DE69226935T2

DE69226935T2 - Verfahren zur Herstellung einer porösen Folie mit hoher Burstfestigkeit

Info

Publication number: DE69226935T2
Application number: DE69226935T
Authority: DE
Inventors: Gertruda Pascal Petronella Nl-6141 Dc Sittard Fleischeuer-Nelissen; Henricus Matheus Nl-6213 Gp Maastricht Fortuin
Original assignee: DSM NV
Current assignee: Koninklijke DSM NV
Priority date: 1991-12-30
Filing date: 1992-12-29
Publication date: 1999-05-12
Anticipated expiration: 2012-12-30
Also published as: US5525694A; DK0550115T3; ES2121815T3; ATE170797T1; NL9102189A; JP3678758B2; DE69226935D1; EP0550115B1; JPH05245923A; EP0550115A2; EP0550115A3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Films aus Polyethen durch das Bilden einer Lösung des Polyethens zu einem Film, Abkühlen des erhaltenen Films auf unter den Gelierpunkt der Lösung, anschließendes Entfernen des Lösungsmittels, wobei ein Lösungsmittel-freier Film mit einer anfänglichen Porosität erhalten wird, und biaxiales Strecken des Lösungsmittel-freien Films.
Ein Verfahren dieser Art ist in der EP-378 279-A geoffenbart, wobei eine Lösung von Polyethen in Decalin extrudiert wird, um einen Film zu bilden, aus dem das Decalin durch Abdampfen nach Abkühlen unter den Gelierpunkt der Lösung entfernt wird, während welches Verfahrens die Lösung in ein Gel übergeführt wird. Während des Abdampfens wird das im Film auftretende Schrumpfen verhindert. Der erhaltene Film, aus dem das Lösungsmittel bereits entfernt wurde, hat eine anfängliche Porosität von etwa 30 bis 50%, und wird anschließend sogar hochporös mit einer Porosität von mehr als 90% als Folge eines biaxialen Streckens.
Dieser bekannte Film hat den Nachteil, daß, obwohl die Zugfestigkeit einen adäquaten Wert aufweist, die Berstfestigkeit gering ist. Demgemäß kann der Film nur in begrenztem Ausmaß in Membrananwendungen eingesetzt werden, wo in vielen Fällen ein Druckgefälle über den Film aufrechterhalten werden muß.
Das Ziel der Erfindung ist, ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Films mit einer verbesserten Berstfestigkeit verglichen mit dem bekannten Film vorzusehen.
Dieses Ziel wird gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß ein Muster vertiefter Linien auf dem Lösungsmittel-freien Film vor dem Strecken aufgebracht wird, indem ein Druck von 1 bis 25 MPa bei einer Temperatur unter dem Schmelzpunkt von Polyethen an der Stelle ausgeübt wird, wo das Muster aufzubringen ist.
Der erhaltene Film scheint einem bedeutend höheren Druck standzuhalten als der bekannte Film. Überraschend scheinen die Linien im Muster in ihrer Breitenrichtung kaum gestreckt zu werden, während sie in der Längsrichtung das Strecken, dem der Film ausgesetzt wird, gänzlich annehmen. Daher werden die Linien im wesentlichen uniaxial gestreckt, d. h. in einer Richtung, obwohl der Film biaxial gestreckt wird, d. h. in zwei Richtungen. Dies hat den zusätzlichen Vorteil, daß die Zugfestigkeit der Linien in ihrer Längsrichtung erheblich größer ist als jene der dazwischenliegenden porösen Teile, wodurch der Film in seiner Gesamtheit auch den Zugkräften, denen er ausgesetzt wird, besser standhalten kann als der bekannte Film. Die Tatsache, daß die Linien nicht breiter werden, oder kaum breiter werden, hat den zusätzlichen Vorteil, daß das aufgebrachte nicht-poröse Linienmuster im gestreckten Film nur einen sehr kleinen Oberflächenbereich einnimmt, verglichen mit den porösen Teilen des Films, die tatsächlich in zwei Richtungen gestreckt wurden. Folglich unterscheiden sich die mittlere Porosität des Films und die damit zusammenhängenden Eigenschaften des Films, wie Luft- und Wasser- Permeabilität, nicht wesentlich von jenen des bekannten Films. Der erfindungsgemäße Film ist daher für Membrananwendungen äußerst geeignet.
Der wie beschriebene Unterschied im Streckverhalten zwischen den komprimierten, relativ dünnen Teilen und den relativ dicken Teilen führt zu einem Dickendifferenzfaktor von nur 2 bis 3 im gestreckten Film.
Das Aufbringen eines Musters mit unterschiedlicher Dicke zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften eines Films wurde an sich bereits durchgeführt. So wird in der EP-283 200-A ein Polyolefin, das mit einer anorganischen Substanz gefüllt ist, im geschmolzenen Zustand extrudiert, um einen Film zu bilden, und wird über eine mit Vorsprüngen versehene Kühlwalze geführt, wodurch der Film mit einem Muster relativ dicker und relativ dünner Abschnitte versehen wird, direkt nachdem er gebildet würde, und während er sich noch im geschmolzenen Zustand befindet. Während des anschließenden Streckens werden die relativ dünnen vertieften Teile einem größeren Streckgrad unterworfen als die relativ dicken Verstärkungsrippen, so daß erhebliche Unterschiede der Dicke zwischen den Rippen und den dazwischenliegenden Teilen auftreten. Der Film ist noch nicht porös, wenn das Muster aufgebracht wird, und die Porosität entsteht während des Streckens als Folge des Vorliegens der anorganischen Substanz. Die genannte Patentanmeldung betrifft nicht ungefüllte und bereits poröse Filme, die aus einer Lösung hergestellt werden, und enthält diesbezüglich keine Lehren. Diese Patentanmeldung enthält auch keinerlei Einzelheiten über das aufzubringende Muster. Ferner ist beispielsweise aus der JP-51/109 970-A bekannt, verdickte Rippen auf einem schmelzextrudierten Film aus thermoplastischem Material zur Verstärkung relativ dicker nicht- poröser Filme, beispielsweise landwirtschaftlicher Folien, aufzubringen. Das Strecken des Films findet dann bei einer Temperatur unter der Temperatur statt, bei der die Rippen aufgebracht wurden. Die Beispiele zeigen, daß die Rippen nicht am Strecken teilnehmen, und daß Dickendifferenzfaktoren von mehr als 10 zwischen den verschiedenen Teilen im Film auftreten.
Die Herstellung poröser Filme durch das Strecken von Filmen, die aus einer Polyethen-Lösung erzeugt werden, ist beispielsweise aus der oben angegebenen EP-378 279-A bekannt, die in dieser Beschreibung durch Bezugnahme gänzlich eingeschlossen ist, und aus der EP-160 551-A. In diesen Verfahren, sowie im erfindungsgemäßen Verfahren, wird Polyethen mit einer hohen Molmasse, beispielsweise mit einer Grenzviskosität von zumindest 5 dl/g, bevorzugt. In diesen und anderen ähnlichen Verfahren L werden Lösungsmittel enthaltende Filme, die nicht gestreckt werden, oder nur in einem sehr geringen Ausmaß gestreckt werden, als Zwischenprodukt gebildet. Durch das weitere Entfernen jeglichen Lösungsmittels, das noch vorhanden ist, durch Abdampfen oder Extraktion aus diesen Zwischenprodukten werden Lösungsmittel-freie Filme gebildet, die bereits eine bestimmte anfängliche Porosität aufweisen, und auf denen ein Linienmuster unter Verwendung der charakteristischen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens aufgebracht werden kann. Wenn das vertiefte Linienmuster aufgebracht wird, kann der Film noch eine geringe Menge, beispielsweise nicht mehr als 5 Masse-%, Lösungsmittel enthalten. Im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bedeutet daher ein Lösungsmittel-freier Film einen Film, in dem nicht mehr als 5 Masse-% Lösungsmittel vorliegen. Vorzugsweise enthält der Film nicht mehr als 3 Masse-% und am meisten bevorzugt nicht mehr als 1 Masse-% Lösungsmittel, wenn das Linienmuster aufgebracht wird.
Während des Streckens des Lösungsmittel-freien Films steigt seine Porosität. Um einen hochporösen gestreckten Film zu erhalten, ist es vorteilhaft, von einem Film mit einer hohen anfänglichen Porosität auszugehen. Die anfängliche Porosität des Films sollte zumindest 10% betragen, da die Porosität des gestreckten Films ansonsten für die meisten Anwendungen dünner poröser Filme zu niedrig wäre. Vorzugsweise beträgt die anfängliche Porosität zumindest 15%, bevorzugter zumindest 25% und am meisten bevorzugt zumindest 35%.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch bei Filmen verwendet werden, die aus Polyethen durch andere Verfahren als die oben angegebenen hergestellt wurden, vorausgesetzt sie weisen eine geeignete anfängliche Porosität auf.
Vor dem Strecken wird ein Muster auf dem Lösungsmittel- freien Film aufgebracht, indem lokal ein Druck auf den Film bei einer bestimmten Temperatur, die als untere Preßtemperatur bezeichnet wird, und während einer bestimmten Zeit, die als untere Preßzeit bezeichnet wird, ausgeübt wird. Die Preßtemperatur muß unter dem Schmelzpunkt des Polyethens, Tm, bleiben. Vorzugsweise liegt die Preßtemperatur zwischen Tm und Tm - 85ºC. Es wird gefunden, daß ein Muster, das bei einer niedrigeren Temperatur als Tm - 85ºC aufgebracht wird, während des nachfolgenden Streckens verschwindet und keine Verbesserung der Berstfestigkeit beiträgt. Es wurde auch gefunden, daß die Streckbarkeit eines Musters, das bei einer höheren Temperatur als dem Schmelzpunkt von Polyethen aufgebracht wird, mit zunehmender Preßtemperatur rasch abnimmt, was eine Grenze für den maximalen Streckgrad des Films und so für die erreichbare Dicke und Porosität des Films darstellt. Das Muster wird vorzugsweise bei einer Temperatur unter der Strecktemperatur aufgebracht, die später zu verwenden ist. Der ausgeübte Druck sollte zwischen 1 und 25 MPa gewählt werden. Die Preßzeit liegt zwischen 1 und 60 Sekunden und vorzugsweise zwischen 5 und 30 Sekunden. Durch das Pressen des Films wird seine Porosität lokal verringert, und der Druck und die Temperatur werden vorzugsweise innerhalb der angegebenen Grenzen gewählt, so daß die Porosität der komprimierten Bereiche des Films nicht größer ist als 5%, vorzugsweise nicht größer als 3% und bevorzugter nicht größer als 1%. Wenn diese Porosität mehr als 5% beträgt, wird gefunden, daß sich die Linien des Musters auch in der Breitenrichtung strecken, und der erfindungsgemäß hergestellte Film weist die oben angegebenen Vorteile nur in einem geringeren Ausmaß auf.
Das Aufbringen des vertieften Linienmusters kann durch an sich für diesen Zweck bekannte Verfahren durchgeführt werden, beispielsweise durch das Zuführen des Lösungsmittel-freien Films zwischen heizbaren Walzen, die dann auf den gewünschten Abstand und den Druck eingestellt werden können, wobei für den gewünschten Zweck Vorsprünge an einer der Walzen vorgesehen sind.
Das Muster besteht vorzugsweise aus einander schneidenden Linien, durch welche die Filmoberfläche in Abschnitte geteilt wird, die durch die Linien des Musters abgegrenzt werden. Um gleichmäßige Eigenschaften über den gesamten Oberflächenbereich des Films zu erhalten, ist es vorteilhaft, ein regelmäßiges Linienmuster aufzubringen. Ein einfaches regelmäßiges Linienmuster, das gleichzeitig sehr effizient ist, besteht aus zwei Gruppen von Linien, wobei die Linien in jeder Gruppe zueinander parallel oder praktisch parallel sind, und die Linien in der einen Gruppen unter einem Winkel zu den Linien der anderen Gruppe verlaufen. Beide Gruppen können auf derselben Seite des Films aufgebracht werden, es ist jedoch auch möglich, eine Gruppe auf jeweils einer der beiden Seiten, Ober- und Unterseite, des Films aufzubringen. Die parallelen Linien sind vorzugsweise gerade, können jedoch auch gebogen oder gewellt sein.
Überraschend wurde gefunden, daß eine optimale Verbesserung der Berstfestigkeit erzielt wird, wenn die Linien der ersten Gruppe im wesentlichen unter einem Winkel von nicht mehr als 45º, gemessen in der Richtung des Uhrzeigersinns in bezug auf die Extrusionsrichtung des Films, verlaufen, und die Linien der zweiten Gruppe im wesentlichen unter einem Winkel von nicht mehr als 45º, gemessen in der Richtung des Gegenuhrzeigersinns in bezug auf die Extrusionsrichtung des Films, verlaufen, und die Richtungen, in denen der Film gestreckt wird, mit der Extrusionsrichtung (die nachstehend als MD oder Maschinenrichtung bezeichnet wird) und der Richtung unter rechten Winkeln dazu zusammenfallen. Die beiden angegebenen Winkel betragen vorzugsweise 10 bis 45º, und sie sind auch vorzugsweise gleich, da in diesem Fall ein Film mit isotroperen Eigenschaften erhalten wird. Filme, bei denen die angegebenen Winkel kleiner sind als 10º, sind für Risse in der MD nach dem Strecken empfindlicher.
Um eine ausreichend hohe Porosität sowie adäquate Festigkeit der Linien des aufgebrachten Musters zu erhalten, muß der Film in zwei zueinander rechtwinkeligen Richtungen in der Ebene des Films mit einem Streckgrad von zumindest 2 · in jeder der beiden Richtungen gestreckt werden, wobei der Oberflächenbereich des Films in jeder der beiden Streckrichtungen zumindest 8 · größer und vorzugsweise zumindest 3 · und bevorzugter zumindest 5 · größer wird.
Die Kombination der Festigkeit der Linien im gestreckten Linienmuster und der Breite der Linien bestimmt in einem großen Ausmaß die Kräfte, denen der gestreckte Film standhalten kann. In Abhängigkeit von der Verwendung kann die Breite der Linien zwischen 0,1 und 10 mm liegen, der unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Film scheint jedoch bereits eine erheblich verbesserte Berstfestigkeit aufzuweisen, wenn die Breite der Linien zwischen 0,5 und 5 mm beträgt.
Die Endgröße der durch die Linien des Linienmusters abgegrenzten Abschnitte im gestreckten Film wird durch den Streckgrad in Kombination mit den Abständen zwischen den Linien im Muster bestimmt, wenn es auf dem Film aufgebracht wird, aus dem das Lösungsmittel entfernt wurde. Für die Berstfestigkeit ist es vorteilhaft, wenn eine kleine Größe für die Abschnitte gewählt wird. Andererseits gilt jedoch, je kleiner die vom Linienmuster abgegrenzten Abschnitte, und je breiter die Linien, desto größer der Anteil des gesamten Filmoberflächenbereichs, der vom Oberflächenbereich des nicht-porösen Linienmusters eingenommen wird, und demgemäß sinken die mittlere Porosität über den gesamten Oberflächenbereich und die damit zusammenhängenden Permeabilitätseigenschaften des Films. In der Praxis kann die erforderliche Breite der Linien auf der Basis der Anforderungen, die mit der beabsichtigten Verwendung verbunden sind, leicht bestimmt werden, und der Abstand zwischen den Linien im aufzubringenden Muster in bezug auf das durchzuführende Strecken kann in bezug auf die gewünschte Größe der Abschnitte und den gewünschten Anteil des porösen Bereichs des gestreckten Films am gesamten Oberflächenbereich bestimmt werden. Geeignete Filme werden erhalten, wenn der Zwischenraum zwischen den Linien, die im wesentlichen in derselben Richtung verlaufen, zwischen 0,5 und 50 mm und vorzugsweise zwischen 4 und 40 mm beträgt.
Die Filme, die unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt werden, weisen eine Kombination von Permeabilitätseigenschaften und Berstfestigkeit auf, die bisher unbekannt war. Die Erfindung betrifft daher auch einen porösen Film mit einer Wasserdampf-Permeabilität von zumindest 10 000 g/ (24 h.m²), einer höheren Luft-Permeabilität als jener, die einem Gurley-Wert von 30 s/50 ml entspricht, und einer selbstgetragenen Berstfestigkeit von zumindest 125 kPa. Der Film hat vorzugsweise eine höhere Luft-Permeabilität als jene, die einem Gurley-Wert von 20 s/50 ml entspricht, und/oder eine selbstgetragene Berstfestigkeit von zumindest 150 kPa.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.
Die in den Beispielen angegebenen Variablen wurden wie nachstehend beschrieben bestimmt.
Die Zugfestigkeit wird auf einem Zugfestigkeitstester analog zum ASTM-Standard D882-83 unter Verwendung einer Testprobe mit einer Breite von 2 mm und einer Klemmlänge von 25 mm bestimmt. Die Streckrate beträgt 25 mm/min.
Die Wasserdampf-Permeabilität wird als Dampfdurchlässigkeitszahl (MVTR) in g/24 h.m² gemäß dem ASTM-Standard E96-66HW bei einer Temperatur von 23ºC, 50% relativer Feuchtigkeit und einer Luftströmungsgeschwindigkeit von 2 m/s bestimmt.
Die Luft-Permeabilität wird in s/50 ml als Gurley-Wert gemäß dem ASTM-Standard D726-58 unter Verwendung eines Oberflächenmeßbereichs von 6,45 cm² (1 Quadratzoll) unter einer Last von 567 g bestimmt.
Die Dicke der Filme wird unter Verwendung eines Millitron- Feinprüfmessers bestimmt, wobei der Krümmungsradius des Sensors hievon 12 mm beträgt.
Die Dichte des Films wird durch die Bestimmung der Masse eines Filmstücks mit bekanntem Volumen ermittelt. Die Porosität wird aus der gemessenen Dichte ρ und der Dichte des Polyolefin- Massematerials ρ&sub0; bestimmt als:
Die selbstgetragene Berstfestigkeit wird unter Verwendung eines Aufbaus gemessen, der normalerweise zur Bestimmung des Drucks verwendet wird, bei dem ein poröser Film für Wasser durchlässig zu werden beginnt. Das Drahtnetz, das normalerweise als Träger des Films dient, wird entfernt, so daß die gesamte Kraft, die ausgeübt wird, vom Film absorbiert wird. Dieser Aufbau umfaßt ein vertikal angebrachtes rundes Rohr mit einer Querschnittsfläche von 17,3 cm², wobei die unterste Öffnung dieses Rohrs vom porösen Film verschlossen wird, der zu testen ist, auf welchen Film eine Schicht von 10 cm Wasser aufgebracht wurde. Die Außenseite des Films steht unter Atmosphärendruck. Die Oberseite des Rohrs wird dann verschlossen, und der Druck im Rohr wird erhöht, bis der Film bricht. Der Überdruck, bei dem der selbsttragende Film bricht, wird als selbstgetragene Berst festigkeit bezeichnet.
Die Grenzviskosität wird in Decalin bei 135ºC bestimmt.
Die Mullen-Berstfestigkeit wird gemäß dem ASTM-Standard D774 unter Verwendung eines Oberflächenmeßbereichs von 7,29 m² und einer Druckanstiegsrate von 95 ml/min bestimmt.

Beispiel I und Vergleichsversuch A:

Gemäß dem in der EP-378 279-A beschriebenen Verfahren wird ein Lösungsmittel-freier poröser Film aus Polyethen mit einer Grenzviskosität von 15,5 dl/g und einer Dicke von 550 um hergestellt. Der Schmelzpunkt dieses Polyethens beträgt ungefähr 137ºC. Ein vertieftes Muster wird auf dem erhaltenen Film, der eine Porosität von 35% aufweist, bei einer Temperatur von 125ºC und einem Druck von 15 MPa mit einer Walzmaschine aufgebracht, die eine glatte Walze und eine mit einem Profil versehene Walze aufweist. Das Muster umfaßt Linien, die einander unter einem Winkel von 90ºC schneiden, wobei sich jede Linie unter einem Winkel von 45º in bezug auf die Extrusionsrichtung des Films befindet. Der Zwischenraum zwischen den Linien beträgt 1,5 mm. Der Film, auf dem das Muster aufgebracht wurde, wird auf einem Iwamoto-Streckrahmen gleichzeitig in zwei Richtungen 4 · 4 mal bei 120ºC gestreckt. Die Eigenschaften des gestreckten Films werden in Tabelle 1 unter "Beispiel I" angegeben. Ferner werden die entsprechenden Daten eines porösen Films, der analog, jedoch ohne Muster hergestellt wurde, in Tabelle 1 unter "Vgl.Bsp.A" zusammengefaßt. Tabelle 1
Es wurde gefunden, daß die Berstfestigkeit als Folge des Vorliegens des Linienmusters um einen Faktor von ungefähr 2 steigt.

Beispiel II und Vergleichsversuch B:

Beispiel I und Vergleichsversuch A werden wiederholt, in diesem Fall wird jedoch das Strecken in der Extrusionsrichtung (MD) und anschließend in der Querrichtung dazu (TD) durchgeführt. Die Ergebnisse werden in Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2
Es wurde gefunden, daß die Berstfestigkeit als Folge des Vorliegens des Linienmusters um einen Faktor von ungefähr 2 steigt.

Beispiel III:

Beispiel I wird wiederholt, in diesem Fall beträgt jedoch der Streckgrad 6 · 6. Die Ergebnisse werden in Tabelle 3 angegeben.

Tabelle 3

Beispiel III

Streckgrad (MD · TD) 6 · 6
Dicke des porösen Abschnitts (um) 33
Dicke des Linienmusters (um) 52
Porosität (%) 72
MVTR (g/m² · 24 h) 11 500
Gurley-Wert (s/50 ml) 12
selbstgt. Berstfestigkeit (kPa) 127,5
Mullen-Berstfestigkeit (kPa) 195

Beispiel IV:

Der Effekt der Richtung, in der das Linienmuster aufgebracht wird, wird untersucht. Zu diesem Zweck wird ein Muster paralleler Linien mit einer Breite von 1 mm auf Filmen, die wie in Beispiel I beschrieben hergestellt wurden, unter Winkeln von 0, 30, 60 bzw. 90º zur Extrusionsrichtung (MD) aufgebracht. Die Filme werden zuerst 4 · in der MD und dann 4 · in der TD gestreckt. Streifen mit einer Breite von 2 mm und einer Länge von 50 mm werden aus den gestreckten Filmen geschnitten, wobei jeder Streifen in seinem Zentrum eine Linie des Musters in der Längsrichtung aufweist. Die Streifen werden einem Zugfestigkeitstest bei einer Klemmlänge von 25 mm unterworfen. Die Kraft, unter welcher der Streifen bricht, wird in Tabelle 4 unter MD/TD angegeben. Der Versuch wird wiederholt, in diesem Fall wird jedoch das Strecken gleichzeitig in beiden Richtungen durchgeführt (Tabelle 4 unter "gleichzeitig"). Zum Vergleich wurden auch die Kräfte, welche auf die 2 mm breiten Filmstreifen ausgeübt wurden, die keine Linie des Musters aufweisen und in den entsprechenden Richtungen abgeschnitten wurden, unter "blank" aufgelistet. Tabelle 4
-: nicht bestimmt
Die Unterschiede der Bruchkraft veranschaulichen den Effekt des Vorliegens einer Linie, die unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens aufgebracht wurde.

Beispiel V:

Ein Linienmuster wird auf wie in Beispiel I beschrieben hergestellte Filme unter verschiedenen Drücken und bei ver schiedenen Temperaturen aufgebracht. Die Preßzeit beträgt in jedem Fall 10 s. Die mit einem Linienmuster versehenen Filme werden jeweils gleichzeitig 4 · 4 mal gestreckt, und das Streckverhalten des Linienmusters wird untersucht. Die Ergebnisse sind in Fig. 1 angegeben. In dieser Figur bezeichnet A die Kombinationen von Temperatur und Druck, bei denen die Linien sichtbar breiter werden während des Streckens und keine ausreichende Festigkeit aufbauen, und + bezeichnet die Kombinationen, bei denen keine sichtbare Verbreiterung auftritt, und die Festigkeit der Linien nicht erheblich zunimmt.
Dieses Beispiel zeigt, daß Kombinationen des minimalen Drucks und der Preßtemperatur und der Preßzeit, die zum Erhalten eines adäquaten Linienmusters erforderlich sind, von Fachleuten leicht bestimmt werden können.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines porösen Films aus Polyethen durch das Bilden einer Lösung des Polyethens zu einem Film, Abkühlen des erhaltenen Films auf unter den Gelierpunkt der Lösung, anschließendes Entfernen des Lösungsmittels, wobei ein Lösungsmittel-freier Film mit einer anfänglichen Porosität erhalten wird, und biaxiales Strecken des Lösungsmittel-freien Films, dadurch gekennzeichnet, daß ein Muster vertiefter Linien auf dem Lösungsmittel-freien Film vor dem Strecken aufgebracht wird, indem ein Druck von 1 bis 25 MPa bei einer Temperatur unter dem Schmelzpunkt des Polyethens an einer Stelle, wo das Muster aufzubringen ist, ausgeübt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur, bei der das Muster aufgebracht wird, nicht mehr als 85ºC unter dem Schmelzpunkt des Polyethens liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die anfängliche Porosität des Films zumindest 10% beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die anfängliche Porosität zumindest 15% beträgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Porosität an der Stelle des Linienmusters nicht mehr als 5% beträgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der vertieften Linien 0,5 bis 5 mm beträgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Oberflächenbereich des Linienmusters im gestreckten Film nicht mehr als 25% des gesamten Oberflächenbereichs des Films ausmacht.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Muster aus einer ersten und einer zweiten Gruppe von Linien besteht, wobei die Linien in jeder Gruppe im wesentlichen parallel sind, und die Linien der ersten Gruppe die Linien der zweiten Gruppe schneiden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem der Film durch Extrusion hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Linien der ersten Gruppe im wesentlichen unter einem Winkel von nicht mehr als 45º, gemessen in der Richtung des Uhrzeigersinns in bezug auf die Extrusionsrichtung des Films, verlaufen, und die Linien der zweiten Gruppe im wesentlichen unter einem Winkel von nicht mehr als 45º, gemessen in der Richtung des Gegenuhrzeigersinns in bezug auf die Extrusionsrichtung, verlaufen, und die Richtungen, in denen der Film gestreckt wird, mit der Extrusionsrichtung und der Richtung unter rechten Winkeln dazu zusammenfallen.

10. Poröser Polyethylenfilm, welcher eine Wasserdampf-Permeabilität von zumindest 10000 g/(24 h.m²), eine höhere Luft- Permeabilität als jene, die einem Gurley-Wert von 30 s/50 ml entspricht, und eine selbstgetragene Berstfestigkeit von zumindest 125 kPa aufweist.

11. Poröser Film nach Anspruch 10, welcher eine höhere Luft- Permeabilität als jene, die einem Gurley-Wert von 20 s/50 ml entspricht, aufweist.

12. Poröser Film nach Anspruch 10, welcher eine selbstgetragene Berstfestigkeit von zumindest 150 kPa aufweist.