-
Diese Erfindung betrifft das Aufbringen von Beschichtungen,
insbesondere feuchtigkeitsdichter Isolierbeschichtungen auf elektronische
Leiterplatten, und noch genauer Vorrichtungen und Verfahren zum
Aufbringen einzelner, gleichförmiger Beschichtungen mit scharfen,
rechtwinkligen Einschalt- und Ausschalträndern.
-
Viele industrielle Anwendungen erfordern die Verwendung von einzelnen,
gut abgegrenzten und gleichförmigen Beschichtungen, die auf
vorgegebene Bereiche aufgebracht werden. Solche Beschichtungen sind in
verschiedenen Prozessen sehr nützlich, wie zum Beispiel konforme
Beschichtungen auf ungleichmäßigen oder unregelmäßigen Substraten, wie
elektronischen Leiterplatten zum Beispiel.
-
Bei der Herstellung von einzelnen Beschichtungen für den Auftrag auf
einzelne Substratbereiche ist es zum Beispiel wünschenswert, breite
gleichförmige Beschichtungen in einem berührungsfreien
Auftragungsprozeß mit scharfen, rechtwinkligen Einschalt- und Ausschalträndern ohne
Fadenziehen des Materials zu erhalten. Keines der gegenwärtig
bekannten Verfahren ist für dieses Aufbringen ganz geeignet.
-
Bei der Herstellung von Leiterplatten wird ein feuchtigkeitsdichter
Isolierfilm aufgebracht, um die Leiterplatten vor Feuchtigkeit,
elektrischem Streuverlust und Staub zu schützen. Die feuchtigkeitsdichten
Isolierfilme sind als konforme Beschichtungen bekannt und enthalten
zum Beispiel Acryl, Polyurethan oder Epoxidkunstharze, die in einem
flüchtigen Lösungsmittel gelöst sind. Eine als befriedigend empfundene
konforme Beschichtung ist von der Humiseal Division, Columbia Chase
Corporation, Woodside N.Y. unter der Handelsmarke "HumiSeal 1B31"
erhältlich. Beim Aufbringen auf saubere Leiterplatten wird ein
Isolierharzfilm von gleichförmiger Dicke ohne Poren aus diesem Material
gebildet, wenn das Lösungsmittel auf einer kontinuierlichen Basis
verdampft. Es können auch andere Materialien geeignet sein.
-
In der Vergangenheit wurden fünf grundlegende Verfahren angewandt, um
Beschichtungen von feuchtigkeitsdichten Isolatoren auf Leiterplatten
aufzubringen. Diese umfassen die folgenden:
-
a) das Tauchverfahren, bei dem die kompakten Leiterplatten in einen
den feuchtigkeitsdichten Isolator enthaltenden Tauchbehälter getaucht
werden;
-
b) das Bürstenstreichverfahren, bei dem der feuchtigkeitsdichte
Isolator durch eine Bürste auf die zu beschichtende Oberfläche der
Leiterplatte aufgebracht wird;
-
c) das Rollverfahren, bei dem eine mit dem feuchtigkeitsdichten
Isolator imprägnierte Rolle aus Schafswolle auf der Oberfläche der
Leiterplatte gerollt wird, um dadurch die isolierende Schicht darauf
vorzusehen;
-
d) das Sprühverfahren, bei dem der feuchtigkeitsdichte Isolator auf
die Leiterplatte durch Sprühtechniken aufgebracht wird; und
-
e) das Schlitzdüsenverfahren, bei dem der feuchtigkeitsdichte Isolator
unter Druck gesetzt und aus der Schlitzdüse gepreßt wird, um einen
Film zum Beschichten der Leiterplattenoberfläche auszustoßen.
-
Die Vor- und Nachteile dieser Verfahren sind in den U.S.-Patenten Nr.
4,752,819 und Nr. 7,880,663 dargestellt.
-
Das Sprühverfahren ist dadurch vorteilhaft, daß es ein einfaches
Verfahren
zum Aufbringen eines gleichmäßigen Filmes in einem
automatisierten Verfahren ist, das für die Massenproduktion geeignet ist.
Seine innewohnenden Nachteile umfassen: die Tatsache, daß es auf Grund
der geringen Ausbeute für die Ganzflächenbeschichtung unökonomisch
ist; Blockieren bestimmter Bestandteile durch andere, was zu nicht
beschichteten Bestandteilen führt; das Erfordernis des Abdeckens für
von Beschichtung freizubleibende Bereiche; die Kosten der
Arbeitsplatzumweltschutzmaßnahmen für Lösungsmittel; und in früheren
Ausführungsformen das Verspritzen von Sprühbeschichtungen auf Teile, die
nicht zu beschichten sind.
-
Solche früheren Systeme umfassen allgemein eine
Beschichtungsauftragseinrichtung oder Sprühpistole, die zum Beispiel an einem Roboterarm
befestigt ist, um die Pistole in vorgegebenen Richtungen über die
Leiterplatte zum Aufbringen der Beschichtung zu bewegen. Eine solche
Vorrichtung ist in der am 25.08.92 veröffentlichten und dem
Rechtsnachfolger dieser Anmeldung gehörenden US-A-5,141,165 mit dem Titel "SPRAY
GUN WITH FIVE AXIS MOVEMENT" beschrieben. Eine andere entsprechende
Vorrichtung ist in dem US-A-5,188,669 mit dem Titel "CIRCUIT BOARD
COATING METHOD AND APPARATUS WITH INVERTING PALLET SHUTTLE"
beschrieben, die am 23.02.93 veröffentlicht wurde und ebenso dem
Rechtsnachfolger dieser Anmeldung gehört.
-
Alternativ werden die Leiterplatten in einer vorgegebenen Art und
Weise unter der Auftragseinrichtung bewegt oder die Leiterplatten und
Sprühpistolen werden zum Beschichten jeweils relativ zueinander in
einer vorgegebenen Art und Weise bewegt.
-
Beim Schlitzdüsenverfahren wird ein feuchtigkeitsdichter Isolator
unter Druck gesetzt und aus der Schlitzdüse gepreßt, um einen Film zur
Beschichtung auszustoßen. Wenn erforderlich, wird von oberhalb des
Filmes Luftdruck aufgebracht. Die Vorteile des Schlitzdüsenverfahrens
umfassen das Bereitstellen von breiten Beschichtungsfilmen im
Verhältnis zum Sprühverfahren und die Möglichkeit der für die
Massenproduktion
geeigneten Automatisierung. Die Nachteile umfassen: Abweichung in
der aufgebrachten Schichtdicke und damit verbundenes Zerreißen des
Beschichtungsfilmes; Verengen oder Hineinziehen an den Filmrändern,
was gll oder verdickte Filmränder oder ungleichmäßige
Beschichtungen hervorruft; und das Erfordernis des Abdeckens für
Bereiche, die beschichtungsfrei sein sollen.
-
Obwohl es nicht konforme Beschichtungen für Leiterplatten betrifft,
ist ein zum Herstellen von Fasern und nicht gewebten Vliesstoffen
verwendetes Verfahren als Schmelz-Blasverfahren bekannt. Ein solches
Beispiel des Schmelz-Blasverfahrens ist in dem U.S.-Patent Nr. 4,720,252
beschrieben. In jener Einrichtung wird thermoplastisches
Heißschmelzmaterial aus einer kontinuierlich arbeitenden Schlitzöffnung
extrudiert und auf das extrudierende Material wird von beiden Seiten der
Schlitzöffnung Luft geblasen, um die gewünschten Bahnen herzustellen.
Solche Verfahren werden für die Vliesherstellung oder
Produktverstärkung verwendet und betreffen an sich im allgemeinen nicht die
intermittierende Arbeitsweise zum Erzeugen einzelner Beschichtungen.
-
Die Offenbarungen in den zuvor genannten Patenten Nr. 4,880,663 und
4,753,819 sind auf Vorrichtungen zum Aufbringen konformer
Beschichtungen auf Leiterplatten ohne bestimmte dieser Nachteile gerichtet. Noch
immer ist es wünschenswert, konforme Beschichtungen in einer Art und
Weise auf Leiterplatten aufzubringen, die die Vorteile sowohl des
obengenannten Sprühverfahrens als auch des Schlitzdüsenverfahrens
umfaßt und ohne die genannten, damit verbundenen Nachteile der beiden
Verfahren.
-
Erfindungsgemäß umfaßt ein Verfahren zum Aufbringen einer konformen
Beschichtung auf ein ungleichmäßiges Substrat, wie eine elektronische
Leiterplatte, die Schritte des Extrudierens eines konformen
Beschichtungsmaterials durch den Auslaß einer länglichen Schlitzdüse,
Berührens des extrudierten Materials mit einem Luftstrom, der aus
mindestens einem Schlitz nahe einer Seite des Düsenauslasses ausströmt, und
Auftragens des Beschichtungsmaterials auf das ungleichmäßige Substrat,
um eine konforme Beschichtung darauf zu bilden.
-
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Erzeugen einer konformen
Beschichtung zum Auftragen auf eine unregelmäßige Substratoberfläche,
wie eine elektronische Leiterplatte, umfaßt eine Schlitzdüse mit einem
länglichen Schlitzauslaß, durch den konformes Beschichtungsmaterial
exdrudiert werden kann, mindestens einen Luftschlitz nahe dem
Schlitzauslaß zum Einwirken mindestens eines Luftstromes auf das aus dem
Schlitzauslaß austretende konforme Beschichtungsmaterial und zum
Führen des konformen Beschichtungsmaterials in einem Film auf eine
unregelmäßige Substratoberfläche und Mittel zum Einschalten des Stromes
der Luft vor der Extrusion des konformen Beschichtungsmaterials aus
dem Schlitzauslaß.
-
Das Aufbringen einer konformen Beschichtung auf elektronische
Leiterplatten kann mit Hilfe eines länglichen Schlitzdüsenmundstückes
ausgeführt werden, das einen länglichen Schlitzauslaß zum Erzeugen eines
Filmes von Beschichtungsmaterial und neben dem Schlitzauslaß liegende
parallele Luftschlitzöffnungen zum Ausblasen von Luft auf den
austretenden Film und zum Steuern der Beschichtung besitzt, um in ihr, wenn
sie aufgetragen ist, rechtwinklige scharfe Ränder ohne Fadenziehen zu
erzeugen. In einem Modus kann das Einschalten der Luft auf beiden
Seiten dem Einschalten der Extrusion vorausgehen und bis nach dem
Abschalten der Extrusion anhalten. In einem anderen Modus kann die Luft
auf einer Seite der Düse eingeschaltet werden, bevor die Extrusion
eingeschaltet wird und beendet werden, bevor die Extrusion
abgeschaltet wird, während die Luft auf der anderen Seite der Düse nach dem
Einschalten der Extrusion eingeschaltet wird und bis nach dem Stoppen
der Extrusion fortdauert. Dieses unterstützt das genaue Plazieren oder
Indizieren der scharfen, rechtwinkligen vorderen und hinteren Ränder
der Beschichtung.
-
Die Weiterführung des Luftstromes nach dem Abschalten der Extrusion
kann Beschichtungsmaterial, das an oder in der Düse verbleibt, in den
Luftstrom und auf ein Substrat saugen, ein Fadenziehen bewirkend.
Demzufolge kann die Verzögerung des Luftabschaltens nach dem Abschalten
der Extrusion vorgegeben werden, um eine genügend scharfe,
rechtwinklige Beschichtungsmusterabtrennung zu erzeugen, jedoch nicht solange,
um verbleibendes Beschichtungsmaterial an der Düse von dieser
anzusaugen, um das Fadenziehen zu bewirken. Die Verzögerungen des
Luftingangsetzens und -stoppens liegen vorzugsweise im Bereich von
Mikrosekunden.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung ermöglichen es, daß
konforme Beschichtungen auf Leiterplatten in einer berührungslosen Art
und Weise ohne Abdecken oder Verspritzen und mit scharfen,
rechtwinkligen vorderen Einschalt- und hinteren Ausschaltbeschichtungsrändern
ohne Fadenziehen aufgebracht werden. Desweiteren erzeugen sie
einzelne, scharfe, rechtwinklige konforme Beschichtungen auf unregelmäßigen
Substraten, wie zum Beispiel elektronischen Leiterplatten.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung erzeugen
gleichmäßige, weite oder breite Beschichtungen mit scharfen Seitenrändern und
scharfen, rechtwinkligen vorderen und hinteren Rändern, die auf einen
vorgegebenen, darunterliegenden Substratbereich abgestimmt sind und in
einem berührungslosen Auftragsverfahren aufgebracht werden.
-
Auf Grund des schnellen Anschaltens und Abschaltens ist kein Abdecken
erforderlich. Auch gibt es kein "Verspritzen" des
Beschichtungsmaterials auf der Leiterplatte oder ihren Komponenten. Die Luft defibriert
das Beschichtungsmaterial und führt es zur präzisen Ablagerung auf der
Leiterplatte.
-
Es können Polymere mit hoher Viskosität und höherer Temperatur
verwendet werden und das Beschichten mit einem undurchlässigen film kann in
einem Arbeitsgang ausgeführt werden.
-
Die Erfindung wird nun mittels eines Beispieles und unter Bezugnahme
auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen:
-
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht ist, die das Auftragen einer
konformen Beschichtung auf eine elektronische Leiterplatte entsprechend
der Erfindung zeigt;
-
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht ist, teilweise im Schnitt, die
die Beschichtungsvorrichtung der Fig. 1 detaillierter zeigt;
-
Fig. 3 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, des in Fig. 2
dargestellten Schlitzdüsenbeschichters ist;
-
Fig. 4 eine schematische Vorderansicht, teilweise im Schnitt, der
Vorrichtung von Fig. 3 ist;
-
Fig. 5 eine auseinandergezogene Ansicht des Schlitzdüsenmundstückes
der Figuren 2 und 3 ist;
-
Fig. 6 eine Vorderansicht der geschlitzten oder geteilten
Abstandsscheibe ist, die in dem Schlitzdüsenmundstück der
Beschichtungsvorrichtung verwendet wird;
-
Fig. 6A eine Teilansicht einer alternativen Abstandsscheibe ist;
-
Fig. 7 ein Diagramm ist, das das aufgebrachte Beschichtungsgewicht als
Funktion der Substratfertigungsstraßengeschwindigkeit für die
Beschichtungsvorrichtung darstellt;
-
Fig. 8 eine schematische Ansicht ist, die die Anwendung einer
Ausführungsform der Erfindung beim Aufbringen konformer Beschichtungen auf
elektronische Leiterplatten zeigt.
-
In Fig. 1 ist eine elektronische Leiterplatte 10 mit Komponenten 11 so
darauf gezeigt, daß die Leiterplatte 10 und die Komponenten 11 eine
unregelmäßige Oberfläche zum Aufnehmen einer konformen,
feuchtigkeitsdichten, isolierenden Beschichtung 12 darstellen. Die isolierende
Beschichtung 12 wird mittels des Schlitzdüsenmundstückelements 30, das
nachfolgend detailliert beschrieben wird, auf die Leiterplatte
aufgebracht. Die Leiterplatte 10 wird in die Richtung des Pfeiles A unter
dem Schlitzdüsenmundstückelement 30 hindurchgeführt, das einen Film
von Beschichtungsmaterial, wie zum Beispiel das oben erwähnte konforme
Beschichtungsmaterial, zum Auftragen auf die Leiterplatte 10 erzeugt.
Die Beschichtung liegt über der Leiterplatte 10 und den verschiedenen,
auf der Leiterplatte 10 befestigten Komponenten und bedeckt diese. Es
wird verständlich sein, daß die Beschichtung einen vorderen Rand 13,
Seitenränder 14 und 15 und einen hinteren Rand 16 (Fig. 8) hat, die
jeweils scharf und rechtwinklig ohne Fadenziehen verlaufen. Die
Beschichtung 12 ist auf einem vorgegebenen, einzelnen Bereich der
Leiterplatte aufgetragen und der hintere Rand der Beschichtung kann in
jeder vorgegebenen Position auf der Leiterplatte festgelegt werden,
der in diesem Fall zum Beispiel unmittelbar jenseits der letzten
Komponenten 11 an dem rechten Ende der Leiterplatte sein kann, wie es in
Fig. 1 zu sehen ist.
-
Nachfolgend wird die Vorrichtung zum Erzeugen einzelner, gleichmäßiger
Beschichtungen mit scharfen, rechtwinkligen Einschalt- und
Ausschalträndern beschrieben. Fig. 2 zeigt verschiedene Merkmale eines
Mundstückelements 30 und Luft- und Beschichtungsmaterialsteuerungen
entsprechend der Erfindung. Das Mundstückelement 30 umfaßt zwei
Mundstückhälften 31, 32 und zwei Luftblöcke 33, 34. Jede Mundstückhälfte
31, 32 umfaßt eine nach unten abhängende Verlängerung 35, 36. Die
Mundstückhälften 31, 32 definieren zwischen sich einen
Extrusionsschlitz 37. Der Schlitz 37 wird durch die Fläche 38 der
Mundstückhälfte 31 und die Fläche 39 der Mundstückhälfte 32 definiert. Die Fläche
38 ist in bezug auf die Fläche 39 in Nebeneinanderstellung, wie
dargestellt ist. Der Extrusionschlitz 37 endet an einer länglichen
Schlitzdüse oder Extrusionauslaß 40.
-
Wie in den Figuren aufgezeichnet ist, erstrecken sich die Luftblöcke
unter den Auslaß 40, um einen Grad des Schutzes gegen mechanische
Beschädigung vorzusehen.
-
Die Mundstückhälfte 32 umfaßt einen Beschichtungsmaterialkanal 41 zum
Aufnehmen von Beschichtungsmaterial und zum Leiten des Materials an
ein "bügelförmiges"-Teil 42 der Mundstückhälfte 32, dessen Details
vielleicht besser in Fig. 5 zu sehen sind. Zwischen den
nebeneinanderliegenden Flächen 38 und 39 der Mundstückhälften 31 und 32 ist eine
geschlitzte oder geteilte Abstandsscheibe 45 angeordnet, wie es am
besten in Fig. 6 zu sehen ist, und von der ein Teil in Fig. 2 zu sehen
ist. Die Abstandsscheibe 45 hat eine Vielzahl von langgestreckten
Verlängerungen 46, die zwischen sich eine Vielzahl von langgestreckten
Kanälen oder Schlitzen 47 definieren.
-
Jede der Verlängerungen hat ein stromabwärts liegendes, verjüngtes
Endteil 48 mit einer Spitze 49, die mit der unteren Kante 50 der
Abstandsscheibe fluchtet und sich bis kurz vor, fluchtend mit oder über
den länglichen Schlitzdüsenextrusionauslaß 40 hinaus, erstreckt (Fig.
2). Zum Zweck der Klarheit ist in fig. 2 nur der obere Teil 51 der
Abstandsscheibe 45 gezeigt. Alternativ kann eine offene Abstandsscheibe
verwendet werden. Auch eine alternative Abstandsscheibe 45a (fig. 6A)
hat spitze Spitzen 52, die sich über den Schlitzauslaß 40 hinaus
erstrecken, vorzugsweise zwei oder drei Tausendstel inch (1 inch gleich
25,4 mm).
-
Wendet man sich nun wieder der fig. 2 zu, ist jede der oberen
Mundstückhälften 31, 32 mit einem Luftkanal 55, 56 versehen, der sich von
einer oberen Fläche des Mundstückes zu einer unteren entsprechenden
Fläche 57, 58 erstreckt. Jede Mundstückhälfte 31, 32 umfaßt auch eine
geneigte Fläche 59, 60, die von den Flächen 57 beziehungsweise 58
abwärts führt. Die geneigten Flächen 59 und 60 definieren einen Teil
eines Luftkanales oder Luftschlitzes 61 und 62, wie es beschrieben
werden wird.
-
Wendet man sich nun den Luftblöcken 33 und 34 zu, wird es verständlich
sein, daß jeder von ihnen eine geneigte Fläche 63 beziehungsweise 64
umfaßt, die die andere Seite der Luftschlitze 61 und 62 mit den
entsprechenden nebeneinanderliegenden Flächen 59, 60 definiert, wie sie
alle in Fig. 2 dargestellt sind. Die Luftblöcke 33 und 34 umfassen
jeweils eine obere Fläche 65, 66, die neben den entsprechenden unteren
Flächen 57 und 58 der Mundstückhälften 31 und 32 liegen.
-
In jedem der Luftblöcke 33, 34 ist eine längliche Luftmischkammer 67,
68 ausgebildet. Die Mischkammern 67, 68 sind auch in den Figuren 3 und
5 zu sehen. In den entsprechenden Luftblöcken 33 und 34 sind
entsprechende Luftkanäle 69 und 70 ausgebildet und erstrecken sich von den
entsprechenden Flächen 65 und 66 zu einem unteren Teil 71, 72 der
entsprechenden Mischkammern 67, 68. Die Mischkammern 67, 68 sind jeweils
zuerst in den Luftblöcken 33 und 34 definiert. Wenn das
Mundstückelement 30 jedoch zusammengebaut ist, wird der obere Bereich der
jeweiligen entsprechenden Mischkammern 67, 68 entsprechend durch die unteren
Flächen 57 und 58 der Mundstückhälften 31, 32 definiert. Diese Flächen
57, 58 bilden auch einen oberen Teil eines Luftkanales 73 und 74, der
jeweils von seinen angeschlossenen Mischkammern 67 und 68 zu den
entsprechenden Luftschlitzen 61 und 62 führt. Schaut man auf die rechte
Seite der Fig. 2, wird demzufolge verständlich sein, daß die Luft
durch den Kanal 55 zu dem Kanal 69 im Luftblock 33 und von dort zu der
Mischkammer 67 strömen kann. An den Grenzflächen der entsprechenden
Mundstückhälfte und dem Luftblock können "O"-Ringe, nicht dargestellt,
verwendet werden, um die Kanäle 55, 56 zu den Kanälen 69
beziehungsweise 70 abzudichten. Druckluft von der Mischkammer 67 bewegt sich
durch den Kanal 73 in den Luftschlitz 61.
-
In einer gleichen Art und Weise kann Luft in den Kanal 56 in der
Mundstückhälfte 32 eingeführt werden und von dort kann sie in den
Luftkanal 70 und in den unteren Teil der Mischkammer 68 strömen. Von der
Mischkammer 68 wird die Druckluft durch den Luftkanal 74 in den
Luftschlitz 62 des Luftblockes 34 geführt.
-
Mit kurzem Bezug auf den oberen Teil der Fig. 2 wird es nun
verständlich sein, daß ein Steuergerät 75 wie dargestellt funktionell mit
Ventilen V-1 und V-2 zum Steuern der Einführung von erwärmter Druckluft
in die Kanäle 55 beziehungsweise 56 verbunden ist, um diese Kanäle und
die stromabwärts gelegenen Luftkanäle, wie zuvor beschrieben, mit Luft
unter Druck zu setzen. Gleichzeitig ist das Steuergerät 75 funktionell
mit einem Beschichtungsmaterialventil 76 zum Steuern der Zuführung von
Beschichtungsmaterial zum Kanal 41 und zu dem internen bügelförmigen
Bereich 42 des Mundstückelements 30 verbunden.
-
Obwohl jede geeignete, allgemein bekannte Form von Steuergeräten 75
verwendet werden kann, umfaßt ein besonderes Steuergerät einen durch
die Nordson Corporation of Westlake, Ohio, hergestelltes
PC-10-Mustersteuergerät. Das PC-10-Mustersteuergerät 75 ist wirksam, um die
Erzeugung von Druckluft in die Kanäle 55 und 56 entweder simultan oder
unabhängig zu initiieren und zu stoppen und auch, um den
Beschichtungsmaterialstrom durch das Ventil 76 zu initiieren und zu stoppen, um
intermittierend Beschichtungsmaterial an den Kanal 41 unabhängig und
zu zuvor gewählten Zeiten in bezug auf die Bereitstellung von
Heißdruckluft an die Kanäle 55 und 56 zur Verfügung zu stellen, das alles
in einer Art und Weise, die noch beschrieben wird.
-
Die Luftschlitze 61 und 62 sind in einem Winkel in bezug auf die
Verlängerung des Extrusionsschlitzes 37 ausgerichtet. Demzufolge wird die
sich durch die Luftschlitze 61 und 62 bewegende Luft, wenn
Beschichtungsmaterial durch den Schlitz 37 und aus dem Extrusionauslaß 40 nach
außen extrudiert wird, auf das Material auftreffen, bevor jenes
Material ein darunterliegendes, zum Beschichten vorgelegtes Substrat
berührt oder darauf aufgetragen wird. Gewöhnlich führt die Druckluft den
Film des austretenden Materials auf die Leiterplatte 10. Wenn eine
geteilte Abstandsscheibe verwendet wied, verschmilzt die Beschichtung
oder fließt zusammen, um eine undurchdringliche feuchtigkeitsdichte
Isolierbeschichtung 12 zu bilden.
-
Wendet man sich nun den Figuren 3 und 4 zu, ist dort mehr von der
erfindungsgemäßen gesamten Extrusionvorrichtung dargestellt. Wie in Fig.
3 gezeigt ist, ist das Mundstückelement 30 mit Luftventilen V-1, V-2
und einem Beschichtungsmaterialventil 76 verbunden, von denen jedes
mit einem Extrudergehäuse 80 verbunden ist, das die Luft- und
Beschichtungsmaterialventile funktionell mit dem Mundstückelement 30
verbindet. Zur Klarheit ist ein Teil des Luftventiles V-2 im
Teilschnitt in Fig. 3 dargestellt.
-
Da die Ventile V-1 und V-2 identisch sind, wird nur das Ventil V-2
beschrieben. Solche Luftventile werden durch die Nordson Corporation
durch Nordson Engineering of Lüneburg, Deutschland, unter dem Teil
Nummer 265701 hergestellt und vertrieben. Es kann jedes andere
geeignete Luftventil verwendet werden.
-
Das Ventil V-2 umfaßt ein eine Ventilkammer 83 und eine Steuerkammer
84 definierendes Ventilgehäuse 82, wobei die beiden Kammern durch die
Membran 85 getrennt sind. Eine Verlängerung 86 mit einer sich durch
diese erstreckenden Bohrung 87 hängt vom Ventilkörper 82 herab und
erstreckt sich in die Bohrung 88 des Extrudergehäuses 80, um mit
diesem eine Ringkammer 89 zu bilden. Die Kammer 89 ist mit einem
Ringkanal 90 in dem Ventilgehäuse 82 verbunden, der mit der Kammer 83
verbunden ist. In dem Ventilgehäuse 82 ist auch eine Ringkammer 91
definiert und mit der Kammer 83 verbunden. Wenn Steuerluft in die Kammer
84 geführt wird, wird die Membran 85 nach unten gedrückt, um den
Ringkanal 90 von dem Ringkanal 91 abzuriegeln. Auf der anderen Seite
bewegt sich die Membran nach oben in die in Fig. 3 dargestellte
Position, wenn der Druck in der Steuerkammer 84 verringert wird. Luft in
der Einlaßringkammer 89, die erwärmt und unter Druck gesetzt wird,
kommuniziert durch den Ringkanal 90, die Kammer 83 und den Ringkanal
91 mit der Auslaßbohrung 87. Die Auslaßbohrung 87 ist durch einen
Kanal 92 an den Luftkanal 56 in der oberen Mundstückhälfte 32
angeschlossen, wie es im Detail in Fig. 3 dargestellt ist, von wo aus die
Luft zu der Mischkammer 68 und in den Luftschlitz 62 strömen kann.
-
In gleicher Weise ist das Luftventil V-1 wirksam, um wahlweise Luft in
den Luftkanal 93 in dem Extrudergehäuse 80 und von dort in den
Luftkanal 55 in der oberen Mundstückhälfte 31 zuzuführen. Die Luft bewegt
sich durch jenen Kanal 55 in die Mischkammer 67 und von dort zum
Luftschlitz 61.
-
Das Beschichtungsmaterialventil 76 kann ein beliebiges geeignetes
Beschichtungsmaterialventil sein, das wahlweise gesteuert werden kann,
um den Strom des Beschichtungsmaterials zum Mundstückelement 30
einzuschalten und zu unterbrechen. Ein solches geeignetes Ventil ist das
von der Nordson Corporation of Westlake, Ohio, hergestellte
Ventilmodell mit Druckausgleich Nummer EP51. Solch ein Ventil minimiert eine
erhebliche Änderung der Drücke, wenn das Ventil zwischen seinen
offenen und geschlossenen Positionen geschaltet wird. Das Ventil 76 hat
eine über einer Öffnung 97 sitzende Spindel 96. Wenn einem Einlaß 98
Steuerluft zugeführt wird, wird die Spindel 96 angehoben, um dem
Beschichtungmaterial in einer Kammer 99 das Strömen durch die Öffnung 97
und in den Kanal 41 der oberen Mundstückhälfte 32 zu ermöglichen. Das
Beschichtungsmaterial wird in die Kammer 99 durch den Einlaß 100
eingeführt. Mit der Kammer 99 könnte auch ein Auslaß 101 verbunden sein,
um unter Druck stehendes Beschichtungsmaterial aufzunehmen, wenn die
Spindel 96 auf der Öffnung 97 aufsitzt, wenn es erwünscht wäre,
Beschichtungsmaterial zu rezirkulieren.
-
Zum Pumpen des konformen Beschichtungsmaterials zu dem Ventil 76 kann
jede geeignete Vorrichtung verwendet werden. Solch eine Vorrichtung
ist schematisch bei 102 dargestellt und kann jede geeignete Pumpe,
Druckkessel oder jede andere geeignete Einrichtung umfassen. Wenn es
erwünscht wäre, irgendeine Form von heißschmelzendem
Beschichtungsmaterial zu verwenden, ist eine geeignete besondere Form der Vorrichtung
das durch die Nordson Corporation of Westlake, Ohio, hergestellte
Modell HM640.
-
Die Figuren 2 und 4 zeigen schematisch die verschiedenen
Steuereingänge
zu den Ventilen 76 und V-1. Wie in Fig. 4 gezeigt ist, ist die
Steuereinrichtung 75 mit einer Steuerluftzuführung 105 zum Zuführen
von Steuerluft zu den Ventilen V-1 und V-2 verbunden. Eine
Druckluftquelle 106 ist mit einer Luftheizeinrichtung 107 verbunden, die den
Ventilen V-1 und V-2 Arbeitsluft zur Übertragung an die entsprechenden
Luftschlitze 61, 62 zuführt, wie oben beschrieben ist. Wenn die
entsprechenden Ventile V-1 und V-2 geöffnet sind, ist die
Steuereinrichtung 75 auch mit der Steuerluftzuführung zum Zuführen von Steuerluft
durch geschlossene und geöffnete Magnetsteuerventile (Fig. 4) zum
Öffnen und Schließen des Ventiles 76 verbunden.
-
Wendet man sich nun noch näher der Fig. 2 und den Details des
Mundstückelementes 30 zu, wie in Fig. 5 dargestellt, wird es verständlich
sein, daß die Mischkammern 67 und 68 in den Luftblöcken 33, 34 wie
zuvor beschrieben mit den unteren Flächen 73A beziehungsweise 74A der
Luftkanäle 73 und 74 in Verbindung stehen und die aus dem oberen Teil
der Mischkammern 67 und 68 austretende Luft sich durch die Kanäle 73
und 74 und dann nach unten durch die entsprechenden Luftschlitze 61,
62 bewegt.
-
Wendet man sich nun dem sogenannten "bügelförmigen"-Teil 42 der oberen
Mundstückhälfte 32 zu und mit Bezugnahme auf die Fig. 5, wird es
verständlich sein, daß "bügelförmige"-Mundstücke im allgemeinen bekannt
sind. Zum Beispiel ist eine Art des bügelförmigen Mundstückes zum
Handhaben von Beschichtungsmaterial im U.S.-Patent Nr. 4,687,137
offenbart. Der Unterschied bei jenem Aufbau besteht darin, daß er einer
Vielzahl von Mundstückauslaßöffnungen dient und nicht einem
kontinuierlich arbeitenden Extrusionsschlitzmundstück, wie hierin aufgeführt.
Obwohl solch ein Mundstück hier verwendet werden könnte, schließt das
vorliegende Mundstückelement 30 dessen ungeachtet ein "bügelförmiges"-
Teil 42 ein, das einen gewölbten Schlitz oder eine Nut von immer
flacher werdender Abmessung 110 hat, der mit einer geneigten Fläche 111
in Verbindung steht. Die Fläche 111 ist geneigt, so daß ihr unteres
Teil, mit dem sie auf die Bodenfläche 112 trifft, dichter an der Ebene
der Fläche 39 liegt, als ihr oberes Teil. Es wird auch verständlich
sein, daß der Schlitz 110 eine abnehmende Tiefe hat, da sein Abstand
von der Öffnung 13 fortführt, bis er ungebrochen in die Fläche 111
übergeht. Dem gewölbten Schlitz 110 mit abnehmender Tiefe wird
Beschichtungsmaterial durch die Öffnung 113 zugeführt, die mit dem Kanal
41 verbunden ist. Im Gebrauch, wenn dem Kanal 41 unter Druck
Beschichtungsmaterial zugeführt wird, tritt es durch die Öffnung 113 in den
gewölbten Schlitz 110 ein und strömt von dort über die Fläche 111 und
breitet sich über dem entlasteten bügelförmigen Teil 42 der
Mundstückfläche 39 und die Seite der Abstandsscheibe 45 aus, die neben der
Fläche 39 der Mundstückhälfte 32 liegt.
-
Es wird verständlich sein, daß die Schlitze 47 der Abstandsscheibe 45
obere Enden haben, die mit dem unteren Teil des bügelförmigen
Mundstückbereiches 42 genau über seiner Oberfläche 112 kommunizieren, so
daß das Beschichtungsmaterial in die Schlitze 47 und dann nach unten
zum Extrusionauslaß 40 strömen kann. Auf diese Weise wird das
Beschichtungsmaterial durch das bügelförmige Teil 42 und jeweils über
die oberen Enden der Schlitze 47 bei im wesentlichen gleichen Drücken
verteilt, so daß sich das Beschichtungsmaterial durch den
Extrusionsschlitz 37 innerhalb der Schlitze 47 der Abstandsscheibe 45 mit
relativ gleichen Drücken bewegen kann.
-
Wie in Fig. 6 schematisch dargestellt ist, tritt das Material durch
die Schlitze 47 und dann aus dem Extrusionsauslaß 40 nach außen aus.
-
Betrachtet man die Vorteile der geteilten Abstandsscheibe 45, wird
verständlich sein, daß die Breite der Schlitze 47 zwischen den
Verlängerungen 46 vorzugsweise etwa das Doppelte der Dicke der
Abstandsscheibe 45 beträgt. Die Dicke einer Abstandsscheibe 45 kann ungefähr
.004" (1" gleich 25,4 mm) sein, während die Schlitzbreite, das heißt
von einem Vorsprung 46 bis zum nächsten Vorsprung 46, ungefähr .008"
beträgt. Bei einer anderen Abstandsscheibe 45 beträgt die
Abstandsscheibendicke zum Beispiel ungefähr .008", während die Breite des
geteilten Schlitzes zwischen nebeneinanderliegenden Vorsprüngen .016"
beträgt.
-
Demzufolge kann die gesamte Schlitzdicke zwischen den Mundstückflächen
38, 39 verdoppelt werden, während das Mundstück noch das gleiche
Grundgewicht der Beschichtung wie ein früheres Schlitzmundstück
erzeugt, bei dem der Mundstückschlitz nicht geteilt ist, wie in dieser
Erfindung. Wurde somit bei einem früheren Schlitzmundstück eine
Schlitzdicke von .002" für ein geringes Grundgewicht der Beschichtung
benötigt, kann die vorliegende Erfindung das gleiche Grundgewicht der
Beschichtung mit einer Schlitzdicke von .004" (1" gleich 25,4 mm) oder
das Doppelte erreichen. Somit könnte der Schlitz entsprechend der
Erfindung einen potentiellen klumpigen Partikel von .003"
hindurchlassen, das frühere durchgehende Schlitzmundstück dagegen nicht (für das
gleiche zu produzierende Grundgewicht der Beschichtung).
-
Obwohl das Verhältnis der Schlitzbreite zur Abstandsscheibendicke
vorzugsweise ungefähr 2:1 ist, kann dieses Verhältnis verändert werden,
um unterschiedliche Beschichtungsdicken zu erzeugen.
-
Es wird verständlich sein, daß die Breiten- und Dickenparameter der
Abstandsscheiben 45, 45a und ihrer Bestandteile breit variieren
können. Die Parameter können sich auf Grund des gewünschten
Grundgewichtes der Beschichtung pro Quadratmeter, der gewünschten Kohäsionskraft,
der Beschichtungsmaterialviskosität oder anderer Faktoren ändern.
-
Um eine weitere Beschreibung einer Form des bügelförmigen Teiles 42
zur Verfügung zu stellen, ist die Fläche 112 von der Fläche 39 zur
Fläche 111 zurück ungefähr .020" breit. Die Scheitel der Schlitze 47
sind ungefähr .050", wenn die Abstandsscheibe funktionell zwischen den
Flächen 38, 39 angeordnet ist. Die Nut 110 beträgt an ihrer tiefsten
Stelle von der Fläche 39 ungefähr .125" von der Fläche 39. In ihrem
oberen Bereich ist die Fläche 111 ungefähr 1/16" von der Fläche 111
tief und ungefähr .020" von der Fläche 39 an ihrem Boden
zurückgesetzt.
Die Bügel breite über die Fläche 39 beträgt ungefähr 38 mm.
-
Es wird verständlich sein, daß das Beschichtungsmaterial durch ein
oder mehrere Materialdosiermittel, wie zum Beispiel
Dosierzahnradpumpen, präzise zu den Köpfen oder Düsen gefördert werden kann. Eine
einzelne Pumpe könnte einen Verteiler für alle Köpfe oder Düsen füllen
oder es könnte für jeden Kopf oder jede Düse oder für eine Gruppe von
Düsen von weniger als alle Düsen eine separate Dosierzahnradpumpe
verwendet werden. Diese präzise Förderung ermöglicht Genauigkeit in der
Materialförderung, so daß Beschichtungen mit akkuratem Grundgewicht
zum Beispiel für sich ändernde Substratgeschwindigkeiten zur Verfügung
gestellt werden können. Es kann jede geeignete Form von
Dosierzuführungen verwendet werden. Zum Beispiel offenbaren die U.S.-Patente Nr.
4,983,109 und 4,891,249 Dosiermittel für Schmelzkleber.
-
Wendet man sich nun der Anwendung der oben beschriebenen Vorrichtung
für das Aufbringen von Beschichtungen auf definierte vorgegebene oder
einzelne Substrate zu, wird es verständlich sein, daß die Vorrichtung
fähig ist, Heißluft aus den Schlitzen 61 und 62 auf jede Seite des aus
dem Extrusionauslaß 40 austretenden Beschichtungsmaterials
aufzubringen. Die auftreffende Luft berührt das Beschichtungsmaterial und
fördert die Ausdehnung desselben auf die Leiterplatten in der Form eines
festen, undurchlässigen Filmes. Die Randsteuerung ist gleichmäßig. Die
Parameter werden in Abhängigkeit von der Anwendung, für die die
Beschichtungen zu verwenden sind, ausgewählt. Die Steuereinrichtung 75
ist wirksam, um das Aufbringen von Luft auf das extrudierte
Beschichtungsmaterial zu verschiedenen Zeiten und/oder Intervallen im
Vergleich zum Einschalten und Abschalten der Förderung des
Beschichtungsmaterials zum Extrusionauslaß 40 einzuschalten und abzuschalten.
-
In einer bevorzugten Arbeitsweise wird der Strom der Luft durch die
Schlitze 61 und 62 zum Beispiel eine kurze Zeit vor der Zeit
eingeschaltet, zu der das Ventil 76 betätigt wird, um das Fördern des
Beschichtungsmaterials in den Schlitz 37 und nach außen durch den Auslaß
40 auszulösen. Die Luft wird zum Beschichtungsauftrag beibehalten. Am
Ende der Auftragungsperiode wird das Ventil 76 zuerst betätigt, um die
Extrusion des Beschichtungsmaterials durch den Auslaß 40 zu beenden.
Nach einer kurzen Verzögerung wird der Strom der Luft durch den
Schlitz 61 und 62 gestoppt. Obwohl sich die Größe der Verzögerung in
solch einer Operation in Abhängigkeit von den Eigenschaften des
Beschichtungsmaterials verändern wird, wird solch eine Zeitperiode im
allgemeinen vorzugsweise im Bereich von Mikrosekunden liegen. Ein
Beispiel würden zum Beispiel 1700 Mikrosekunden zwischen dem Einschalten
der Luft und dem Beginn der Extrusion des Beschichtungsmaterials und
2100 Mikrosekunden zwischen dem Abschalten des Beschichtungsmaterials
und dem Abschalten der Luft sein. Das Fortsetzen des Luftstromes viel
weiter über diese Zeit hinaus könnte ausreichen, um verbleibendes
Beschichtungsmaterial aus dem Extrusionauslaß zu ziehen und die
Fadenbildung der aufgebrachten Beschichtung zu bewirken.
-
Darüber hinaus wird es auch verständlich sein, daß die Erfindung das
wahlweise Aufbringen des Luftstromes entweder einzeln durch den
Schlitz 61 oder 62 oder zusammen während der Auftragungsperiode
berücksichtigt, insbesondere um die Anfangs- und Endkontaktposition der
auf dem Substrat aufgebrachten Beschichtung genauer zu definieren. Ein
solcher Betriebsmodus ist in Fig. 8 dargestellt, in der die
Vorrichtung zum Beispiel verwendet wird, um eine einzelne Beschichtung 12 auf
vorgegebene Bereiche einer elektronischen Leiterplatte 10 zu bringen.
-
In Fig. 8 ist eine Leiterplatte 10 an der linken Seite der Figur bei
Position CB-1 dargestellt. Es wird auch verständlich sein, daß eine
Vielzahl einzelner Leiterplatten unter dem Mundstückelement 30
hindurchbewegt werden kann, so daß auf jede Platte eine Beschichtung
aufgebracht werden kann. Es wird auch verständlich sein, daß die
Positionen CB-1 bis CB-5 den fortschreitenden Positionen einer Leiterplatte
10 entsprechen, wenn sie sich unter einem feststehenden
Schlitzmundstückelement 30 hindurch bewegt. Alternativ könnte das
Schlitzmundstückelement 30 über die Leiterplatte 10 bewegt werden.
-
Wie bei CB-1 dargestellt ist, wurde der Luftstrom durch den Schlitz 61
ausgelöst, aber es wird noch kein Beschichtungsmaterial durch den
Schlitz 37 extrudiert und durch den Luftschlitz 62 wurde noch kein
Luftstrom eingeschaltet. Wendet man sich der Leiterplatte 10 an der
Position CB-2 zu, wird verständlich sein, daß der Beschichtungsstrom
eingeschaltet wurde und daß die durch den Schlitz 61 strömende Luft
auf ihn auftrifft. Auf diese Weise wird ein scharfer, rechtwinkliger
vorderer Rand 13 der Beschichtung 12 an einer vorgegebenen Position
auf der Platte 10 hergestellt. Da sich die durch den Schlitz 61
strömende Luft nach unten im allgemeinen in eine Richtung von rechts nach
links bewegt, wie es in Fig. 5 dargestellt ist, wird es verständlich
sein, daß sich das Beschichtungsmaterial nicht über den vorderen Rand
der Platte 10 verteilt, jedoch in einem rechtwinkligen, scharfen
vorderen Rand 13 ohne Fadenbildung direkt auf die Platte aufgebracht
wird. Danach und für den größten Teil des Restes des
Beschichtungsvorganges wird der Luftstrom durch den Schlitz 62 erzeugt, wie es in
Position CB-3 dargestellt ist. Am Ende des Beschichtungsvorganges wird
der Luftstrom durch den Schlitz 61 unmittelbar vor Beendigung der
Extrusion des Beschichtungsmaterials (Position CB-4) abgeschaltet. Dann,
wie in Position CB-5 dargestellt ist, hat der
Beschichtungsmaterialstrom aufgehört, während der Luftstrom durch den Schlitz 62 für eine
kurze Zeitperiode danach fortdauert. Diese Arbeitsweise erzeugt, wenn
sie zum Beispiel zur Beschichtung von Leiterplatten verwendet wird,
einen scharfen, rechtwinkligen hinteren Rand 16 und gewährleistet, daß
sich der Kleber nicht jenseits der hinteren Flächen der Leiterplatte
oder des vorderen Bereiches einer folgenden Platte verteilt.
-
Mit Bezug auf die Fig. 8 wird demzufolge zuerst die Verzögerungsluft
eingeschaltet und abgeschaltet und die Führungsluft, das heißt, in
bezug auf die Maschinenrichtung des Auftragens von links nach rechts,
wie in Fig. 8 dargestellt, wird nach der Extrusion des
Beschichtungsmaterials eingeschaltet und abgeschaltet, nachdem die Extrusion des
Beschichtungsmaterials beendet wurde. Auf diese Weise bläst die auf
das Beschichtungsmaterial gerichtete Luft es nicht in Fäden über die
Oberfläche der Leiterplatte, was unerwünscht wäre, und die
Einschaltund Ausschaltränder des Beschichtungsmaterials werden noch in
scharfer, rechtwinkliger Form auf der Platte erhalten.
-
Es sollte auch verständlich sein, daß die Beschichtungsbreite, wie
dargestellt ist, so vorgesehen wird, daß ein einziger Durchlauf
ausreichend ist. Schmalere Beschichtungsbreiten können vorgesehen werden,
um vorgegebene schmalere Plattensysteme zu beschichten, zum Beispiel
mit Hilfe einer Veränderung der Abstandsscheibe 45.
-
In jedem Fall haben die aufgebrachten Beschichtungen scharfe, gut
abgegrenzte Seitenränder ohne oder nur mit minimaler Einengung,
gleichmäßiger Beschichtungsdicke bis zu jenen Rändern, scharfe rechtwinklige
vordere und hintere Ränder und keine Fadenbildung oder Verspritzen.
-
Es wird angenommen, daß die Erfindung für einen breiten Bereich von
Beschichtungsmaterialien mit unterschiedlichen Viskositäten verwendbar
ist, wie es durch die folgenden beiden Beispiele gezeigt wird.
Material Nummer 1:
-
Lieferant: Dymax Corporation of Torrington, Connecticut
-
Marke: Dymax 984F
-
Viskositäten: 300 CP
Material Nummer 2:
-
Lieferant: Emerson und Cuming, Inc. of Woburn, Massachusetts
-
Marke: 5-7002 Silicone
-
Viskositäten: 750 CP
-
Beim Beschichtungsvorgang und bei anderen Anwendungen ist es wichtig,
daß der Zuführungsdruck und der Rückführdruck in einem solchen
Verhältnis gehalten wird, daß die Differenzen der beiden Drücke nicht
mehr als 1 bar betragen.
-
Außerdem wird, basierend auf letzter Information, angenommen, daß eine
minimale Strömungsgeschwindigkeit erforderlich ist, um ein
gleichmäßiges Muster mit rechtwinkligen, scharfen Ein- und Abschaltungen zu
erzeugen. In Verbindung mit einem 38 Millimeter breiten Muster ist es
zum Beispiel möglich, bei einer ungefähren
Fertigungsliniengeschwindigkeit von 350 Metern pro Minute auf mindestens 1 Gramm pro
Quadratmeter des Beschichtungsgewichtes herunterzugehen. Das Diagramm in Fig.
7 zeigt Beschichtungsgewichte, die mit einem 38 Millimeter breiten
Muster erhalten wurden, das auf ein Substrat aufgebracht wurde, das sich
mit ungefähr 70 Metern pro Minute bis ungefähr 350 Metern pro Minute
bewegt, wobei der schattierte Bereich des Diagramms (Fig. 7) die
untersuchten Betriebsbereiche zeigt.
-
Wie oben dargestellt wurde, werden konforme Beschichtungen mit
unterschiedlichen Gewichten, jedoch in dichten Filmen hergestellt.
-
Es wird verständlich sein, daß verschiedene Größen, Abstände, Drücke
und Materialauswahlen verwendet werden können. Somit könnte zum
Beispiel für Substratgeschwindigkeiten von ungefähr 70 Metern/Minute das
Beschichtungsmaterial bei 2 Millimeter der Substratbewegung nach dem
Lufteinschalten gestartet werden und der Luftstrom bei 5 mm der
Substratbewegung über das Abschalten der Extrusion hinaus gestoppt
werden.
-
Es wird auch verständlich sein, daß das durch die oben beschriebene
Vorrichtung und Verfahren erzeugte Beschichtungsmuster porös sein
kann, oder alternativ kann es für den Leiterplattenauftrag
undurchlässig sein. Die Beschichtungsmuster können zum Beispiel in einer
einzelnen Form auf einzelnen Substraten mit guten, rechtwinkligen, scharfen
Einschalt- und Ausschaltungen und ohne Fadenziehen für die vorderen
und hinteren Ränder des Musters erzeugt werden, während gleichzeitig
die Seiten des aufgetragenen Musters auch parallel und scharf sind.
-
Demzufolge stellt die Erfindung ein intermittierendes, berührungsloses
Beschichtungsverfahren mit scharfen, rechtwinkligen Mustern und ohne
Fadenbildung für eine Vielzahl von Anwendungen einschließlich
konformer Beschichtungen auf elektronischen Leiterplatten zur Verfügung. Es
ermöglicht auch den Auftrag von Beschichtungsmaterialien mit hohem
Feststoffanteil.