DE69308204T2

DE69308204T2 - Verfahren zur Walzenreinigung und Vorrichtung dafür

Info

Publication number: DE69308204T2
Application number: DE69308204T
Authority: DE
Inventors: Vesa Ahvenniemi; Teuvo Lappalainen
Original assignee: Valmet Oy
Current assignee: Valmet Technologies Oy
Priority date: 1992-11-03
Filing date: 1993-11-03
Publication date: 1997-06-05
Anticipated expiration: 2013-11-04
Also published as: JP3263204B2; DE69308204D1; FI924961A; JPH06264390A; FI924961A0; EP0608498B1; CA2102262A1; EP0608498A1; US5519945A; FI94271C; FI94271B; US5651832A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 für das Reinigen einer Kalanderwalze, einer Gegenwalze einer Auftragsvorrichtung und ähnlicher Gegenstände während des Betriebs der Vorrichtung.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 6 zur Implementierung dieses Verfahrens.
Die Reinigung der Gegenwalzen von Auftragsvorrichtungen und Kalanderwalzen, insbesondere von weichen Kalandern, ist notwendig gewesen, solange eine solche Vorrichtung verwendet wurde. Schmutz sammelt sich auf den Gegenwalzen, wenn die Streichmasse das Papiergewebe während des Auftragens über die Gewebeporen durchdringt und auf der Walzenoberfläche haftet. Die Walze kann auch Dreck sammeln, wenn die Streichmasse über Löcher im Rohpapier Zugang findet. Walzen von weichen Kalandern sammeln anhaftende Materie aus Dreck und Belagstaub, der durch die Bewegung des Gewebes getragen wird und von Gebieten dicker Beläge, die feucht geblieben sind, so daß sie ihr Anhaften auf der Walzenoberfläche gestatten. Die Eindringtiefe der Streichmasse und somit ihre Filterung durch das Gewebe ist durch die Porosität und Dicke des Papiergewebes als auch durch die Verfahrensbedingungen, wie beispielsweise den Druck des Aufbringungs-/Abstreichmessers und den Eigenschaften der Streichmasse bestimmt. Bei den modernen Trends des Verwendens eines dünnen Rohgewebes und eines hohen Beschichtungsgewichts wird die Streichmasse in größeren Mengen durch das Rohgewebe gefiltert, was zu einer stärkeren Schmutzansammlung auf den Walzen führt als früher. Ein Beschichtungsklumpen, der an der Walze anhaftet, wird durch das Trocknen fest auf der Walze befestigt und verursacht dann Flecken auf dem Papierblatt. Die Verminderung der Papierqualität durch die Flecken erhöht sich offensichtlich, wenn die Ansammlung von Dreck auf der Walze fortschreitet.
Ein Reinigen der Walzen wurde im Stand der Technik durch ein manuelles Waschen und durch Abstreifen mit einem Abstreichmesser durchgeführt. Ein manuelles Waschen mit einem befeuchteten Schwamm ist ungeschickt, erfordert viel Zeit und erfordert eine schwere manuelle Arbeit. Durch hohe Gewebegeschwindigkeiten und einer größeren Neigung zur Schmutzansammlung tritt das Bedürfnis nach einer Reinigung der Walzen häufiger auf, da die Walzen so schnell schmutzig werden. Da das manuelle Reinigen der Walzen langsam ist und die Ansammlung des Drecks schnell erfolgt, muß eine Arbeitskraft nahezu kontinuierlich für die Reinigungsaufgabe zugeteilt werden. Die Arbeit muß sorgfältig ausgeführt werden, da kein Tropfen von Wasser auf das laufende Gewebe gestattet ist, und die Tätigkeit muß vorgenommen werden, während die Vorrichtung läuft. Da moderne Vorrichtungen für hohe Gewebegeschwindigkeiten und breite Gewebe ausgelegt sind, ist das manuelle Reinigen von langen Walzen extrem schwierig und gefährlich.
Das manuelle Waschen der Walzen kann durch die Verwendung von Abstreichmessern ersetzt werden. Eine solche Anordnung führt eine Schmutzentfernung von der Walzenoberfläche mit der Hilfe eines Abstreichmessers durch. Wasser wird zur Unterstützung der Reinigung verwendet. Nachteilig bei der Reinigung mittels Abstreichmessern sind das Spritzen, ein Verschleiß der Walzenoberfläche durch das Abstreichmesser und ein schlechtes Funktionieren bei hohen Gewebegeschwindigkeiten, die 10 m/s (600 m/min) überschreiten. Das Spritzen führt zu einer unordentlichen Arbeitsumgebung und wenn Wasser auf dem Gewebe landet, so verdirbt es das Papierblatt, das verarbeitet wird. Durch Ausrichtungstoleranzen zwischen der zu reinigenden Walze und dem Abstreichmesser übt das Abstreichmesser eine ungleichmäßige lineare Belastung auf die Walze aus, was eine hohe Verschleißrate sowohl des Messers als auch der Walze bewirkt. Durch die extrem strengen Anforderungen an die Geradheit der Walze führt selbst der leichteste Verschleiß der Walze zu Beeinträchtigungen der Papierblattqualität, was ein Ersetzen der Walze notwendig macht. Das Wechseln der teuren Walze, kombiniert mit dem obligatorischen Abschalten der Vorrichtung führt zu hohen Betriebskosten.
Die US-A-4,178,652 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung für das automatische Reinigen der Oberfläche von großen Walzen zur Aufbringung von Klebstoffen, Beschichtungen und Tinten auf verschiedene Oberflächen. Das Verfahren besteht aus einer Drehung der Walze mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit um ihre eigene Achse und dem gleichzeitigen Bewegen eines schwachen schmalen Stroms von Hochdruckdampf axial über die Walze anliegend an deren peripheren Oberfläche, so daß der Dampf auf alle Teile der peripheren Oberfläche der Walze auftrifft. Es ist keine wirksame Entfernung von Beschichtungsklumpen oder anderem Schmutz, der sich auf der Walzenoberfläche angesammelt hat, mit diesem bekannten Verfahren und dieser bekannten Vorrichtung möglich.
In Anbetracht des oben Dargestellten wird offensichtlich ein modernes Walzenreinigungsverfahren mit größerer praktischer Verwendbarkeit benötigt.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die Walzen in einer Auftragmaschine und einem Kalander auch in einer Hochgeschwindigkeitsvorrichtung bei voller Betriebsgeschwindigkeit reinigen können.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist gekennzeichnet durch das, was im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 steht.
Weiterhin ist die erfindungsgemäße Vorrichtung gekennzeichnet durch das, was im kennzeichnenden Teil von Anspruch 6 aufgeführt ist.
Die Erfindung liefert wesentliche Vorteile.
Der Dampfstrom entgegen der Rotationsrichtung der Walze führt eine wirksame Entfernung von Beschichtungsklumpen und anderem Dreck durch, der sich auf der Oberfläche der Walze angesammelt hat, ohne die Walze zu beschädigen. Der durch die Düse freigesetzte Dampf wird dicht an der Walze weggesaugt, so daß jegliche zerstörende Dampfabgabe in die Umgebung vermieden wird. Teilchen, die von der Walzenoberfläche gelöst werden, werden durch das Papiergewebe weggetragen oder zusammen mit dem Dampfstrom abgesaugt. Somit wird das störende und schmutzverbreitende Spritzen vermieden. Durch Steuern der Menge und Temperatur des Dampfes, der auf die Walzenoberfläche aufgebracht wird, auf passende Werte, wird eine Wasseransammlung auf der Walzenoberfläche in zerstörerischen Mengen verhindert, das Waschverfahren verursacht keine Änderungen in der Papierqualität und der Reinigungsbetrieb hinterläßt keine Flecken auf dem Papiergewebe. Da die Walze nicht mit mechanischen Mitteln bearbeitet wird, verursacht das Reinigen keinen Verschleiß und die Lebensdauer einer Walze wird im Verhältnis zur Reinigung mit einem Abstreichmesser verlängert und die Papierqualität wird auf einem guten Wert gehalten. Die einfachste Ausführung der Reinigungsvorrichtung hat einen extrem unkomplizierten Aufbau.
Der Reinigungsschritt kann leicht für einen kontinuierlichen Betrieb in Verbindung mit einem Ablaufverfahren automatisiert werden. Auf diese Art wird die Steuerung der Walzenreinheit verbessert, was zu einer niedrigeren Rate von Qualitätsfehlern führt. Ein automatisches Reinigen vermindert die Notwendigkeit der Zuweisung einer Arbeitskraft und verhindert eine gefährliche Arbeit. Das Dampfreinigen ist bei allen Gewebegeschwindigkeiten gleich wirksam.
Nachfolgend wird die Erfindung detaillierter unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in welchen
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zeigt.
Fig. 2 eine schematische perspektivische Ansicht der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung, die an eine Auftragsmaschinenstation angepaßt ist, zeigt.
Die Reinigungsvorrichtung umfaßt drei Dampfkammern 2 - 4, die miteinander durch dazwischenliegende Abteile 6, 7 verbunden sind. Die erste Dampfkammer relativ zur Rotationsrichtung einer Walze 1 hat ein Dampfeinlaßrohr 5. Die Rotationsrichtung ist in der Zeichnung durch einen Pfeil dargestellt. Das zwischen der erste Dampfkammer 2 und der zweiten Dampfkammer 3 liegende Abteil hat einen ersten Dampfkanal 8, während das zwischen der zweiten Dampfkammer 3 und der dritten Dampfkammer 4 liegende Abteil 7 einen zweiten Dampfkanal 9 aufweist. Aus der dritten Dampfkammer 4 austretend ist ein Ventilkanal 10 angeordnet, um mit dem zweiten dazwischenliegenden Abteil zu einem Ventil 12 zu verlaufen, und es ist ein Dampfinjektionskanal 11 angeordnet, der vom Ventil 12 zu einer Dampfinjektionskammer 14 läuft, die zwischen der zweiten Dampfkammer 3 und der dritten Dampfkammer 4 angeordnet ist und eine perforierte Platte 15 an ihrer Bodenwand aufweist. Die perforierte Platte 15 ist mit Öffnungslöchern 16 versehen, die in einem Winkel von 20º zur Rotationsrichtung der Walze 1 angeordnet sind. Es werden üblicherweise drei Reihen Löcher verwendet. Die Zahl der Ventile 12 hängt von der Quermaschinenlänge der Vorrichtung ab; üblicherweise wird mehr als ein Ventil verwendet.
Zwischen der ersten Dampfkammer 2 und der zweiten Dampfkammer 3 ist eine Saugkammer 18 angeordnet, die eine Vakuumleitung 19 aufweist, die verbunden ist mit ihrem angrenzenden ersten dazwischenliegenden Abteil 6. Die Dampfkammern 2 - 4 sind durch Kondensatkanäle 17 verbunden, die innerhalb der Endwände der Vorrichtung verlaufen, und eine Kondensatauslaßdüse 20 ist an die erste Dampfkammer 2 und die dritte Dampfkammer 4 angepaßt, um das kondensierte Wasser zu entfernen.
Die Vorrichtung arbeitet folgendermaßen. Dampf wird der ersten Dampfkammer 2 über das Dampfversorgungsrohr 5 zugeführt. Der Dampf bewegt sich von der ersten Dampfkammer 2 zur zweiten Dampfkammer 3 über den ersten Dampfkanal 8 und von dort über den zweiten Dampfkanal 9 zur dritten Dampfkammer 4. Von der dritten Dampfkammer 4 bewegt sich der Dampf entlang des Ventilkanals 10 zum Ventil 12. Das Ventil 12 kann beispielsweise ein druckgesteuertes Ventil sein. Wenn der Dampfdruck im System niedrig ist, bei ungefähr 100 kPa liegt, wird der Dampf über das Ventil 12 zu einem Dampfauslaß/Dampfsammelrohr 13 geführt. Auf diese Weise wird die Vorrichtung durch den zirkulierenden Dampf auf einer erhöhten Temperatur gehalten und es wird eine Kondensation auf den Seitenteilen der Vorrichtung vermieden. Eine Verhinderung der Kondensation ist unbedingt notwendig, da ein Tropfen des Wassers auf die Walze und das Gewebe eine sofortige Zerstörung des Gewebes verursachen würde. Um jegliche kalte Oberflächen gegenüber dem Gewebe zu vermeiden, muß die Vorrichtung mindestens drei Dampfkammern aufweisen. Zu diesem Zweck wird der Dampf in die erste Dampfkammer 2 relativ zur Rotationsrichtung der Walze eingeführt, um somit die Kammertemperatur oberhalb der Kondensationstemperatur zu halten. In ähnlicher Weise werden die zweite Dampfkammer 3 und die dritte Dampfkammer 4 durch den zirkulierenden Dampf erhitzt, bevor der Dampf entweder zur Walze 1 oder zum Dampfauslaß/Dampfsammelrohr 13 geführt wird.
Wenn der Dampfdruck erhöht wird, so öffnet das Ventil 12 in den Dampfinjektionskanal 11 und der Dampf kann in die Dampfinjektionskammer 14 gelangen, von wo er mit hoher Geschwindigkeit über die Öffnungslöcher 16 gegen die Walze 1 gestoßen wird. Üblicherweise beträgt die Ausstoßgeschwindigkeit der Dampfstrahlen 100 - 300 m/s, wobei sie mit einer großen Kraft auf die Walzenoberfläche auftreffen. Wenn der Strom ein Belagteilchen trifft, das an der Oberfläche der Walze 1 haftet, weicht der heiße, überhitzte Dampf das Belagteilchenbindermaterial auf, um somit das Ablösen des Teilchens zu unterstützen. Ein solches Aufweichen ist schon bei 120 ºC relativ wirksam, was einen Anhaltspunkt für die passende Dampftemperatur ergibt. Vorzugsweise wird in den meisten Fällen überhitzter Dampf verwendet. Beim Ablösen des Teilchens wird es durch den Dampfstrahl entgegen der Rotationsrichtung der Walze 1 bewegt, wobei es von neuem die Oberfläche der Walze 1 trifft. Während es die anderen noch haftenden Belagteilchen trifft, verursacht das abgelöste Teilchen die weitere Ablösung anderen Materials, das auf der Walzenoberfläche haftet, und vergrößert somit den Reinigungseffekt des Dampfstrahls. Offensichtlich ist die Ausrichtung der Dampfstrahlen entgegen der Rotationsrichtung der Walze entscheidend für das Erzielen eines guten Reinigungsergebnisses und deswegen sollten die Dampfinjektionsöffnungslöcher 16 in einem Winkel von 15º - 25º in die perforierte Platte 15 gebohrt werden. Dieser Winkel muß so verstanden werden, daß der spitze Winkel von 15º - 25º auf der hinteren Seite der Walze zwischen der Zentrumslinie des Öffnungsloches 16 und der Tangente der Walzenoberfläche, die am Kreuzungspunkt der Zentrumslinie mit der Walzenoberfläche gezogen wird, ausgebildet wird.
Der Dampfstrahl wird durch die Lücke zwischen der Walze 1 und der zweiten Dampfkammer 3 in Richtung des Eingangsschlitzes der Saugkammer 18 befördert. Der Dampf wird in die Saugkammer 18 eingezogen und weiter zum Dampfauslaß/Dampfsammelrohr durch ein Vakuum, das mittels der Vakuumleitung 19 angelegt wird. Auf diese Art wird verhindert, daß der Reinigungsdampf in die Umgebung entweichen kann. Ein Teil des von der Walze 1 abgelösten Drecks wird mit dem abgesaugten Dampf weg befördert, während das meiste des abgelösten Drecks auf der Walzenoberfläche verbleibt und sich an das Gewebe anheftet. Der abgelöste am Gewebe haftende Dreck ist der Papierqualität nicht abträglich.
In seiner vorteilhaftesten Ausführungsform, die in Fig. 2 dargestellt ist, ist die Reinigungsvorrichtung 23 auf einer Führungsschiene 24 montiert, die parallel zur Walze 1 ausgerichtet ist, wodurch die Vorrichtung sich in Längsrichtung nur über einen Teil der Walze 1 erstrecken muß. Die Führungsschiene 24 erstreckt sich mindestens um die Länge der Reinigungsvorrichtung 23 über die Länge der Walze 1 hinaus, um somit das Reinigen der Vorrichtung selbst, durch ein Abziehen zur Seite zu gestatten. Das ist deswegen so, da der Schmutz, der von der Walze 1 abgelöst wurde, dazu neigt, sich an den unteren Oberflächen der Dampfkammer 2 - 4 anzuhaften und sich als nächstes von diesen Oberflächen in großen Klumpen zu lösen, es sei denn das angesammelte Material wird genügend oft entfernt. In der in Fig. 2 gezeigten Anordnung ist die Reinigungsvorrichtung 23 in Verbindung mit einer Auftragsmaschinenstation montiert, wobei die Auftragseinheit 22 zwischen der Walze 1 und dem Gewebe 21, das durch den Walzenspalt zwischen der Auftragsstation und der Walze 1 hindurchläuft, angeordnet ist.
Die Walze 1 wird mit Hilfe der in Fig. 2 gezeigten Vorrichtung gereinigt, indem die Vorrichtung zuerst entlang der Führungsschiene 24 zur Kante der Walze 1 bewegt wird und dann auf die Dampfversorgung umgeschaltet wird. Nachdem ein Umfangsgebiet der Walze 1 entsprechend der tatsächlichen Breite der Reinigungsvorrichtung gereinigt ist, wird die Dampfversorgung abgeschaltet und die Vorrichtung wird zur nächsten Position über der Walze bewegt und das darunterliegende Umfangsgebiet wird gereinigt. Wenn die Vorrichtung mit Dreck verschmutzt wurde, kann sie auf die Seite bewegt und beispielsweise manuell gereinigt werden. Die Bewegungs- und Reinigungszyklen der Vorrichtung können vollständig automatisiert werden, wobei das Walzenreinigungsverfahren in einer systematischen Art stattfindet und kein abgestelltes Personal benötigt.
Neben den oben beschriebenen Ausführungsformen kann die vorliegende Erfindung alternative Ausführungsformen aufweisen.
Die bewegbare Vorrichtung kann durch eine stationäre Vorrichtung ersetzt werden, die sich über die gesamte Länge der Walze 1 erstreckt. In einer solchen Vorrichtung können die Ventile gruppiert sein, um einige Ventile in jedem Block zu umfassen. Diese Blöcke werden sequentiell angeschaltet, wobei die Funktion der Vorrichtung identisch zu der der beweglichen Vorrichtung wird. Alternativ dazu können alle Ventile so gesteuert werden, daß sie gleichzeitig öffnen, aber eine solche Anordnung erfordert eine kräftige Dampfversorgungsrate. Eine Reinigungsvorrichtung, die sich über die gesamte Länge der Walze 1 erstreckt, muß mit einem Neigungsmechanismus oder einer anderen Anordnung versehen sein, die das Verschieben der Vorrichtung in eine Position erleichtert, in der sie gereinigt werden kann.
Die Zahl der Ventile als auch ihre Gruppierung in Blöcken kann in gewünschter Weise variiert werden. Da der Typus und das Modell der verwendeten Ventile für die Funktion der Erfindung nicht entscheidend ist, kann ihre Steuerung so angeordnet werden, wie dies erforderlich ist. Wenn es gewünscht wird, daß ein größeres Gebiet entlang des Walzenumfangs gereinigt werden soll, so kann die Zahl der Dampfkammern größer als drei sein. Dann kann die Versorgung und das Absaugen des Dampfes so angeordnet werden, daß es in mehreren Stufen stattfindet. Das Leiten der Dampfzirkulation kann in verschiedener Weise erfolgen, beispielsweise indem der Dampf zuerst in die hintere Kammer relativ zur Rotationsrichtung der Walze zugeführt wird und von dort zu den anderen Kammern. Die Dampfzirkulation wird jedoch vorteilhafter so angeordnet, daß sie auf das Ventil als letzte Komponente des Dampfkreislaufes trifft, wodurch die Temperatur des Dampfes, der durch das Ventil entweicht, nicht höher als die Temperatur der anderen Komponenten der Vorrichtung, die durch den Dampf erwärmt sind, sein kann. Weiterhin können die Dampfstrahlen allein verwendet werden ohne eine Dampfabsaugung, wobei die Vorrichtung beispielsweise zwei Dampfkammern auf beiden Seiten der Dampfinjektionskammer aufweisen kann. Eine solche Anordnung leidet aber unter der Freisetzung des Dampfes in die Umgebung.
Offensichtlich kann der Dampf, der für das Erhitzen der Dampfkammer notwendig ist, jeder Kammer getrennt zugeführt werden, wobei eine solche Ausführungsform aber eine unnötig komplizierte Ausgestaltung aufweist. In einer Ausführungsform für eine quergerichtete Bewegung der Reinigungsvorrichtung über die Länge der Walze kann jede passende Anordnung für das Implementieren der Querbewegung verwendet werden.

Claims

1. Verfahren zur Reinigung der Oberfläche einer Walze (1), wie beispielsweise der Gegenwalze einer Auftragmaschine oder einer Kalanderwalze durch das Injizieren von Dampf gegen die Walze, dadurch gekennzeichnet, daß der Dampf gegen die Oberfläche der Walze (1) in einer Richtung entgegengesetzt zur Rotationsrichtung der Walze injiziert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der injizierte Dampf vom Umfang des Walze (1) durch eine Saugkammer (18) weggesaugt wird, die in Richtung entgegengesetzt zur Rotationsrichtung der Walze weiter entfernt vom Punkt der Injektion angeordnet ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Injektionsgeschwindigkeit des Dampf strahls sich im Bereich von 100 - 300 m/s befindet.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der injizierte Dampf überhitzt ist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Dampf zyklisch injiziert wird, so daß zuerst ein vorbestimmtes Gebiet gereinigt wird, wonach die Reinigungsvorrichtung in Längsrichtung entlang der Rolle (1) bewegt und dann ein neues Gebiet gereinigt wird.

6. Vorrichtung zur Reinigung der Oberfläche einer Walze (1), beispielsweise einer Gegenwalze einer Auftragmaschine oder einer Kalanderwalze nach dem Verfahren, wie es in einem der Ansprüche 1 bis 5 beansprucht ist, wobei die Vorrichtung folgendes umfaßt:

- eine Vorrichtung (5) zum Zuführen von Dampf zur Vorrichtung, und

- eine Vorrichtung (10 bis 16) zum Aufbringen von Dampf auf die zu reinigende Walze (1),

gekennzeichnet durch

- benachbarte Dampfkammern (2 bis 4), die in Rotationsrichtung auf dem Umfang der zu reinigenden Walze angeordnet sind,

- Dampfkanäle (8,9) zum Zuführen von Dampf in jede Dampfkammer (2 bis 4), um die Kammern zu erwärmen, und

- eine Dampfinjektionskammer (14), die zwischen der letzten Dampfkammer (4) relativ zur Rotationsrichtung der zu reinigenden Walze (1) und der Dampfkammer (3), die der letzten Dampfkammer am nächsten liegt, angeordnet ist, wobei diese Dampfinjektionskammer einen Auslaß hat, der der Walze gegenüberliegt, um den Dampf auf die zu reinigende Walze entgegen der Rotationsrichtung der Walze aufzubringen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch

- eine Saugkammer (18), die zwischen der ersten Dampfkammer (2) relativ zur Rotationsrichtung der zu reinigenden Walze (1) und der Dampfkammer (3), die der ersten Kammer am nächsten liegt, angeordnet ist, wobei diese Saugkammer einen Einlaß hat, der der Walze gegenüberliegt, um den auf die zu reinigende Walze aufgebrachten Dampf zu entfernen, und

- eine Einrichtung (13) zum Führen des Dampfes weg von der Vorrichtung.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß der Dampfinjektionskammer (14), der der Walze (1) gegenüberliegt, mit einer perforierten Platte (15) abgedeckt ist, die Öffnungslöcher (16) aufweist, die schräg gegen die Rotationsrichtung der Walze (1) ausgerichtet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der durch die Öffnungslöcher mit der Tangente der Walzenoberfläche gebildete Winkel 15º - 25º beträgt.

10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 6 - 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Zuführen des Dampfes zur zu reinigenden Walze (1) druckgesteuerte Ventile (12) umfaßt, über die der Dampf entweder in einen Rückführkreislauf oder zur das Gewebe verarbeitenden Vorrichtung durch Änderung des Druckes des zugeführten Dampfes gelenkt werden kann.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventile (12) in Längsrichtung der Vorrichtung in mindestens zwei Blöcken gruppiert sind, die unabhängig voneinander steuerbar sind.

12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 6 - 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfkammern (2 - 4) miteinander durch Dampfkanäle (8, 9) in einer Art verbunden sind, die es dem einer (2) der Kammern zugeführten Dampf gestattet, durch die restlichen (3, 4) Kammern zu zirkulieren, bevor der Dampf der Vorrichtung zum Aufbringen des Dampfes auf die Walze zugeführt wird.

13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 6 - 12, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung (24) zum Halten der Vorrichtung (23) nahe an der Oberfläche der Walze (1) und zum Bewegen der Vorrichtung parallel zur Längsachse der Walze.

14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 6 - 12, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Vorrichtung über die gesamte Länge der zu reinigenden Walze (1) erstreckt.