkmalen aus
Anspruch 1 geschaffen.
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Erfindungsgemäß wird ein erster Schritt zur Proben-Leckprüfung geschaffen, bei
dem der von einem Druckgeber erfaßte erste Pumpeninnendruck nach dem
Ansaugen der Flüssigkeitsprobe mit dem Luftdruck verglichen wird, so daß man ein derart
großes Leck feststellt, welches das Ansaugen der Probe unmöglich macht.
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Da zudem ein zweiter Schritt zur Proben-Leckprüfung geschaffen wird, bei dem der
erste Pumpeninnendruck mit dem zweiten Pumpeninnendruck verglichen wird, der
vom Druckgeber erfaßt wird, nachdem eine vorgegebene Zeitspanne seit dem
Ansaugen der Probe vergangen ist, ist das Feststellen eines kleinen Lecks möglich.
Darüber hinaus wird ein dritter Schritt zur Lecküberprüfung einer Flüssigkeitsprobe
geschaffen, bei dem die durch den Düsenaufsatz angesaugte Flüssigkeitsprobe
ausgegeben, der Pumpeninnendruck vom Druckgeber weiterhin überwacht und eine
abrupte Veränderung im Pumpeninnendruck erfaßt wird, wenn die Menge der
angesaugten Flüssigkeit aufgrund eines Lecks geringer als eine vorgegebene Menge
ist, so daß es möglich ist, selbst ein extrem kleines Leck feststellen.
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In den nachgeordneten Ansprüchen sind weitere vorteilhafte Ausführungsformen
angegeben.
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Nachstehend wird anhand der beiliegenden Zeichnungen ein Beispiel der Erfindung
beschrieben, wobei:
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Fig. 1 eine Perspektivansicht einer Pipettiervorrichtung ist, bei der das
erfindungsgemäße Leckprüfungsverfahren Anwendung findet;
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Fig. 2 eine Schnittdarstellung ist, die den wesentlichen Teil des Düsenabschnitts 32
zeigt;
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Fig. 3 ein schematisches Blockdiagramm ist, das die Pipettiervorrichtung aus Fig. 1
zeigt;
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Fig. 4 eine Ansicht zur besseren Erläuterung des Leckprüfungsverfahrens bei der
Pipettiervorrichtung aus Fig. 1 ist;
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Fig. 5 eine grafische Darstellung des Verhältnisses zwischen der seit dem Ansaugen
verstrichenen Zeit und dem Innendruck der Pumpe ist, wenn kein Ansaugen mehr
möglich ist;
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Fig. 6 eine grafische Darstellung ist, die das Verhältnis zwischen der seit dem
Ansaugen verstrichenen Zeit und dem Innendruck der Pumpe zeigt, wenn das Leck
gering ist;
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Fig. 7 eine grafische Darstellung ist, die das Verhältnis zwischen der seit dem
Ansaugen verstrichenen Zeit und dem Innendruck der Pumpe zeigt, wenn das Leck
äußerst gering ist.
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Fig. 1 ist eine Perspektivansicht einer Pipettiervorrichtung 30, bei der das
erfindungsgemäße Leckprüfungsverfahren angewandt wird. Bei dieser Ausführungsform
wird die Pipettiervorrichtung 30 zum Pipettieren einer Probe zwecks Analyse ihrer
Bestandteile benutzt.
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Ein Düsenabschnitt 32 zum Ansaugen einer Probe (etwa in der Mitte der Zeichnung
dargestellt) wird so von einem XYZ-Roboter 34 gehalten, daß er dreidimensional frei
bewegbar ist.
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In Fig. 2 ist ein wesentlicher Teil des Düsenabschnitts 32, der aus einer Düsenbasis
35 und einem Einmalaufsatz 36 (nachstehend als Aufsatz bezeichnet) besteht, im
Schnitt dargestellt. Anders ausgedrückt, bei der Pipettiervorrichtung gemäß dieser
Ausführungsform wird ein Einmal-Düsenaufsatz als Düse verwendet. Fest an der
Düsenbasis 35 angebracht wird der Aufsatz 36, indem ein Endabschnitt der
Düsenbasis 35 in die obere tffnung des Aufsatzes 36 eingesetzt und dort befestigt wird.
Am Aufsatz 36 ist eine Öffnung 36a mit kleinem Durchmesser ausgebildet, durch
welche die Probe angesaugt bzw. ausgegeben wird. Der Aufsatz 36 besteht z. B. aus
einem harten Kunststoff und die Düsenbasis 35 z. B. aus Metall.
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In Fig. 1 besteht der XYZ-Roboter 34 aus einem X-Antriebsteil 34x, einem
Y-Antriebsteil 34y und einem Z-Antriebsteil 342. Mit dem Z-Antriebsteil 342 ist ein
Hebeteil 38 mit dem Düsenabschnitt 32 gekoppelt, das auf- und abbewegbar ist. Das
Hebeteil 38 umfaßt einen Endlagenschalter 40, der als Sperrsensor fungiert. Mit dem
Endlagenschalter 40 kann eine an den Düsenabschnitt 32 angelegte, nach oben
wirkende Kraft von außen festgestellt werden, die über einen vorgegebenen Wert
hinausgeht.
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An dem Z-Antriebsteil 342 ist eine Verdünnungsmitteldüse 42 zur Abgabe eines
Verdünnungsmittels angebracht. Ein Ende eines Luftschlauches 44 ist an den
Düsenabschnitt 32 angeschlossen. Das andere Ende des Luftschlauches 44 ist mit
einem Zylinder 46 verbunden, der als Ansaug- und Ausgabepumpe dient. Weiterhin
ist ein Ende eines Verdünnungsmittelschlauches 48 an die Verdünnungsmitteldüse
42 angeschlossen. Das andere Ende des Verdünnungsmittelschlauches 48 ist über
ein elektromagnetisches Ventil 50 mit einem anderen Zylinder 52 verbunden.
Zwischen dem Zylinder 46 und dem Düsenabschnitt 32 ist ein Druckgeber 54 zum
Messen des Innendrucks des Luftschlauches 44 angeschlossen. Darüber hinaus
wird ein Signal über ein Signalkabel 56 vom Endlagenschalter 40 an einen
Hauptrechner der Vorrichtung übertragen.
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In einem an einer Pipettierbasis 58 angebrachten Versuchsröhrchenständer 60 wird
eine Mehrzahl von Versuchsröhrchen 62 mit jeweils einer darin befindlichen Probe
senkrecht gehalten. Zudem sind auf einer horizontalen Auflage 64, die auf der
Pipettierbasis 58 vorgesehen ist, eine Schale 68 und eine Mikroplatte 70 angebracht.
Auf der Schale 68 befinden sich mehrere Behälter 66, in denen die einzelnen
pipettierten Proben aufgenommen werden, und in der Mikroplatte 70 mehrere
Vertiefungen, in denen die pipettierten Proben aufgenommen werden. Natürlich
können anstelle der Schale 68 oder der Mikroplatte 70 auch Versuchsröhrchen 62
angeordnet werden.
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Da der Düsenaufsatz bei der Pipettiervorrichtung gemäß dieser Ausführungsform ein
Einmalaufsatz ist, d. h. ein Wegwerfaufsatz, ist eine Vielzahl neuer Aufsätze 36 in
einem Ständer 72 vorgesehen, so daß die alten nacheinander durch neue ersetzt
werden können. Darüber hinaus gibt es auch eine Schale für die benutzten Aufsätze,
in welche die Wegwerfaufsätze gelegt werden.
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Demzufolge ist es bei der oben beschriebenen Pipettiervorrichtung möglich, mit dem
Aufsatz 36 des Düsenabschnitts 32 eine Probe anzusaugen und anschließend die
angesaugte Probe zu einem anderen Behälter weiterzuleiten.
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Fig. 3 ist ein schematisches Blockdiagramm der Pipettiervorrichtung nach der
vorliegenden Ausführungsform. Eine Pumpe 47 besteht aus einem Kolben 76 und
einem Zylinder 46. Wenn der Kolben 76 nach oben und unten fährt, ändert sich das
Innenvolumen des Zylinders 46, und es wird ein Ansaug- bzw. Ausgabedruck im
Zylinder 46 erzeugt. Durch den Luftschlauch 44 wird der erzeugte Druck auf den
Aufsatz 36 des Düsenabschnitts 32 übertragen und so die Probe angesaugt bzw.
abgegeben. Der Innendruck des Luftschlauches 44 wird vom Druckgeber 54 erfaßt.
Von einem Gleichstromverstärker 78 wird das Gebersignal verstärkt und
anschließend über eine Begrenzerschaltung 80 an einen A/D-Wandler 82 übertragen. Die
Begrenzerschaltung 80 ist eine Schutzschaltung zum Unterdrücken eines überhöhen
Eingangs-Gebersignals. Mit dem A/D-Wandler 82 wird ein analoges Sensorsignal in
ein digitales Signal umgewandelt. Das digitale Signal wird zu einem Steuerteil 84
übertragen.
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Das Steuerteil 84 wird z. B. aus einem Mikrocomputer oder ähnlichem gebildet,
welcher das Innenvolumen des Zylinders 46 und den XYZ-Roboter 34 steuert.
Zudem umfaßt das Steuerteil 84 der vorliegenden Ausführungsform ein
Leckagemeßteil 86.
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Nachstehend wird das Leckprüfungsverfahren in der oben beschriebenen
Pipettiervorrichtung praktisch erläutert.
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Fig. 4 zeigt den Leckprüfungsprozeß bei der Pipettiervorrichtung aus Fig. 2.
In Schritt 200 aus Fig. 4 wird der Aufsatz 36 vom XYZ-Roboter 34 über dem
Versuchsröhrchen 62 angeordnet, in dem sich destilliertes Wasser für die Leckprüfung
befindet.
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In Schritt 201 wird der Aufsatz 36 zum Erfassen der Flüssigkeitsoberfläche nach
unten gefahren. Diese Flüssigkeitsoberflächenerfassung kann durch Überwachen
des Innendrucks des Luftschlauches 44 mittels Druckgeber 54 erfolgen. Wenn sich
der Innendruck des Luftschlauches 44 abrupt ändert, stellt das Steuerteil 84 fest,
daß das Ende des Aufsatzes 36 die Flüssigkeitsoberfläche erreicht.
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In Schritt 202 wird das destillierte Wasser 90 angesaugt. Das heißt, der Kolben 76
wird zur Vergrößerung des Innenvolumens des Zylinders 46 heruntergezogen. Da
hierbei der Innendruck der Pumpe 47 verringert ist, wird das destillierte Wasser 90 in
den Aufsatz 36 eingesaugt. Dabei werden etwa 200 bis 500 ul destilliertes Wasser
angesaugt. Bei diesem Schritt wird der Aufsatz 36 zum Ansaugen so weit in das
destillierte Wasser 90 abgesenkt, daß das Ende des Aufsatzes 36 nicht nach oben
aus der Flüssigkeitsoberfläche heraustritt. Nach dem Ansaugen wird der Innendruck
P1 der Pumpe 47 mit dem Druckgeber 54 gemessen, z. B. 500 ms nach dem
Ansaugen. Wenn der Innendruck P1 hierbei annähernd genauso groß wie der
Luftdruck ist, wird zu diesem Zeitpunkt ein Leck festgestellt.
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Nachdem der Innendruck P1 der Pumpe 47 in Schritt 202 am Ende des
Ansaugvorgangs des destillierten Wassers gemessen worden ist, wird der Aufsatz 36 in Schritt
203 z. B. 30 s lang angehalten, ohne ihn hochzufahren, um dann noch einmal mittels
Druckgeber 54 den Innendruck P2 der Pumpe 47 zu messen. Wenn der Innendruck
P2 dabei genauso groß wie der zuvor gemessene Innendruck P1 ist, wird zu diesem
Zeitpunkt festgestellt, daß kein Leck vorliegt.
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In Schritt 204 wird das angesaugte destillierte Wasser 90 in dasselbe
Versuchsröhrchen 62 abgegeben. Dabei wird der Innendruck der Pumpe 47 weiterhin durch
den Druckgeber 54 überwacht. Wenn sich nun der Innendruck nicht auffällig ändert,
so wird jetzt die Feststellung getroffen, daß kein Leck vorliegt. Nachfolgend wird das
Leckprüfungsverfahren aus den obigen Schritten 202, 203 und 204 genauer
beschrieben.
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In den Fig. 5 bis 7 ist das Verhältnis zwischen dem Innendruck der Pumpe und der
seit dem Ansaugen verstrichenen Zeitspanne bei einem großen Leck, bei dem die
flüssige Probe nicht mehr angesaugt werden kann, einem kleinen Leck und bei
einem äußerst geringen Leck dargestellt. Die durchgezogenen Linien geben den
Innendruck der Pumpe 47 beim normalen Ansaugen ohne Leck an und die
Strichpunktlinien den Innendruck der Pumpe 47 bei abnormer Ansaugung mit
vorhandenem Leck.
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Zu Beginn der Leckprüfung bereitet der Bediener ein Versuchsröhrchen 62 vor, in
das etwa 1 bis 3 ml destilliertes Wasser 90 eingefüllt werden, und betätigt einen
Schalter zum Starten der Leckprüfung. Daraufhin setzt die Pipettiervorrichtung 30
den Leckprüfvorgang automatisch in Gang.
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Anhand von Fig. 5 wird nun das Verfahren aus Schritt 202 zum Erkennen eines
derart großen Lecks, welches ein Ansaugen verhindert, beschrieben. Wenn man
davon spricht, daß das große Leck das Ansaugen verhindert, so heißt dies, daß der
Aufsatz 36 kaum destilliertes Wasser 90, sondern nur Luft ansaugt. Selbst wenn z. B.
500 ul angesaugt werden müssen, lassen sich nur höchstens 200 ul ansaugen.
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Wenn in diesem abnormen Fall destilliertes Wasser 90 vom Aufsatz 36 angesaugt
wird, nähert sich der Innendruck der Pumpe 47 während des gesamten Vorgangs
vom Beginn bis zum Ende des Ansaugens immer mehr dem Luftdruck an - im
Unterschied zum Innendruck im Normalfall.
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Somit ist das Erkennen eines Lecks möglich, indem der Innendruck der Pumpe 47
nach 500 ms ab dem Ende des Ansaugens vom Druckgeber 54 gemessen wird und
der gemessene Druck mit dem Luftdruck verglichen wird. In der Praxis vergleicht das
Meßteil 86 des Steuerteils 84 eine Spannung, die den Innendruck P1 500 ms nach
dem Ansaugende angibt, mit einer Spannung, die für den Luftdruck steht. Liegt die
Spannungsdifferenz zwischen beiden unter 170 mV, dann entscheidet das Meßteil
86 automatisch, daß ein Leck vorhanden ist. Anders ausgedrückt, wenn der
Innendruck P1' wie in Fig. 5 dicht am Luftdruck liegt, wird die Feststellung getroffen, daß
ein Leck vorhanden ist, und weitere Messungen enden hier.
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Anhand von Fig. 6 wird nun das Prüfverfahren für kleine Lecks aus Schritt 203
beschrieben. Unter einem kleinem Leck versteht man beispielsweise ein Leck von
8 ul oder mehr über 1 s. Das ist also ein Fall, bei dem die Flüssigkeitssäule des
Aufsatzes 36 schnell sinkt, wenn das Ansaugen angehalten wird, nachdem 500 ul
angesaugt wurden. Wenn daher der Innendruck P1 der Pumpe 47 wie in Fig. 6 im
Vergleich zum Luftdruck nach dem Ansaugen normal ist, z. B. nach 500 ms, wird die
Pumpe 47 für 30 s angehalten, ohne dabei den Aufsatz 36 nach oben zu fahren.
Anschließend wird der Innendruck P2 der Pumpe 47 mit dem Druckgeber 54
gemessen und zum Erkennen eines Lecks mit dem Innendruck P1 verglichen. Wenn
in der Praxis das Meßteil 86 des Steuerteils 84 feststellt, daß die Differenz zwischen
der Spannung, die den Innendruck P1 anzeigt, und der Spannung, die den
Innendruck P2 angibt, mindestens 100 mv beträgt, wird automatisch ein Leck erkannt.
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Anders gesagt, wenn der Innendruck P2' wie in Fig. 6 verglichen mit dem Innendruck
P1 dicht am Luftdruck ist, dann wird entschieden, daß ein Leck vorliegt, und die
Messung endet hier.
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Anhand von Fig. 7 wird jetzt das Verfahren zum Erkennen eines extrem kleinen
Lecks in Schritt 204 beschrieben. Als extrem kleines Leck gilt z. B. eines zwischen 1
bis unter 8 ul für 1 s. Wenn der Innendruck P2 der Pumpe 47 wie in Fig. 7 nach dem
Anhalten über 30 s nach dem Ansaugen in etwa genauso groß ist wie der
Innendruck P1 der Pumpe 47 500 ms nach dem Ansaugen, dann wird destilliertes
Wasser (dessen Menge z. B. ungefähr 90% der angesaugten Menge beträgt) aus
dem Aufsatz 36 in dasselbe Versuchsröhrchen 62 abgegeben (aus dem das
destillierte Wasser eingesaugt wird). Während der Abgabe dieses destillierten Wassers
wird der Innendruck der Pumpe 47 vom Druckgeber 54 überwacht und so das Leck
ausgehend von einer Änderung des Innendrucks erfaßt. Druckänderungen, wie
durch mehrere Spitzen (Strichpunktlinien) in Fig. 6 angegeben, entstehen immer
dann, wenn infolge eines Lecks das destillierte Wasser abnimmt und anstatt dessen
in den Aufsatz 36 eintretende Luft als Bläschen abgegeben wird. In der Praxis prüft
das Leckagemeßteil 86 des Steuerteils 84 ständig die Spannung, die den Innendruck
angibt, während das destillierte Wasser ausgegeben wird, beginnend 500 ms nach
der Abgabe des destillierten Wassers. Wenn dabei die Druckänderung alle 100 ms
über 60 mV liegt, wird automatisch entschieden, daß ein Leck vorliegt. Anders
ausgedrückt, wenn mehrere Spitzen (wie durch die Strichpunktlinien aus Fig. 7
angegeben) auftreten, ist das Leck erkannt und die Messung endet an diesem
Punkt.
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Anschließend fährt die automatische Pipettiervorrichtung 30 den Aufsatz 36 nach
oben und zeigt die Prüfergebnisse auf einem Bildschirm an oder druckt sie für den
Bediener auf Papier aus.
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Die Erfassungsempfindlichkeit für Lecks kann noch weiter erhöht werden, indem die
Zeit, in der der Aufsatz 36 angehalten wird, auf über 30 s festgelegt wird.
Demgegenüber kann die Leckprüfungszeit durch Verkürzen der Stoppzeit auf unter 30 s
verringert werden.
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Die oben erwähnte Leckprüfung kann für jede Art des Pipettierens ausgeführt
werden. Zur Erhöhung der Arbeitsleistung ist es allerdings günstig, die Leckprüfung
einmal täglich, z. B. vor oder nach der Pipettierarbeit, durchzuführen. Hierbei kann
auch bestätigt werden, daß die Pipettiergenauigkeit eingehalten wird.
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Bei der oben erwähnten Ausführungsform wird der Innendruck der Pumpe mit dem
Druckgeber gemessen und der erfaßte Innendruck in elektrische Signale
umgewandelt, um Druckschwankungen, d. h. Leckagen in der Pipettiervorrichtung, zu
erkennen. Allerdings stellt dies keine Einschränkung dar, sondern es können verschiedene
Leckprüfungsverfahren zur Anwendung kommen, z. B. jenes, bei dem der
Flüssigkeitspegel des vom Aufsatz 36 angesaugten destillierten Wassers optisch festgestellt
wird, oder eines, bei dem das Gewicht des direkt angesaugten destillierten Wassers
und des Aufsatzes 36 gemessen werden, usw.
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Wie oben beschrieben, wird ein erster Schritt zur Leckprüfung bei Flüssigkeitsproben
geschaffen, bei dem der erste, vom Druckgeber erfaßte Pumpeninnendruck nach
dem Ansaugen der Flüssigkeitsprobe mit dem Luftdruck verglichen wird. Dadurch ist
es möglich, ein so großes Leck zu erkennen, welches das Ansaugen der Probe
verhindert.
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Weiterhin wird ein zweiter Schritt zur Leckprüfung von Flüssigkeitsproben
geschaffen, bei dem der erste Pumpeninnendruck mit dem zweiten Pumpeninnendruck
verglichen wird, der vom Druckgeber erfaßt wird, nachdem eine vorgegebene
Zeitspanne seit dem Ansaugen der Probe vergangen ist. Dadurch ist es möglich, ein
kleines Leck festzustellen.
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Darüber hinaus wird ein dritter Schritt zur Leckprüfung einer Flüssigkeitsprobe
geschaffen, bei dem die durch den Düsenaufsatz angesaugte Flüssigkeitsprobe
ausgegeben wird, der Pumpeninnendruck vom Druckgeber weiterhin überwacht wird
und eine abrupte Veränderung im Pumpeninnendruck erfaßt wird, die hervorgerufen
wird, wenn die Menge der angesaugten Flüssigkeit aufgrund eines Lecks geringer
als eine vorgegebene Menge ist. Dadurch ist es möglich, ein äußerst geringes Leck
festzustellen.
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Dementsprechend kann vermieden werden, daß der Bediener vor der
Pipettiervorrichtung stehen bleiben muß, um das Vorhandensein eines Lecks und, falls
vorhanden, dessen Umfang zu überprüfen und zu überwachen. Somit verringert sich der
Arbeitsaufwand des Bedieners beim Pipettieren.
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Zudem ist es ausgehend von den eingestellten Bedingungen der Vorrichtung
möglich, ohne weiteres ein kleines Leck, bei dem es zwischen dem Ansaugen und
der Abgabe zu keinem Leck kommt (ein kleines Leck, das in der Vorrichtung
akzeptabel ist), von einem so schwerwiegenden Leck zu unterscheiden, durch das die
Pipettiergenauigkeit beeinträchtigt wird.
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Zudem läßt sich das Leckprüfungsverfahren bei jeder beliebigen Pipettiervorrichtung
mit Druckgeber zum Erfassen der Flüssigkeitsoberfläche anwenden, weshalb die
Vorrichtung als wirtschaftlich bezeichnet werden kann.
Erläuterung der Kennziffern:
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30 Pipettiervorrichtung
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32 Düsenabschnitt
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34 XYZ-Roboter
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35 Düsenbasis
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36 Einmalaufsatz
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54 Druckgeber
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62 Versuchsröhrchen
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84 Steuerteil
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86 Leckagemeßteil
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90 destilliertes Wasser