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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Beschichtungsvorrichtung, insbesondere
zum Beschichten eines Rohlings mit thermoplastischem Material (siehe
beispielsweise EP-A-0 539 971, entsprechend dem Oberbegriff von
Anspruch 1 und 2.
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Herkömmliche
Beschichtungsvorrichtungen, die in 1 und 2 gezeigt
sind, werden gegenwärtig
verwendet und sind üblicherweise
quer zu der Richtung angeordnet, in der sich der Rohling bewegt.
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Die
Vorrichtung besteht üblicherweise
aus einer Laminierungseinheit, die einen schnabelförmigen Querschnitt
aufweist, und einem oberen Klemmblock, die beide nicht in den Figuren
gezeigt sind, und einem darunterliegenden unteren Klemmblock, der mit
dem Bezugszeichen 1 bezeichnet ist.
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Alternativ
kann sich oberhalb des unteren Klemmblocks 1 ein einzige
Vorrichtung befinden, die die Funktionen der Laminierungseinheit
und des oberen Klemmblocks durchführt.
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Das
thermoplastische Material (beispielsweise Klebemittel, einschließlich derjenigen
die als "Heißkleber" oder "reaktionsfähige Heißkleber" bekannt sind) wird
vorher mittels einer geeigneten kontinuierlichen Schmelzeinheit
oder einem Trommelentlader geschmolzen und wird dann in die Beschichtungsvorrichtung
mittels nicht gezeigter Zahnradpumpen eingespritzt.
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Die
transversale Verteilung des Klebemittels wird mittels einer geschlossenen
Leitung 2, die an regelmäßig beabstandeten Positionen
durch mit dem Bezugszeichen 3 bezeichnete Ventile gesteuert
wird, durchgeführt,
die den Durchtritt des Klebemittels zu einem zweiten Laminierungsbereich
durch Leitungen 4 und gegebenenfalls zu einem dritten Bereich
bestimmen.
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Die
Kanäle 4 transportieren
das Klebemittel direkt zu der Laminierungseinheit, die direkt mit
dem Rohling verbunden ist.
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Der
Hauptnachteil einer solchen herkömmlichen
Vorrichtung ist die Tatsache, daß sie die Beschränkung aufweist,
daß ihre
Leitung 2, die für
die erste Laminierung bestimmt ist eine solche des Typs mit "geschlossenem Querschnitt" ist und deshalb
keinen leichten Zugang für
eine vollständige
Reinigung gestattet.
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Das
Problem der Reinigung ist für
den optimalen Betrieb der Vorrichtung sehr wichtig, da es viele
Verunreinigungsfaktoren geben kann, einschließlich: das zufällige Eindringen
von externen Mitteln, die einen oder mehrere der Kanäle c blockieren,
die sich in Richtung auf die nachfolgenden Schritte teilen, das
Mischen von unterschiedlichen Produkten, die chemisch inkompatibel
sind, das Auslösen
von Polymerisationsphänomenen
und die daraus resultierende Blockierung der Kanäle 4, die Verkohlung der
verwendeten thermoplastischen Materialien mit einer sich daraus
ergebenden "Rauchgaswirkung", ein starkes Anhaften
der thermoplastischen Materialien an den Wänden der Leitung 2 und
der Kanäle 4, wodurch
ihre Querschnitte folglich blockiert und/oder verringert werden;
die irreversible Polymerisation der mit Wasser reaktiven Polymere.
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Der
erwähnte
Nachteil, der die Unmöglichkeit
des Durchführens
einer genauen Reinigung der Vorrichtung betrifft, führt zu anderen
sich daraus ergebenden Nachteilen.
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Eine
teilweise Blockierung der Leitung 2 oder einiger Kanäle 4 der
Vorrichtung kann tatsächlich
auftreten, was folglich zu einer ungleichmäßigen Abgabe über die
gesamte Klebe mittelaufbringungsöffnung führt, oder
einige Kanäle 4 können vollständig blockiert
werden, wobei sie folglich in einigen Bereichen des Abschnitts kein
Klebemittel abgeben.
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Diese
Nachteile werden teilweise durch den Stand der Technik mittels zwei
Arten der Vorrichtungsreinigung gelöst: dem chemischen Reinigen mittels
der Kreislaufführung
eines geeigneten Reinigungsprodukts und dem mechanischen Reinigen, wobei
das Material, das die betroffenen Teile blockiert, direkt entfernt
wird.
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Das
Ergebnis der chemischen Reinigung ist oft aufgrund der veränderlichen
Aggressivität
des Reinigungsprodukts mit Bezug auf den Verunreinigungsstoff oft
nur eine Teilreinigung.
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Tatsächlich ist
die zweite Option, d.h. das mechanische Reinigen bei weitem das
wirksamste und am weitesten verbreitet verwendete Verfahren, obgleich
es auch mehrere Probleme aufweist.
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Diese
Probleme hängen
mit der Tatsache zusammen, daß die
erste Laminierungsstraße
nur von ihren Enden aus inspiziert werden kann, und dies ist mit
beträchtlichen
Schwierigkeiten und einem beträchtlichen
Zeitaufwand zur Durchführung
des mechanischen Reinigens verbunden.
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Einige
herkömmliche
Vorrichtungen sind mit einer Leitung versehen, die durch Zusammenfügen von
angrenzenden Abschnitten erhalten wird: diese Lösung ist nur eine teilweise
Abhilfe des Problems und zieht eine weitere Komplikation nach sich,
die die Herstellungskosten der gesamten Vorrichtung beeinflußt. Beispiele
von herkömmlichen
Abgabevorrichtungen zum Aufbringen von viskoser Flüssigkeit
wie thermoplastischen Klebemitteln sind in dem US-Patent 5,728,219
und in EP-A-0 539 971 offenbart. In
US
5,728,219 ist ein modulares Extrusionswerkzeug offenbart
und die Modularität
der Struk tur des Extrusionswerkzeugs gestattet das Verändern der
Extruderköpfe,
die aus Schmelzsprüh-
und Schmelzblas- und linearen Perlaufbringungseinrichtungen ausgewählt sind.
EP-A-0 539 971 offenbart
eine Abgabevorrichtung, die das Substrat nicht kontaktiert, wobei die
Perlen der viskosen Flüssigkeit
intermittierend ohne den Austritt des Klebemittels in Schnur- oder Strangform
von dem Abgabeauslaß der
Düsenspitzen
abgegeben werden können,
wenn der Strom des Klebemittels intermittierend unterbrochen wird.
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Keines
dieser Dokumente des Stands der Technik offenbart eine Vorrichtung,
die leicht zum Reinigen zugänglich
ist und die des weiteren eine optimale transversale Verteilung des
thermoplastischen Materials gestattet, oder legt diese nahe.
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Ein
weiterer Nachteil von herkömmlichen
Beschichtungsvorrichtungen ist der Mangel an gleichmäßiger transversaler
Verteilung des thermoplastischen Materials, der von der Nichtgleichmäßigkeit des
Drucks in den Kanälen 4,
insbesondere bei sehr breiten Beschichtungsvorrichtungen verursacht
wird.
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Um
diesen Nachteil zu beseitigen, wird beim Stand der Technik eine
externe Strömungsausgleichsvorrichtung,
auch als Verteiler bekannt, verwendet, die aus einem stromaufwärts der
Beschichtungsvorrichtung angeordneten Speicher besteht und damit
mittels erwärmter
Rohre verbunden ist, von denen jedes durch eine Zahnradpumpe gespeist wird.
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Diese
Vorrichtung, die diesen Nachteil beseitigt, ist jedoch sehr teuer
und erfordert des weiteren die zusätzliche Verwendung von mehreren
Pumpen.
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Es
ist das Ziel der vorliegenden Erfindung, die vorstehend angegebenen
Probleme zu lösen,
die Nachteile des zitierten Stands der Technik zu beseitigen, indem
eine Beschichtungs vorrichtung zur Verfügung gestellt wird, die es
gestattet, eine Beschichtungsvorrichtung zu erhalten, die für das Reinigen leicht
zugänglich
ist, wobei die Beschichtungsvorrichtung des weiteren eine optimale
transversale Verteilung des thermoplastischen Materials gestattet.
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Innerhalb
des Umfangs dieses Ziel ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung
eine Beschichtungsvorrichtung zu schaffen, die nicht die zusätzliche
Verwendung von anderen Vorrichtungen, wie weiteren Pumpen oder Hilfsspeichern,
erfordert.
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Eine
weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung einer
Beschichtungsvorrichtung, die strukturell einfach ist und niedrige
Herstellungskosten aufweist.
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Dieses
Ziel, diese und andere Aufgaben der vorliegenden Erfindung, die
nachstehend besser ersichtlich sind, werden durch eine Beschichtungsvorrichtung
gemäß Anspruch
1 oder 2 erzielt. Weitere Merkmale der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen 3 bis
21 offenbart.
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Weitere
Charakteristiken und Vorteile der vorliegenden Erfindung sind besser
aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung einer besonderen Ausführungsform
der Erfindung ersichtlich, die in den beigefügten Zeichnungen nur als nichteinschränkendes
Beispiel gezeigt ist, in denen zeigen:
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1 eine
perspektivische Ansicht des unteren Klemmblocks einer herkömmlichen
Beschichtungsvorrichtung;
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2 eine
perspektivische Ansicht des Strömungswegs
des thermoplastischen Materials in Leitungen und Ventilen eines
herkömmlichen
unteren Klemmblocks;
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3 eine
Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Beschichtungsvorrichtung;
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4 eine
Seitenansicht des Strömungswegs
des thermoplastischen Materials in den Leitungen einer erfindungsgemäßen Beschichtungsvorrichtung;
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5 eine
auseinandergezogene, perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen unteren Klemmblocks;
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6 eine
perspektivische Ansicht des unteren Klemmblocks einer erfindungsgemäßen Beschichtungsvorrichtung;
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7 eine
perspektivische Ansicht des Strömungswegs
des thermoplastischen Materials in Leitungen und Ventilen eines
unteren Klemmblocks einer erfindungsgemäßen Beschichtungsvorrichtung;
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8 eine
Seitenansicht einer anderen Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Beschichtungsvorrichtung;
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9 eine
Seitenansicht des Strömungswegs
des thermoplastischen Materials in den Leitungen einer anderen Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Beschichtungsvorrichtung;
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10 eine
auseinandergezogene, perspektivische Ansicht einer anderen Ausführungsform des
erfindungsgemäßen unteren
Klemmblocks.
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Unter
Bezugnahme auf die vorstehend angegebenen Figuren bezeichnet das
Bezugszeichen 10 eine Beschichtungsvorrichtung, insbesondere
zum Aufbringen von thermoplastischen Material auf Rohlingen.
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Die
Beschichtungsvorrichtung 10 ist vorzugsweise quer zu der
Bewegungsrichtung der Rohlinge, auf die beispielsweise das Klebemittel
aufgebracht werden muß,
angeordnet und weist eine Laminierungseinheit 11, einen
oberen Klemmblock 12 und einen unteren Klemmblock auf,
der mit Bezugszeichen 13 bezeichnet ist.
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Der
untere Klemmblock 13 ist aus einem mit dem Bezugszeichen 14 bezeichneten,
ersten Element, das in einem nach unten gerichteten Bereich angeordnet
ist, gebildet, das vorzugsweise einen rechteckigen oder trapezförmigen Querschnitt
aufweist und quer zur Bewegungsrichtung der Rohlinge liegt.
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Ein
zweites Element 15 liegt auf dem ersten Element 14 und
besitzt eine Seitenfläche,
die vorzugsweise mit der Seitenfläche des ersten Elements zusammenpaßt.
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Ein
drittes Element, mit dem Bezugszeichen 16 bezeichnet, ist
oberhalb des zweiten Elements 15 angeordnet und weist auch
eine Seitenfläche
auf, die vorteilhafterweise mit der Seitenfläche des zweiten Elements 15 zusammenpaßt und oberhalb
der Laminierungseinheit 11 und dem oberen Klemmblock 12 verbunden
sein kann.
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Das
erste Element 14, das zweite Element 15 und das
dritte Element 16 können
miteinander mittels geeigneter mechanischer Verbindungsmittel, die vorteilhafterweise
aus einer Vielzahl von Schrauben, in der Fig. nicht gezeigt, gebildet
sind, abnehmbar befestigt sein, die in geeigneten Durchgangslöchern angeordnet
werden können,
die in dem ersten Element 14 und dem zweiten Element 15 ausgebildet sind
und jeweils mit den Bezugszeichen 17a und 17b bezeichnet
sind.
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Die
Durchgangslöcher 17a und 17b sind
entlang einer Achse gebildet, die rechtwinklig zur Achse verläuft, entlang
der die Laminierung des Klebemittels auf den Rohlingen stattfindet,
und sind mit entsprechenden mit einem komplementären Gewinde versehenen Sacklöchern 17c verbunden,
die in dem dritten Element 16 gebildet und dazu geeignet
sind, sich mit den Schrauben zu verbinden.
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Das
erste Element 14 weist an seiner Seitenfläche einen
oder mehrere hintere Einlässe 18 auf; bei
dieser Ausführungsform
gibt es zwei hintere Einlässe
und möglicherweise
zwei andere seitliche Einlässe,
die mit dem Bezugszeichen 19 bezeichnet sind und die den
Eintritt des Klebemittels in eine erste längs verlaufende Leitung 20 der
Beschichtungsvorrichtung 10 gestatten.
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Die
erste Leitung 20, die vorteilhafterweise einen rechteckigen
Querschnitt aufweist, ist in der oberen Oberfläche des ersten Elements 14 gebildet und
ist in einem nach oben gerichteten Bereich durch eine mit dem Bezugszeichen 21 bezeichnete,
erste untere Oberfläche
des zweiten Elements geschlossen, wenn der untere Klemmblock 13 zusammengebaut
ist.
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Die
erste untere Oberfläche 21 besitzt
an der ersten Leitung 20 eine Vielzahl von ersten Durchgangskanälen, die
mit dem Bezugszeichen 22 bezeichnet und senkrecht angeordnet
sind und vorteilhafterweise einen engeren rechteckigen Querschnitt aufweisen,
um eine erste Laminierung des Klebemittel zu gestatten.
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Die
ersten Kanäle 22 sind
in einem nach oben gerichteten Bereich mit einem zweiten Kanal, der
mit dem Bezugszeichen 23 bezeichnet ist, verbunden, der
in Längsrichtung
an der unteren Oberfläche
des dritten Elements 16 ausgebildet ist und in geeigneter
Weise oberhalb der ersten Leitung 20 und parallel dazu
angeordnet ist.
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Die
zweite Leitung 23, die auch vorteilhafterweise einen rechteckigen
Querschnitt aufweist, ist in einem nach unten Bereich durch eine
zweite Oberfläche 24 des
zweiten Elements 15 geschlossen, wenn der untere Klemmblock 13 zusammengebaut
ist.
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Entlang
der zweiten Leitung 23 und oberhalb derselben weist ein
drittes Element 16 in geeigneten regelmäßigen Abständen eine Reihe von Kammern 25 auf,
die vorteilhafterweise wie ein Quader geformt sind und geeignet
sind, jeweilige komplementär
gestaltete Ventile, die mit dem Bezugszeichen 26 bezeichnet
sind und mittels einer waagerechten translatorischen Bewegung davon
unter einem rechten Winkel zur zweiten Leitung 23 aktiviert
werden können, aufzunehmen.
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Ein
zweiter Kanal, der mit dem Bezugszeichen 27 bezeichnet
ist, zweigt von jeder der Kammern 25 ab. Der zweite Kanal
ist vorteilhafterweise L- oder S-förmig und ist mit einer dritten
oberen Oberfläche
verbunden, die mit dem Bezugszeichen 28 bezeichnet ist
und mit der eine geeignete Oberfläche der Laminierungseinheit 11 verbunden
ist.
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Der
Betrieb ist deshalb wie folgt: unter Bezugnahme auf 3 und
folgende tritt das thermoplastische Material, beispielsweise ein
Klebemittel, das auf den Rohlingen aufzubringen ist, in die Beschichtungsvorrichtung 10 durch
einen oder mehrere hintere Einlässe 18 und
seitlichen Einlässe 19 ein.
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Diese
Einlässe
transportieren das Klebemittel in eine erste Leitung 20,
die in dem ersten Element 14 des unteren Klemmblocks 13 der
Beschichtungsvorrichtung 10 ausgebildet ist.
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Die
erste Leitung 20, die mit einer zweiten Leitung 23 über die
ersten Kanäle 22 des
zweiten Elements 15 verbunden ist, transportiert das Klebemittel
zu den Kammern 25.
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Die
Verwendung des zweiten Elements 15, das eine perforierte
Platte bildet, die zwischen den beiden längs verlaufenden Leitungen
anzuordnen ist, soll eine gleichmäßigere Abgabe in einer Querrichtung
durch Ausgleichen des Drucks des Klebemittels innerhalb der Leitungen
erzielen.
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Falls
die Beschichtungsvorrichtung bei Rohlingen verwendet wird, die nicht
so breit wie die Beschichtungsvorrichtung sind, ist der Strom des
Klebemittels zur Laminierungseinheit 11 auf die beabsichtigte
Breite durch Einwirken auf die Ventile 26 beschränkt, um
die nicht benötigten
zweiten Kanäle 27 abzuschalten.
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Die
translatorische Bewegung der Ventile 26 in einer waagerechten
Richtung innerhalb der Beschichtungsvorrichtung 10 bewirkt,
daß die
Ventile 26 die jeweiligen Kammern 25 schließen.
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Die
deaktivierten Ventile gestatten es, daß das Klebemittel in die jeweiligen
zweiten Kanäle 27 eintritt
und von dort die Laminierungseinheit 11 erreicht.
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Das
Reinigen der Beschichtungsvorrichtung ist beträchtlich schneller und genauer,
da der untere Klemmblock 13, der durch das Vorhandensein
des Klebemittels beeinflußt
wird und folglich einer Blockierung unterliegt, leicht in seine
drei Komponenten zerlegt werden kann, die alle leicht zugängliche
Kammern und Leitungen aufweisen.
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Es
wurde so beobachtet, daß die
Erfindung das beabsichtigte Ziel und die beabsichtigte Aufgabe erreicht
bzw. gelöst
hat, wobei eine Beschichtungsvorrichtung 10 vorgesehen
wurde, die einen unteren Klemmblock 13 aufweist, der durch
ein erstes Element, ein zweites Element und ein drittes Element gebildet
ist, die übereinander
gelegt sind und leicht zum Reinigen inspiziert werden können.
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Gleichzeitig
führt das
Vorhandensein des zweiten Elements 15 zu einem besseren
Ausgleich des Drucks und deshalb zu einer gleichmäßigeren Abgabe
in der Querrichtung.
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Die
Erfindung kann selbstverständlich
zahlreichen Modifikationen und Abänderungen unterzogen werden,
falls sie innerhalb des Umfangs der Erfindung wie in den Ansprüchen definiert
liegen.
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So
ist es beispielsweise möglich,
eine unterschiedliche Ausführungsform
der Erfindung vorzusehen, bei der ein unterer Klemmblock 113 durch
ein mit dem Bezugszeichen 114 bezeichnetes, erstes Element
gebildet ist, das in dem hinteren Teil angeordnet ist, der vorzugsweise
einen rechteckigen Quer schnitt aufweist und quer zur Bewegungsrichtung
der Rohlinge liegt.
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Ein
zweites Element, das mit dem Bezugszeichen 115 bezeichnet
ist, liegt vor dem ersten Element 114.
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Ein
drittes Element 116 ist vor dem zweiten Element 115 angeordnet,
das zwischen dem ersten Element 114 und dem dritten Element 116 angeordnet
ist und eine Seitenfläche
aufweist, die vorteilhafterweise mit den Seitenflächen des
ersten und des dritten Elements zusammenpaßt, wobei das dritte Element 116 in
einem nach oben gerichteten Bereich mit einer Laminierungseinheit 111 und
mit einem oberen Klemmblock verbindbar ist, der mit dem Bezugszeichen 112 bezeichnet
ist.
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Das
erste Element 114, das zweite Element 115 und
das dritte Element 116 können miteinander mittels geeigneter
mechanischer Verbindungsmittel abnehmbar verbunden werden, die vorteilhafterweise
durch eine Vielzahl von Schrauben (nicht gezeigt) gebildet sind,
die auf einer Achse angeordnet sind, die in etwa parallel zu der
Achse liegt, entlang welcher das thermoplastische Material, beispielsweise ein
Klebemittel auf die Rohlinge laminiert wird.
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Die
Schrauben können
in geeigneten Durchgangslöchern
angeordnet sein, die in dem ersten Element 114 und dem
zweiten Element 115 angeordnet sind und die jeweils mit
den Bezugszeichen 117a und 117b bezeichnet sind.
Diese Schrauben können
des weiteren starr in geeigneten Sacklöchern 117c, die mit
einem komplementären
Gewinde versehen sind und in dem dritten Element 116 ausgebildet
sind, starr verbunden werden.
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Das
dritte Element 116 weist an seiner unteren Oberfläche einen
oder mehrere Einlässe 118 auf; diese
Ausführungsform
zeigt einen einzige Einlaß, der
das Einströmen
des Klebemittels in eine erste längs
verlaufende Leitung 120 der Beschichtungsvorrichtung 110 gestattet.
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Die
erste Leitung 120, die vorteilhafterweise einen rechteckigen
Querschnitt besitzt, ist in der hinteren Oberfläche des dritten Elements 116 ausgebildet
und seitlich durch eine mit dem Bezugszeichen 121 bezeichnete,
erste Stirnfläche
des zweiten Elements 115 geschlossen, wenn der untere Klemmblock 113 zusammengebaut
ist.
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Die
erste Stirnfläche 121 weist
an einer ersten Leitung 120 eine Vielzahl von ersten Durchgangskanälen auf,
die gegenseitig identisch, in der gleichen waagerechten Ebene angeordnet
und mit dem Bezugszeichen 122 bezeichnet sind; die Kanäle besitzen
vorteilhafterweise einen engeren rechteckigen Querschnitt, um eine
erste Laminierung des Klebemittels zu gestatten.
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Die
ersten Kanäle 122 sind
in einem hinteren Bereich mit einer zweiten Leitung verbunden, die
mit dem Bezugszeichen 123 bezeichnet und in der Stirnfläche des
ersten Elements 114 entlang der Längsrichtung gebildet und geeigneterweise
hinter der oder parallel zu der ersten Leitung 120 angeordnet
ist.
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Die
zweite Leitung 123, die auch vorteilhafterweise einen rechteckigen
Querschnitt aufweist, ist an der Stirnseite durch die zweite hintere
Oberfläche 124 des
zweiten Elements 115 geschlossen, wenn der untere Klemmblock 113 zusammengebaut
ist.
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Das
erste Element 114 weist entlang der zweiten Leitung 123 und
hinter dieser in geeigneten regelmäßigen Abständen eine Reihe von Kammern 125 auf,
die vorteilhafterweise wie ein Quader geformt und geeignet sind,
die jeweiligen komplementär geformten
Ventile aufzunehmen, die mit dem Bezugszeichen 126 bezeichnet
sind und mittels ihrer waagerechten translatorischen Bewegung unter
einem rechten Winkel zur zweiten Leitung 123 aktiviert werden
können.
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Die
Ventile 126 sind vorteilhafterweise abwechselnd auf versetzten
Ebenen derart angeordnet, daß eines
in einem nach oben gerichteten Bereich mit der zweiten Leitung 123 und
das andere mit dieser in einem nach unten gerichteten Bereich verbunden
sind.
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Auf
diese Weise wird eine kompaktere Vorrichtung erhalten, die einen
geringeren Abstand zwischen einem Ventil und dem nächsten aufweist.
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Ein
zweiter Kanal, der mit dem Bezugszeichen 127a bezeichnet
ist, erstreckt sich von jeder dieser Kammern 125, ist vorteilhafterweise
waagerecht und erstreckt sich entlang der gleichen Achse durch das
erste und das zweite Element 114 und 115.
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Der
zweite Kanal 127a ist mit einem dritten Kanal 127b verbunden,
der in dem dritten Element 116 ausgebildet ist und nach
oben oder unten in Übereinstimmung
mit der Position der jeweiligen Kammer 125 geneigt ist;
der dritte Kanal ist mit einem vierten Kanal 127c verbunden,
der vorteilhafterweise senkrecht ist.
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Der
vierte Kanal 127c endet an einer mit dem Bezugszeichen 128 bezeichneten,
dritten oberen Oberfläche
des dritten Elements 116, das mit der jeweiligen Oberfläche der
Laminierungseinheit verbindbar ist.
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Der
Betrieb dieser Ausführungsform
ist vollständig
gleich dem Betrieb der vorstehend beschriebenen Ausführungsform,
da das thermoplastische Material, beispielsweise ein Klebemittel,
durch ein Eintreten von dem unteren Einlaß 118 aus durch eine erste
Leitung 120, erste Kanäle 122 und
eine zweite Leitung 123 strömt, wobei es sich selbst in
den Kammern 125 gleichmäßig verteilt,
wenn dies durch die Stellung der Ventile 126 gestattet
wird.
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Von
dort erreicht das Klebemittel durch zweite Kanäle 127 die Laminierungseinheit 111.
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Die
Nutzbreite dieser Art von Vorrichtung variiert in Übereinstimmung
mit der Breite der Rohlinge auf diskrete Weise mit einem Abstand
zwischen einer Breite und der nächsten,
die proportional zu den Abmessungen der verwendeten Ventile ist.
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Der
Vorteil dieser zweiten Ausführungsform besteht
in der Tatsache, daß es
möglich
ist, den Abstand zwischen einer Nutzbreite und der nächsten zu verringern,
da die Ventile in einer versetzten und übereinander angeordneten Konfiguration
angeordnet sind.
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Auf
diese Weise ist es möglich,
falls beispielsweise Ventile verwendet werden, die etwa 30 mm messen,
was dementsprechend bei der ersten Ausführungsform einen Abstand von
100 mm zwischen einem Ventil und dem nächsten bei der hier beschriebenen
Abänderung
nach sich zieht, einen kleineren Abstand bis zu 50 mm mit der daraus
folgenden besseren Anpaßbarkeit
an die Abmessungen der Rohlinge zu haben.
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Diese
Lösung
erreicht deshalb auch das beabsichtigte Ziel und löst die Aufgaben.
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Die
verwendeten Materialien sowie die Abmessungen, die die einzelnen
Komponenten der Erfindung bilden, können selbstverständlich gemäß spezifischen
Anforderungen zweckmäßiger sein.
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Wo
auf in irgendeinem Anspruch erwähnte, technische
Merkmale Bezugszeichen folgen, wurden diese Bezugszeichen nur zur
Erhöhung
der Verständlichkeit
der Ansprüche
eingefügt,
und dementsprechend haben solche Bezugszeichen keine einschränkende Wirkung
auf die Auslegung jedes Elements, das mittels solcher Bezugszeichen
identifiziert wird.