DE69225553T2

DE69225553T2 - Sich anpassendes Verfahren um eine genaue Steuerung für die Tönungswiedergabe in einem Bildsystem zu erhalten

Info

Publication number: DE69225553T2
Application number: DE69225553T
Authority: DE
Inventors: John Patrick C/O Eastman Kodak Company Rochester New York 14650-2201 Spence
Original assignee: Eastman Kodak Co
Current assignee: Eastman Kodak Co
Priority date: 1991-10-25
Filing date: 1992-10-24
Publication date: 1999-01-07
Anticipated expiration: 2012-10-25
Also published as: JPH066602A; EP0538901A3; DE69225553D1; EP0538901A2; JP3314883B2; EP0538901B1; US5255085A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Technik und insbesondere eine Vorrichtung und damit eingesetzte, zugehörige Verfahren, die eine genaue Tonreproduktion in einem Ausgabebild bereitstellen, insbesondere in bezug auf die Form und das Maß der Punktzuwachskurve im Dichteraum, und zwar durch ein Bilderzeugungssystem, etwa eine Bilderzeugungskette, die in einem direktdigitalen Farbprüfsystem eingesetzt und aus einem Rasterbildprozessor und einer binären Markierungseinrichtung besteht, basierend auf nativen Punktzuwachsdaten (sogenannter Prozeßdaten), die dieser Kette zugeordnet sind, und individueller Punktzuwachsdaten (sogenannter Solldaten), und wobei die Vorrichtung und damit eingesetzte, zugehörige Verfahren die Anzahl der Testprüfbilder deutlich zu reduzieren, die ansonsten angefertigt und gemessen werden müßten.
Für grafische Anwendungen ist häufig eine genaue Reproduktion eines hochaufgelösten Farbbildes erforderlich (häufig als "Reprovorlage" bezeichnet), etwa einer Farbfotografie, einer Farbzeichnung, eines Farblayouts und so weiter. Eine typische Anwendung kann ein hoch auf gelöstes Farbbild oder eine Reihe derartiger Bilder auf einer Seite einer Zeitschrift umfassen, etwa eines Magazins oder eines Geschäftsberichts.
Bilder werden oft entweder fotografisch auf einem geeigneten Film oder elektronisch auf Videoband oder anderen geeigneten, elektronischen Medien erzeugt. Hierbei sind allen Bildern grundlegende Eigenschaften gemeinsam: sie werden nach einem Halbtonverfahren aufgenommen. Bei diesem Verfahren wird die an einer beliebigen Stelle des Bildes vorhandene Farbe als eine Vielzahl von Halbtonamplitudenwerten dargestellt, die häufig als einzelne Achtbitwerte von "0" bis "255" unterschieden werden.
Die Farbreproduktionsvorrichtungen machen sich das Prinzip zunutze, daß die große Mehrheit der Farben in eine bestimmte lineare Kombination vier subtraktiver Grundfarben aufgeteilt werden kann (cyan, yellow, magenta und schwarz - C, Y, M und K), wobei der Anteil jeder Grundfarbe auf einen vorbestimmten Wert einstellbar ist. Bei gedruckten Reproduktionen eines Bildes entfällt durch das Drucken mit Grundfarben die Notwendigkeit, für jede Farbe des Bil des verschiedenfarbige Druckfarben verwenden zu müssen. Jedes Bild wird somit in eine Folge von drei oder vier Farbauszügen umgesetzt, wobei jeder Auszug im wesentlichen eine negative (oder positive) Durchsichtsvorlage mit einer jeweils anderen Tonwiedergabecharakteristik ist, die jeweils die Farbinformationen einer Grundfarbe umfaßt.
Moderne Offset-Druckmaschinen sind nicht in der Lage, unterschiedliche Farbmengen an beliebigen Stellen eines zu druckenden Bildes aufzutragen. Diese Druckmaschinen sind lediglich darauf ausgelegt, eine gleichbleibende Druckfarbenmenge an allen Stellen einer Seite auf zutragen. Eine Offset-Druckmaschine kann einen Halbtonauszug daher nicht direkt herstellen. Um dieses Problem erfolgreich zu umgehen, werden statt dessen Rasterauszüge verwendet. Ein aus einem einzelnen Farbrasterauszug gebildetes Bild codiert die einem Farbbild inhärenten Dichteinformationen aus einer amplitudenmodulierten Form in eine räumlich modulierte Form, und zwar anhand von Punktgrößen, wobei die räumlich modulierte Form vom menschlichen Auge nachfolgend in eine gewünschte Farbe umgesetzt wird. Indem man die Rasterpunktgrößen (Punktflächen) allmählich verändert, lassen sich in dem reproduzierten Bild allmähliche Tonabweichungen erzeugen. Nach dem Stand der Technik ist es daher möglich, ein Vollfarbenbild zu erstellen, indem man einzelne Farbrasterreproduktionen für alle subtraktiven Grundfarben übereinanderlegt, wobei jede Reproduktion aus einem Rasterpunktauszug erstellt wird, der Punkte entsprechender Größe i einer dieser Grundfarben enthält. Mit abnehmender Punktgröße kann eine größere Anzahl von Details in einem Punktmuster und somit in dem reproduzierten Bild codiert werden. Um eine relativ hohe Auflösung zu erzielen, verwendet man daher in grafischen Anwendungen für einen Rasterpunktauszug sehr kleine Punktgrößen.
Anhand dieser Beschreibung könnte man davon ausgehen, daß es relativ einfach ist, ein Farbbild für grafische Zwecke zu drucken. Ein Farbbild könnte zunächst in die entsprechenden Halbtonauszüge umgesetzt werden. Jeder dieser Halbtonauszüge könnte dann in einen entsprechenden Rasterauszug umgesetzt werden. Es könnte dann aus jedem Rasterauszug eine Druckplatte angefertigt und anschließend in eine Druckmaschine eingespannt werden. Anschließend könnte Papier oder ein ähnliches Medium derart durch die Maschine laufen, daß für alle subtraktiven Grundfarben paßgenau übereinanderliegende Rasterbilder angefertigt werden, womit man eine Vollfarbenreproduktion des Originalbildes erhielte.
In der Praxis ist das genaue Drucken eines Farbbildes häufig ein sehr komplexer, schwieriger und zeitaufwendiger Vorgang, der ein hohes Maß an Fachkenntnis voraussetzt. Der herkömmliche, manuelle fotografische Prozeß zur Umwandlung eines Halbtonauszugs in einen Rasterauszug, der normalerweise als "Rastern" bezeichnet wird, ist ein zeit- und mittelaufwendiger Vorgang. Zudem treten in einem reproduzierten Rasterfarbbild häufig verschiedene Phänomene auf, die jedes für sich die Qualität des Bildes negativ beeinflussen können. Der Gesamtumfang, in dem jedes dieser Phänomene in dem reproduzierten Bild auftritt, ist häufig nur zu einem relativ späten Zeitpunkt innerhalb des Druckvorgangs erkennbar, wodurch der wiederholte Einsatz komplexer und Zeit- sowie mittelaufwendiger Versuche nach dem Prinzip "Versuch und Irrtum" erforderlich ist, um diese Phänomene angemessen zu beseitigen.
Um die Genauigkeit des Farbdruckprozesses zu überprüfen und geeignete Einstellungen an verschiedenen Stufen des Druckprozesses zur Korrektur von Bildfehlern und zur Verbesserung der Reproduktionsgenauigkeit vornehmen zu können, wird von den Rasterauszügen nach deren Anfertigung ein häufig als "Proof" bezeichnetes Testbild erstellt. Um die Genauigkeit des gedruckten Bildes ermitteln zu können, gilt das erstellte Proof als repräsentativ für das von der Druckmaschine reproduzierte Bild. Häufig enthält das Proof unerwartete und unsichtbare Moiré-Muster, die aus dem Zusammenspiel von Mustern innerhalb des Bildes selbst stammen, und die durch Verwendung von Rasterwinkeln entstehen, die verwendet werden, um die Rasterauszüge auf fotografischem Wege zu erzeugen. Häufig lassen sich diese Moire-Muster unterdrücken, wenn man eines oder mehrere der Raster in einen anderen Rasterwinkel dreht. Leider läßt sich die notwendige Änderung des Rasterwinkels meist kaum aus dem resultierenden Moire-Muster ableiten und muß durch Versuch und Irrtum ermittelt werden. In dem Proof können noch viele weitere, unerwartete Bildartefakte auftreten, wodurch an einem oder an mehreren Auszügen weitere Veränderungen notwendig werden. Dies macht die Anfertigung oder zumindest Änderung eines oder mehrerer Rasterauszüge erforderlich. Dann muß ein neues Proof erstellt und analysiert werden, wobei dieser "Proofing"-Prozeß so lange wiederholt wird, bis die störenden Moire-Muster und alle störenden Artefakte aus dem Proof beseitigt sind. Sobald ein annehmbares Proof erstellt worden ist, was darauf hinweist, daß ein mit den Auszügen gedrucktes Bild wahrscheinlich eine gewünschte Darstellung der Originalvorlage sein wird, wird eine eigene Druckplatte für jeden Rasterauszug angefertigt. Zu diesem Zeitpunkt wird von diesen Platten ein Vollfarbendruck, ein sogenannter "Andruck", auf einem Papierbogen der für den Auflagendruck verwendeten Papierqualität erzeugt. Der Andruck wird dann untersucht, um alle Fehler zu ermitteln, die noch in dem reproduzierten Bild vorhanden sind. Aufgrund unerwarteter Verschiebungen in der Tonwiedergabe, des Vorhandenseins von Artefakten im Andruck sowie von Tonabweichungen zwischen dem Andruck und dem gewünschten Bild der Originalvorlage, können weitere Einstellungen der Farbgebung oder des Rasterwinkels der Auszüge erforderlich sein, mit entsprechenden Auswirkungen auf den gesamten Druckprozeß. Die Erstellung oder Änderung von Rasterauszügen und Druckplatten muß unter Umständen so oft wiederholt werden, bis ein annehmbarer Andruck vorliegt. Auf grund seiner jahrelangen Erfahrung kann ein qualifizierter Farbreprotechniker die Anzahl der erforderlichen Wiederholungen bis zur Erstellung eines Satzes an Farbrasterauszügen reduzieren, die einen annehmbaren Andruck ergeben.
Wie unschwer zu erkennen, kann der wiederholte, manuelle Prozeß zum Erzeugen eines annehmbaren Satzes von Rasterauszügen sehr mühsam und ungeheuer zeitaufwendig sein. Leider sind die Termine im grafischen Gewerbe oft äußerst eng und erlauben, wenn überhaupt, nur wenig Spielraum. Daher ist es dem Reprotechniker aufgrund der notwendigen Wiederholungen und des Versuch- und Irrtum-Charakters des Prozesses oft gar nicht möglich, in der verfügbaren Zeit einen Satz an Rasterauszügen zu erzeugen, der höchste Ansprüche an ein Farbrasterbild erfüllt. Der Reprotechniker ist aufgrund der zeitlichen Vorgaben oft genötigt, einen Satz an Auszügen zu erstellen, die visuell annehmbar sind und ein zufriedenstellendes, wenn auch kein sehr hochwertiges, Bild produzieren.
Der manuelle Prozeß kann leider sehr teuer sein. Da der manuelle Prozeß sogar für einen geschulten Reprotechniker ein gewisses Maß an Versuch- und Irrtum umfaßt, wird häufig eine Anzahl getrennter Proofs mit geänderten oder neuen Auszügen erstellt. Für jeden neuen Auszug ist ein weiterer Film erforderlich. Der Film und die zugehörigen Entwicklungschemikalien sind teuer. Wenn ein nicht annehmbarer Andruck erzeugt wird, müssen zusätzliche Auszüge mit neuen Druckplatten angefertigt werden, wodurch sich der Prozeß weiter in die Länge zieht und noch teurer wird.
Um die erforderliche Zeit und die mit herkömmlichen, manuellen und fotografischen Farbreproduktionsprozessen verbundenen Kosten zu reduzieren, ist man bei hohen Auflagen von diesen manuellen Prozessen abgegangen und setzt statt dessen andere Prüftechnologien ein, etwa elektrofotografische Techniken. In dieser Hinsicht beschreibt US-A-4,708,459 ein elektrofotografisches Farbprüfsystem. Obwohl dieses System im allgemeinen ein Proof von hervorragender Qualität erzeugt, erlaubt es dem Benutzer nicht, eine genaue Tonreproduktionskurve anzugeben, was wiederum die Fähigkeit des Systems einschränkt, eine genaue Tonreproduktion über den gesamten Betriebsbereich des Systems bereitzustellen.
Die Tonreproduktion, soweit sie sich auf einen digitalen Auszug bezieht, legt im wesentlichen ein Eingabe-/Ausgabeverhältnis zwischen gemessenen optischen Reflexionsdichten und entsprechenden Halbtonwerten fest, z. B. 8-Bit-Werten. Um eine genaue Tonreproduktion zu erhalten, müssen die gemessenen Dichten den Halbtonwerten folgen. Jeder Halbtonwert stellt eine entsprechende Fläche eines Rasterpunktes dar. Wie noch ersichtlich wird, muß die Ton reproduktion zwei Phänomene berücksichtigen, nämlich den Punktzuwachs und die Flächendichte.
In bezug auf den Punktzuwachs ist seit einiger Zeit bekannt, daß die effektive Fläche eines Rasterpunktes, so wie sie gedruckt und von einem Betrachter gesehen wird, häufig von der des zugehörigen Halbtonwertes abweicht. Dies wird im allgemeinen durch eine Reihe von Faktoren verursacht, von denen einige rein physischer Natur sind, beispielsweise die Absorptionseigenschaften der Medien und der Druckfarbenverlauf, während andere optischer Natur sind, etwa die Lichtmenge, die von einem Punkt reflektiert oder von diesem absorbiert wird. Da die tatsächlichen Punktflächen, die ein Bild bilden, von den diesen Flächen entsprechenden Halbtonwerten abweichen, weist das Bild eine zunehmend schlechtere Tonreproduktion auf. Der Einfachheit halber werden die optischen Reflexionsdichten für Rasterbilder in Form von äquivalenten Rasterpunktbereichen betrachtet, was es ermöglicht, die Tonreproduktion als Punktzuwachs zu betrachten.
Der Punktzuwachs ist einfach als die Differenz zwischen der Größe eines Ausgaberasterpunktes (d. h. "Punktausgabe") und der gegebenen Größe eines Eingaberasterpunktes (d. h. "Punkteingabe") definiert und wird als Prozentwert ausgedrückt, wobei Punktzuwachs = Punktausgabe - Punkteingabe. Wenn dieses Verhältnis grafisch über einen vollständigen Bereich von Eingabepunktflächen, d. h. von 0-100%, dargestellt wird, entspricht die Ausgabepunktfläche typischerweise nicht der Eingabepunktfläche im Verhältnis 1 : 1. Obwohl Eingabepunkte von 0% und von 100% entsprechende Ausgabepunkte von 0% und 100% erzeugen müßten, d. h. daß zwischen diesen beiden Grenzwerten ein Punktzuwachs von null auftreten muß, ist der Punktzuwachs zwischen diesen beiden Grenzwerten oft nicht null, sondern weist einen positiven Wert auf, wodurch eine Tonreproduktionskurve entsteht, die sich nicht im Nullwertbereich bewegt. Wenn die Ausgabepunktfläche über den gesamten Bereich im Verhältnis 1 : 1 der Eingabepunktfläche entspräche, würde eine Kurve von 45º entstehen (für einen Punktzuwachs von null), die von einem Ursprung gegen den Eingabepunkt und den Ausgabepunkt abgetragen wird. Die entsprechenden numerischen Werte für den Punktzuwachs werden häufig bei 25%, 50% und 75% Eingangspunktgröße angegeben und gelegentlich für Eingangspunkte von 90% Größe (für Schattenbereiche) und von 10% (für Lichterbereiche). Eine einfache Punktzuwachskurve kann der Form einer invertierten Parabel entsprechen, die einen Punktzuwachs von Null für einen Eingangspunkt von 0% aufweist, nicht linear durch 10% und 25% ansteigt, ein Maximum bei 50% erreicht und anschließend nicht linear durch 75% und 90% abfällt und schließlich erneut bei einem Eingangspunkt von 100% den Nullwert erreicht.
Die Form der Punktzuwachskurve für jeden Rasterauszug bestimmt praktisch die Form der Tonreproduktionskurve dieses Auszugs.
Die Flächendichte, häufig mit Dmax angegeben, definiert einfach die optische Reflexionsdichte einer Vollfläche, die von einem Rasterauszug für den zugewiesenen maximalen Halbtonwert erzeugt wird, d. h. "255" für einen 8-Bit-Halbtonwert. Der Wert von Dmax skaliert die Tonreproduktionskurve für das von diesem bestimmten Auszug erzeugte Bild.
Seit einiger Zeit ist bekannt, daß die maximale Flächendichte und die Punktgröße miteinander physisch verbunden sind. In dieser Hinsicht bleibt sogar die physische Fläche (d. h. die tatsächliche Deckung) eines Rasterpunktes konstant, die scheinbare Größe dieses Punktes (d. h. die von einem Betrachter wahrgenommene Größe und die durch optische Wirkung der Lichtreflexion und Absorption zwischen dem Punkt und dem Medium, auf dem dieser gedruckt wird, zurückzuführende Größe), verändert sich mit Veränderungen der Flächendichte. Die optischen Wirkungen der Tonreproduktion können durch verschiedene physische Effekte, die mit dem Drucken dieser Punkte zusammenhängen, verstärkt werden, z. B. durch Absorption des Mediums oder durch den Druckfarbenverlauf, wie zuvor erwähnt. Aufgrund dieser physischen Effekte wird ggf ein größerer oder ein kleinerer Punkt gedruckt, als ursprünglich beabsichtigt.
Aus den vorausgehenden Überlegungen ergibt sich, daß ein Farbprüfbild sowohl eine gewünschte Flächendichte als auch einen Punktzuwachskurvenverlauf genau wiedergeben muß, die der Andruck für einen Grundfarbenauszug im Proof aufzuweisen hat, wenn es mit der der Druckmaschine eigenen Tonreproduktion übereinstimmen soll.
Um eine gewisse Steuerung des Punktzuwachses zu erreichen, erlaubt das in US-A-4,708,459 beschriebene elektrofotografische Prüfsystem dem Bediener, die Punktgröße der Rasterpunkte bei einer Eingangspunktgröße von 50% für jeden Auszug zu variieren. Dieses System erlaubt es dem Bediener jedoch nicht, einen gewünschten Punktzuwachskurvenverlauf anzugeben, mit dem von diesem Auszug ein Grundfarben-Rasterbild erzeugt wird. Indem dieses System nur eine derartige Punktzuwachssteuerung ermöglicht, erlaubt es dieses System dem Bediener lediglich, eine Punktzuwachskurve aus einer Familie vorbestimmter und ähnlich verlaufender Punktzuwachskurven auszuwählen, die sich voneinander nur durch den Maßstab unterscheiden. Die Beschränkung auf eine Auswahl unter einer Familie vorbestimmter Punktzuwachskurven ergibt häufig keinen angemessenen Punktzuwachskurvenverlauf, der genau den einem Farbdruckprozeß inhärenten Punktzuwachs repräsentiert, den das Prüfbild darstellen soll. Das Proof wird daher den diesem Prozeß inhärenten Punktzuwachskurvenverlauf nicht genau aus weisen. Die von elektrofotografischen Prüfsystemen sehr geringe ausgeübte Steuerung des Punktzuwachses führt zu einer sehr begrenzten Tonreproduktionsfähigkeit dieser Systeme und ermöglicht oft keine genaue Reproduktion verschiedener subtiler Artefakte in einem Farbprüfbild, die dann in einem Andruck sichtbar werden.
Aus verschiedenen Gründen, wie beispielsweise höhere Flexibilität, Steuermöglichkeit und Durchsatz gegenüber optischen Prüfsystemen (u. a. elektrofotografischen Prüfsystemen), wendet man sich heute zunehmend den sogenannten direktdigitalen Prüfsystemen (DDCP) zu. Diese Systeme erzeugen ein Rasterfarbprüfbild direkt aus einem Satz digitalisierter Halbtonauszüge und insbesondere den dafür digitalisierten Halbtonwerten. Die DDCP-Systeme verarbeiten die Auszüge in digitaler Form, um entsprechende Rasterauszüge elektronisch zu erzeugen, u. a. durch Kompensation der elektronischen Rasterung und der Tonreproduktion, und um dann das Prüfbild mit einer geeigneten binären Markiervorrichtung mit hoher Auflösung direkt zu schreiben. Insofern, als das diese Systeme vollständig auf die fotografischen, filmgestützten Prozesse verzichten, erwartet man von diesen Systemen einen sehr wirtschaftlichen Betrieb.
Indem die Kompensation des Punktzuwachses vollständig digital erfolgt, ermöglichen diese DDCP-Systeme eine wesentlich bessere Kontrolle subtiler Artefakte und damit eine bessere Tonreproduktion, als die, die mit optischen Prüfsystemen nach dem Stand der Technik machbar ist.
Dennoch hat sich die Technik einfach noch nicht bis zu dem Punkt entwickelt, an dem ein DDCP-System einem Bediener ermöglichen würde, eine gewünschte Punktzuwachskurve vollständig anzugeben und, soweit erforderlich, problemlos zu ändern, die innerhalb der physischen Grenzen des Systems in dem Proof reproduziert wird, worauf das System ein Prüfbild erzeugt, daß die gewünschte Punktzuwachskurve aufweist. Der Erfinder erwartet, daß durch Bereitstellung dieser Fähigkeit eine sehr genaue Tonreproduktion in einem digitalen Prüfbild möglich wird.
Es besteht daher der Bedarf nach einer Technik, die insbesondere zur Aufnahme in ein DDCP- System ausgelegt ist, die verwendbar ist, um eine sehr genaue Steuerung der Tonreproduktionseigenschaften des Prüfbildes zu steuern, indem der Bediener zuerst nicht nur die Flächendichte komplett angibt, sondern auch eine gewünschte Punktzuwachskurve, die in dem Proof reproduziert werden soll, um dann das Prüfbild zu erzeugen, das die gewünschte Punktzuwachskurve enthält. Durch Befriedigung dieses Bedarfs entsteht ein Prüfbild derart, daß das resultierende Bild sehr eng mit dem gewünschten Bild übereinstimmt.
Sehr allgemein gesagt, stützt sich diese Technik darauf, den Wert jedes eingehenden Halbtonwertes um einen Betrag zu verändern, der mit den tatsächlichen Reproduktionseigenschaften einer DDCP-Bildkette (d. h. dem sogenannten "Prozeßpunktzuwachs) und einem gewünschten Punktzuwachs (dem sogenannten Sollzuwachs) übereinstimmt, um einen Ausgabepunkt mit einer entsprechenden Fläche zu erzeugen, die die gewünschte Dichte in dem Prüfbild vorsieht. In diesem Zusammenhang wird die DDCP-Bilderzeugungskette aus einem Rasterbildprozessor (RIP), der einen Rasterprozeß implementiert, und einer Markiervorrichtung gebildet, die damit verbunden ist, beispielsweise einem Laserdrucker, der nach der Sublimations-Farbtransfertechnik arbeitet. Um diese Änderung problemlos vornehmen zu können, werden alle eingehenden Halbtonwerte anhand einer Transformationstabelle in entsprechend modifizierte Werte geändert, die dafür sorgen, daß das Proof genau die gewünschte Soll-Tonwertreproduktionskurve aufweist, wenn die Werte anschließend in Rastermuster auf dem Prüfbild umgesetzt werden. Die Transformationstabelle enthält Werte, die die Soll-Tonwertreproduktionskurve darstellen, modifiziert mit einem Reziprokwert der "Prozeß-Tronreproduktionskurve".
Diese Technik liefert zwar hervorragende Ergebnisse, aber es ist erforderlich, daß die "Prozeß- Tonreproduktionskurve" genau für den Betriebszustand angegeben wird, in dem die DDCP- Bilderzeugungskette betrieben werden soll. In dieser Hinsicht ist bekannt, daß das Antwortverhalten einer Rasterbilderzeugungskette von einer Anzahl von Faktoren abhängt, unter anderem, ohne darauf beschränkt zu sein, von Veränderungen in der Rasterweite, der Farbe, der Punktgröße und der Flächendichte.
Der Erfinder konnte beobachten, daß aufgrund der Schwellenwertbildung, die einem DDCP- System inhärent ist, das auf Basis der Sublimationsfarbübertragung arbeitet, und insbesondere unter Berücksichtigung des Farbübertragungsverhaltens gegenüber Belichtungen von den darin verwendeten Schreiblasern, die Größe eines Rasterpunktes bei jeder Rasterweite ungefähr linear mit den Veränderungen an der Flächendichte dieses Punktes abweicht. Bei einem Eingabepunkt von 50%, der bei einer Rasterweite von 60 Punkten/cm (150 Linien/Zoll, lpi) geschrieben wird, bewirkt eine Änderung der Flächendichte von 0,8 (von einer geringen Dichte zu einer hohen Dichte, gemessen in den Einheiten "Status T") eine scheinbare Zunahme der Punktgröße von 10%. Bei Rasterweiten von ca. 79 Punkten/cm (200 lpi) und ca. 47 Punkten/cm (120 lpi) beläuft sich die Punktgrößenveränderung für denselben Eingangspunkt von 50% auf 14% bzw. auf 6%. Bei jeder Flächendichte weist die Punktgröße, die in erster Linie als kumulativer Umfangseffekt über alle Punkte in einem Bereich eines Bildes auftritt, eine ungefähre lineare Veränderung mit den entsprechenden Veränderungen der Rasterweite auf. Für einen Eingangspunkt von 50% scheint eine Veränderung der Rasterweite von 60 auf 79 Punkte/cm (150 auf 200 lpi) oder von 60 auf 39 Punkte/cm (150 auf 100 lpi) eine Zunahme von 2% oder eine Abnahme von 2% in der Tonreproduktion zu bewirken. Obwohl die durch Rasterweite verursachten Tonreproduktionsänderungen deutlich kleiner als die durch die Flächendichte verursachten Veränderungen sind, sind beide Veränderungen in der Tonreproduktion wahrnehmbar sowie störend und sollten möglichst vermieden werden.
Um derartige Leistungsabweichungen auszugleichen, macht es die Grundtechnik erforderlich, daß nach vollständiger Angabe eines Betriebszustands ein Testprüfbild genau bei diesem Betriebszustand erstellt und densitometrisch gemessen wird, und zwar typischerweise unter Verwendung einer Transformationstabelle mit einem Punktzuwachs von null. Die Messungen ergeben die "Prozeß-Tonreproduktionskurve", die dann in Verbindung mit der "Soll-Tonreproduktionskurve" dazu verwendet wird, geeignete Werte für die Transformationstabelle zu bilden.
Wie sich unschwer erkennen läßt, müssen jedesmal ein neues Testproof angefertigt und neue Messungen durchgeführt werden, wenn sich die Betriebsbedingung um einen Betrag ändert, der zu einer unerwünschten Veränderung der Tonreproduktion führte. Bei Dichteänderungen von 79 Punkten/cm (200 lpi) könnte eine unerwünschte Veränderung schon aus einer geringfügigen Veränderung von 0,1 der Ausgabedichte resultieren. Für ein Prüfbild wird nicht nur ein Bildmedium verbraucht, das recht teuer ist, sondern noch wichtiger ist, daß hierfür die Zeit des DDCP-Systems und Bedienerzeit in Anspruch genommen wird. Zwar werden zur Anfertigung eines Prüfbildes typischerweise mindestens 15 Minuten Maschinenzeit benötigt, aber auch für die einwandfreie Messung benötigt ein geschulter Bediener mindestens 30 Minuten.
Wie erwähnt, lassen die Termine im grafischen Gewerbe kaum oder gar keinen Spielraum zu. Ein Bediener hat normalerweise nicht die Zeit, ein Testproof anzufertigen und einwandfrei zu messen, sobald er den Betriebszustand des DDCP-Bilderzeugungssystems verändert hat. Wenn er die erfindungsgemäße Technik einsetzen würde, wie zuvor beschrieben, jedoch kein Testproof anfertigte, würde er darauf beschränkt, entweder das DDCP-System nur bei bekannten Betriebsbedingungen zu betreiben, für die bereits vorher Testproofs angefertigt und gemessen worden sind, oder aber den Betriebszustand wie gewünscht zu verändern, und die einhergehenden Leistungsveränderungen in der Tonwiedergabe mit potentiell negativer Wirkung auf die resultierende Bildqualität zu akzeptieren. Das Prüfbild könnte nämlich nicht genau ein Bild darstellen, das auf einem darauf aufbauenden Andruck erzeugt wird.
Es besteht daher der Bedarf nach einer Technik, die in Verbindung mit einem DDCP-System einsetzbar ist, die die Anzahl der Testprüfbilder deutlich reduziert, die angefertigt werden müssen, um eine "Prozeß-Tonreproduktionskurve" zu erzeugen, die genau das eigene Ansprechverhalten einer zugeordneten DDCP-Bilderzeugungskette für jede Veränderung der Betriebsbedingungen kennzeichnet, z. B. in der Flächendichte und der Rasterweite, und zwar innerhalb des gesamten Betriebsraums dieser Kette. Eine derartige Technik sollte es nicht erforderlich machen, bei jeder Änderung der Betriebsbedingung ein eigenes Testproof anzufertigen und zu messen.
Es wird Bezug genommen auf EP-A-0 269 033, in der ein Belichtungs-Steuerungssystem beschrieben wird, das eine genaue Reproduktion der optischen Dichtepegel in einem fertigen Bild erlaubt und durch eine dynamisch korrigierte Transformationstabelle gekennzeichnet ist. Die Transformationstabelle wird benutzt, um jeden gewünschten Belichtungsintensitätspegel für jedes Bildpixel auf Basis der Daten zu messen, die während der Belichtung und Entwicklung eines unmittelbar vorausgehenden Bildes erhoben wurden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Technik bereitzustellen, und zwar insbesondere eine Vorrichtung und zugehörige Verfahren zur Verwendung in einem direktdigitalen Farbprüfsystem (DDCP-System), um die Tonreproduktionseigenschaften eines Prüfbildes genau steuern zu können, und um die Anzahl der Testprüfbilder zu verringern, die anfertigt werden müssen, sobald sich die Betriebsbedingung einer DDCP-Bilderzeugungskette innerhalb ihres gesamten Betriebsraums verändert, insbesondere die Rasterweite und/oder die Flächendichte.
Der Erfindung liegt insbesondere die Aufgabe zugrunde, eine Technik bereitzustellen, die es entbehrlich macht, ein separates Testprüfbild für jede Änderung der Betriebsbedingung zu erstellen und zu messen, z. B. bei einer Veränderung der Rasterweite oder der Flächendichte.
Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, eine Technik bereitzustellen, die es einem Bediener eines derartigen DDCP-Systems ermöglicht, nicht nur die Flächendichte genau anzugeben, sondern auch einen gewünschten Punktzuwachskurvenverlauf zur Verwendung in dem Prüfbild und zur problemlosen Veränderung des Kurvenverlaufs, sobald dies erforderlich wird.
Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, eine Technik bereitzustellen, die es nicht nur ermöglicht, den gewünschten Punktzuwachskurvenverlauf anzugeben, sondern die auch mit Hilfe eines Rasterprozesses und einer Markierungsvorrichtung ein Prüfbild erzeugt, das den gewünschten Punktzuwachskurvenverlauf aufweist.
Zuerst werden Werte für die "Soll-Tonwertreproduktionskurve" und für die "Prozeß-Tonreproduktionskurve" ermittelt, und zwar in bezug auf die Ausgabepunktfläche. Die "Soll-Tonwertreproduktionskurve" gibt die Tonreproduktionseigenschaften an (Ausgabepunktfläche gegenüber Eingabepunktfläche), die einem gewünschten Druckprozeß zueigen sind und die ein Prüfbild genau darstellen soll. Bezüglich der "Soll-Tonwertreproduktionskurve" werden die gewünschten Ausgabepunktfläche- oder Dichtewerte zunächst für mindestens drei benutzerseitig festgelegte Eingabepunktflächen ermittelt. Diese Eingabepunktflächen können 25%, 50% und 75% sein. Wenn die gewünschten Dichtewerte von einem Benutzer bereitgestellt werden, werden diese Werte in äquivalente Punktflächen umgesetzt. Die Bereitstellung der gewünschten Ausgabewerte kann durch Benutzereingabe, optische Dichtemessungen z. B. eines Andrucks oder durch Lesen und/oder Verändern einer vorhandenen Datendatei von "Sollwerten" erfolgen. Die "Prozeßwerte" werden auf ähnliche Weise ermittelt und kennzeichnen den Betrieb der DDCP-Bilderzeugungskette bei einem gewünschten Betriebszustand, d. h. einer gegebenen Rasterweite, Punktform (z. B. quadratisch, rund, elliptisch oder rautenförmig), Flächendichte und Auszugsfarbe (cyan, magenta, yellow oder schwarz - C, Y, M oder K). Diese durch das Drucken eines Testmusters mit einer Punktzuwachskurve von null erzeugten "Prozeßwerte" geben den inhärenten, eigenen Punktzuwachs an, der von dieser Bilderzeugungskette bei diesem Betriebszustand erzeugt wird. Die "Prozeßwerte", die typischerweise für eine relativ kleine Anzahl von Eingabepunktflächen angegeben werden, werden durch densitometrische Messungen oder durch Benutzereingabe ermittelt, oder durch Lesen und/oder Verändern einer vorhandenen Datei von "Prozeßwerten". Die "Prozeß-Tonreproduktionskurven" können dadurch bestimmt werden, daß man sogenannte "Benchmark"-Betriebsbedingungen und die diesbezügliche eigene Leistung der DDCP-Bilderzeugungskette bestimmt (d. h. die "Benchmark-Werte" für die Prozeßleistung). Anhand der Differenz zwischen einem gewünschten Betriebszustand (z. B. in bezug auf Rasterweite und Flächendichte) und einem geeigneten "Benchmark"-Betriebszustand werden dann die dem letzteren zugeordneten "Benchmark-Werte" adaptiert, und zwar durch Verwendung eines vorbestimmten Modells und zugehöriger Sensitivitätskoeffizienten, die gemeinsam die Leistung der DDCP-Bilderzeugungskette vorausbestimmen, um die entsprechenden vorausbestimmten Prozeßleistungswerte zu ermitteln (d. h. die "adaptierten" Prozeßwerte), die die eigenen Prozeß-Tonreproduktionseigenschaften der Bilderzeugungskette spezifizieren, die bei dem gewünschten Betriebszustand zu erwarten sind. In Ansprechen auf die "Soll-" und die "Benchmark-" oder die "adaptierten" Prozeßleistungswerte für den gewünschten Betriebszustand wird eine Transformationstabelle erstellt, die für alle denkbaren Eingabepunktflächen die mit dem Reziprokwert der erwarteten, eigenen Prozeß-Tonreproduktionseigenschaften modifizierten Soll-Tonwertreproduktionseigenschaften enthält. Sobald diese "Soll-" und "Prozeßwerte" ermittelt worden sind (die als Nennwerte bezeichnet werden, um sie von den Werten für andere Punktflächen einfacher unterscheiden zu können), werden diese Nennwerte interpoliert, um bei einer Auflösung von 12 Bit die Ausgabepunkt-Flächenwerte zu ermitteln, die für "alle denkbaren" "Soll-" oder "Prozeß-"Eingabepunkt-Flächenwerte vorhanden sind, was für Halbtonwerte von 8 Bit insgesamt 256 aufeinanderfolgenden, inkrementierten Eingabepunktflächen entspricht, die den gesamten Punktflächenumfang von 0 bis 100% umspannen. Um eine genaue Interpolation zu ermöglichen, werden zunächst die Koeffizienten einer monotonen, stückweisen kubischen Gleichung ermittelt, die jeweils die Wertepaare der benachbarten "Soll-" oder "Prozeß- "Nennwerte umfaßt. Damit ist sichergestellt, daß alle Nennwerte für alle "Soll-" oder "Prozeßdaten" durch die monotonen Interpolationsfunktionen glatt vereinigt werden. Sobald die Koeffizienten für jedes Paar der "Soll-" oder "Prozeß-"Nennwerte ermittelt worden sind, wird die dem Paar zugewiesene Interpolationsfunktion für "alle denkbaren" Eingabepunkt-Flächenwerte ausgewertet, die am Ende oder innerhalb des Intervalls liegen, das dieses Nennwertpaar umfaßt. Daraus ergeben sich zwei Listen von 256 12-Bit-interpolierten Werten, und zwar eine Liste mit interpolierten "Sollwerten" und eine zugehörige Liste mit interpolierten "Prozeßwerten". Diese Listen werden in separaten Datendateien zusammen mit entsprechenden "Einstellinformationen" gespeichert, die den jeweiligen Betriebszustand bestimmen, unter dem die Werte in jeder Liste zugeordnet werden.
Anschließend wird aus den "Sollwert-" und "Prozeßlisten" für einen gemeinsamen Betriebszustand eine individuelle Punktzuwachs-Transformationstabelle erstellt. Für jeden Wert in der "Sollwertliste" wird der Index des numerisch nächsten Wertes in der "Prozeßliste" ermittelt. Dieser Indexwert gibt die zugehörige Eingabepunktfläche an, die beispielsweise nach den Werten "0" bis "255" für den Flächenbereich von 0-100% skaliert ist, und die die Markierungsvorrichtung benötigt, um einen Punkt mit einer effektiven Punktfläche zu erzeugen, die mit der von dem jeweiligen "Sollwert" angegebenen effektiven Punktfläche am engsten übereinstimmt. Der Wert dieses Index wird dann in einer Transformationstabelle an der Stelle gespeichert, die von dem Index des "Sollwertes" bestimmt wurde. Das Ergebnis ist eine Tabelle von Indizes, die den gewünschten Punktzuwachs wiedergeben, und zwar modifiziert um den Reziprokwert der eigenen Punktzuwachseigenschaften der DDCP-Bilderzeugungskette bei diesem Betriebszustand, um anschließend ein Prüfbild bei diesem Zustand mit einer gewünschten Punktzuwachskurve zu erzeugen, wobei alle damit zusammenhängenden eingehenden Halbtonwerte zunächst durch die Transformationstabelle geleitet werden, um resul tierende Indexwerte zu gewinnen, die dann in entsprechende Rasterbitmuster umgesetzt und anschließend an die Markierungsvorrichtung angelegt werden. Die eingehenden Halbtonwerte weisen nach Modifikation durch die Transformationstabelle eine Komponente auf, die von dem Reziprokwert der eigenen Punktzuwachscharakteristik der Bilderzeugungskette aus RIP und Markiervorrichtung abgeleitet werden und somit bewirken, daß die Kette ein Prüfbild erzeugt, das den gewünschten "Sollpunkzuwachs" aufweist, ohne im wesentlichen oder gar nicht von der eigenen Punktzuwachscharakteristik dieser Bilderzeugungskette abzuweichen. Indem der Inhalt der Transformationstabelle dadurch geändert wird, daß die Transformationstabelle andere Listen entsprechender interpolierter "Prozeßdaten" und/oder "Solldaten" für einen gemeinsamen Betriebszustand verarbeitet, und daraus eine Tabelle erstellt wird, kann die DDCP-Bilderzeugungskette ein Prüfbild erzeugen, das innerhalb der physischen Grenzen dieses Betriebszustands genau die gewünschte "Sollkurve" aufweist und damit die gewünschten, damit zusammenhängenden Tonreproduktionseigenschaften zeigt.
Obwohl die Flächendichte und der Punktzuwachs miteinander in Beziehung stehen, weist die Erfindung den Vorteil auf, daß sie diese beiden Faktoren wirksam entkoppelt, so daß ein Benutzer eine gewünschte "Soll-Tonwertreproduktionskurve" und eine gewünschte Flächendichte für einen Auszug in einem Prüfbild separat angeben kann. Dadurch werden nicht nur die Informationen vereinfacht, die der Benutzer zur Übergabe an ein DDCP-System benötigt, damit dieses jeden Auszug in derartiger Form druckt, sondern der Benutzer gewinnt auch eine größere Flexibilität bei der Angabe, welche Faktoren geändert werden sollten.
Obwohl die eigene Prozeßtonreproduktion Änderungen der Betriebszustände in der DDCP- Bilderzeugungskette unterliegt, beispielsweise der Rasterweite und/oder der Flächendichte, reduziert die Erfindung die Anzahl der Testprüfbilder erheblich, die erstellt und gemessen werden müssen, um innerhalb einer Punktflächen-Tonreproduktionsabweichung von +/- 1% die eigenen Prozeß-Tonreproduktionseigenschaften für einen gewünschten Betriebszustand genau angeben zu können. Anstatt für jede Änderung des Betriebszustands der DDCP-Bilderzeugungskette ein eigenes Testproof erstellen und messen zu müssen, braucht nur eine sehr kleine Anzahl von Testprüfbildern erstellt zu werden, und zwar jedes bei einem vorbestimmten Betriebszustand (einem sogenannten "Benchmark-Betriebszustand). Die eigenen Prozeß-Tonreproduktionseigenschaften, die bei einem gewünschten Betriebszustand auftreten sollen, würden anschließend adaptiv ermittelt, und zwar unter Berücksichtigung der Änderungen im Betriebsraum der DDCP-Bilderzeugungskette zwischen dem gewünschten Betriebszustand und dem entsprechenden "Benchmark-Betriebszustand".
Jeder "Benchmark"-Betriebszustand bestimmt einen bestimmten Betriebszustand innerhalb des Betriebsraums der DDCP-Bilderzeugungskette. Für eine DDCP-Bilderzeugungskette mit Sublimationsfarbübertragung würde jedem "Benchmark"-Betriebszustand eine relativ große rechtwinklige Fläche (oder ein Bereich) des gesamten Betriebsraums zugeordnet sein, innerhalb dessen die DDCP-Bilderzeugungskette einsetzbar ist. Für einen derartigen Bereich würde ein "Benchmark" definiert, obwohl dessen Lage darin je nach Farbe und Form sowie der zugehörigen Genauigkeit abweichen kann.
Sobald ein "Benchmark"-Zustand gewählt ist, würde ein Testproof mit einer Nullton-Reproduktionskurve bei einem bestimmten Zustand angefertigt und dann gemessen. Diese Messungen würden die "Benchmark"-Prozeß-Tonreproduktionskurve bei genau diesem Betriebszustand bestimmen. Anschließend würde eine erwartete Prozeß-Tonreproduktionskurve (d. h. eine "adaptierte" Tonreproduktionskurve) adaptiv ermittelt, und zwar durch ein empirisches, bilineares, mathematisches Modell, das die Leistung dieser Kette mit den Änderungen ihres Betriebszustands, z. B. Änderungen der Rasterweite und/oder der Flächendichte und abhängige Interaktionen, und die gespeicherten, vorbestimmten Sensitivitäts-Koeffizientenwerte für diesen bestimmten "Benchmark"-Zustand in Beziehung setzt. Das spezielle Modell, das erfindungsgemäß für die nach der Sublimationsfarbübertragung arbeitende DDCP-Bilderzeugungskette verwendet wird, stellt eine sehr genaue Voraussage für Änderungen bereit, beispielsweise Änderungen in der Rasterweite und der Flächendichte, und zwar über einen relativ breiten Betriebsbereich, wobei ein einzelner, in diesem Bereich befindlicher "Benchmark"-Betriebszustand und entsprechende Sensitivitätskoeffizienten verwendet werden. Es wurde festgestellt, daß mit einem in geeigneter Weise angeordneten Benchmark ein einzelner Satz von standardisierten Sensitivitätskoeffizienten für jede Farbe in Verbindung mit dem bilinearen Modell sehr genaue Adaptionsergebnisse bereitstellt. Demnach ist nur eine sehr kleine Anzahl von "Benchmark"-Zuständen erforderlich, im allgemeinen zwei oder drei Zustände, abhängig von der Größe des Bereichs im Betriebsraum, in dem die Bilderzeugungskette tatsächlich arbeitet, um die erwartete Prozeßtonreproduktion vollständig, genau und adaptiv voraussagen zu können, die bei einem gewünschten, vom Benutzer angegebenen Betriebszustand auftritt. Es muß nur bei jedem der "Benchmark"-Betriebszustände ein Testproof angefertigt werden. Es ist also nicht mehr erforderlich, ein Testproof für jede Änderung der Betriebszustände zu erzeugen, was für den DDCP-Benutzer erhebliche Einsparungen an Kosten, Zeit und Material mit sich bringt.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Es zeigen
Fig. 1 eine grafische Darstellung einer typischen, gegen die Ausgangspunktfläche und gegen die Eingangspunktfläche abgetragenen Kurve 3 und 7, wobei die letztere einen Punktzuwachs von null aufweist, wie nach dem Stand der Technik bekannt ist;
Fig. 1B eine grafische Darstellung einer Punktzuwachskurve 9 in Beziehung zur gegen die Ausgangspunktfläche und gegen die Eingangspunktfläche abgetragenen Kurve 3, wie in Fig. 1 A gezeigt;
Fig. 2B die richtige Lage der Zeichnungen für Fig. 2A und 2B;
Fig. 2A u. 2B eine gemeinsame Darstellung eines Blockdiagramms des erfindungsgemäßen direktdigitalen Farbprüfsystems (DDCP) 100;
Fig. 3A die Datenstruktur einer Proof-Anforderung;
Fig. 3B die Struktur eines Bilddatei-Beschreibungsfeldes 310 aus der Proof-Anforderung 300 aus Fig. 3A;
Fig. 3C ein Bildverarbeitungs-Markierungsfeld 319, das einen Teil des Bilddateibeschreibungsfeldes 310 aus Fig. 3A bildet;
Fig. 3D die Struktur jedes der Parameterfelder 380 aus der Proof-Anforderung 300 aus Fig. 3 A;
Fig. 4 eine grafische Darstellung eines Satzes von drei typischen "Soll-Punktzuwachskurven";
Fig. 5A eine grafische Darstellung des eigenen Prozeßpunktzuwachses, der typischerweise bei Cyan-Punkten im DDCP-System 100 auftritt (in Fig. 2A und 2B gezeigt), und zwar in einer relativen hohen Flächendichte und bei Rasterweiten von 60 Punkten/cm (150 Linien/Zoll, lpi) und 79 Punkten/cm (200 lpi);
Fig. 5B eine grafische Darstellung des eigenen Prozeßpunktzuwachses, der typischerweise bei Cyan-Punkten im DDCP-System 100 auftritt, und zwar in einer Nennflächendichte und bei Rasterweiten von 60 Punkten/cm (150 Linien/Zoll, lpi) und 79 Punkten/cm (200 lpi);
Fig. 5C eine grafische Darstellung des eigenen Prozeßpunktzuwachses, der typischerweise bei Cyan-Punkten im DDCP-System 100 bei einer Rasterweite von 79 Punkten/cm (200 Linien/Zoll, lpi) und Flächendichten von (Nd) und Nd + 4 auftritt;
Fig. 5D eine grafische Darstellung des eigenen Prozeßpunktzuwachses, der typischerweise bei Cyan-Punkten im DDCP-System 100 bei einer Rasterweite von 60 Punkten/cm (150 Linien/Zoll, lpi) und Flächendichten von Nd und Nd + 4 auftritt;
Fig. 5E eine grafische Darstellung des eigenen Prozeßpunktzuwachses, der typischerweise für das DDCP-System 100 auftritt, das bei zwei verschiedenen Zuständen betrieben wird, und zwar mit einer Rasterweite von 60 Punkten/cm (150 Linien/Zoll, lpi) und einer Dichte Nd sowie bei einer Rasterweite von 79 Punkten/cm (200 Linien/Zoll, lpi) und einer Flächendichte von Nd + 4;
Fig. 5F eine grafische Darstellung der Differenzen im eigenen Prozeßpunktzuwachs, die von dem DDCP-System 100 bei Verwendung runder Punkte und bei Verwendung rautenförmiger Punkte bei gemeinsamen Dichte- und Rasterweitenwerten entstehen;
Fig. 6A ein Blockdiagramm eines Prozesses, der innerhalb des Benutzer-PCs (Personal Computer) 120 aus Fig. 2A und 2B abläuft, um eine erfindungsgemäße, individuelle Punktzuwachs-Transformationstabelle zu erstellen;
Fig. 6B ein Blockdiagramm des Prozesses 610 aus Fig. 6A zur Bestimmung der "Prozeßleistung", indem "Benchmark"- und "Prozeß"-Datendateiwerte 620 erzeugt und adaptiert werden, und zwar für einen gewünschten Betriebszustand der DDCP-Bilderzeugungskette (aus RIP und Markierungsvorrichtung) im DDCP- System 100;
Fig. 6C ein vereinfachtes Blockdiagramm eines Prozesses, durch den das elektronische Farbvorstufensystem (CEPS / color electronic pre-press system) Halbtonauszugs daten im RIP-Prozessor 230 aus Fig. 2A und 2B verarbeitet, um Rasterbilddaten für die Markierungsvorrichtung 130 zu erzeugen, wozu insbesondere die Verarbeitung innerhalb dieses RIP-Prozessors gehört, um eingehende Halbtondaten derart zu modifizieren, daß eine "Soll"-Tonwertreproduktionscharakteristik in einem Prüfbild erzielt wird;
Fig. 7A ein Ablaufdiagramm des Verarbeitungsprozesses 700 für die "Solldaten";
Fig. 7B ein Ablaufdiagramm des "Benchmark"-Datenverarbeitungsprozesses 750, der die Prozeßdaten erfindungsgemäß verarbeitet;
Fig. 7C ein Ablaufdiagramm des "Adaptionsdaten"-Verarbeitungsprozesses 770, der die Prozeßdaten erfindungsgemäß verarbeitet;
Fig. 8 ein Ablaufdiagramm des Prozesses 800, der eine individuelle Tonreproduktions- Transformationstabelle erfindungsgemäß erzeugt, und zwar auf Basis der von dem in Fig. 7A gezeigten Prozeß 700 erzeugten, interpolierten "Sollwerte" und entweder von dem in Fig. 7B gezeigten Prozeß 750 erzeugten, interpolierten "Benchmark"-Werten oder von dem in Fig. 7C gezeigten Prozeß 770 erzeugten, "adaptierten" Werten;
Fig. 9 ein Ablaufdiagramm des Prozesses 900 zum Laden einer vom Prozeß 800 erzeugten, individuellen Tonreproduktions-Transformationstabelle in den RIP-Prozessor 230 des in Fig. 2A und 2B gezeigten DDCP-Systems 100;
Fig. 10 ein Ablaufdiagramm der Punktmanager-Hauptroutine 1000, die eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung implementiert;
Fig. 11 ein Ablaufdiagramm der "Sollwertroutine" 1100, die in der in Fig. 10 gezeigten Punktmanager-Hauptroutine 1000 ausgeführt wird;
Fig. 12 die richtige Lage der Zeichnungen für Fig. 12A und 12B;
Fig. 12A u. 12B gemeinsam ein Ablaufdiagramm der "Sollwert"-/"Benchmark"-Eingaberoutine 1200, die innerhalb der in Fig. 11 gezeigten "Sollwertroutine" 1100 und der in Fig. 14 gezeigten "Benchmark-Routine" 1400 ausgeführt wird;
Fig. 13A eine grafische Darstellung einer typischen, monotonen kubischen interpolierten "Sollwertkurve" 1300, die gegen 8-Bit-codierte (Halbton) Eingabewerte und gegen 12-Bit-codierte (Halbton) Ausgabewerte abgetragen wird;
Fig. 13B eine erweiterte Ansicht des Segments 1340 der monotonen, kubischen interpolierten "Sollwertkurve" 1300 aus Fig. 13A und die einzelnen Punkte, an denen die zugehörige, kubische interpolierte Funktion für dieses Segment separat berechnet wird;
Fig. 14 einen Ablaufplan einer "Benchmark-Routine" 1400, die innerhalb der in Fig. 10 gezeigten Punktmanager-Hauptroutine 1000 ausgeführt wird;
Fig. 15 einen Ablaufplan der Individualroutine 1500, die innerhalb der in Fig. 10 gezeigten Punktmanager-Hauptroutine 1000 ausgeführt wird;
Fig. 16 die richtige Lage der Zeichnungen für Fig. 16A und 16B;
Fig. 16A u. 16B gemeinsam einen Ablaufplan der Transformationstabellenroutine für eine individuelle Tonreproduktion 1600, die innerhalb der in Fig. 15 gezeigten Individualroutine 1500 ausgeführt wird;
Fig. 17 einen Ablaufplan der Punktmanager-Konfigurationsroutine 1700, die innerhalb der in Fig. 10 gezeigten Punktmanager-Hauptroutine 1000 ausgeführt wird;
Fig. 18 einen Ablaufplan der Adaptionsroutine 1800, die innerhalb der in Fig. 10 gezeigten Punktmanager-Hauptroutine 1000 ausgeführt wird;
Fig. 19 die richtige Lage der Zeichnungen für Fig. 19A und 19B;
Fig. 19A u. 19B gemeinsam einen Ablaufplan der Berechnungs-Adaptionsroutine 1900, die innerhalb der in Fig. 18 gezeigten Adaptionsroutine 1800 ausgeführt wird;
Fig. 20A eine grafische Darstellung der empirisch ermittelten Dichte-Sensitivitätskoeffizientenwerte als Funktion der Eingabepunktgröße und -farbe bei einer Rasterweite von 60 Punkten/cm (150 Linien/Zoll, lpi) für einen halben Dichteanstieg ("16 Stufen");
Fig. 20B eine grafische Darstellung der empirisch ermittelten Rasterweiten-Sensitivitätskoeffizientenwerte als Funktion der Eingabepunktgröße und -farbe bei einer Dichteeinstellung "0" für einen Anstieg der Rasterweite um 25 Punkte/cm (64 Linien/Zoll, lpi); und
Fig. 20C eine grafische Darstellung der empirisch ermittelten Interaktions-Sensitivitätskoeffizienten als Funktion der Eingabepunktgröße und der Farbe für eine gleichzeitige Erhöhung der Dichte um 16 Stufen und der Rasterweite um 25 Punkte/cm (64 Linien/Zoll, lpi).
Zum besseren Verständnis wurden, soweit möglich, gleiche Bezugsziffern verwendet, um auf gleiche Elemente in den jeweiligen Figuren Bezug zu nehmen.
Nach Lesen der folgenden Beschreibung sind Fachleute in der Lage zu erkennen, daß die vorliegende Erfindung in einer Vielzahl unterschiedlicher Bilderzeugungs-Anwendungen verwendbar ist, um über einen Bilderzeugungsprozeß ein Ausgabebild zu erzeugen, das eine gewünschte Tonreproduktionscharakteristik aufweist, etwa in bezug auf den Punktzuwachs, und das im wesentlichen aufgrund der dem Prozeß eigenen Tonreproduktionseigenschaften frei von jeglichen Artefakten ist. Ein derartiges Bild kann Farbrasterbilder, Schwarzweißbilder von vier Bit Tiefe oder Halbtonbilder von acht Bit Tiefe oder sogar Videobilder umfassen. Insofern, als daß die vorliegende Erfindung insbesondere (obwohl nicht ausschließlich) für den Einsatz in einem direktdigitalen Farbprüfsystem (DDCP) mit einer DDCP-Bilderzeugungskette verwendbar ist, die aus einem Rasterprozeß besteht, der durch einen Rasterbildprozessor (RIP) und eine binäre Markiervorrichtung bereitgestellt wird, um ein Farbprüfbild zu erzeugen, das sich aus genau übereinander angeordneten Rasterauszügen in den Farben cyan, magenta, yellow und schwarz (C, Y, M und K) zusammensetzt, bei denen jeder Auszug eine gewünschte Punktzuwachskurve und dementsprechend einen gewünschten Punktzuwachs aufweist, wird die Erfindung zur Vereinfachung insbesondere in diesem Zusammenhang besprochen.
Die Tonreproduktion, insofern, als daß sie sich auf einen digitalen Auszug bezieht, bestimmt im wesentlichen die Ein-/Ausgabebeziehung zwischen gemessenen optischen Reflexionsdichten und entsprechenden Halbtonwerten, z. B. 8-Bit-Halbtonwerten. Um eine genaue Tonreproduktion zu ermöglichen, sollten die gemessenen Dichten den Halbtonwerten genau folgen. Jeder Halbtonwert stellt einen entsprechenden Bereich eines Rasterpunktes dar. Zum besseren Verständnis wird die optische Reflexionsdichte für Rasterbilder allgemein in äquivalenten Rasterpunktbereichen betrachtet, was es ermöglicht, die Tonreproduktion in bezug auf den Punkt zuwachs zu betrachten. In dieser Hinsicht wird die Gleichung (6), die nachfolgend aufgeführt und besprochen wird, verwendet, um Punktflächen aus den entsprechenden Dichtewerten zu berechnen. Bei der Tonreproduktion müssen zwei Phänomene berücksichtigt werden, nämlich der Punktzuwachs und die Flächendichte.
Was den Punktzuwachs betrifft, weicht die Fläche eines Rasterpunktes, so wie er gedruckt und von einem Betrachter wahrgenommen wird, häufig von dem zugehörigen Halbtonwert ab, wie anhand der Kurve 3 in Fig. 1A gezeigt. Im Rahmen dieser Erfindung ist die Eingabepunktfläche als eine äquivalente Fläche definiert, die sich proportional zu einem digitalisierten Wert in einer Halbtonbilddatei verhält. Für ein digitalisiertes Positivbild von 8 Bit Tiefe (d. h. "0"" bis ""255") wird die entsprechende Eingabepunktfläche typischerweise durch Gleichung (1) folgendermaßen definiert:
wobei CTV ein digitalisierter Halbtonwert ist.
Der Unterschied zwischen den entsprechenden Eingabe- und Ausgabepunktbereichen wird normalerweise durch eine Reihe von Faktoren verursacht, von denen einige rein physischer Natur sind, beispielsweise die Absorptionseigenschaften der Medien und der Druckfarbenverlauf, während andere optischer Natur sind, etwa die Lichtmenge, die von einem Punkt reflektiert oder von diesem absorbiert wird. Da die tatsächlichen Punktflächen, die ein Bild bilden, von den diesen Flächen entsprechenden Halbtonwerten abweichen, weist das Bild eine zunehmend schlechtere Tonreproduktion auf.
Der Punktzuwachs ist einfach die Differenz zwischen der Größe eines Ausgaberasterpunktes, wie durch Abstand 5 in Fig. 1A gezeigt, zwischen der Größe eines Ausgaberasterpunktes (d. h. "Punktausgabe") und der gegebenen Größe eines Eingaberasterpunktes (d. h. "Punkteingabe") definiert und wird als Prozentwert ausgedrückt, wobei Punktzuwachs = Punktausgabe - Punkteingabe. Wenn die Ausgabepunktfläche die Eingabepunktfläche auf einer Basis von 1 : 1 in dem gesamten Bereich von 0-100% der Eingabepunktfläche gleichen würde, dann würde damit eine Linie von 45º entstehen, wie Linie 7 in Fig. 1A, die aus einem Ursprung gegen den Eingabepunkt und den Ausgabepunkt abgetragen wird. Eine derartige Linie definiert eine Kurve mit einem sogenannten Nullzuwachs. Obwohl 0% und 100% große Eingabepunkte entsprechende Ausgabepunkte von 0% und 100% erzeugen müssen, d. h. daß zwischen beiden Grenzpunkten ein Punktzuwachs von null auftreten muß, ist der Punktzuwachs häufig nicht null, sondern verhält sich zwischen diesen beiden Grenzwerten typischerweise positiv und bestimmt damit eine Punktzuwachskurve ungleich null, wie etwa die Kurve 3. Die entsprechenden numerischen Werte für den Punktzuwachs werden häufig bei 25%, 50% und 75% Eingangspunktgröße angegeben und gelegentlich für Eingangspunkte von 90% Größe (für Schattenbereiche) und von 10% (für Lichterbereiche).
Fig. 1B stellt die Punktzuwachskurve 9, die der zwischen Punkteingang und Punktausgang abgetragenen Kurve 3 aus Fig. 1A zugeordnet ist, grafisch dar. Kurve 9 hat die Form einer invertierten Parabel, die einen Punktzuwachs von null für einen Eingangspunkt von 0% auf weist, nicht linear durch 10% und 25% ansteigt, ein Maximum bei 50% erreicht und anschließend nicht linear durch 75% und 90% abfällt und schließlich erneut bei einem Eingangspunkt von 100% den Nullwert erreicht. Die Form der Punktzuwachskurve für jeden Rasterauszug bestimmt praktisch die Form der Tonreproduktionskurve dieses Auszugs.
Die Farbraster-Reproduktionsvorrichtung, insbesondere ein Rasterbildprozessor (RIP) und eine damit verbundene Markierungsvorrichtung, die gemeinsam eine in einem DDCP-System eingesetzte DDCP-Bilderzeugungskette (nachfolgend als "RIP-/Markierungsvorrichtung-Bilderzeugungskette" bezeichnet) bilden, besitzt eine eigene Tonreproduktion, die einen gewissen Punktzuwachs aufweist, und die im allgemeinen Änderungen je nach Betriebszustand der Vorrichtung unterworfen ist. Diese Änderungen sind zurückzuführen auf Änderungen von beispielsweise der Flächendichte, der Rasterweite, der Farbe (C, M, Y, oder K) und der Punktform (z. B. quadratisch, rund, elliptisch oder rautenförmig), wobei die Punktform insbesondere bei Punktflächen von 50% wirksam ist, sowie Änderungen der Medien und anderer physischer Faktoren. Diese eigene (native) Tonreproduktion ist nicht konstant, sondern wechselt mit dem Betriebszustand. In dieser Hinsicht konnte festgestellt werden, daß die native Punktzuwachseigenschaft normalerweise bei jeder Rasterweite linear zu entsprechenden Änderungen der Dichte verläuft und bei jeder Dichte linear zu entsprechenden Änderungen der Rasterweite. Wenn ein Bild eines Rasterauszugs von einem DDCP-System geschrieben würde, ohne die native Punktzuwachseigenschaft der DDCP-Bilderzeugungskette zu berücksichtigen und insbesondere bei dem jeweiligen Betriebszustand, bei dem diese Kette betrieben werden soll, dann würde der dem resultierenden Bild inhärente Punktzuwachs durch die native Punktzuwachseigenschaft der Bilderzeugungskette negativ beeinflußt. Ein resultierendes Prüfbild würde daher nicht genau den Punktzuwachs in der Reproduktionsvorrichtung wiedergeben und daher keine genaue Darstellung eines damit hergestellten resultierenden Proofs oder eines Andrucks sein.
Durch Einsatz der Erfindung werden die resultierenden Rasterpunkte in entsprechenden Stellen eines aus einem von einer DDCP-Bilderzeugungskette angefertigten Rasterfarbauszugs erzeugt, der, wenn er bei einem gegebenen Betriebszustand gedruckt wird, einen entsprechenden Dichtewert bereitstellt, der genau dem Dichtewert entspricht, der an jeder dieser Stellen vorgesehen ist. Der Wert jeder Eingabepunktfläche (d. h. der eingehende Halbtonwert) wird bewußt um einen Betrag verändert, der sowohl mit der nativen Punktzuwachseigenschaft der DDCP-Bilderzeugungskette (d. h. dem "Prozeß-Punktzuwachs") übereinstimmt, der bei dem jeweiligen Betriebszustand der Bilderzeugungskette zu erwarten ist, als auch mit einer erwünschten Punktzuwachskurve (d. h. der "Sollpunktzuwachskurve"), die einen resultierenden Codewert ergibt, der, wenn dieser nachfolgend von der Markierungsvorrichtung gedruckt wird, die gewünschte Dichte in dem Prüfbild ergibt. Um dies zu erreichen, werden alle eingehenden Halbtonwerte entsprechend durch eine Transformationstabellenoperation modifiziert und in entsprechende Codewerte umgesetzt, die, wenn sie anschließend von dem RIP an die Markierungsvorrichtung angelegt und auf dem Prüfbild gedruckt werden, ein Proof erzeugen, das die gewünschte "Sollpunktzuwachskurve" aufweist.
Die Erfindung beruht darauf, zunächst sogenannte "Benchmark-Betriebszustände" und eine native Reproduktionsleistung (d. h. die "Benchmarkwerte") der DDCP-Bilderzeugungskette zu bestimmen. Soweit notwendig, werden aufgrund der Differenzen (z. B. der Rasterweite und der Flächendichte) zwischen einem gewünschten Betriebszustand und einem geeigneten "Benchmark-Betriebszustand" die damit verbundenen "Benchmarkwerte" adaptiert, und zwar unter Einsatz eines vorbestimmten Modells und zugehöriger Sensitivitätskoeffizienten, die die Leistung der DDCP-Bilderzeugungskette gemeinsam vorausbestimmen, um entsprechende vorausbestimmte Prozeßleistungswerte zu ermitteln (d. h. "adpatierte" Werte), die genau die nativen Prozeß-Tonreproduktionseigenschaften der Bilderzeugungskette angeben, die bei dem gewünschten Betriebszustand zu erwarten sind.
In Ansprechen auf die "Sollwerte" und entweder die "Benchmarkwerte" oder die "adaptierten" Werte (nachfolgend gemeinsam als "Prozeßwerte" bezeichnet, wenn beide verwendbar sind) für den gewünschten Betriebszustand wird eine Punktzuwachs-Transformationstabelle erstellt, die für alle denkbaren Eingabepunktflächen die mit dem Reziprokwert der erwarteten, nativen Prozeß-Tonreproduktionseigenschaften modifizierten Soll-Tonwertreproduktionseigenschaften enthält. Die eingehenden Punktflächenwerte (d. h. die Halbtonwerte) für einen entsprechenden Auszug werden dann durch diese Tabelle geleitet, und zwar vor dem Rastern und Schreiben, um die Größe jedes entsprechenden Ausgabepunktes derart abzuwandeln, daß der resultierende Punkt in dem Prüfbild genau dem von der "Soll-Punktzuwachskurve" angegebenen ent spricht. Die Ausgabepunkte weisen genau den gewünschten "Sollpunktzuwachs" und die damit zusammenhängende, gewünschte Tonreproduktionseigenschaft auf, wenn sie nachfolgend von einer Markierungsvorrichtung in der DDCP-Bilderzeugungskette geschrieben werden.
Angesichts der Empfindlichkeit der nativen Prozeßtonreproduktion gegenüber Änderungen der Betriebszustände in der DDCP-Bilderzeugungskette, beispielsweise der Rasterweite und/oder der Flächendichte, reduziert das adaptive Kennzeichen der vorliegenden Erfindung die Anzahl der Testprüfbilder erheblich, die erstellt und gemessen werden müssen, um innerhalb einer Tonreproduktionsabweichung von +/- 1% die native Prozeß-Tonreproduktionseigenschaften für einen gewünschten Betriebszustand genau angeben zu können. Anstatt für jede Änderung des Betriebszustands der DDCP-Bilderzeugungskette ein eigenes Testproof erstellen und messen zu müssen, braucht nur eine sehr kleine Anzahl von Testprüfbildern erstellt zu werden, und zwar jedes bei einem entsprechenden "Benchmark-Betriebszustand. Die Prozeß-Tonreproduktionseigenschaften, die bei einem gewünschten Betriebszustand auftreten sollen, werden adaptiv ermittelt, und zwar unter Berücksichtigung der Änderungen im Betriebsraum der DDCP- Bilderzeugungskette zwischen dem gewünschten Betriebszustand und dem entsprechenden "Benchmark-Betriebszustand".
Jeder "Benchmark-Betriebszustand" bestimmt einen gewissen Betriebszustand innerhalb des Betriebsraums der DDCP-Bilderzeugungskette. Für die DDCP-Bilderzeugungskette mit Sublimationsfarbübertragung, so wie sie im DDCP-System 100 zum Einsatz kommt (siehe Fig. 2A und 2B und nachfolgende detaillierte Beschreibung), würde jedem "Benchmark"-Betriebszustand eine relativ große rechtwinklige Fläche (oder ein Bereich) des gesamten Betriebsraums zugeordnet sein, innerhalb dessen die DDCP-Bilderzeugungskette einsetzbar ist. Ein derartiger Bereich kann sich für "grobe" Druckanwendungen, etwa für den Zeitungsdruck, über den gesamten Dichteraum und für Rasterweiten von 33-47 Punkte/cm (85-120 lpi) erstrecken. Ein weiterer derartiger Bereich, der sich zwischen Rasterweiten von 69-79 Punkte/cm (175- 200 lpi) und relativ hohen Flächendichtewerten erstreckt, kann für hochwertige Druckanwendungen bestimmt werden, etwa Geschäftsberichte usw. Ein dritter Bereich kann derart bestimmt werden, daß er den übrigen Betriebsraum umfaßt und Druckanwendungen mittlerer Qualität zugewiesen wird. Für jeden dieser Bereiche würde ein "Benchmark" bestimmt, obwohl die Lage des jeweiligen "Benchmarks" von der Farbe und der Form sowie der zugeordneten Genauigkeit abhängen kann, wie nachfolgend detailliert besprochen wird.
Sobald ein "Benchmark-Betriebszustand" gewählt ist, wird ein Testproof bei dem angegebenen Betriebszustand angefertigt, und zwar unter Verwendung einer Transformationstabelle mit einem Punktzuwachs von null. Anschließend wird das Proof mit einem Reflexionsdichtemesser gemessen. Die Ausgabedichten, die normalerweise nur von einer kleinen Anzahl von Eingabepunktdichten erhoben werden, werden dann mit Gleichung (6) in entsprechende Ausgabepunktflächen umgesetzt, wie nachfolgend beschrieben. Da diese Messungen nicht für alle denkbaren Eingabewerte durchgeführt werden, werden diese Ausgabepunktflächenwerte monoton interpoliert, z. B. mit einer monotonen, stückweisen, kubischen Interpolation, um die "Benchmark-Tonreproduktionskurve" bei dem angegebenen Betriebszustand vollständig zu bestimmen. Anschließend wird eine erwartete Prozeß-Tonreproduktionskurve (d. h. eine "adaptierte" Tonreproduktionskurve) adaptiv durch Verwendung eines empirischen mathematischen Modells ermittelt, das die Leistung dieser Kette mit den Änderungen des Betriebszustands in Beziehung setzt, z. B. die Rasterweite und/oder die Flächendichte und die dazwischen stattfindende Interaktion, und unter Verwendung vorbestimmter, gespeicherter Sensitivitätskoeffizienten für diesen "Benchmark-Betriebszustand". Es konnte festgestellt werden, daß das bilineare Modell, daß für die nach der Sublimationsfarbübertragungstechnik arbeitende Bilderzeugungskette des DDCP-Systems 100 eingesetzt wird, eine sehr genaue Voraussage über einen relativ breiten Bereich des Betriebsraums zuläßt, und zwar unter Verwendung eines einzelnen "Benchmark-Betriebszustands" innerhalb dieses Raums und eines einzelnen Satzes von Sensitivitätskoeffizienten, die von der Eingabefarbe und der Fläche abhängen. Demnach ist nur eine sehr kleine Anzahl von "Benchmark-Zuständen" erforderlich - im allgemeinen zwei oder drei Zustände, je nach Größe des Bereichs im Betriebsraum, in dem die Bilderzeugungskette arbeiten soll - um die erwartete Prozeß-Tonreproduktion genau und adaptiv vorauszubestimmen, die bei jedem gewünschten, individuell angegebenen Betriebszustand auftritt. Es ist also nicht mehr erforderlich, ein Testproof für jede Änderung der Betriebszustände zu erzeugen, was für den DDCP-Benutzer erhebliche Einsparungen an Kosten, Zeit und Material mit sich bringt.
Vergleichbar mit der "Benchmark-Tonreproduktionskurve" wird eine "Soll-Ausgabetonreproduktionskurve" zunächst für eine kleine Anzahl von Eingabepunktflächen angegeben (d. h. um Nennwerte zu bilden). Diese Nennwerte werden anschließend monoton bei allen denkbaren Eingabewerten interpoliert, z. B. unter Verwendung einer monotonen, stückweisen, kubischen Interpolation, um die "Soll-Tonreproduktionskurve" vollständig zu bestimmen.
An diesem Punkt umfassen die "Soll-Tonreproduktionskurve" und die "Prozeß-Tonreproduktionskurve", die jeweils die gewünschte und nichtkompensierte Prozeßleistung bei einem bestimmten Betriebszustand angeben, jeweils eine Liste von Ausgaben für "alle denkbaren" Eingaben. Diese Ausgabewerte werden dann miteinander kombiniert, um für den gewünschten Betriebszustand, bei dem die DDCP-Bilderzeugungskette arbeiten soll, eine individuelle Punktzuwachs-Transformationstabelle zu bilden, die die "Soll-Tonwertreproduktionskurve" reflektiert, die von dem Reziprokwert der "Prozeß-Tonreproduktionskurve" modifiziert wurde, d. h. die letztere gibt die native Tonreproduktionseigenschaft der DDCP-Bilderzeugungskette genau wieder, die bei diesem gewünschten Betriebszustand erwartet wird. Indem die "Soll-" und "Benchmarkdaten" ermittelt und dann interpoliert werden, und durch ggf Adaptieren der "Benchmarkwerte" für abweichende Betriebszustände, zum Erzielen "adaptierter" Werte und durch Erstellen einer Transformationstabelle anhand dieser Werte, kann die DDCP-Bilderzeugungskette ein Proofbild erzeugen, das innerhalb der physischen Grenzen dieses gewünschten Betriebszustand genau die gewünschte "Soll-Tonreproduktionskurve" und damit die gewünschte Tonreproduktionseigenschaft aufweist. Wenn sich der gewünschte Betriebszustand und/oder die "Soll-Tonwertreproduktionskurve" ändert, braucht nur der Wert für die Transformationstabelle neu berechnet und gespeichert zu werden, ohne weitere Testprüfbilder anzufertigen oder messen zu müssen.
Fig. 2A und 2B zeigen gemeinsam ein Blockdiagramm des erfindungsgemäßen direktdigitalen Farbprüfsystems (DDCP) 100. Die richtige Lage der Zeichnungen ist Fig. 2 zu entnehmen.
Wie gezeigt, ist das DDCP-System 100 über die Leitungen 105 (Leitungen 105&sub1;, 105&sub2;, ... 105n) angeschlossen und erhält darüber Halbtonbilddaten für ein Bild aus einer Anzahl beliebiger elektronischer Farbdruckvorstufensysteme (CEPSs) 103&sub1;, 103&sub2;, ... 103n, die gemeinsam CEPS 103 bilden. Das DDCP-System 100 verarbeitet die Halbtonbilddaten für jedes Bild und erzeugt dafür ein zugehöriges Farbprüfbild, beispielsweise auf einem Papiermedium. Das resultierende Prüfbild kann nach dem Übertragen auf ein Papiermedium als "Andruck" bezeichnet werden. Halbtonbilddaten können auch vorher auf Magnetband und - über das Magnetbandlaufwerk 107 und die Leitung 106 - für Prüfzwecke an das DDCP-System 100 übergeben werden.
Daten werden von jedem CEPS in Form einer Datei aus aufeinanderfolgenden Halbtonwerten bereitgestellt, die für jedes aufeinanderfolgende Pixel innerhalb des Bildes aus Halbton-Interleave-Werten für die einzelnen Auszugsfarben gebildet werden, z. B. Werte für cyan, yellow, magenta und schwarz (C, Y, M und K). Jedes CEPS 103 kann ein beliebiges aus einer Anzahl derzeit kommerziell verfügbarer elektronischer Farbdruckvorstufensysteme sein.
Für jedes zu prüfende Bild bearbeitet das DDCP-System 100 die von einem der CEPS-Systeme bereitgestellten Halbtonwerte digital, indem diese Werte zunächst einem De-Interleaving-Vorgang unterzogen und in einzelne Halbtonauszugsdateien aufgetrennt werden. Dann wird für jeden einzelnen Halbtonauszug eine Rasterauszugsdatei erstellt, indem unter anderem eine elektronische Rasterung und Punktzuwachskompensation erfolgt. Anschließend wird ein zusammengesetztes Farbprüfbild für alle Rasterauszüge unter Verwendung einer geeigneten Markierungsvorrichtung geschrieben.
Das DDCP-System 100 umfaßt einen Rasterbildprozessor (RIP) 200, eine Markierungsvorrichtung 130, einen PC 120 und dessen Peripheriegeräte, also Densitometer 124, Ferndiagnose-Modem 125 und Zeilendrucker 128 sowie Laminator 150. Jedes CEPS 103&sub1;, 103&sub2;, 103n ist in dem Rasterbildprozessor (RIP) 200 über eine entsprechende Hardware-Schnittstelle 212&sub1;, 212&sub2;, ... 212n mit dem CEPS-Bus verbunden, die gemeinsam die Schnittstelle 212 bilden, der wiederum mit dem Prozessor 230 verbunden ist. Bei diesem Prozessor handelt es sich um ein herkömmliches Mikrocomputersystem. Die Festplatten 240 und 250 (auch als Festplatten 1 und 2 bezeichnet), sind ebenfalls mit dem Prozessor 230 verbunden und sehen die temporäre Speicherung der von dem Prozessor erzeugten, verarbeiteten Halbtonbilddaten vor. Jede Festplatte enthält eine Bilddatei, wobei diese Dateien gemeinsam nach dem "Ping-Pong-Prinzip" arbeiten, und zwar derart, daß der RIP-Prozessor 230 Rasterbilddaten für das nächste zu prüfende Bild in eine der Dateien schreibt, während er die Rasterbilddaten für das aktuell zu prüfende Bild aus der anderen Datei ausliest und an die Markierungsvorrichtung übergibt. Der RIP-Prozessor wechselt die Funktion dieser Dateien zwischen Lesen und Schreiben, während Daten für aufeinanderfolgende, zu prüfende Bilder an das DDCP-System übergeben werden.
Der RIP 200 ist mit der Markierungsvorrichtung 130 über eine serielle Nachrichtenleitung 295 verbunden, die Zustands- und Fehlermeldungen, Befehle und Parameter zwischen diesen Einheiten auf serieller Grundlage überträgt. Die Datenschnittstelle 280, die aus einem Bilddatenbus 283 mit einer Breite von 16 Bit parallel (aktiv = positive Spannung) und dem Bildsteuerbus 285 gebildet wird, wird benutzt, um Rasterbilddaten in Form paralleler 16-Bit-Signale vom RIP zur Markierungsvorrichtung zu übertragen (16 aufeinanderfolgende Pixel können jeweils gleichzeitig übertragen werden). Der RIP faßt ggf jedes Mikroraster des Bildes in einem 16- Bit-Wort zusammen und benachrichtigt die Markierungsvorrichtung über die serielle Verbindung 295 vor Übertragen der Daten über den Datenbus 283 darüber, wie viele Rasterbytes auf jeder Zeile des Prüfbildes vorhanden sind. Diese Anzahl ist für jedes Bild konstant. Der Bildsteuerbus 285 enthält drei separate (nicht gesondert gezeigte) Leitungen, nämlich Datenbereitschaft, Datenanforderung und Datenquittung, die gemeinsam vom Rasterbildprozessor (RIP) 200 und der Markierungsvorrichtung 130 für die Implementierung eines einfachen, verriegelten Quittungsprotokolls benutzt werden, um jedes aufeinanderfolgende 16-Bit-Datenwort zwischen diesen Komponenten zu übertragen. Um ein 16-Bit-Datenwort zu übertragen, legt der Rasterbildprozessor (RIP) 200 ein Signal (aktiv = negative Spannung) an die Datenbereitschaftsleitung an (das "Datenbereitschaftssignal"), um die Markierungsvorrichtung davon zu unterrichten, daß die Datenübertragung beginnt. Anschließend legt die Markierungsvorrichtung ein Signal (aktiv = negative Spannung) an die Datenanforderungsleitung an (das "Datenanforderungssignal"). Sobald dieses Signal von dem RIP erkannt wird, übergibt der RIP ein 16-Bit-Datenwort an den Bilddatenbus 283 und legt dann ein Signal (aktiv = negative Spannung) an die Datenquittungsleitung an (das "Datenquittungssignal"). Sobald die Markierungsvorrichtung dieses Datenwort liest, und in Ansprechen auf das ausgegebene Datenquittungssignal, nimmt die Vorrichtung das Datenanforderungsignal von der Leitung. In Ansprechen darauf nimmt der RIP das Datenquittungssignal von der Leitung und schließt damit den Quittungsvorgang und die zugehörige erfolgreiche Datenübertragung ab. Während der ansteigenden Flanke des Datenquittungssignals lädt die Markierungsvorrichtung den eingehenden 16-Bit-Datenwert in einen internen (nicht gezeigten) FIFO-Speicher (First-In-First-Out). Diese Schritte werden dann nacheinander für jedes aufeinanderfolgende 16-Bit-Datenwort wiederholt, das vom Rasterbildprozessor (RIP) 200 an die Markierungsvorrichtung für das aktuell zu druckende Bild übertragen werden muß. Nachdem alle Rasterdaten für ein gegebenes Prüfbild übertragen worden sind, nimmt der RIP das Datenbereitschaftssignal von der Leitung. Für jedes zu druckende Prüfbild überträgt der RIP nacheinander die vollständigen Bitmap-Rasterbilddaten in einer Folge von 16-Bit-Wörtern an die Markierungsvorrichtung, und zwar für jedes Rasterauszugsbild, von dem das Proof angefertigt wird.
Der einen Bildschirm und eine Tastatur 121 sowie einen Prozessor 122 umfassende PC 120 ist über die Leitungen 113 und 117 mit dem RIP 200 (und speziell dem darin befindlichen Prozessor 230) sowie mit der Markierungsvorrichtung 130 verbunden. Der Bediener des DDCP- Systems kann über diesen PC unter anderem eine individuelle Punktzuwachstabelle in den RIP laden, den Zustand des RIP 200 sowie der Markierungsvorrichtung 130 überwachen und abrufen und Diagnose- sowie Einstellvorgänge durchführen. Das Densitometer 124 wird unter Steuerung des PC 120 benutzt, um die Dichte der verschiedenen, von der Bilderzeugungskette aus RIP und Markierungsvorrichtung erzeugten Testmuster zu messen, um deren Leistung zu kalibrieren und/oder eine Quelle von "Benchmark-Daten" zu erzeugen und/oder die Dichten eines Bildes zu messen, um die "Solldaten" bereitzustellen. Das Modem 125 stellt eine telefonische Wählverbindung zur Verwendung in der Ferndiagnose bei Störungen bereit, die möglicherweise innerhalb des DDCP-Systems auftreten. Der Zeilendrucker 128 kann von dem Bediener des DDCP-Systems benutzt werden, um eine lokale Ausgabe der gewünschten Informationen anzufertigen.
Die Markierungsvorrichtung 130 ist vorzugsweise eine Markierungsvorrichtung, die mit mehreren Lasern nach der Sublimationsfarbübertragungstechnik arbeitet. Um ein Prüfbild zu drucken, wird ein Empfangsblatt (d. h. ein Filmmedium mit einer Übertragungsschicht) der geeigneten Abmessung automatisch geschnitten und um die (nicht gezeigte) drehbare Trommel in der Markierungsvorrichtung gewickelt. Um einen bestimmten C-, Y-, M- oder K-Auszug anzufertigen, wird anschließend ein entsprechendes C-, Y-, M- oder K-Spenderblatt von einer Vorratsrolle innerhalb der Markierungsvorrichtung abgewickelt und paßgenau auf das Empfangsblatt gelegt, wobei die Emulsionsseite des Spenderblatts das Empfangsblatt berührt. Anschließend wird ein Bitmap-Bild für einen entsprechenden Rasterauszug von der Markierungsvorrichtung auf das Spenderblatt geschrieben, indem das Blatt selektiv mit einem Schreiblaser belichtet wird, und zwar jeweils dort, wo ein Schreibpunkt erscheinen soll. An jeder dieser Stellen bewirkt die Belichtung, daß eine bemessene Farbstoffmenge vom Spenderblatt auf die Übertragungsschicht des Empfangsblatts übertragen wird. Für jeden Schreibpunkt bestimmt die Intensität des vom Schreiblaser erzeugten Lichtes die Farbstoffmenge, die auf das Empfangsblatt übertragen wird. Das Spenderblatt wird anschließend vom Empfangsblatt entfernt. Dieser Prozeß wird für jeden verbleibenden Auszug mit einem andersfarbigen Spenderblatt in Verbindung mit demselben Empfangsblatt wiederholt. Die Markierungsvorrichtung kann verschiedenfarbige Empfangsblätter aufnehmen. Weiterhin kann die Markierungsvorrichtung auch zwei Spenderblätter mit Sonderfarben aufnehmen und entsprechende Auszüge zur Übertragung auf ein Empfangsblatt schreiben. Die Sonderfarben und die zugehörigen Auszüge werden benutzt, um eine genaue Tönung einer von zwei gewünschten Farben zu erzeugen, beispielsweise das "KODAK-Gelb", oder von Farben, die nicht innerhalb des Farbumfangs liegen, der von cyan, yellow, magenta und schwarz gebildet wird, beispielsweise "Hot-Pink", Leuchtfarben, Pastellfarben oder Goldfarben. ("KODAK" und das "KODAK-Gelb" sind eingetragene Warenzeichen der Eastman Kodak Company aus Rochester, New York, USA, die gleichzeitig die Abtretungsempfängerin dieser Anmeldung ist). Sobald die Markierungsvorrichtung 130 alle Auszüge für ein bestimmtes Prüfbild auf ein gemeinsames Empfangsblatt geschrieben hat, gibt die Markierungsvorrichtung dieses Blatt als Zwischenblatt 140 aus. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich das gesamte Prüfbild auf der Übertragungsschicht des Empfangsblatts, das das Zwischenblatt 140 bildet. Um das Prüfbild vom Zwischenblatt auf das Papiermedium zu übertragen, damit der sogenannte "Andruck" entsteht, schiebt der Bediener des DDCP-Systems das Zwischenblatt 140 manuell mit einem Vorlaminatblatt und einem Blatt des Druckpapiers in den Laminator 150 ein. Der Laminator 150 ist nicht mit den Komponenten des DDCP-Systems 100 elektronisch verbunden. Sobald der Bediener diese Blätter in den Laminator eingeführt hat, wird zunächst das Vorlaminat auf das Druckblatt laminiert und dann die Übertragungsschicht des Zwischenblatts auf das vorlaminierte Druckblatt. Sobald die Laminierung abgeschlossen ist, wird eine laminierte Seite aus dem Laminator ausgegeben, wobei die Übertragungsschicht mit dem Prüfbild auf dem Druckblatt fixiert ist. Der Bediener zieht dann die Zwischenschicht 155 ab und entsorgt diese und erhält somit einen Andruck 160 mit dem Prüfbild. Zur Verwendung mit der vorliegenden Erfindung sind beliebige Markierungsvorrichtungen verschiedener Art verwendbar. Weil die Markierungsvorrichtung und der Laminator keinen Teil dieser Erfindung darstellen, werden sie nachfolgend nicht weiter detailliert besprochen.
Um ein Prüfbild zu erzeugen, formuliert ein Bediener an einem CEPS 103 über eine Tastatur und ein interaktives menügestütztes Display eine Prüfanforderung. Diese Prüfanforderung, wie nachfolgend definiert und in Fig. 3A-3D gezeigt, enthält die Parameterwerte und Dateinamen, die erforderlich sind, um das DDCP-System auf die Erstellung eines Prüfbildes einzustellen, soweit entsprechende Proofing-Ressourcen vorhanden sind. Die Parameterwerte legen die Art und Weise fest, durch die die Halbtonbilddaten für das Prüfbild vom RIP zu verarbeiten sind, etwa durch Bestimmen der Rasterweite und der Rasterwinkel, der Auszugsfolge, der Anzahl der Exemplare usw., und die dann von der Markierungsvorrichtung gedruckt werden. Der vom CEPS-Bediener anzugebende Dateiname gibt den Namen der Datei an, die sich im CEPS- System befindet und die die Halbton-Interleave-Bilddaten für das Prüfbild enthält. Die Prüfanforderung enthält jedoch nicht die Bilddaten selbst, sondern nur einen Bezeichner für die Datei, in der die Daten gespeichert sind. Da die Bilddaten nicht Bestandteil der Prüfanforderung sind, wird die Größe jeder Prüfanforderung deutlich reduziert, und zwar von ca. 100 MByte (für ein Bild mit Halbton- und Strichdaten) auf ca. 200 Byte.
Nach Eingabe einer Prüfanforderung überträgt das jeweilige CEPS-System, in das die Anforderung eingegeben wurde, diese Anforderung an das DDCP-System 100 und insbesondere an den Rasterbildprozessor (RIP) 200. Die Prüfanforderungen können entweder eingegeben werden, während das DDCP-System gerade eine vorausgehende Prüfanforderung verarbeitet, ein Prüfbild druckt oder eine andere Operation durchführt. Der RIP 200 unterhält eine (nicht ausdrücklich gezeigte) Warteschlange für Prüfanforderungen in einer der beiden Festplatten, und zwar zu Darstellungszwecken in Festplatte 240 (siehe Fig. 2A und 2B). Diese Warteschlange enthält insgesamt drei getrennte Warteschlangen, nämlich eine Warteschlange für "eilige" Anforderungen, für "normale" Anforderungen und für "zurückgestellte" Anforderungen. Je nach der von dem Bediener vergebenen Priorität, also eilig, normal oder zurückgestellt, reiht der RIP 200 die eingehende Anforderung an das Ende der jeweiligen Warteschlange ein. Die Anforderungen, denen eine eilige Priorität zugewiesen wurde, werden von dem RIP zuerst nacheinander verarbeitet, und zwar nach dem FIFO-Prinzip, und anschließend an die Markie rungsvorrichtung weitergegeben, um vor allen "normalen" Anforderungen gedruckt zu werden. Eine Anforderung mit der Priorität "zurückgestellt" wird lediglich in die Warteschlange für zurückgestellte Anforderungen eingereiht, ohne verarbeitet zu werden, und zwar so lange, bis deren Priorität geändert wird oder diese in eine Prüfanforderung zur Ausgabe von Ausschnittsbildern eingereiht wird. Ein Ausschnittsprüfbild ist ein Prüfbild, das eine Anzahl sich nicht überlagernder Bilder umfaßt, die aus separaten Prüfanforderungen stammen, die alle auf ein gemeinsames Prüfblatt gedruckt werden.
Der DDCP-Bediener kann den Inhalt jeder Warteschlange und jeder darin befindlichen Prüfanforderung über den Benutzer-PC 120 und insbesondere über das menügestützte, interaktive Display bearbeiten. Da die Bildparameter, die die Markierungsvorrichtung für ein beliebiges Prüfbild konfigurieren, Teil der Prüfanforderung bilden, kann der Bediener die Zustände beliebig ändern, unter denen ein einzelnes Proof erzeugt wird, indem er z. B. den Rasterwinkel für einen beliebigen Rasterauszug verändert. Zudem kann der DDCP-Systembediener auch die Prioritäten der Prüfanforderungen umstellen, die Reihenfolge verändern, in der die Prüfbilder nacheinander erstellt werden und sogar Prüfanforderungen aus der Warteschlange löschen oder neue Anforderungen hineinstellen.
Der RIP beginnt die Verarbeitung einer bestimmten Prüfanforderung, sobald diese Anforderung an der Spitze der zugehörigen Warteschlange angelangt ist. Der Einfachheit halber wird in der nachfolgenden Erörterung davon ausgegangen, daß nur eine Warteschlange für Prüfanforderungen vorhanden ist. Nachdem die jüngste Anforderung vollständig verarbeitet worden ist, liest der RIP die nächste Prüfanforderung aus, die sich an der Spitze der Warteschlange befindet. Sobald diese Anforderung eingelesen worden ist, ermittelt der RIP anhand der Parameterwerte in dieser Anforderung und der aktuellen Systemressourcen, ob das Prüfbild für diese Anforderung derzeit gedruckt werden kann oder nicht. Wenn die Anforderung beispielsweise eine bestimmte Medienfarbe angibt, ermittelt der RIP durch Abfragen der Markierungsvorrichtung 130, ob Medien für diese Farbe geladen sind, und ob genügend Vorräte dieser Medien vorhanden sind, um das Proof zu erzeugen. Wenn ein bestimmtes Farbgeberblatt verlangt wird, fragt der RIP nach, ob dieses Blatt vorhanden ist. Gleiches gilt für andere Verbrauchsmaterialien.
Wenn der RIP feststellt, daß entsprechende Systemressourcen vorhanden sind, um ein Prüfbild für diese Anforderung zu erzeugen, bezieht der RIP die entsprechende(n) Halbtondatei(en) aus dem CEPS, der diese Anforderung erzeugt hat. Der bzw. die entsprechenden Dateinamen und der Gerätename des CEPS werden in der Prüfanforderung angegeben. Für eine von CEPS 103&sub2; erzeugte Prüfanforderung sendet der RIP 200, wie in Fig. 2A und 2B gezeigt, eine Anweisung mit dem oder den in der Anforderung angegebenen Dateinamen für die Halbtondaten an das CEPS. In Ansprechen darauf liest das CEPS die Datei(en) und liefert die Daten über die Leitung 105&sub2; an den RIP 200. Diese Daten werden dann über die entsprechende Schnittstellenschaltung, etwa Schnittstelle 212&sub2; geleitet, die eine entsprechende Hardware-Schnittstelle für dieses CEPS zum RIP bereitstellt. Die Daten werden dann über den CEPS-Bus 215 an den im RIP 200 befindlichen Prozessor 230 geleitet. Falls erforderlich, setzt der Prozessor zunächst diese Daten mit einer entsprechenden Umsetzungsroutine in eine mit der RIP-Programmierung kompatible Form um. Dies kann bedeuten, daß beispielsweise Dichtewerte umgesetzt werden, wenn ein bestimmtes CEPS einen 8-Bit-Halbtonwert von "0" für volle Dichte angibt, während das DDCP-System diesen Wert für keine Dichte verwenden würde. Um eine Kompatibilität zwischen vielen verschiedenen CEPS zu erreichen, enthält der RIP im erforderlichen Umfang für jedes verschiedene CEPS eine eigene Hardware-Schnittstelle und entsprechende Software- Umsetzungsroutinen. Das DDCP-System 100 kann daher mit einer Vielzahl unterschiedlicher CEPS-Systeme zusammenarbeiten, die an den CEPS-Bus 215 angeschlossen sind. Nachdem die Halbtondaten entsprechend umgesetzt und nach Punktzuwachs und Code-Werten modifiziert wurden, rastert der RIP 200 die Daten für diesen Auszug elektronisch, um einen Rasterauszug für jede verschiede Farbe zu erzeugen. Anschließend speichert der RIP alle Daten für die Rasterauszüge für das aktuell verarbeitete Bild auf der Festplatte 240 oder 250. Zur gleichen Zeit liest der RIP Rasterbilddaten für das Bild ein, die jüngst verarbeitet wurden und übergibt diese Daten über die Datenschnittstelle 280 an die Markierungsvorrichtung 130 zum Erzeugen eines entsprechenden Prüfbildes. Um den Durchsatz zu erhöhen, unterzieht der RIP die Bildverarbeitung und das Drucken einer Pipeline-Technik. Die verarbeiteten Rasterbilddaten werden von einer Festplatte gelesen und dann gedruckt, während neu verarbeitete Bilddaten für das nächste zu druckende Bild auf der anderen Festplatte gespeichert werden. Unter der Steuerung von RIP 200 kehrt jede Festplatte ihre Funktion bei jedem nachfolgenden Bild um. Durch den derartigen Betrieb der Festplatten erhöht sich der Durchsatz der Prüfbilder im dem DDCP-System. Dem System wird zudem ermöglicht, einen relativ stetigen Strom von Bildern im Bereich des Durchsatzes der Markierungsvorrichtung zu erzeugen. Unter der Annahme, daß der RIP derzeit Rasterbilddaten von der Festplatte 250 für Druckzwecke liest, werden die jüngst verarbeiteten Bilddaten für das aktuell zu verarbeitende Bild auf der Festplatte 240 gespeichert. Sobald alle Daten von der Festplatte 250 an die Markierungsvorrichtung 130 übergeben worden sind, um das jüngst verarbeitete Bild zu drucken, liest der RIP 200 kurze Zeit später die auf der Festplatte 240 gespeicherten Rasterbilddaten ein und übergibt diese zum Drucken an die Markierungsvorrichtung. Dieser Prozeß wird zur Anfertigung aufeinanderfolgender Prüfbilder wiederholt.
Die Prüfanforderungen, die die Spitze der "eiligen" oder "normalen" Warteschlange erreichen, jedoch vom RIP nicht zu dem Zeitpunkt verarbeitet werden können, zu dem sie eingelesen wurden, behalten ihren Platz in der jeweiligen Warteschlange zur anschließenden Verarbeitung bei. Prüfanforderungen können vom DDCP-Bediener auch über den PC 120 eingegeben werden, und zwar insbesondere über das menügestützte, interaktive Displays mit Tastatur 121.
Fig. 3A zeigt die Datenstruktur einer typischen Prüfanforderung. Diese Anforderung wird in der Prüfanforderungs-Warteschlange als Prüfanforderung 300 (Warteschlangenelement) gespeichert. Die Anforderung 300 enthält eine Abfolge von Feldern mit entsprechenden Bezugsziffern, wie in Tabelle 1 aufgeführt und beschrieben. Tabelle 1 - Felder der Prüfanforderung
Wie in Fig. 3B gezeigt, ist das Bilddatei-Beschreibungsfeld 310 selbst eine Datenstruktur, die u. a. eine Folge von Namen und Parameterwerten enthält, die sich auf die jeweiligen Halbtondaten beziehen, die zum Erzeugen eines Prüfbildes für diese Anforderung zu verwenden sind. Insbesondere werden die einzelnen Felder des Feldes 310 aufgelistet, und zwar zusammen mit den zugehörigen Bezugsnummern. Eine Beschreibung dazu enthält die nachfolgende Tabelle 2. Tabelle 2 - Bilddatei-Beschreibungsfelder
Die Bildverarbeitungsmarken 319, wie in Fig. 3C dargestellt, enthalten separate Boolesche Felder u. a. für folgende Funktionen: Bildskalierung, Drehung, Spiegelausrichtung, Kontrollstreifen aktivieren und Datenlegende aktivieren. Die Skaliermarke ("Einpaßmarke") ermöglicht es dem RIP, soweit sie gesetzt ist, das Bild, falls erforderlich, derart zu skalieren, daß es auf die Abmessungen einer Prüfbildfläche paßt, die auf dem Medium festgelegt wurde, auf dem das Proof erzeugt wird. Die Drehmarke ("Bild drehen") ermöglicht es dem RIP, soweit sie gesetzt ist, das Bild, falls erforderlich, derart zu drehen, daß es in die Prüfbildfläche paßt. Die Spiegelmarke ("Bild spiegeln") weist die Markierungsvorrichtung über den RIP an, die Lage des Bildes in der schnellen Abtastrichtung zu ändern, und zwar abhängig davon, ob die Halbtondaten von einem CEPS-System, das diese Anforderung erzeugt hat, in einem sogenannten "gespiegelten" Format gespeichert wurden. Die Kontrollstreifenmarke, soweit sie gesetzt ist, weist den RIP an, einen Kontrollstreifen am Rand des Prüfbildes während des Druckvorgangs zu drucken. Der Kontrollstreifen besteht aus einer Reihe einzelner Farbtestfelder zur Verwendung in den nachfolgenden Dichtemessungen des Prüfprozesses. Die Datenlegendenmarke, soweit sie gesetzt ist, weist den RIP an, eine Datenlegende am Rand des Prüfbildes während des Druckvorgangs zu drucken, wie in dem Beschreibungsfeld 340 aus Fig. 3A gezeigt.
Wie in Fig. 3D gezeigt, ist das Durchgangsparameterfeld 380 selbst eine Datenstruktur, die bis zu fünfmal wiederholt wird und Parameterwerte für jeden aufeinanderfolgenden Rasterdurchgang enthält, der von der Markierungsvorrichtung durchzuführen ist, um ein Prüfbild für die zugehörige Anforderung zu erzeugen. Insofern, als daß vier separate Durchgänge für die vier verschiedenen Spenderblattfarben und ein separater Durchgang für ein Medium mit Sonderfarbe erforderlich sein kann, können in einer Prüfanforderung fünf separate Rasterdurchgänge angegeben werden. Um ein Prüfbild zu erzeugen, kann nur ein Medium verwendet werden, obwohl die Markierungsvorrichtung neben einem Normalmedium ein andersfarbiges Spezialmedium aufnehmen kann. Die Reihenfolge dieser Durchgänge entspricht der im Ausgabefarbreihenfolgenfeld 325 aus Fig. 3A angegebenen. Das erste Feld 380 ist daher für den ersten im Ausgabefarbreihenfolgenfeld 325 angegebenen Rasterdurchgang bestimmt, das zweite Feld 380 ist für den nächsten Rasterdurchgang bestimmt. Nach diesem Prinzip wird für die verbleibenden Durchgänge vorgegangen. Die einzelnen Felder, aus denen sich die Durchgangsparameterfelder 380 zusammensetzen, werden in der nachfolgenden Tabelle 3 zusammen mit den zugehörigen Nummern aufgeführt und beschrieben. Tabelle 3 - Durchgangsparameterfelder
Fig. 4 zeigt in grafischer Form den Satz 400 aus drei typischen "Soll-Punktzuwachskurven" 410, 420 und 430. Jede dieser Kurven enthält entsprechende "Sollwerte", die hier durch kleine Kreise dargestellt werden und als Punktzuwachs ausgedrückt sind, und bei den Eingabepunktflächen von 5%, 10%, 25%, 50%, 75%, 90% und 95% liegen, wobei die Punktzuwächse bei den Eingangspunktflächen von 0% und 100% bei null liegen. Diese Kurven bezeichnen den Bereich des Ausgabepunktzuwachses und könnten für die "Soll-Punktzuwachskurven" abgerufen werden. Wie zu sehen ist, reicht der gewünschte Punktzuwachs für einen Eingabepunkt von 50% in diesem Bereich von 10-30%.
Allgemein zeigen die Fig. 5A-5F typische Änderungen des prozeßeigenen Punktzuwachses für die DDCP-Bilderzeugungskette im DDCP-System 100 und insbesondere Veränderungen des Prozeßpunktzuwachses, der wie folgt verursacht wird: durch Veränderung nur der Rasterweite an zwei Flächendichten, durch Veränderung der Flächendichte an zwei Rasterweiten, durch Veränderung der Rasterweite und der Flächendichte sowie durch Veränderung der Punktform. Die Veränderung der Punktform, die auf unerwünschte Punktzuwachsveränderungen (entweder native oder sonstige Veränderungen) zurückzuführen ist, kann auch dann wahrnehmbar und störend sein, wenn sie lediglich im Bereich von nur 1-2% liegt.
Fig. 5A zeigt in grafischer Form den nativen Prozeßpunktzuwachs, der typischerweise für Cyan-Punkte auftritt, die über die Bilderzeugungskette des DDCP-Systems 100 gedruckt werden, und zwar bei relativ hoher Flächendichte und bei Rasterweiten von ca. 59 und 79 Punkten/cm (150 und 200 lpi). Die Kurve 515 stellt den nativen Prozeßpunktzuwachs der Bilderzeugungskette bei einer hohen Flächendichte für eine Rasterweite von 59 Punkten/cm (150 lpi) dar. Die Strichkurve 513 stellt den resultierenden, nativen Prozeßpunktzuwachs dar, der bei Erhöhung der Rasterweite auf 79 Punkte/cm (200 lpi) auftritt. Wie zu sehen ist, bewirkt die Änderung des Betriebszustands durch Erhöhen der Rasterweite eine Erhöhung des nativen Prozeßpunktzuwachses, das ein Maximum bei ca. 2% und einer Eingabepunktfläche von 45% erreicht. Fig. 5B zeigt in grafischer Form anhand der Kurve 523 und anhand der Strichkurve 521 eine ähnliche Änderung in den Betriebszuständen für Cyan-Punkte, jedoch bei einer Normaldichte. Die durch die Kurven S21 und 523 gezeigten Punktzuwachsänderungen sind über die gesamten Eingangspunktgrößen im allgemeinen klein. Obwohl man annehmen sollte, daß die geringe Änderung der Rasterweite bei der Normaldichte ohne Folgen ist, ist eine kleine Änderung der Punktgröße gerade bei kleinen Punkten stärker wahrnehmbar als bei großen. Ein Verlust von 1,6% kann, wie gezeigt, bei einer Eingangspunktgröße von 5% störend sein, während ein Verlust bei einer Punktgröße von 70% nicht wahrnehmbar ist. Für Rasterweitenänderungen bei Magenta- oder schwarzen Punkten treten zudem größere Differenzen im Punktzuwachs auf, etwa bei einer Eingangspunktfläche von 50%. Die auf eine Änderung der Rasterweite zurückzuführende Änderung im nativen Prozeßpunktzuwachs ist jedoch für jede Farbe bei geringeren Flächendichten tendenziell niedriger.
In Hinsicht auf den nativen Prozeßpunktzuwachs, der auf Änderungen der Flächendichte bei einer festen Rasterweite zurückzuführen ist, zeigt Fig. 5C in grafischer Form die Kurve 529, die den nativen Prozeßpunktzuwachs für Cyan-Punkte aufzeigt, die von der DDCP-Bilderzeugungskette bei einer Rasterweite von 79 Punkten/cm (200 lpi) und einer Normalflächendichte (Nd) gedruckt werden. Die Strichkurve 527 stellt den resultierenden Prozeßpunktzuwachs dar, der dann auftritt, nachdem die Flächendichte auf den Wert Nd + 0,4 erhöht worden ist. In ähnlicher Weise zeigt Fig. 5D in grafischer Form anhand der Kurve 533 und der Strichkurve 531 Änderungen des nativen Prozeßpunktzuwachses für dieselbe Dichteänderung, jedoch bei einer Rasterweite von 59 Punkten/cm (150 lpi) an. In beiden Fällen ist die maximale Veränderung des nativen Prozeßpunktzuwachses aufgrund einer Dichteänderung relativ groß, nämlich ca. 6- 7% für eine Eingangspunktfläche von 45%, und daher für einen Betrachter wahrnehmbar und normalerweise auch störend. Wie in Fig. 5A-5D gezeigt, ist die Veränderung des Prozeßpunktzuwachses aufgrund von Dichteänderungen erheblich größer als die auf eine Veränderung der Rasterweite zurückzuführenden Änderungen.
Fig. 5E zeigt in grafischer Form den nativen Prozeßpunktzuwachs, der typischerweise in der Bilderzeugungskette des DDCP-Systems auftritt, wobei allerdings der Betriebszustand zwei Änderungen gleichzeitig unterworfen ist. Die Kurve 539 zeigt den nativen Prozeßpunktzuwachs bei einer Rasterweite von 59 Punkten/cm (150 lpi) und einer Normalflächendichte von Nd. Die Strichkurve 537 zeigt den nativen Prozeßpunktzuwachs bei einer Rasterweite von 79 Punkten/cm (200 lpi) und einer Normalflächendichte von Nd + 0,4. Wie zu erkennen ist, erreicht die Änderung des nativen Prozeßpunktzuwachses ein Maximum bei ca. 6-7% für eine Eingangspunktfläche von ca. 45% und ist vorwiegend auf Änderungen des dichteindizierten Prozeßpunktzuwachses zurückzuführen.
In bezug des auf Änderungen der Punktform zurückzuführenden nativen Prozeßpunktzuwachses zeigt Fig. 5F in grafischer Form den typischen nativen Prozeßpunktzuwachs der DDCP- Bilderzeugungskette für ein Prüfbild, das mit zwei verschiedenen Punktformen erzeugt wurde, jedoch mit einer gemeinsamen Rasterweite und einer gemeinsamen Flächendichte. Die Kurven 541 und 543 zeigen den nativen Prozeßpunktzuwachs für runde bzw. rautenförmige Punkte. Wie zu erkennen ist, tritt eine maximale Änderung des nativen Prozeßpunktzuwachses von ca. 2% bei dieser Punktveränderung auf. Für yellow, magenta und schwarz verlaufen die Kurven ähnlich wie in Fig. 5A-5F.
Bei Betrachtung der in Fig. 4 gezeigten "Sollkurven" 400 und aller in Fig. 5A-5F gezeigten nativen Prozeßkurven ist deutlich zu erkennen, daß die vom RIP 200 gebildete DDCP-Bilderzeugungskette (insbesondere der nachfolgend beschriebene Rasterprozeß 460) und die Markierungsvorrichtung 130 aufgrund ihrer nativen Prozeßpunktzuwachseigenschaften bei einem gewünschten Betriebszustand nicht aus sich selbst heraus den gewünschten "Sollpunktzuwachs" unter diesem Betriebszustand erzeugen.
Unter Berücksichtigung des zuvor Gesagten bezieht sich die verbleibende Erörterung auf die Implementierung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung im Benutzer-PC 120 (innerhalb des DDCP-Systems 100, wie in Fig. 2A und 2B gezeigt) und insbesondere auf die Ausführung der Software zum Erzeugen eines Prüfbildes mit Hilfe des Rasterbildprozessors (RIP) 200 und der Markierungsvorrichtung 130 derart, daß das Prüfbild eine gewünschte "Soll-Tonwertreproduktionskurve" unter einem gewünschten Betriebszustand der DDCP-Bilderzeugungskette aufweist.
Fig. 6A zeigt ein Blockdiagramm des erfindungsgemäßen Prozesses, der im Benutzer-PC 120 ausgeführt wird, um eine individuelle Punktzuwachs-Transformationstabelle zu erstellen. Zur Verwendung dieses Prozesses wird zunächst eine "Sollpunktzuwachskurve" bestimmt, wie durch Block 605 dargestellt. Diese Sollpunktzuwachskurve (wie durch die Punktzuwachskurven aus Fig. 4 aufgezeigt und zuvor besprochen) gibt die Tonreproduktionsqualität an (Eingangspunkt gegenüber Ausgangspunkt), die einem gewünschten Druckprozeß zueigen ist, und somit die Tonreproduktion, die ein Benutzer in einem Prüfbild genau erwartet. In bezug auf die "Sollkurve" selbst wird die gewünschte Ausgabepunktfläche für mindestens drei individuell bestimmte Eingangspunktflächen erzielt. Diese Eingangspunktflächen können eine Punktfläche von 25%, 50% und 75% aufweisen. Wenn die Dichtewerte von einem Benutzer bereitgestellt werden, werden diese Werte über eine bekannte und nachfolgend besprochene Gleichung (Gleichung (6)) in entsprechende Punktflächen umgesetzt. Die gewünschten Ausgangswerte können (wie gezeigt) durch entsprechende Benutzereingaben erzielt werden, durch Messungen der optischen Dichte beispielsweise eines Andrucks, oder durch das Auslesen und/oder Modifizieren einer vorhandenen Datendatei von "Sollwerten". Zum besseren Verständnis, und um diese Werte von anderen Punktflächenwerten zu unterscheiden, werden die einzelnen Flächenwerte, gleichgültig, ob es sich um "Sollwerte" oder um "Benchmarkwerte" handelt, an die durch die Blöcke 605 und 610 dargestellten Prozesse übergeben, wobei diese Daten hier als "Eingangspunktdaten" bezeichnet werden (zum besseren Verständnis wird der Block 610 auch als Prozeß 610 bezeichnet).
Sobald die "Solleingangspunktdaten" von einem beliebigen Verfahren modifiziert worden sind, werden diese Werte innerhalb des in Fig. 6A gezeigten Blocks 605 interpoliert, um mit einer Auflösung von 12 Bit Ausgangs-Sollpunktflächenwerte zu ermitteln, die für "alle denkbaren" Eingangspunktflächenwerte vorhanden sind, was für 8-Bit-Halbtonwerte 256 aufeinanderfolgenden, inkrementierten Eingangspunktflächen entspricht, die die gesamte Eingangspunktfläche von 0-100% umfassen. Um eine genaue Interpolation zu ermöglichen, werden zunächst die Koeffizienten einer monotonen, stückweisen kubischen Gleichung ermittelt, die jeweils die Wertepaare der benachbarten "Sollnennwerte" umfassen. Damit ist sichergestellt, daß alle Sollnennwerte durch die monotonen Interpolationsfunktionen glatt vereinigt werden. Sobald die Koeffizienten für jedes Paar der benachbarten "Solleingangspunkte" ermittelt worden sind, wird die dem Paar zugewiesene Interpolationsfunktion für "alle denkbaren" Eingangspunkt- Flächenwerte ausgewertet, die am Ende oder innerhalb des Intervalls liegen, das dieses Nennwertpaar umfaßt. Daraus ergibt sich eine Liste von 256 12-Bit-interpolierten "Sollwerten". Diese Liste wird in den "Solldatendateien" 615 in einer vom Benutzer angegebenen Datendatei zusammen mit den entsprechenden "Einstellinformationen" gespeichert, die den jeweiligen Betriebszustand bestimmen, unter dem die Werte in jeder Liste zugeordnet werden.
In Block 610 wird zusätzlich die erwartete Leistung der DDCP-Bilderzeugungskette unter einem bestimmten Betriebszustand, unter dem das Proof erzeugt werden soll, ermittelt. Im einfachsten Fall wird die "Benchmark-Prozeßleistung" durch direktes Messen und Verarbeiten der Ausgabebilder ermittelt. Diese Technik läßt sich erweitern, indem die "Benchmark-Prozeßleistungsdaten" an Änderungen der Betriebsposition adaptiert werden, um "adaptierte" Prozeßleistungsdaten zu erhalten. Das Ergebnis des Benchmarkings oder des Benchmarkings mit anschließender Adaption in Block 610, wie in Verbindung mit Fig. 6B nachfolgend beschrieben wird, ist eine "Prozeßdatendatei", die in Block 62 verwendet wird, wie ebenfalls nachfolgend beschrieben wird.
Wenn der Benutzer sich dafür entscheidet, eine "Benchmark-Datendatei" zu definieren, wie in Block 610 gezeigt, weist der Benutzer die Bildverarbeitungskette aus RIP und Markierungs vorrichtung an (über einen nicht gezeigten Pfad), ein Testmuster mit einer Punktzuwachskurve von null unter der "Benchmark-Betriebsposition" zu schreiben. Wie anhand der Strichlinie 640 dargestellt, werden dann die Prozeßausgabedaten ermittelt und an den Prozeß 610 über eine manuelle densitometrische Messung des Prüfbildes übergeben, gefolgt von einer Tastatureingabe oder über direkte Eingabe am Benutzer-PC 120 vom Densitometer 124. Falls das Testmuster nicht mit einer Punktzuwachskurve von null geschrieben wird, wird die innerhalb von Tabelle 630 tatsächlich verwendete, individuelle Punktzuwachstabelle von dem Benutzer angegeben und an den Block 610 über den Datenpfad 635 übergeben, um die von der Markierungsvorrichtung des RIP verwendeten, tatsächlichen Eingabewerte anzugeben. Die Eingabepunktdaten für den Benchmark-Betriebszustand werden dann monoton interpoliert, und zwar auf dieselbe Weise wie die "Soll-Eingabepunktdaten", um eine Liste der ausgegebenen "Prozeß- Punktzuwachswerte" mit einer Auflösung von 12 Bit zu erhalten. Der Benchmark-Betriebszustand, die Eingabepunktdaten und die interpolierten Benchmark-Werte werden dann in einer vom Benutzer angegebenen Datei in der "Prozeßdatendatei" 620 gespeichert. In der nachfolgenden Erörterung umfassen die interpolierten Werte 256 Ausgabe-Punktzuwachswerte für alle denkbaren Eingabewerte, und zwar mit einer Auflösung von 8 Bit, wobei die Eingabewerte von "0" bis "255" die inkrementierten Punktflächenwerte darstellen, die den Punktflächenbereich von 0-100% abdecken. Wenn für den RIP und die Markierungsvorrichtung Eingabewerte bei einer höheren Auflösung angegeben werden können, beispielsweise mit 10 Bit (Werte von "0" bis "1023"), würde eine längere Liste mit allen denkbaren Eingabewerten erstellt, oder es könnte eine kürzere Liste zur nachfolgenden Modifikation oder Interpolation erstellt werden.
Um Leistungsunterschiede zu vermeiden, die aus dem Systemtransport zum und der Installation am Benutzerstandort resultieren, werden alle "Benchmark-Prüfbilder" nicht bereits im Werk erstellt und gemessen, sondern erst am Benutzerstandort, sobald das DDCP-System voll betriebsfähig ist. Derartige Unterschiede können z. B. aus geringfügigen Ausrichtungsdifferenzen der Schreiblaser sowie anderer, transportabhängiger Effekte resultieren, die die Schreibleistung beeinträchtigen würden.
Obwohl anstelle einer stückweisen kubischen Funktion für die "Soll-" und "Benchmark-Eingabepunktdaten" eine Vielzahl verschiedener Interpolationsfunktionen verwendet werden könnte, u. a. lineare Funktionen, wurde vom Erfinder festgestellt, daß der von einer kubischen Funktion erzeugte glatte Kurvenverlauf die Leistung der Bilderzeugungskette aus RIP und Markierungsvorrichtung zwischen benachbarten Eingabepunkten genau vorausbestimmt. Darüber hinaus konnte der Erfinder feststellen, daß die Interpolation monoton sein muß, eine Eigenschaft, die bestimmte stückweise, kubische Funktionen aufweist, damit die "Prozeßkurve" genau invertiert werden kann. Wie nachfolgend ersichtlich wird, reflektieren die Werte auf der Basis der interpolierten "Soll-" und "Prozeßwerte", die die individuelle Punktzuwachs- Transformationstabelle bilden, die Inversion der erwarteten, nativen Prozeß-Tonreproduktionskurve der DDCP-Bilderzeugungskette (entweder der "Benchmark-Werte" oder der "adaptierten" Werte, je nachdem, welche Werte benutzt werden).
Wenn der Benutzer sich in Block 610 dazu entscheidet, die "Prozeßleistung" zu bestimmen, indem er Daten in einer vorhandenen "Benchmark-Datendatei" adaptiert, gibt der Benutzer die in den "Prozeßdatendateien" 620 zu adaptierende Datei an sowie die gewünschten Betriebszustände, für die die Prozeßausgabedaten in dieser Datei zu adaptieren sind. Die angegebenen "Benchmark-Daten", einschließlich der Betriebszustände und der interpolierten Werte, werden dann über den Datenpfad 617 an den Block 610 übergeben. Die interpolierten "Benchmark- Werte" werden auf Basis eines bilinearen Modells der DDCP-Bilderzeugungskette und vorbestimmter Sensitivitätskoeffizienten adaptiert, um "adaptierte" Punktzuwachswerte zu erhalten, die die "Prozeßleistung" unter dem gewünschten Betriebszustand bestimmen. Das Ansprechen der DDCP-Bilderzeugungskette auf Änderungen der Rasterweite und der Flächendichte kann von einer verkürzten Taylorschen Entwicklung um jeden Nennbetriebszustand sehr genau modelliert werden, die wie nachfolgend gezeigt, die Form einer bilinearen Gleichung (2) hat:
DA = DA(D&sub0;, LPI&sub0;, Punktform, Farbe, Gerät, Punkteingabe)
wobei folgendes gilt: DA ist die Punktfläche;
D&sub0; ist die Nennausgabedichte;
LPI&sub0; ist die Nennrasterweite;
Punktform ist die Form des jeweils geschriebenen Punktes;
Farbe ist die jeweils geschriebene Farbe;
Gerät ist das zum Schreiben eines Proofs verwendete DDCP-System;
f ist eine Variable für die Rasterweitenfrequenz;
Δ D und Δ f sind die Änderungen der Flächendichte bzw. der Rasterweite zwischen dem Nennbetriebszustand und einem anderen Betriebszustand;
δDA/δD ist der Term der Flächendichtesensitivität;
δDA/δf ist der Term der Rasterweitensensitivität; und
d²DA/δDδf ist der Sensitivitätsterm, der für Wirkungen auf die Punktfläche zuständig ist, abhängig von Interaktionen zwischen den Rasterweiten- und Dichteänderungen.
Obwohl dies nicht explizit angegeben ist, ist jeder Term in dieser Gleichung auch eine Funktion der Eingabepunktfläche. Der Sensitivitätsterm ist auch eine Funktion der Nennbetriebsposition, auf die sich die Taylorsche Entwicklung stützt. Durch empirische Untersuchungen der tatsächlich gemessenen Prüfdaten wurde festgestellt, daß das Modell in Gleichung (2) wesentlich vereinfacht werden kann, wobei weiterhin eine Bestimmungsgenauigkeit von +1% beibehalten wird, indem die Sensitivitätsterme durch Koeffizienten ersetzt werden (Standard Dichte Sensitivität, Standard Raster Sensitivität und Standard Interaktion), wobei sich diese Sensitivitäten auf eine Standardbetriebsposition stützen (z. B. die Dichteeinstellung "0" und die Rasterweite von 60 Punkten/cm (150 lpi), wie nachfolgend in Gleichung (3) aufgeführt:
DA = ΔA(DS, LPI5, Punktform, Farbe, Gerät, Punkteingabe)
+ Standard Dichte Sensitivität * (D-DS)
+ Standard Rasterweite Sensitivität*(LPI-LPIS)
+ Standard Interaktion * (D-DS)*(LPI-LPIS) (3)
wobei: (D-DS) und (LPI-LPIS) die Änderung der Dichte bzw. der Rasterweite zwischen einer bestimmten Betriebsposition und der Standardbetriebsposition ist.
Durch Auswerten der Gleichung (3) bei der gewünschten Betriebsposition und der Benchmark-Betriebsposition sowie durch Bildung der Differenz und Lösung für die adaptierte Fläche erhält man die nachfolgende Gleichung (4):
adaptierte Fläche = Benchmark Fläche
+ Standard Dichte Sensitivität * Δ Dichte
+ Standard Rasterweiten Sensitivität * Δ Rasterweite
+ Standard Interaktion * Δ Interaktion (4)
wobei: Δ Dichte = Dichte Einstellung adaptiert
-Dichte Einstellung Benchmark
Δ Delta Rasterweite = Rasterweite adaptiert
Rasterweite Benchmark
Δ Interaktion = Dichte Einstellung adaptiert*(Rasterweite adaptiert-150)-
Dichte Einstellung Benchmark * (Rasterweite Benchmark - 150)
Die Terme "Dichte Einstellung adaptiert" und "Dichte Einstellung Benchmark" stellen die Dichten bei den gewünschten bzw. bei den "Benchmark-Betriebszuständen" dar. Die Terme "Rasterweite adaptiert" und "Rasterweite Benchmark" stellen die Rasterweiten bei den gewünschten bzw. bei den "Benchmark-Betriebszuständen" dar. Durch explizites Neuberechnen der Dichtesensitivität bei der "Benchmark-Rasterweite" und der Rasterweitensensitivität bei der gewünschten Dichte kann der Interaktionsterm in Gleichung (4) entfallen, wodurch sich folgende Gleichung (5) ergibt:
adaptierte Fläche = Benchmark Fläche
+ Dichte Sensitivität * Δ Dichte
+ Rasterweiten Sensitivität * Δ Rasterweite (5)
wobei: Dichte Sensitivität = Standard Dichte Sensitivität + (Rasterweite Benchmark-150)*Standard Interaktion;
und
Rasterweiten Sensitivität = Standard Rasterweiten Sensitivität + Dichte Einstellung adaptiert * Standard Interaktion
Weil die auf Farbänderungen (C, Y, M, K) zurückzuführenden Differenzen der nativen Prozeß- Tonreproduktion augenscheinlich nicht zu einer einfachen linearen Modellierung führen, d. h. die Einbindung in die zuvor genannten Gleichungen (3-5), werden für jede einzelne Farbe (C, Y, M, K), die für jeden "Benchmark-Betriebszustand" verwendet wird, sowie für jede zulässige Abweichung von einem "Benchmark-Betriebszustand" separate Sätze von Sensitivitätskoeffizienten verwendet. Angesichts der komplexen Veränderung der Sensitivitätskoeffizienten in Ansprechen auf Änderungen der Eingabepunktfläche wird ein separater, korrespondierender Sensitivitätskoeffizient für jeden möglichen von insgesamt 256 verschiedenen Eingabepunktflächen im Bereich von 0-100% verwendet, um unter einem gegebenen "Benchmark-Betriebszustand" einen Satz von 256 derartigen "Standardkoeffizienten" zu bilden. Empirische Untersuchungen haben belegt, daß für die in der bevorzugten Ausführungsform verwendete DDCP- Bilderzeugungskette die standardmäßigen Sensitivitätskoeffizienten nicht zusammen mit den Änderungen der Punktform verändert werden müssen, um eine ausreichende Genauigkeit zu erzielen. Alle Sätze der Standardsensitivitätstabellen, unter anderem mit Dichte-, Rasterweiten- und Interaktionssensitivitäten für jede Farbe, können schon während der Systemherstellung in jeder Maschine geladen werden, und zwar vorzugsweise in Form einer Datei, damit diese später auf dem Benutzer-PC ladbar ist. Auf diese Weise können Änderungen an einigen oder an allen diesen Koeffizienten für jeden Benchmark-Betriebszustand vorgenommen werden, indem die Datei einfach bearbeitet und/oder ersetzt wird. Diese Koeffizientenwerte können auch in der Adaptionsroutine 1900 (siehe nachfolgende, detaillierte Erläuterung von Fig. 19A und 19B) hart codiert werden, obwohl diese Vorgehensweise nicht bevorzugt wird.
Zum besseren Verständnis zeigen die Fig. 20A-20C in grafischer Form Koeffizientensätze für einen beispielhaften "Benchmark-Betriebszustand", nämlich für die SWOP-Dichte (Standard Web Offset Press Density), d. h. eine Dichteeinstellung von "0" und eine Rasterweite von 60 Punkten/cm (150 lpi).
Fig. 20A zeigt in grafischer Form vier Sätze (die Kurven 2010) von Koeffizientenwerten (jeder für eine separate Farbe: C, Y, M und K) als Funktion der Eingabepunktgröße bei einer Standardrasterweite von 60 Punkten/cm (150 lpi) und für einen Anstieg der Flächendichte um 16 Stufen, bezogen auf den "Benchmark-Betriebszustand". (Das entspricht einer Veränderung um einen halben Wertebereich, gemessen in sogenannten "Status T" Einheiten: +0,2 Dichteeinheiten für Y oder +0,4 Dichteeinheiten für K, C oder M.) Wie zu erkennen ist, tragen diese Koeffizienten, die prozentual auf die Punktfläche bezogen sind, zu einer 6%igen Veränderung der Punktgröße für Magenta (M) bei einer ungefähren Eingabepunktfläche von 45% bei. Desgleichen zeigt Fig. 20B in grafischer Form ähnliche Sätze (Kurven 2020) von Koeffizientenwerten als Funktion einer Eingabepunktgröße bei einer Dichte von "0" (der Standard-Dichteeinstellung) und für einen Anstieg zur Standardbetriebsposition um eine Rasterweite von 25 Punkten/cm (64 lpi). Wie aus Fig. 20A und 20B deutlich zu erkennen ist, sind die Werte der Sensitivitätskoeffizienten, die hier auch in prozentualer Punktfläche angegeben sind, für eine Rasterweitenänderung kleiner als die für eine Dichteänderung. Der maximale Sensitivitätskoeffizient für die Rasterweite ist ca. +2,5% für schwarz (K) bei ungefähr 60% Eingabepunktfläche. Fig. 20C zeigt in grafischer Form vier separate Sätze (Kurven 2030) von Interaktions-Sensitivitätskoeffizienten, und zwar auch als eine Funktion der Eingabepunktgröße, für einen simultanen Anstieg um 16 Stufen (0,4 oder 0,2) der Flächendichte und um 25 Punkte/cm (64 lpi) der Rasterweite. Der maximale Interaktions-Sensitivitätskoeffizient ist ca. 2,25% für Magenta (M) bei einem Eingabepunkt von ca. 30%.
Es wurde festgestellt, daß die nativen Prozeß-Tonreproduktionssensitivitäten im wesentlichen geringe und gewiß vernachlässigbare Veränderungen zwischen einem DDCP-System auf Basis der Sublimationsfarbübertragung und einem anderen derartigen System genau des gleichen Typs aufweisen, oder zwischen einem Spenderblatt und einem anderen Blatt genau des gleichen Typs. Dies ermöglicht es, die Sensitivitätskoeffizientenwerte während der Systemherstellung zu ermitteln und nachfolgend in einem bestimmten derartigen System zu verwenden, ohne daß eine nachteilige Wirkung aufträte. Um das Modell zu vereinfachen, wurden die entsprechenden Sensitivitätsterme für die Maschinen- und Spenderblattabweichungen aus den Gleichungen (3-5) ausgelassen, ohne daß es zu einem Verlust der Gesamtgenauigkeit gekommen wäre.
Auf Basis des gewünschten Betriebszustands und des Betriebszustands der angegebenen "Benchmark-Datei" greift der Prozeß 610 auf den richtigen Sensitivitätskoeffizientensatz für die Farbe und den aktuellen Rasterdurchgang und die in der angegebenen Datei gespeicherten "Benchmark-Werte" zu. Anschließend berechnet der Prozeß 610 die Gleichung (5) für die Änderungen der Dichte und der Rasterweite zwischen den gewünschten und den Benchmark- Zuständen, um jeden dieser "Benchmark-Werte" in entsprechend "adaptierte" Werte umzusetzen. Die resultierenden "adaptierten" Werte bestimmen gemeinsam die native Leistung der "Prozeß-Tonreproduktion", die bei der gewünschten Betriebsposition zu erwarten ist (für eine bestimmte Farbe und Punktform). Die Informationen über den gewünschten Betriebszustand und die "adaptierten" Werte werden dann als "adaptierte" Datei in den "Prozeßdateien" 620 gespeichert.
Auf Anweisung des Benutzers und wie durch Block 625 symbolisiert, wird aus der Liste der interpolierten "Soll-" und "Prozeßwerte" eine individuelle Punktzuwachs-Transformationstabelle aufgebaut, wobei die Prozeßwerte über die Datenbahn 628 für einen gemeinsamen Betriebszustand angelegt werden. Für jeden Wert in der interpolierten "Sollwertliste" wird zunächst der Index des numerisch nächsten Wertes in der "Prozeßliste" ermittelt. Dieser Indexwert gibt den zugehörigen Eingabecodewert an, der z. B. nach Halbtonwerten "0" bis "255" für eine Punktfläche von 0-100% skaliert wird, die die DDCP-Bilderzeugungskette benötigt, um einen Punkt zu erzeugen, der eine Dichte aufweist, die der Dichte des "Sollwerts" möglichst genau entspricht. Der für diesen interpolierten "Prozeßindex" angegebene Codewert wird dann in einer Transformationstabelle an der von dem Index des "Sollwerts" bestimmten Stelle gespeichert. Das Ergebnis ist eine individuelle Punktzuwachs-Transformationstabelle 630 aus Index-Codewerten, von denen jeder ein bestimmtes Ausgabe-Rastermuster innerhalb des Rasterprozesses 660 angibt (wie in Fig. 6C gezeigt), das von der Markierungsvorrichtung anschließend zu drucken ist. Die in der Transformationstabelle gespeicherten Codewerte stellen die gewünschte Tonreproduktion dar, modifiziert um den Reziprokwert der nativen (Tonreproduktionseigenschaft der Bilderzeugungskette aus RIP und Markierungsvorrichtung, die unter dem angegebenen, gewünschten Betriebszustand zu erwarten ist. Anschließend werden die Codewerte, die die in Fig. 6A gezeigte Tabelle 630 bilden, in den RIP-Prozessor 230 heruntergeladen, um innerhalb der Punktzuwachstabellen 655 eine bestimmte Tabelle zu bilden. Für jede verschiedene Farbe, die für ein gemeinsames Prüfbild benutzt wird, wird eine separate, individuelle Punktzuwachstabelle erzeugt. Sämtliche Werte werden gemeinsam heruntergeladen und befinden sich für jedes einzelne Prüfbild in den Tabellen 655. Um ein Prüfbild unter diesem Zustand zu erzeugen, das die gewünschte "Sollkurve" aufweist, werden alle eingehenden Halbtonwerte für eine gegebene Farbe, die für einen entsprechenden Auszug gerastert und gedruckt werden müssen, über eine entsprechende Tabelle für diese Farbe innerhalb der Transformationstabellen 655 geleitet, um die resultierenden Codewerte zu erhalten, die anhand des in Fig. 6C gezeigten Rasterprozesses 660 wieder in entsprechende Halbtonbits umgesetzt werden, die dann an die Markierungsvorrichtung 130 übergeben und von dieser gedruckt werden. Nach Modifikation durch die Transformationstabellen weisen die eingehenden Halbtonwerte alle eine aus dem Reziprokwert der nativen Ton-Reproduktionscharakteristik der Bilderzeugungskette aus RIP und Markierungsvorrichtung abgeleitete Komponente auf und bewirken damit, daß die Kette ein Prüfbild erzeugt, das die gewünschte "Soll-Tonreproduktion" im wesentlichen ohne jegliche Artefakte gegenüber der nativen Ton-Reproduktionscharakteristik dieser DDCP-Bilderzeugungskette zeigt. Dadurch, daß lediglich der Inhalt der Transformationstabellen 655 geändert wird, indem eine weitere Liste entsprechender interpolierter "Prozeß-" und "Solldaten" für einen gemeinsamen, gewünschten Betriebszustand verarbeitet wird, und indem eine Tabelle daraus erstellt wird, kann die Bilderzeugungskette aus RIP und Markierungsvorrichtung ein Prüfbild erzeugen, das innerhalb der physischen Grenzen dieses Betriebszustands genau die gewünschte "Sollkurve" aufweist und damit die zugehörigen, gewünschten Ton-Reproduktionseigenschaften zeigt. Wie anhand von Strichlinien innerhalb des RIP-Prozessors 230 gezeigt, und wie in Fig. 6C gezeigt und nachfolgend in Verbindung damit beschrieben, verarbeitet dieser Prozessor sowohl die eingehenden CEPS-Daten, um einem De-Interleaving-Vorgang unterzogene Halbtondaten zu erzeugen, die als Eingabe an die Transformationstabellen 655 übergeben werden, als auch davon produzierte, resultierende Codewerte, um dafür entsprechende Rasterbitmuster zu erzeugen.
Fig. 6B zeigt ein Blockdiagramm des Prozesses 610 und der "Prozeßdatendateien" 620 aus Fig. 6A. der Prozeß dient dazu, die "Benchmark-Prozeßsollpunktwerte" zu ermitteln und auf Anforderung diese Werte an einen gewünschten Betriebszustand zu übergeben.
Wenn der Benutzer sich dazu entscheidet, die "Prozeßleistung" innerhalb des Prozesses 610 durch Angabe einer "Benchmark-Datendatei" zu bestimmen, werden die Benchmark-Betriebs zustände, die Prüfausgabedaten (über Pfad 640) und wahlweise, soweit eine Punktzuwachstabelle von null zum Erzeugen der Prüfdaten verwendet wurde, die zugehörigen Prüfeingabedaten für die Transformationstabelle (über Pfad 635) an den Block 612 übergeben. Der Block 612 interpoliert die Eingangspunktdaten und interpoliert diese dann bei 256 Eingangswerten, um eine Liste von 12-Bit-Ausgabe-Punktflächenwerten zu erhalten, die das prozeßeigene Tonreproduktionsverhalten bei der Benchmark-Betriebsposition kennzeichnen. Die Benchmark- Informationen aus Betriebsposition, Eingabepunktdaten und interpolierten Werten werden dann in einer benutzerspezifischen Datei in den "Benchmark-Dateien" 622 gespeichert, die in den "Prozeßdatendateien" 620 für die nachfolgende Verwendung enthalten sind. Über die Pfade 628 und 626 ist eine direkte Verwendung und ein direkter Zugriff auf die "Benchmark- Dateien" möglich, um diese in der zuvor besprochenen Anpassung der Punktzuwachswerte (Block 625) zu verwenden. Alternativ hierzu kann über Pfad 617 ein Zugriff auf die "Benchmark-Dateien" zur Verwendung in Block 614 erfolgen.
Wenn sich der Benutzer in Block 610 entscheidet, die "Prozeßleistung" zu bestimmen, indem er in Block 614 die Daten in einer vorhandenen "Benchmark-Datendatei" adaptiert, gibt der Benutzer die zu adaptierende Datei unter den in den "Prozeß-Datendateien" 620 enthaltenen "Benchmark-Datendateien" 622 sowie den gewünschten Betriebszustand an, für den die Prozeßausgabedaten in dieser Datei zu adaptieren sind. Die angegebenen "Benchmark-Daten", incl. der Betriebsbedingungen und der interpolierten Werte, werden dann über Pfad 617 an den Block 610 übergeben. Die interpolierten Benchmark-Werte werden durch die vorausgehende Gleichung (5) unter Verwendung der Differenzen von Dichte und Rasterweite zwischen dem Benchmark-Zustand und dem gewünschten Betriebszustand sowie den vorbestimmten Sensitivitätskoeffizienten adaptiert, um "adaptierte" Werte zu erhalten, die die "Prozeßleistung" unter dem gegebenen Betriebszustand bestimmen. Die adaptierten Informationen, die die Betriebsposition und die "adaptierten" Werte umfassen, werden dann zur weiteren Verwendung in einer benutzerseitig angegebenen Datei in den "adaptierten" Datendateien 624 gespeichert, die in den "Prozeß-Datendateien" 620 enthalten sind. Der Zugriff auf die "adaptierten" Dateien erfolgt über Pfade 627 und 628 zur Verwendung der Daten in der zuvor besprochenen Punktzuwachsanpassung (Block 626, siehe Fig. 6A).
Fig. 6C zeigt ein vereinfachtes Blockdiagramm des Prozesses, der die Halbtonauszugsdaten in dem in Fig. 2A und 2B gezeigten Prozessor 230 verarbeitet, um Halbtonbilddaten für die Markierungsvorrichtung 130 zu erhalten, und zwar unter Einbeziehung der Halbtonwertverarbeitung, die im RIP-Prozessor 230 abläuft, damit die Markierungsvorrichtung 130 ein Prüfbild erzeugt, das genau eine gewünschte "Soll-Tonreproduktionscharakteristik" aufweist.
Um die Erläuterung von Fig. 6C zu erleichtern, soll angenommen werden, daß eine Prüfanforderung die Spitze der Warteschlange mit "eiligen" oder "normalen" Einträgen erreicht hat. Deswegen haben die Routine für die Abarbeitung der Prüfanforderungs-Warteschlange sowie die Routinen 670 für die Festplatteneingabe und -ausgabe (E/A-Routinen) über nicht gezeigte Leitungen eine Anweisung an ein bestimmtes, in der Anforderung angegebenes CEPS gesendet, um entsprechende interleaved Auszugsdaten dafür zu erhalten. In Ansprechen darauf und über eine geeignete Schnittstelle (eine der in Fig. 2A und 2B gezeigten Schnittstellen 212) erscheinen die interleaved CEPS-Daten auf der in Fig. 6C gezeigten Leitung 217. Im RIP-Prozessor 230 werden diese Daten zunächst übersetzt und einem De-Interleaving in die verschiedenen Halbton-Auszugsdateien unterzogen, und zwar durch den Übersetzungs- und De-Interleaving-Prozeß 650. Wie durch Linie 675 symbolisiert, ist die aktuelle Prüfanforderung an den Prozeß 680 zur Analyse der Prüfanforderungen übergeben worden. Dieser Prozeß greift u. a. auf jedes zugehörige Durchgangs-Parameterfeld zu, das in dieser Anforderung angegeben ist. Der RIP-Prozessor 230 ermittelt dann, ob die in jedem Durchgangs-Parameterfeld angegebene, entsprechende Punktzuwachstabelle zuvor heruntergeladen wurde. Wenn eine dieser Tabellen unter den dem Prozessor zur Verfügung stehenden Datendateien nicht vorhanden ist, erhält der Benutzer-PC über Leitung 113 eine Punktzuwachstabelle von einem Prozeß, der nachfolgend in bezug auf Fig. 9 detailliert erläutert wird. Nachdem bestätigt worden ist, daß alle notwendigen Tabellen entweder in dem Prozessor vorhanden sind oder dorthin heruntergeladen wurden, wählt der Prozeß 680, wie durch Linie 683 symbolisiert, die jeweilige Punktzuwachs-Transformationstabelle aus den Tabellen 655 aus, um diese bei der Verarbeitung der eingehenden Halbtonwerte zu benutzen, die von dem Prozeß 650 für einen entsprechenden Halbtonauszug bereitgestellt wurden. Entsprechend wird jeder Halbtonwert in diesem Auszug als Eingabe an diese Transformationstabelle innerhalb der Tabellen 655 übergeben, um den notwendigen Punktzuwachs (entweder eine Zunahme oder eine Abnahme) zu veranlassen, damit von der Markierungsvorrichtung 130 ein entsprechender "Sollwert" erzeugt wird. Jeder resultierende, von den Tabellen 655 erzeugte Codewerte wird dann an den Rasterprozeß 660 übergeben, der diesen Codewert in entsprechende bitmaped Rasterpunktmuster umsetzt. Vereinfacht kann man sich den Prozeß 660 so vorstellen, daß er einen elektronischen Punktzuwachsprozeß 663 enthält, der entsprechende Bitmap-Werte erzeugt, gefolgt von einer Punktform-Transformationstabelle 666, die anhand dieser Werte ein bestimmt bemessenes Rasterpunktmuster in einer ausgewählten Punktform bereitstellt. Die zu verwendende Punktform (z. B. rautenförmig, elliptisch, quadratisch, rund, näpfchenförmig oder zusammengesetzt) wird von dem Prozeß 680 zur Analyse der Prüfanforderung ausgewählt, und zwar anhand des Bytes, das sich im "Punktformfeld" 335 (siehe Fig. 3A) der aktuellen Prüfanforderung befindet. Die resultierenden Raster-Bitmap-Bilddaten werden dann, wie in Fig. 6C gezeigt, an die Routine für die Abarbeitung der Prüfanforderungs-Warteschlange sowie die Routinen 670 für die Festplatteneingabe und -ausgabe übergeben, um entweder auf der Festplatte 240 oder 250 gespeichert zu werden, die momentan Informationen für die aktuelle Prüfanforderung schreibt. Wie zuvor erwähnt, liest die andere Festplatte Bitmap-Bilddaten über den Prozeß 670 ein, um diese über den Bilddatenbus 283 an die Markierungsvorrichtung 130 zu übergeben, damit diese gedruckt werden. Dieselbe Verarbeitung wird nacheinander wiederholt, um alle Bitmap-Rasterpunktmuster für die aktuelle Prüfanforderung zu erzeugen. Eine sogenannte Rezepturfarbe kann durch punktweises Drucken von Rasterpunkten entsprechender Größe in der Grundfarbe gebildet werden. Um in dem DDCP-System 100 die Erzeugung von Rezepturfarbe zu implementieren, würde eine zusätzliche Tabelle entsprechender Tonreproduktionswerte zwischen dem Prozeß 650 und der Tabelle 655 angeordnet, und zwar derart, daß eine entsprechende Punktflächenmodulation für jede übereinander liegende Grundfarbe in einem zusammengesetzten Rasterpunkt entsteht. Weitere Einzelheiten hierzu können EP-A-0 533 593 entnommen werden, abgetreten an die Abtretungsempfängerin dieser Anmeldung.
Fig. 7A, 7B, 7C, 8 und 9 zeigen die Erfindung aufgeteilt in fünf separat ausführbare Prozesse 700, 750, 770, 800 und 900, die in dem (in Fig. 2A und 2B) gezeigten Benutzer-PC 120 durch die zugehörigen Routinen ausführbar sind, wie in Fig. 10-12B und 14-19B gezeigt und nachfolgend detailliert beschrieben, wobei diese über eine menügestützte Benutzeroberfläche implementiert werden.
Fig. 7A zeigt ein Ablaufdiagramm des Prozesses 700, der die "Soll-Eingabepunktdaten" abwandelt. Bei Eintritt in diesen Prozeß wird der Block 710 ausgeführt, um die "Soll-Eingabepunktdaten" unter einem bestimmten Betriebszustand für die Bilderzeugungskette aus RIP und Markierungsvorrichtung zu erhalten. Wie zuvor erwähnt, werden diese Daten durch Benutzereingabe, durch Messungen oder durch Lesen und/oder Modifizieren einer vorhandenen Datendatei erhalten. Sobald die "Soll-Eingabepunktdaten" erhalten worden sind, wird Block 720 ausgeführt, um durch stückweise kubische Interpolation eine entsprechende Liste aus 256 12-Bit-interpolierten "Sollwerten" zu erzeugen. Nachdem diese Liste erzeugt worden ist, wird Block 730 ausgeführt, um die resultierende Liste der interpolierten "Sollwerte" zu plotten und, falls gewünscht, zur Benutzerkontrolle am Bildschirm anzuzeigen, um diese Liste zu drucken, falls gewünscht, und um diese interpolierte Liste zusammen mit den zugehörigen "Einrichteinformationen" und den Eingabepunktdaten in einer benutzerseitig angegebenen Datei zu speichern. Sobald diese Datei gespeichert worden ist, endet der Prozeß 700.
Fig. 7B zeigt ein Ablaufdiagramm des Prozesses 750, der die "Benchmark-Eingabepunktdaten" abwandelt. Bei Eintritt in diesen Prozeß wird Block 752 ausgeführt, um "Benchmark-Prozeßbetriebszustände", Eingabedaten und Ausgabedaten zu erhalten, die einem unter diesen Betriebszuständen produzierten Proof zugeordnet sind. Wie zuvor erwähnt, werden diese Daten durch Benutzereingabe, durch Messungen oder durch Lesen und/oder Modifizieren einer vorhandenen Datendatei erhalten. Sobald die "Benchmark-Eingabepunktdaten" erhalten worden sind, wird Block 754 ausgeführt, um durch stückweise kubische monotone Interpolation eine entsprechende Liste von 256 interpolierten "Benchmark-Werten" mit 12 Bit Auflösung zu erzeugen. Nachdem diese Liste erzeugt worden ist, wird Block 756 ausgeführt, um, falls gewünscht, die Eingabepunktdaten und die interpolierten Werte zur Benutzerkontrolle zu plotten und, falls angefordert, die Betriebszustände, die Eingabepunktdaten und die interpolierten Werte zu drucken, und die Betriebszustände, die Eingabepunktdaten und die interpolierten Werte in der benutzerseitig angegebenen "Benchmark-Datei" zu speichern. Sobald diese Datei gespeichert worden ist, endet der Prozeß 750.
Fig. 7C zeigt ein Ablaufdiagramm des Prozesses 770, der die "Adaptionsdaten" abwandelt. Bei Eintritt in diesen Prozeß wird Block 772 ausgeführt, um "Benchmark-Prozeßbetriebsbedingungen" und interpolierte Werte aus einer benutzerseitig angegebenen Datendatei sowie die gewünschten Betriebszustände zu erhalten, um die "Benchmark-Werte" daran anzupassen. Wie zuvor erwähnt, werden diese Daten durch Benutzereingabe, durch Messungen oder durch Lesen und/oder Modifizieren einer oder mehrerer vorhandener Datendateien erhalten. Sobald die "Benchmark-Prozeßbetriebszustände" und die interpolierten Werte aus einer benutzerseitig angegebenen Datendatei erhalten worden sind, wird Block 774 ausgeführt, um diese "Benchmark-Werte" durch Anwendung eines Modells, das Differenzen der Betriebszustände und Prozeßsensitivitäten benutzt, um eine entsprechende Liste von 256 "adaptierten" Werten mit 12 Bit Auflösung zu erzeugen. Nachdem diese Liste erzeugt worden ist, wird Block 776 ausgeführt, um, falls gewünscht, die "Benchmark-Werte" und die "adaptierten" Werte zur Benutzerkontrolle zu plotten und, falls angefordert, die Betriebszustände und die "adaptierten" Werte zu drucken, und die Betriebszustände und die "adaptierten" Werte in der benutzerseitig angegebenen "adaptierten" Datei zu speichern. Sobald diese Datei gespeichert worden ist, endet der Prozeß 770.
Fig. 8 zeigt ein Ablaufdiagramm des Prozesses 800, der eine individuelle Punktzuwachs- Transformationstabelle auf Basis der interpolierten "Soll"- und "Prozeßwerte" erzeugt, die von den Prozessen 700 und 750 und/oder 770 für einen bestimmten Betriebszustand erzeugt worden sind. Bei Eintritt in den Prozeß 800 wird Block 810 ausgeführt. Dieser Block fordert den Benutzer auf, die entsprechenden Dateien für die "Soll"- und "Prozeßwerte" zu wählen, die derzeit im Benutzer-PC abgelegt sind. Anschließend wird Block 820 ausgeführt, um die individuelle Punktzuwachs-Transformationstabelle zu erzeugen, und zwar auf die zuvor beschriebene Weise, basierend auf den in den ausgewählten Dateien enthaltenen Werten. Sobald diese Tabelle vollständig erzeugt worden ist, wird Block 830 ausgeführt, um diese Tabelle und deren entsprechende "Einstellinformationen" zur späteren Verwendung und zum Herunterladen in die RIP/Markierungsvorrichtung in eine Datei zu schreiben. Sobald diese Datei geschrieben worden ist, endet der Prozeß 800.
Fig. 9 zeigt ein Ablaufdiagramm des Prozesses 900, der eine individuelle, vom Prozeß 800 erzeugte Punktzuwachstabelle in den RIP-Prozessor 230 des in Fig. 2A und 2B gezeigten DDCP-Systems 100 lädt. Sobald eine Prüfanforderung in das DDCP-System 100 eingegeben wurde, durchsucht der RIP 200 und insbesondere der darin enthaltene Prozessor 230 in Block 910 die Prüfanforderung, um die Namen der erforderlichen Punktzuwachsdatei zu erhalten. Wie bereits zuvor erwähnt, wird normalerweise für jeden separaten Rasterdurchgang eine andere Tonreproduktionstabelle eingesetzt. Der Dateiname jeder dieser Tabellen wird in der Prüfanforderung als Teil des Durchgangs-Parameterfeldes 380 für diesen Durchgang angegeben, wie in Fig. 3D gezeigt und zuvor erläutert. Sobald die Dateinamen erhalten wurden, ermittelt der Entscheidungsblock 920, ob diese Dateien unter den vorher heruntergeladenen Punktzuwachsdateien im RIP enthalten sind. Falls eine derartige Datei nicht vorhanden ist, wird die Ausführung über den Pfad 927 an Block 940 übergeben. Dieser Block setzt, soweit er ausgeführt wird, über den Benutzer-PC die Aufforderung an den Bediener ab, die fehlenden Dateien zu senden. Die Prüfanforderung wird dann zur späteren Bearbeitung in die Warteschlange der "zurückgestellten" Anforderungen gestellt, so daß die Verarbeitung anderer Prüfanforderungen nicht aufgehalten wird. Sobald sich die Prüfanforderung in der Warteschlange der "zurückgestellten" Anforderungen befindet, endet der Prozeß 900. Falls aber alle Dateien vorhanden sind, übergibt der Entscheidungsblock 920 die Ausführung über den Pfad 923 an den Block 930. Dieser Block liest die Dateien ein und lädt die individuellen Punktzuwachstabellen in den RIP-Prozessor 230, um sie während des entsprechenden Rasterdurchgangs nachfolgend zu verwenden. Sobald der Prozeß 900 alle in der Prüfanforderung angegebenen Tabellen vollständig geladen hat, endet er.
Fig. 10 zeigt ein Ablaufdiagramm der Punktmanager-Hauptroutine 1000, die eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung implementiert. Diese Routine erzeugt ein Menü an einem Bildschirm des Benutzer-PCs und veranlaßt dann nach Wahl des Benutzers die Ausführung von Routinen, die gewünschte Teile des erfindungsgemäßen Prozesses ausführen.
Bei Eintritt in die Routine 1000 wird der Block 1010 ausgeführt, der ein Hauptmenü an einem Bildschirm anzeigt und den davor sitzenden Benutzer auffordert, eine auszuführende Operation zu wählen. Je nach Tastatureingabe des Benutzers übergibt der Entscheidungsblock 1020 die Ausführung an einen der Blöcke 1030-1080 oder bewirkt, daß diese Routine sowie die gesamte interaktive Punktmanager-Hauptroutine beendet und daß zu einer höheren Betriebsroutine zurückgekehrt wird. Sobald alle Blöcke 1030-1080 vollständig ausgeführt worden sind, kehrt die Ausführung über den Pfad 1075 zum Block 1010 zurück, um den Benutzer zur Wahl der nächsten Operation aufzufordern usw. Bei der Ausführung veranlaßt der Block 1030, daß die (in Fig. 11 gezeigte und nachfolgend detailliert besprochene) "Sollwertroutine" 1100: (a) die eingehenden "Soll-Eingabepunktdaten" erhält und verarbeitet, um eine Liste von interpolierten "Sollwerten" zu erzeugen, (b) eine Liste von interpolierten "Sollwerten" speichert, (c) eine bestimmte Datei interpolierter "Sollwerte" liest und/oder (d) eine bestimmte Datei interpolierter "Sollwerte" druckt.
Der in Fig. 10 gezeigte Block 1040 bewirkt bei seiner Ausführung, daß die (in Fig. 14 gezeigte und nachfolgend detailliert erläuterte) "Benchmark-Routine" 1400: (a) eingehende "Benchmark-Eingabepunktdaten" verarbeitet, um eine Liste interpolierter "Benchmark-Werte" zu erzeugen, (b) eine Liste interpolierter "Benchmark-Werte" speichert, (c) eine angegebene Datei interpolierter "Benchmark-Werte" liest und/oder (d) eine bestimmte Datei interpolierter "Benchmark-Werte" druckt.
Der in Fig. 10 gezeigte Block 1050 bewirkt bei seiner Ausführung, daß die (in Fig. 15 gezeigte und nachfolgend detailliert erläuterte) Individualroutine 1500: (a) eine individuelle Punktzuwachs-Transformationstabelle auf Basis von Listen interpolierter Werte erzeugt, die in zwei angegebenen "Soll-" und "Prozeßdateien" enthalten sind, die entsprechende "Einstellinformationen" enthalten, (b) den Inhalt einer individuellen Punktzuwachs-Transformationstabelle (zusammen mit den entsprechenden "Einstellinformationen) in einer vom Benutzer benannten Datei speichert, (c) eine individuelle Punktzuwachs-Transformationstabelle aus der benutzerseitig angegebenen Datei abruft, (d) eine individuelle Punktzuwachs-Transformationstabelle anzeigt und/oder bearbeitet, die in einer benutzerseitig angegebenen Datei gespeichert ist, oder (e) eine individuelle Punktzuwachs-Transformationstabelle druckt und/oder (f) plottet.
Der in Fig. 10 gezeigte Block 1060 plottet bei seiner Ausführung alle aktuell aktivierten Punktzuwachskurven sowohl mit den Eingabepunkten als auch den interpolierten Punkten am Bildschirm des Benutzer-PCs.
Der in Fig. 17 gezeigte Block 1070 veranlaßt bei seiner Ausführung die Punktmanager-Konfigurationsroutine 1700, dem Benutzer zu ermöglichen, die Konfigurationsinformationen durch Wahl der Eingabepunkte zu verändern, d. h. das Verändern der Eingabepunktflächen für die Eingabe der "Soll"- und der "Benchmark-Dateneingabepunkte", das Verändern der für Anzeigezwecke verwendeten "Soll"- und "Benchmark-Dateneingabepunkte", die Auswahl, ob die Eingabedaten die Form von Punktflächen oder von Dichte haben, und das Einstellen eines Wertes für den Exponenten "n" in einer Umsetzungsgleichung von Dichte auf Punktfläche (zuvor als Gleichung (6) besprochen), das Einsehen und/oder Verändern von Punkten zur grafischen Anzeige einer individuellen Punktzuwachs-Transformationstabelle, das Speichern der aktuellen Konfigurationsinformationen zur weiteren Verwendung und das Abrufen der vorher gespeicherten Konfigurationsinformationen und das entsprechende Konfigurieren der Software.
Block 1080 veranlaßt bei seiner Ausführung und wie in Fig. 10 gezeigt, die Adaptionsroutine 1800: (a) Benutzerinformationen über den gewünschten Betriebszustand einzuholen, (b) die "adaptierten" Werte zu berechnen, (c) die "adaptierten" Werte in einer benutzerseitig bestimmten Datei zu speichern und/oder (d) die "Benchmark-" und die "adaptierten" Punktzuwachskurven am Bildschirm des Benutzer-PCs zu plotten.
Fig. 11 zeigt ein Ablaufdiagramm der "Sollwertroutine" 1100, die in der in Fig. 10 gezeigten Punktmanager-Hauptroutine 1000 ausgeführt wird. Wie zuvor erläutert, ermöglicht es die Routine 1100, den Benutzer-PC anzuweisen, verschiedene Operationen in bezug auf die "Solldaten" auszuführen.
Bei Eintritt in die Routine 1100 wird die Ausführung mit Block 1110 fortgesetzt, der bei seiner Ausführung ein entsprechendes Menü am Bildschirm anzeigt und den davor sitzenden Benutzer auffordert, eine auf die "Solldaten" anzuwendende Operation zu wählen. Basierend auf der vom Benutzer vorgenommenen Tastatureingabe leitet der Entscheidungsblock 1120 die Ausführung über Datenpfad 1125 an einen der Blöcke 1130-1160 weiter oder beendet die Ausführung dieser Routine und kehrt zur Punktmanager-Hauptroutine 1000 zurück. Sobald einer der Blöcke 1130-1160 vollständig ausgeführt worden ist, kehrt die Ausführung lediglich über Pfad 1165 zum Block 1110 zurück, um den Benutzer aufzufordern, die nächste auszuführende "Solldatenoperation" auszuwählen usw.
Block 1130 veranlaßt bei seiner Ausführung, daß die (in Fig. 12A und 12B gezeigte und nachfolgend detailliert beschriebene) "Sollwert"-/"Benchmark"-Eingaberoutine 1200 die "Soll- Eingabepunktdaten" erhält und verarbeitet und eine Liste von 2256 interpolierten "Sollwerten" erzeugt.
Block 1140 oder Block 1150 (in Fig. 11 gezeigt) speichert bei seiner Ausführung eine Liste interpolierter "Sollwerte" in einer Datei mit einem vom Benutzer angegebenen Dateinamen oder ruft eine in einer derartigen Datei gespeicherten Liste ab. Bei seiner Ausführung druckt Block 1160 eine angegebene Datei mit interpolierten "Sollwerten".
Fig. 12A und 12B zeigen ein Ablaufdiagramm der "Sollwert"-/"Benchmark"-Eingaberoutine 1200, die innerhalb der in Fig. 11 gezeigten "Sollwertroutine" 1100 und der in Fig. 14 gezeigten "Benchmark-Routine" 1400 ausgeführt wird. Fig. 12 zeigt hierzu die richtige Lage der Zeichnungen. Wie zuvor beschrieben, erhält die Routine 1200 die eingehenden "Soll-" oder "Benchmark-Eingabepunktdaten", um eine entsprechende Liste von 256 interpolierten 12 Bit "Soll-" oder "Prozeßwerten" zu erzeugen. Diese Routine arbeitet stets gleich, unabhängig davon, welche Eingabepunktdaten verarbeitet werden. Um die nachfolgende Erörterung zu vereinfachen, wird diese Routine insbesondere im Zusammenhang mit der Verarbeitung der "Soll-Eingabepunktdaten" besprochen.
Bei Eintritt in die Routine 1200, wie in Fig. 12A und 12B gezeigt, wird die Ausführung zunächst mit Block 1210 fortgesetzt. Dieser Block gibt dem Benutzer bei seiner Ausführung die Möglichkeit, die "Einstellinformationen" zu ändern, die mit den als nächstes erhaltenen "Soll-Eingabepunktdaten" zusammenhängen. Wie zuvor erwähnt, umfassen diese Informationen Parameter, die die Farbe, die gewünschte Flächendichte, die Rasterweite und die Punktform bestimmen. Durch Einbeziehen der "Einstellinformationen" in die "Sollwertdatei" erhält der Benutzer-PC die Möglichkeit, beim Erzeugen einer individuellen Punktzuwachstabelle die interpolierten Werte aus nur den "Soll-" und "Prozeßdateien" zu kombinieren, und zwar durch eine interne Auditfunktion, die identische "Einstellinformationen" hat, und die demselben Betriebszustand für die DDCP-Bilderzeugungskette zugewiesen sind. Nachdem der Benutzer die Annahme der aktuellen "Einstellinformationen" für die "Solldatei" bestätigt hat, wird die Ausführung von Block 1210 zum Entscheidungsblock 1220 fortgesetzt.
Der Entscheidungsblock 1220 leitet die Ausführung entweder an Block 1230 oder an 1240 weiter, je nachdem, welche Auswahl der Benutzer getroffen hat, und zwar durch die Punktmanager-Konfigurationsroutine 1700 (nachfolgend in Verbindung mit Fig. 17 besprochen), um Daten in prozentualer Punktfläche oder in Flächendichte einzugeben. Falls die prozentuale Punktfläche gewählt wurde, wie in Fig. 12A und 12B gezeigt, fährt die Ausführung über Pfad 1223 mit Block 1230 fort. Bei seiner Ausführung fordert dieser Block den Benutzer auf, die prozentuale Ausgabepunktfläche für die entsprechende Eingabepunktfläche jedes "Soll-Eingabepunktes" einzugeben. Sobald alle diese Werte eingegeben worden sind, fährt die Ausführung mit Block 1260 fort. Falls die Flächendichte gewählt wurde, fährt die Ausführung über Pfad 1227 mit Block 1240 fort. Bei seiner Ausführung fordert dieser Block den Benutzer auf, den Dichtewert für die entsprechende Eingabepunktfläche jedes "Sollwerts" einzugeben. Sobald der Benutzer alle Sollwertdichten eingegeben hat und der Block 1240 vollständig ausgeführt worden ist, fährt die Ausführung mit Block 1250 fort, der jeden Dichtewert in eine entsprechende prozentuale Punktfläche umsetzt. Die Umsetzung wird anhand der bekannten "Yule-Nielsen"-Gleichung wie folgt durchgeführt:
wobei: Dmax = Flächendichte des Punktes;
Dmin = optische Reflexionsdichte des Papiers (oder anderer Medien, auf denen das Prüfbild gedruckt werden soll);
Dtint = optische Dichte eines Rastermusters;
und
n = benutzerseitig angegebener reeller Exponent.
Weitere Informationen zu dieser Gleichung kann der Leser auf den Seiten 205-216 und insbesondere auf Seite 215 aus Kapitel 8 "Additivity and Proportionality of Densities" von J. A. C. Yule, Principles of Color Reproduction ( 1967: John Wiley & Sons, Inc., New York) erfahren. Sobald alle Dichtewerte in die entsprechenden prozentualen Flächenwerte umgesetzt worden sind, fährt die Ausführung mit Block 1260 fort.
Bei seiner Ausführung ermittelt der Block 1260 die Koeffizienten einer monotonen stückweisen kubischen Interpolationsfunktion, die durch jeweils ein benachbartes Eingabepunktpaar läuft, zwischen jedem Eingabepunktpaar mit einem monotonen kubischen Polynom interpoliert wird und die Stetigkeit der Ableitung an jeden inneren Eingabepunkt beibehält. Wie zuvor erwähnt, beaufschlagt die Verwendung einer monotonen stückweisen kubischen Funktion die "Solldaten" (oder die "Benchmark-Daten") mit einem erforderlichen Grad an Krümmung, die die tatsächliche physische Leistung einer Bilderzeugungskette (z. B. Druckmaschine oder RIP/Markierungsvorrichtung) zwischen den Eingabepunkten vorausbestimmt.
Zum besseren Verständnis zeigt Fig. 13A eine typische interpolierte "Sollwertkurve" 1300, ausgedrückt als 8-Bit-codierte (Halbton)-Eingabewerte gegenüber 12-bit-codierten (Halbton)- Ausgabewerten, wobei "0" und "255" eine Eingabepunktfläche von 0% bzw. 100% darstellen, und wobei "0" und "4095" eine Ausgabepunktfläche von 0% und 100% darstellen. Die Kurve 1300 entspricht der in Fig. 4 gezeigten "Sollpunktkurve" 410 und enthält (abgesehen von "0" und "4095") sieben Eingabepunkte, wie in Fig. 13A gezeigt, unter anderem Sollpunkt 1310, 1320 und 1330. Die Koeffizienten einer monotonen stückweisen kubischen Interpolationsfunktion, fi , werden für jedes Intervall i ermittelt, etwa Intervall 1340, das zwei benachbarte Eingabepunkte umfaßt [Si, Si+1), wobei i = 1, 2, ... n,], in diesem Fall also Eingabepunkte 1320 und 1330. Dieser Interpolationsprozeß wird detailliert z. B. in F. N. Fritsch et al. beschrieben, "Monotone Piecewise Cubic Interpolation", SIAM Journal of Numerical Analysis, Band 17, Nr. 2, April 1980, Seiten 238-246 (nachfolgend als "Fritsch-Papier" bezeichnet), das durch Nennung als hierin aufgenommen betrachtet wird. Unter Nutzung der im Fritsch-Papier beschriebenen Interpolation wurde, wie auf Seite 242 des Papiers genannt, Satz 2 als Nebenbedingung jeder Interpolationsfunktion benutzt. Da die detaillierten Schritte zur Ausführung einer monotonen stückweisen kubischen Interpolation gemäß dem im Fritsch-Papier beschriebenen Verfahren Fachleuten selbstverständlich klar sind, wird im folgenden auf die Nennung dieser Details verzichtet.
Sobald alle Koeffizienten der Interpolationsfunktionen für die "Solleingabepunkte" ermittelt worden sind, fährt die Ausführung mit Block 1270 fort, wie in Fig. 12B gezeigt. Dieser Block bewertet bei seiner Ausführung die Interpolationsfunktion für jedes einzelne Intervall, so daß ein interpolierter "Sollwert" für jede mögliche inkrementierte Eingabepunktfläche erzeugt wird, oder, wie gezeigt, für jeden inkrementierten 8-Bit-Eingabewert, d. h. von "0" bis "255". Die jedem Intervall zugeordnete Interpolationsfunktion wird nacheinander an den jeweiligen 8-Bit- Eingabewerten bewertet, die an das Ende oder in dieses Intervall fallen, um entsprechende Ausgabepunktflächen zu erhalten. Fig. 13B zeigt eine erweiterte Sicht des Segments 1340 der monotonen kubischen interpolierten "Sollkurve" 1300 aus Fig. 13A sowie die einzelnen Punkte, an denen die zugehörige kubische Interpolationsfunktion für dieses Segment separat berechnet wird. Ausgewählte, repräsentative 8-Bit-Eingabewerte, die auf oder in dem Intervall 1340 liegen, umspannen die Sollpunkte 1320 und 1330, die auf der Abszisse markiert sind. Die resultierenden interpolierten Werte, von denen die Werte 1361, 1362 und 1363 gezeigt werden, sind mit einem Pluszeichen ("+") gekennzeichnet. Als Ergebnis der Auswertung aller Interpolationen wird eine Liste von 256 12-Bit-interpolierten "Sollwerten" erzeugt. An diesem Punkt ist Block 1270, wie in Fig. 12B gezeigt, abgeschlossen. Die Ausführung verläßt dann die "Sollwert"-/"Benchmark"-Eingaberoutine 1200.
Fig. 14 zeigt ein Ablaufdiagramm der "Benchmark-Routine" 1400, die innerhalb der in Fig. 10 gezeigten Punktmanager-Hauptroutine 1000 ausgeführt wird. Die Routine 1400 stellt dieselbe Funktionalität wie die in Fig. 11 gezeigte und zuvor besprochene "Sollwertroutine" 1100 bereit, jedoch nicht in Verbindung mit den "Sollwertdaten", sondern mit den "Benchmark- Daten".
Bei Eintritt in die in Fig. 14 gezeigte Routine 1400 wird die Ausführung mit Block 1410 fortgesetzt, der bei seiner Ausführung ein entsprechendes Menü am Bildschirm des Benutzer-PCs anzeigt und den davor sitzenden Benutzer auffordert, eine auf die "Benchmark-Daten" anzuwendende Operation auszuführen. Je nach der vom Benutzer vorgenommenen Tastatureingabe führt der Entscheidungsblock 1420 über den Pfad 1425 einen der Blöcke 1430-1460 aus oder verläßt diese Routine und kehrt zur Punktmanager-Hauptroutine 1000 zurück. Sobald einer der Blöcke 1430-1460 vollständig ausgeführt worden ist, kehrt die Ausführung über den Pfad 1465 lediglich zu Block 1410 zurück, um den Benutzer aufzufordern, die nächste zu verarbeitende "Benchmark-Datenoperation" auszuwählen, usw.
Bei seiner Ausführung veranlaßt der Block 1430 die (in Fig. 12A und 12B gezeigte und zuvor detailliert besprochene) "Sollwert"-/"Benchmark"-Eingaberoutine 1200, die eingehenden "Benchmark-Eingabepunktdaten" zu erhalten und zu verarbeiten, um eine Liste von 256 interpolierten "Benchmark-Werten" zu erzeugen.
Die in Fig. 14 gezeigten Blöcke 1440 oder 1450 speichern bei ihrer Ausführung eine Liste interpolierter "Benchmark-Werte" in einer Datei mit einem benutzerseitig angegebenen Dateinamen oder rufen eine in einer derartigen Datei gespeicherte Liste ab. Bei seiner Ausführung druckt der Block 1460 eine angegebene Datei aus interpolierten "Benchmark-Werten" aus.
Fig. 15 zeigt ein Ablaufdiagramm einer Individualroutine 1500, die innerhalb der in Fig. 10 gezeigten Punktmanager-Hauptroutine 1000 ausgeführt wird. Die zuvor beschriebene Routine 1500 ermöglicht es dem Benutzer, den Benutzer-PC derart anzuweisen, daß dieser verschiedene Operationen auf die individuellen Punktzuwachsdaten anwendet.
Bei Eintritt in die Individualroutine 1500 fährt die Ausführung mit Block 1510 fort, der bei seiner Ausführung ein entsprechendes Menü am Bildschirm anzeigt und den davor sitzenden Benutzer auffordert, eine auf individuelle Punktzuwachsdaten anzuwendende Operation auszuwählen. Basierend auf einer vom Benutzer vorgenommenen Tastatureingabe fährt der Entscheidungsblock 1520 dann über Pfad 1525 mit der Ausführung eines der Blöcke 1530-1580 fort oder verläßt diese Routine und kehrt zur Punktmanager-Hauptroutine 1000 zurück. Sobald einer der Blöcke 1530-1580 vollständig ausgeführt worden ist, kehrt die Ausführung lediglich über Pfad 1585 zum Block 1510 zurück, um den Benutzer aufzufordern, die nächste Operation für die individuellen Punktzuwachsdaten auszuwählen, usw.
Bei seiner Ausführung veranlaßt der Block 1530 die (in Fig. 16A und 16B gezeigte und nachfolgend detailliert besprochene) Transformationstabellenroutine für eine individuelle Tonreproduktion 1600, zwei benutzerseitig angegebene Dateien aus interpolierten "Soll-" und "Benchmark-Werten" zu verarbeiten, die die passenden "Einstellinformationen" enthalten, um Werte für eine individuelle Punktzuwachs-Transformationstabelle zu erzeugen.
Die in Fig. 15 gezeigten Blöcke 1540 oder 1550 speichern bei ihrer Ausführung die Werte für eine individuelle Punktzuwachs-Transformationstabelle (zusammen mit den entsprechenden "Einstellinformationen") in einer Datei mit einem benutzerseitig angegebenen Dateinamen oder rufen diese Werte (und die entsprechenden "Einstellinformationen") aus dieser Datei ab. Bei seiner Ausführung zeigt der Block 1560 die Werte an und ermöglicht einem Benutzer deren Änderung, die eine individuelle Punktzuwachstabelle bilden, die in einer benutzerseitig angegebenen Datei gespeichert sind. Block 1570 druckt bei seiner Ausführung eine Tabelle individueller Punktzuwachswerte aus (zusammen mit entsprechenden "Einstellinformationen"), die in einer benutzerseitig angegebenen Datei gespeichert sind. Zuletzt plottet der Block 1580 bei seiner Ausführung die individuellen Punktzuwachswerte aus einer aktuellen Tabelle, etwa einer Tabelle, die durch Ausführung eines der Blöcke 1530-1570 erzeugt worden ist.
Ein in Fig. 15 gezeigtes Ablaufdiagramm der Transformationstabellenroutine für eine individuelle Tonreproduktion 1600, die innerhalb der Individualroutine 1500 ausgeführt wird, wird in Fig. 16A und 16B gezeigt, wobei Fig. 16 die richtige Lage der Zeichnungen der letztgenannten beiden Figuren darstellt. Wie zuvor beschrieben, erzeugt die Routine 1600 eine individuelle Punktzuwachs-Transformationstabelle anhand von Listen interpolierter Werte, die in zwei benutzerseitig angegebenen "Soll-" und "Prozeßdateien" enthalten sind, die die passenden "Einstellinformationen" enthalten.
Bei Eintritt in die Routine 1600 fährt die Ausführung mit Block 1610 fort. Dieser Block fordert den Benutzer auf, die Dateinamen der gewünschten "Sollwertdateien" und "Prozeßwertdateien" einzugeben, die die interpolierten "Sollwerte" und "Prozeßwerte" enthalten, die zum Erzeugen einer individuellen Punktzuwachs-Transformationstabelle verwendet werden. Sobald dies geschieht, wird Block 1620 ausgeführt, um diese "Sollwertdatei" zu lesen.
Sobald die Datei gelesen wurde, oder, falls ein derartiger Versuch nicht erfolgreich war, wird die Ausführung mit dem Entscheidungsblock 1630 fortgesetzt. Falls diese "Sollwertdatei" nicht erfolgreich gelesen werden konnte, ist ein Fehlerzustand aufgetreten. Der Entscheidungsblock 1630 setzt die Ausführung dann über den NEIN-Pfad 1637 mit Block 1670 fort. Dieser Block zeigt bei seiner Ausführung eine entsprechende Fehlermeldung am Bildschirm des Benutzer- PCs an. Anschließend verläßt die Ausführung die Routine 1600 und kehrt zur Individualroutine 1500 zurück (wie in Fig. 15 gezeigt).
Falls die "Sollwertdatei" erfolgreich gelesen worden ist, fährt der in Fig. 16A und 16B gezeigte Entscheidungsblock 1630 über den JA-Pfad 1633 mit Block 1640 fort. Dieser Block liest bei seiner Ausführung die benutzerseitig angegebene "Prozeßdatei". Sobald diese Datei gelesen worden ist, oder falls der Lesevorgang nicht erfolgreich war, wird die Ausführung mit dem Entscheidungsblock 1650 fortgesetzt. Falls diese "Prozeßdatei" nicht erfolgreich gelesen worden ist, ist ein Fehlerzustand aufgetreten. Dann setzt der Entscheidungsblock 1650 die Ausführung über den NEIN-Pfad 1657 mit dem Block 1670 fort. Dieser Block zeigt bei seiner Ausführung eine entsprechende Fehlermeldung am Bildschirm des Benutzer-PCs an. Anschließend verläßt die Ausführung die Routine 1600 und kehrt zur Individualroutine 1500 zurück (wie in Fig. 15 gezeigt).
Falls die "Prozeßdatei" ebenfalls erfolgreich gelesen worden ist, setzt der in Fig. 16A und 16B gezeigte Entscheidungsblock 1650 die Ausführung über den JA-Pfad 1653 mit dem Entscheidungsblock 1660 fort. Dieser Entscheidungsblock ermittelt, ob die in der benutzerseitig angegebenen "Sollwert-" und "Prozeßdatei" angegebenen "Einstellinformationen", die gerade gelesen worden sind, identisch sind. Um gültig zu sein, kann eine individuelle Punktzuwachs- Transformationstabelle nur aus interpolierten "Soll-" und "Prozeßwerten" aufgebaut werden, die von der Bilderzeugungskette aus RIP/Markierungsvorrichtung unter demselben Betriebszustand erzeugt oder damit verbunden sind (d. h. Farbe, Flächendichte, Rasterweite und Punktform). Wenn die "Einstellinformationen" dieser beiden Dateien nicht übereinstimmen, liegt ein Fehlerzustand vor. In diesem Fall leitet der Entscheidungsblock 1660 die Ausführung über den NEIN-Pfad 1667 an den Block 1670 weiter. Dieser Block zeigt bei seiner Ausführung am Bildschirm des Benutzer-PCs eine entsprechende Fehlermeldung an. Anschließend verläßt die Ausführung die Routine 1600 und kehrt zur Individualroutine 1500 zurück (wie in Fig. 15 gezeigt).
Falls die "Einstellinformationen" der "Soll-" und "Prozeßdatei" übereinstimmen, führt der in Fig. 16A und 16B gezeigte Entscheidungsblock 1660 die Ausführung über den JA-Pfad 1663 zum Block 1680 zur Erzeugung der Punktzuwachs-Transformationstabelle fort. Dieser Block führt bei seiner Ausführung den Block 1685 aus, der für jeden aufeinanderfolgenden interpolierten Wert aus der "Sollwertdatei" (Ai, i = 0, 1, ..., 255) den numerisch nächsten interpolierten Wert Pj (j = 0, 1, ..., 255) aus der "Prozeßdatei" auswählt. Der mit dem ausgewählten "Prozeßwert" verbundene Index j wird dann an der Stelle "i" in einer Tabelle mit 256 Stellen gespeichert. Falls als Codewert keine 8-Bit-Integerzahlen für die Halbtonwerte im RIP-Prozessor verwendet werden, kann entweder eine Skalierung oder eine Interpolation auf Basis des Index j der nächsten Übereinstimmung verwendet werden, um den entsprechenden Eintrag zu berechnen, der an Stelle "i" in der Tabelle aus 256 Stellen gespeichert wird. Sobald diese Tabelle vollständig aufgefüllt ist, bildet sie eine individuelle Punktzuwachs-Transformationstabelle. Sobald alle Werte der individuellen Punktzuwachs-Transformationstabelle ermittelt worden sind, verläßt die Ausführung die Blöcke 1685 und 1680 und anschließend die Routine 1600.
Fig. 17 zeigt ein Ablaufdiagramm der Punktmanager-Konfigurationsroutine 1700, die innerhalb der in Fig. 10 gezeigten Punktmanager-Hauptroutine 1000 ausgeführt wird. Wie zuvor besprochen, ermöglicht es die Punktmanager-Konfigurationsroutine 1700 dem Benutzer, die Konfiguration am Benutzer-PC entsprechend zu ändern, zu speichern oder abzurufen, die der Verarbeitung der "Soll-" und "Benchmark-Nennwerte" zugeordnet ist, und die Werte einer individuellen Punktzuwachstabelle anzuzeigen.
Bei Eintritt in die Punktmanager-Konfigurationsroutine 1700 fährt die Ausführung mit Block 1710 fort, der bei seiner Ausführung ein entsprechendes Menü am Bildschirm des Benutzer- PCs anzeigt und den davor sitzenden Benutzer auffordert, eine Operation in bezug auf die Konfigurationsinformationen zu wählen. Je nach Benutzereingabe übergibt dann der Entscheidungsblock 1720 die Ausführung über den Pfad 1725 an einen der Blöcke 1730-1790 oder veranlaßt, daß die Ausführung diese Routine verläßt und zur Punktmanager-Hauptroutine 1000 zurückkehrt. Sobald einer der Blöcke 1730-1790 vollständig ausgeführt worden ist, kehrt die Ausführung über Pfad 1785 lediglich zum Block 1710 zurück und fordert den Benutzer auf, die nächste auszuführende Konfigurationsoperation auszuwählen, usw.
Bei seiner Ausführung zeigt der Block 1730 die den Eingabepunkten für die "Soll-" und "Benchmark-Daten" zugehörigen Eingabepunktflächen an. Der Block 1740 ermöglicht es dem Benutzer bei seiner Ausführung, diese Eingabepunktflächen für die "Soll-" und "Benchmark- Daten" wie gewünscht zu ändern. Wenn der Block 1750 ausgeführt wird, wird der Benutzer aufgefordert, zu wählen, ob die eingehenden "Soll-" oder "Benchmark-Daten" in prozentualer Punktfläche oder in Flächendichte zu übergeben sind. Wie zuvor erwähnt, werden "Soll-" und "Benchmark-Eingabewerte", die in Flächendichte übergeben werden, in eine entsprechende Punktfläche umgerechnet (siehe auch Block 1250 in der in Fig. 12A und 12B gezeigten und zuvor detailliert besprochenen "Sollwert"-/"Benchmark"-Eingaberoutine 1200). Wenn der in Fig. 17 gezeigte Block 1790 ausgeführt wird, ermöglicht er es dem Benutzer, einen Wert für den Exponenten "n" in der zuvor genannten Gleichung (6) zur Umrechnung der Eingabedichtewerte in entsprechende Eingabeflächenwerte einzugeben.
Wenn die Blöcke 1760 und 1770 ausgeführt werden, listen sie die jeweiligen Punkte auf, die zu benutzen sind, um eine individuelle Punktzuwachs-Transformationstabelle grafisch anzuzeigen und dem Benutzer, soweit gewünscht, die Änderung dieser Punkte zu ermöglichen. Wenn der Block 1780 ausgeführt wird, speichert er die vom Benutzer gerade festgelegten aktuellen Konfigurationsinformationen für den späteren Abruf und Gebrauch oder, je nach Wahl des Benutzers, ruft und lädt zuvor gespeicherte Konfigurationsinformationen ab und nimmt dann die entsprechende Konfiguration der zuvor beschriebenen Software vor.
Fig. 18 zeigt ein Ablaufdiagramm einer Adaptionsroutine 1800, die innerhalb der in Fig. 10 gezeigten Punktmanager-Hauptroutine 1000 ausgeführt wird. Diese Routine, wie zuvor beschrieben, (a) erhält Benutzerinformationen bezüglich des gewünschten Betriebszustands, (b) nimmt eine adaptive Berechnung der "adaptierten" Werte vor, (c) speichert die "adaptierten" Werte in einer benutzerseitig angegebenen Datei und/oder (d) plottet die "Benchmark-" und "adaptierten" Prozeßzuwachskurven am Bildschirm des Benutzer-PCs.
Bei Eintritt in die Routine 1800 fährt die Ausführung mit Block 1810 fort, der bei seiner Ausführung ein entsprechendes Menü am Bildschirm anzeigt und den davor sitzenden Benutzer auffordert, eine durchzuführende Operation zur Adaption der "Benchmark-Werte" auszuwählen. Je nach Benutzereingabe übergibt dann der Entscheidungsblock 1820 die Ausführung über den Pfad 1825 an einen der Blöcke 1830-1860 oder veranlaßt, daß diese Routine verlassen und zur Punktmanager-Hauptroutine 1000 zurückgekehrt wird. Sobald einer der Blöcke 1830- 1860 vollständig ausgeführt worden ist, kehrt die Ausführung über Pfad 1865 lediglich zum Block 1810 zurück und fordert den Benutzer auf, die nächste auszuführende Adaptionsoperation auszuwählen, usw.
Bei seiner Ausführung fordert der Block 1830 den Benutzer auf, den gewünschten Betriebszustand einzugeben.
Bei seiner Ausführung veranlaßt der Block 1840 die Ausführung der Berechnungs-Adaptionsroutine 1900 (siehe die nachfolgend detailliert besprochenen Fig. 19A und 19B), die die "adaptierten" Werte mit Blick auf den gewünschten Betriebszustand und den entsprechenden "Benchmark-Zustand", die "Benchmark-Werte" und die zugehörigen Sensitivitätskoeffizienten berechnet.
Bei seiner Ausführung speichert der Block 1850 die "adaptierten" Werte in einer benutzerseitig definierten Datei zum weiteren Abruf und zur weiteren Verwendung. Wenn der Block 1860 ausgeführt wird, plottet er die zugehörigen "adaptierten" und "Benchmark-Punktzuwachskurven" am Bildschirm des Benutzer-PCs.
Fig. 19A und 19B zeigen gemeinsam ein Ablaufdiagramm der Berechnungs-Adaptionsroutine 1900, die innerhalb der in Fig. 18 gezeigten Adaptionsroutine 1800 ausgeführt wird. Die richtige Lage der Zeichenblätter für Fig. 19A und 19B wird in Fig. 19 gezeigt.
Bei Eintritt in die Routine 1900 fährt die Ausführung mit Block 1910 fort. Dieser Block erhält bei seiner Ausführung den entsprechenden Namen der "Benchmark-Datei" von dem Benutzer. Anschließend fährt die Ausführung mit Block 1920 fort, der versucht, diese Datei zu lesen. Nachdem die Datei erfolgreich gelesen worden ist, oder - falls die Datei nicht gelesen werden konnte - nachdem ein Versuch unternommen worden ist, diese Datei zu lesen, wird der Entscheidungsblock 1930 ausgeführt. Falls diese "Benchmark-Datei" nicht erfolgreich gelesen werden konnte, ist ein Fehlerzustand aufgetreten. In diesem Fall setzt der Entscheidungsblock 1930 die Ausführung über den NEIN-Pfad 1933 mit Block 1960 fort, der eine entsprechende Fehlermeldung am Bildschirm des Benutzer-PCs anzeigt. Anschließend verläßt die Ausführung die Routine 1900 und kehrt zur Adaptionsroutine 1800 zurück (wie in Fig. 18 gezeigt).
Falls die "Benchmark-Datei" erfolgreich gelesen worden ist, fährt der in Fig. 19A und 19B gezeigte Entscheidungsblock 1930 über den JA-Pfad 1937 mit Block 1940 fort. Dieser Block ermittelt, ob sowohl die Farb- als auch die Punktforminformationen der in dieser "Benchmark- Datei" enthaltenen Einstellinformationen mit den entsprechenden Informationen übereinstimmen, die jüngst vom Benutzer eingegeben worden sind, indem der Block 1830 der Adaptionsroutine 1800 (siehe Fig. 18) ausgeführt wird. Falls die Farb- oder die Punktforminformationen nicht übereinstimmen, kommt es zu einem Fehlerzustand. In diesem Fall setzt der Entscheidungsblock 1940 die Ausführung über den NEIN-Pfad 1943 mit dem Block 1960 fort, der wiederum eine entsprechende Fehlermeldung am Bildschirm des Benutzer-PCs anzeigt.
Anschließend verläßt die Ausführung die Routine 1900 und kehrt zur Adaptionsroutine 1800 zurück (wie in Fig. 18 gezeigt).
Wenn die Farb- und die Punktforminformationen in der "Benchmark-Datei" mit den vom Benutzer eingegebenen Informationen übereinstimmen, dann setzt der Entscheidungsblock 1940 die Ausführung über den JA-Pfad 1947 mit dem Block 1950 fort. Dieser Block liest die Werte der gespeicherten Sensitivitätskoeffizienten für den "Benchmark-Zustand" der hier zu verwendenden Farbe aus. Sobald die Koeffizientenwerte erhalten wurden, fährt die Ausführung mit Block 1970 fort. Dieser Block berechnet die "adaptierten" Werte. Diese Berechnung besteht im wesentlichen aus vier getrennten Schritten: (a) Berechnen einer Dichteänderung zwischen den "Benchmark-Zuständen" und den gewünschten Betriebszuständen, (b) Berechnen einer Rasterweitenänderung zwischen den "Benchmark-Zuständen" und den gewünschten Betriebszuständen, (c) Linearisieren jedes der Sensitivitätskoeffizientenwerte und (d) Berechnen aller adaptierten Punktflächen, d. h. der "adaptierten" Werte, durch die zuvor genannte Modellierungsgleichung (5). Der Block 1970 wird in der nachfolgenden Tabelle 4 im Pseudo- Code dargestellt. Da der Ablauf dieses Codes insbesondere vor dem Hintergrund der vorausgehenden Erörterung jedem Fachmann klar sein wird, wird dieser Code nachfolgend nicht weiter detailliert besprochen.

Tabelle 4 - Pseudo-Code zum Berechnen "adaptierter" Prozeßwerte (Block 1970)

/*Pseudo-Code zum Berechnen adaptierter Benchmark-Werte*/
delta dichte = dichte einstellung adaptiert - dichte einstellung Benchmark;
delta rasterweite = rasterweite adaptiert-rasterweite Benchmark;
/*Berechnen der adaptierten Punktflächen*/
adaptierte fläche(0) = Benchmark fläche(0);
für i = i bis 254;
/* Sensitivitäten relinearisieren */
dichte sensitivität = standard dichte sensitivität(i) +(rasterweite Benchmark - 150)*interaktion(i);
rasterweite sensitivität = standard rasterweite sensitivität(i) + dichte einstellung adaptiert*interaktion(i);
/* Sensitivitäten zur Berechnung adaptierter Punktflächen anwenden */
adaptierte fläche(i) = Benchmark fläche(i) + dichte sensitivität*delta dichte + rasterweite sensitivität*delta rasterweite;
/* Monotonie sicherstellen */
adaptierte fläche(i) = max(1+adaptierte fläche(i-1); adaptierte fläche(i)) ende;
adaptierte fläche(255) = Benchmark fläche(255);
Sobald der Block 1970 erfolgreich ausgeführt worden ist, um alle "adaptierten" Werte zu berechnen, wird die Ausführung mit Block 1980 fortgesetzt. Dieser Block aktiviert eine Marke (Flag), um diese Werte auf Wahl des Benutzers nachfolgend plotten zu können, und zwar über eine in dem in Fig. 18 gezeigten Block 1860 enthaltene Plotfunktion. Diese Marke wird vom Block 1860 zurückgesetzt, nachdem ein Plot vollständig am Bildschirm des Benutzer-PCs angezeigt worden ist. Sobald die Marke gesetzt worden ist, verläßt die Ausführung die Routine 1900, wie in Fig. 19A und 19B gezeigt, und kehrt zur Adaptionsroutine 1800 zurück (wie in Fig. 18 gezeigt).
Obwohl die Erfindung derart beschrieben wurde, daß der Betriebsraum der DDCP-Bilderzeugungskette in rechteckige Flächen aufgeteilt wird und in jeder derartigen Fläche ein "Benchmark" angeordnet wird, werden Fachleute selbstverständlich erkennen, daß diese Flächen unterschiedlich geformt und bemessen sein können. In dieser Hinsicht hängt die Form und Größe jeder derartigen Fläche von der Genauigkeit ab, mit der eine Voraussage gestützt auf eine vorbestimmte Modelliergleichung Änderungen des Betriebszustands innerhalb des Bereichs berücksichtigt. Wenn allerdings eine andere Form einer Modelliergleichung, etwa eine mit Termen zweiter Ordnung, anstelle eines relativ einfachen, bilinearen Modells benutzt würde, etwa wie in den vorausgehenden Gleichungen (3-5) ausgeführt, dann würde sich die Form jeder derartigen Fläche entsprechend ändern. Jede Fläche würde sich beispielsweise wahrscheinlich von einer rechteckigen Form zu einer länglich elliptischen Form verändern, wenn ein quadratisches Modell verwendet würde. Gleiches würde für andere Formen der Modelliergleichung gelten. Jede Fläche kann als eine Art "Zuversichtsfläche" betrachtet werden, weil deren Größe von einer erwünschten Voraussagegenauigkeit abhängt, die innerhalb der gesamten Fläche zu erzielen ist. Zwar wurde hier angegeben, daß eine DDCP-Bilderzeugungskette auf Basis der Sublimations-Farbtransfertechnik von einer einfachen bilinearen Gleichung modelliert werden könnte, aber andere Bilderzeugungssysteme können durchaus komplexere Modellierungen erfordern, um eine ausreichende Voraussagegenauigkeit zu erhalten. Dies würde wiederum den Einsatz zunehmend komplexerer Verfahren erforderlich machen, und zwar für: (a) das Lokalisieren eines oder mehrerer "Benchmark-Zustände" innerhalb jeder gewünschten Fläche des Betriebsraums des Systems sowie (b) die Wahl, welcher "Benchmark- Zustand" in einer gegebenen Bilderzeugungssituation verwendet werden soll, um eine ausreichend genaue Voraussage zu erzielen. Die Lokalisierung der "Benchmark-Zustände" könnte durch Verwenden vorbestimmter Regeln oder Kriterien erfolgen.
"Benchmark-Daten" können innerhalb des Bilderzeugungssystems gespeichert werden, z. B. in dem Benutzer-PC, und zwar derart, daß sie eine Bibliothek an "Benchmark-Prüfdatendateien" bilden. Hierdurch könnte das Bilderzeugungssystem nacheinander auf die jeweiligen "Benchmark-Daten" zugreifen, die es für nachfolgende Prüfanwendungen benötigt, ohne daß das entsprechende Testprüfbild bei einem entsprechenden "Benchmark-Zustand" erneut produziert und gemessen werden müßte.
Die Erfindung wurde zwar derart beschrieben, daß "Sollwertdaten" und "Benchmark-Daten" auf einem von drei Wegen ermittelt werden, etwa durch Benutzereingabe, durch densitometrische Messungen der Bilder oder durch Auslesen und/oder Bearbeiten einer vorhandenen Datendatei, aber die Verwendung der Erfindung ist davon unabhängig, wie diese Daten erfaßt werden. In dieser Hinsicht ist die Erfindung in Verbindung mit beliebigen "Soll-" und "Prozeßdaten" verwendbar, unabhängig davon, wie die Daten ermittelt wurden, d. h. ob diese Weise einem der zuvor beschriebenen Wege oder einem anderen Weg entspricht, vorausgesetzt, die "Solldaten" und die "Prozeßdaten", die dazu verwendet werden, eine individuelle Tonreproduktions-Transformationstabelle zu bilden, treffen auf passende Betriebszustände der DDCP-Bilderzeugungskette zu.
Zwar wurde die Erfindung in Verbindung mit einer DDCP-Bilderzeugungskette beschrieben, aber sie ist nicht darauf beschränkt. In dieser Hinsicht ist die Erfindung ohne weiteres in praktisch jedem Bilderzeugungssystem verwendbar, in dem eine Markierungsvorrichtung oder ein anderes Ausgabegerät eine native Punktzuwachscharakteristik (oder eine Tonreproduktion) aufweist, um ein Ausgabebild aus digitalisierten Eingabewerten zu erzeugen, welches eine gewünschte Tonreproduktionscharakteristik aufweist und welches im wesentlichen frei von jeglichen Fehlern ist, die auf diese native Charakteristik zurückzuführen sind. Die digitalisierten Eingabewerte können Halbtonwerte darstellen, wie zuvor beschrieben, oder andere Informationen, die auf der Bilddichte basieren.
Zwar wurde eine Ausführungsform der Erfindung hier detailliert gezeigt und beschrieben, aber die übrigen erfindungsgemäßen Ausführungsformen können ohne weiteres von Fachleuten erstellt werden.
Die vorliegende Erfindung ist in Verbindung mit nahezu jedem Bilderzeugungssystem verwertbar und insbesondere mit einer direktdigitalen (DDCP) Bilderzeugungskette in einem DDCP- System, um eine sehr genaue Tonreproduktion in einem Ausgabebild zu erzeugen, etwa in einem Farbprüfbild. Vorteilhafterweise reduziert die Verwendung des adaptiven Merkmals der Erfindung die Anzahl der separaten Testprüfbilder, die erstellt und gemessen werden müssen, um jede Änderung in dem Betriebszustand der Bilderzeugungskette innerhalb des gesamten Betriebsraums wiederzugeben, etwa eine Änderung in der Rasterweite oder der Flächendichte. Durch Einsatz der Erfindung in beispielsweise einem DDCP-System kann eine wesentlich genauere Steuerung des Punktzuwachses und damit auch der Tonreproduktion implementiert werden, als dies bislang mit Prüfsystemen nach dem Stand der Technik möglich war.

Claims

1. Digitale Farbproof bzw. Farbüberprüfungsvorrichtung zum Erzeugen durch ein Bildsystem mit einer nativen bzw. inherenten Tonreproduktionscharakteristik eines Ausgangsbilds, welches ein Eingangsbild derart darstellt, daß das Ausgangsbild im wesentlichen frei von Verschlechterungen (Fehler/Korruption) ist, die auf die inherente Tonreproduktionscharakteristik des Bildsystems zurückzuführen ist, wobei die Vorrichtung folgendes aufweist:

- Mittel, die auf erste Datenwerte ansprechen, welche eine gewünschte oder Soll- Reproduktionscharakteristik bei einem ersten vorbestimmten Betriebszustand repräsentieren, wie beispielsweise screen ruling (Rasterweite), dot font shape (Rasterform bzw. -art) des Bildsystems, und wobei die Mittel ferner auf zweite Datenwerte ansprechen, die eine Tonreproduktionscharakteristik bei einem zweiten vorbestimmten Betriebszustand, wie beispielsweise Rasterweite, Rasterart des Bildsystems repräsentieren, und zwar zur Bildung einer Tabelle von Werten, die erste Datenwerte repräsentieren, und zwar modifiziert durch eine inverse Funktion der zweiten Datenwerte;

- Mittel, die auf ankommende digitalisierte Werte ansprechen, die kollektiv das Eingangsbild repräsentieren, und zwar zum Leiten jedes der digitalisierten Werte durch die Tabelle zur Erzeugung eines entsprechenden modifizierten Wertes dafür, um so eine Vielzahl von modifizierten Werten zu bilden; und

- Mittel, zur Erzeugung des erwähnten Ausgangsbildes, d. h. eines Proofs, ansprechend auf jeden der modifizierten Werte.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei die ersten Datenwerte die gewünschte oder Soll- Tonreproduktionscharakteristik des Eingangsbildes repräsentieren, das bei einem bestimmten Betriebszustand des Bildsystems reproduziert werden soll, und wobei die zweiten Datenwerte die tatsächliche oder Ist-Tonreproducktionscharakteristik des Bildsystems repräsentieren erhalten bei dem bestimmten Betriebszustand.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Bildsystem einen Prozessor aufweist, und wobei mit dem Prozessor eine Markiermaschine bzw. Belichter verbunden ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, wobei die erwähnten zweiten Werte adaptiv aus dritten Werten erzeugt werden die Tonreproduktionscharakteristika des erwähnten Bildsystems bei einem dritten Betriebszustand repräsentieren.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, wobei die erwähnten adaptiv produzierenden oder erzeugenden Mittel folgendes aufweisen:

- Mittel zur Bildung einer Vielzahl von numerischen Differenzen zwischen assoziierten · Paaren von entsprechen- den ersten und zweiten Faktoren, wobei die ersten und zweiten Faktoren jeweils mit den ersten und zweiten vor- definierten Betriebsbedingungen oder -zuständen assoziiert sind; und wobei ein vorbestimmtes Model eine vorde- finierte Gleichung aufweist mit vordefinierten Empfind- lichkeitskoeffizienten, die kollektiv die numerischen Differenzen in erwartete Variationen in der nativen Tonreproduktionscharakteristik des Bildsystems umsetzen bzw. in Beziehung setzen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei jede einer Vielzahl von Halbton-Auszüge bzw. - Trennung der erwähnte Betriebszustand definiert wird durch: eine Farbe bei der der erwähnte Auszug durch den Belichter geschrieben wird, einen Wert einer Fest-Flächendichte (solid area density) und Rasterart die durch den Belichter in jedem Auszug geschrieben wird, und eine Rasterweite die bei der Erzeugung jedes Auszugs verwendet wird.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei das Ausgangsbild ein Halbtonbild ist und die ersten und zweiten vordefinierten Betriebsbedingungen oder Zustände jeweils einen Wert der Fest-Flächendichte (Puntflächendichte) und der Rasterweite aufweisen, an den die Halbtonpunkte (dots) in dem erwähnten Ausgangsbild durch einen Belichter geschrieben werden sollen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei das Modell bilinear ist und entsprechende Ausdrücke und assoziierte vorbestimmte Koeffizienten aufweist, und zwar zum in Beziehungsetzen bzw. zur Umsetzung, von Änderungen in der Fest-Flächendichte und der Rasterweite bei dem erwähnten ersten vordefinierten Betriebszustand in erwartete Änderungen in der inherenten Tonreproduktionscharakteristik des Bildsystems, die auftreten wird infolge einer Änderung von dem ersten vordefinierten Betriebszustand zu dem erwähnten zweiten vordefinierten Betriebszustand.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, wobei das erwähnte Modell durch die folgende Gleichung gegeben wird:

adaptierte Fläche = Benchmark Fläche + Dichte Sensitivität*ΔDichte + Ruling Sensitivität*ΔRuling

wobei: die adaptierte Fläche eine gegebene Halbton-Punkt-Größe ist, und zwar bei dem zweiten vordefinierten Betriebszustand; Benchmark-Fläche eine Ausgangs bzw. Ausgabefläche ist, assoziiert mit der gegebenen Halbtonpunktgröße aber bei dem erwähnten ersten vordefinierten Betriebszustand;

Dichte-Empfindlichkeit und Ruling-Empfindlichkeit sind vorbestimmte Empfindlichkeitskoeffizienten die sich auf Änderungen in der Dichte und der Rasterweite zur Halbton dot oder Punktgröße beziehen; und

ΔDensity und ΔRuling Unterschiede bei der Fest-Flächendichte und der Rasterweite zwischen den ersten und zweiten vordefinierten Betriebsbedingungen angeben.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, wobei die Tabellenerzeugungsmittel folgendes aufweisen:

- erste Mittel zum Akzeptieren der erwähnten ersten Werte bei einer Vielzahl von ersten vorbestimmten Setz-Punkten und zum Interpolieren der ersten Werte, um interpolierte Werte zu ergeben;

- zweite Mittel zum Akzeptieren der erwähnten dritten Werte bei einer Vielzahl von dritten vorbestimmten Setz-Punkten und zum Interpolieren der erwähnten dritten Werte zum Ergeben von dritten interpolierten Werten;

- Mittel ansprechend auf die erwähnten numerischen Differenzen und die erwähnten Empfindlichkeitskoeffizienten zur Bestimmung durch die erwähnte Gleichung eines entsprechenden Wertes der zweiten Werte für jeden der erwähnten dritten Werte; und

- Mittel ansprechend auf die ersten interpolierten Werte und zweiten Werte zur Erzeugung von resultierenden Werten, die eine Nachschautabelle bilden.

11. Vorrichtung nach Anspruch 3, wobei die tabellenbildenden folgendes aufweisen:

- erste Mittel zum Akzeptieren der erwähnten ersten Datenwerte an einer Vielzahl von ersten vorbestimmten Setzpunkten und zum Interpolieren der ersten Datenwerte zum Ergeben von ersten interpolierten Werten;

- zweite Mittel zum Akzeptieren der erwähnten zweiten Datenwerte und einer Vielzahl von zweiten vorbestimmten Setz-Punkten und zum Interpolieren der zweiten Datenwerte zum Ergeben von zweiten Interpolierten Werten.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, wobei die ersten oder zweiten Datenwert- Akzeptier- und Interpolier-Mittel Mittel aufweisen zum jeweiligen Verarbeiten der ersten und zweiten Datenwerte, um interpolierte Datenwerte zu ergeben, und zwar für alle möglichen Eingangs-Punktflächen assoziiert mit den ersten und zweiten Datenwerten.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, wobei die erwähnten Werterzeugungsmittel folgendes aufweisen:

- Mittel zum Selektieren eines entsprechenden Wertes von den zweiten interpolierten Werten, der numerisch von all den zweiten interpolierten Werten am dichtesten zu jedem der ersten interpolierten Werte liegt; und

- Mittel zum Schreiben eines Indexwertes assoziiert mit dem erwähnten entsprechenden einen der zweiten interpolierten Werte in einer Stelle in der Tabelle gegeben durch einen Indexwert assoziiert mit dem Einen der ersten interpolierten Werte.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12, wobei die Verarbeitungsmittel folgendes aufweisen:

- Mittel zur Bestimmung von Koeffizienten einer monotonen stückweise kubischen Funktion, die ein Intervall, mdas durch jedes Paar von benachbarten Werten der erwähnten ersten Datenwerte definiert und ein Intervall, das definiert durch jedes Paar benachbarter Werte der erwähnten zweiten Datenwerte definiert, überspannt; und

- Mittel zum Auswerten der monotonen stückweise kubischen Funktion für jedes derartige Intervall für die ersten und zweiten Datenwerte bei vordefinierten inkrementalen Eingangsdot- oder punktflächen, die auf die Enden oder innerhalb das Intervall fallen, derart daß sich die ersten bzw. zweiten interpolierten Werte kollektiv ergeben.

15. Vorrichtung nach Anspruch 3, wobei die erwähnte Tonreproduktionscharakteristik die Punktverstärkung bzw. Vergrößerung oder dot gain ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, wobei das Bildsystem einen Prozessor und eine Markiermaschine bzw. einen Belichter verbunden mit dem Prozessor aufweist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, wobei die einlaufenden digitalisierten Werte kontinuierliche Tonwerte (contone) sind.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, wobei das erwähnte Ausgangsbild ein Farbhalbton- Proof-Bild ist gebildet aus ordnungsgemäß ausgerichteten Farbhalbtontrennungen bzw. Auszüge.

19. Ein digitales Farb"proof'-Verfahren zur Erzeugung durch ein Bildsystem mit einer nativen bzw. inherenyten Tonreproduktionscharakteristik ein Ausgangsbild, das ein Eingangsbild derart darstellt, daß das Ausgangsbild im wesentlichen keine Verschlechterung bzw. Fehler (Korruption) aufweist, die auf die inherente Tonreproduktionscharakteristik des Bildsystems zurückzuführen sind, wobei das Verfahren die folgenden Schritte vorsieht:

- Bilden, infolge von ersten Datenwerten, die eine gewünschte oder Soll-Tonreproduktionscharakteristik bei einem ersten vorbestimmten Betriebszustand wie beispielsweise Rasterweite (screen ruling), Rasterart bzw. -form (dot font shape) des Bildsystems darstellen, und infolge von zweiten Datenwerten, die eine Tonreproduktionscharakteristik bei einem zweiten vorbestimmten Betriebszustand, wie beispielsweise Rasterweite (screen ruling), Rasterart bzw. -form (dot font shape) des Bildsystems darstellen, eine Tabelle von Werten, die die ersten Datenwerte modifiziert durch eine inverse Funktion der zweiten Datenwerte darstellt;

- Leiten eines jeden einer Vielzahl von digitalisierten Werten, die kollektiv das Eingangsbild darstellen, durch die Tabelle zur Erzeugung eines entsprechenden modifizierten Wertes dafür, um so eine Vielzahl von modifizierten Werten zu bilden; und

- Erzeugen des Ausgangsbildes ansprechend auf jeden der modifizierten Werte.

20. Verfahren nach Anspruch 19, wobei die ersten Datenwerte die gewünschte oder Soll- Tonreproduktionscharakteristik des Eingangsbildes darstellen, das bei einem bestimmten Betriebszustand oder einer bestimmten Betriebsbedingung des Bildsystems reproduziert werden soll, und wobei die zweiten Datenwerte die tatsächliche oder Ist-Tonreproduktionscharakteristik des Bildsystems, die bei dem Betriebszustand erhalten wurde darstellen.

21. Verfahren nach Anspruch 20, wobei das Bildsystem einen Prozessor und eine mit dem Prozessor verbundene Markiermaschine, bzw. Belichter aufweist.

22. Verfahren nach Anspruch 21, einschließlich des Schrittes des adaptiven Erzeugens der erwähnten zweiten Werte aus dritten Werten, die Tonreproduktionscharakteristika des erwähnten Bildsystems bei einem dritten Betriebszustand darstellen.

23. Verfahren nach Anspruch 22, wobei der Schritt des adaptiven Erzeugens den Schritt des Bildens einer Viel- zahl von numerischen Differenzen vorsieht, und zwar zwi- schen assoziierten Paaren von entsprechenden ersten und zweiten Faktoren, wobei die ersten und zweiten Faktoren jeweils mit den erwähnten ersten und zweiten vordefinier- ten Betriebsbedingungen oder -zuständen assoziiert sind; und wobei ein vorbestimmtes Modell eine vordefinierte Gleichung mit vorbestimmten Empfindlichkeits- oder Sensitivitätskoeffizienten aufweist, die kollektiv die erwähn- ten numerischen Differenzen in erwartete Variationen der nativen bzw. inherenten Tonreproduktionscharakteristik des erwähnten Bildsystems umsetzen bzw. in Beziehung setzen.

24. Verfahren nach Anspruch 23, wobei für jede einer Vielzahl von Farb-Halbton-Auszüge folgendes gilt: der erwähnte Betriebszustand wird durch eine Farbe definiert, bei der der erwähnte Auszug durch den Belichter geschrieben werden soll, ein Wert der festen oder soliden Flächendichte bzw. Punktflächendichte (solid area density) und der Rasterart (dot font shape) die durch den Belichter in jeder der erwähnten Auszüge geschrieben werden, und eine Rasterweite (screen ruling), die bei der Erzeugung jeder der Auszüge verwendet wird.

25. Verfahren nach Anspruch 23, wobei das Ausgangsbild ein Halbtonbild ist und die ersten und zweiten vordefinierten Betriebszustände jeweils einen Wert der Punktflächendichte und der Rasterweite aufweisen, bei der die Halbtonpunkte des erwähnten Ausgangsbilds durch den Belichert geschrieben werden sollen.

26. Verfahren nach Anspruch 25, wobei das erwähnte Modell bilinear ist und entsprechende Ausdrücke und assoziierte und vorbestimmte Empfindlichkeitskoeffizienten aufweist, um Änderungen bei dem erwähnten ersten vordefinierten Betriebszustand in der Punktflächendichte und der Rasterweite in erwartete Änderungen in der inherenten Tonreproduktionscharakteristik des Bildsystems umzusetzen, die infolge einer Änderung von dem erwähnten ersten vordefinierten Betriebszustand zu dem zweiten vorbestimmten oder vordefinierten Betriebszustand auftreten.

27. Verfahren nach Anspruch 26, wobei das Modell durch die folgende Gleichung gegeben ist:

adaptierte Fläche = Benchmark Fläche + Dichte Sensitivität*ΔDichte + Ruling-Sensitivität*ΔRuling

wobei: die adaptierte Fläche eine gegebene Halbton-Punkt-Größe ist, und zwar bei dem zweiten vordefinierten Betriebszustand; Benchmark Fläche eine Ausgangs- bzw. Ausgabefläche ist, die mit der gegebenen Halbtonpunktgröße assoziiert ist, aber bei dem erwähnten ersten vordefinierten Betriebszustand;

Dichte-Empfindlichkeit und Ruling-Empfindlichkeit sind vorbestimmte Empfindlichkeitskoeffizienten, die sich auf Änderungen in der Dichte und der Rasterweite zur Halbton dot oder Punktgröße beziehen; und

ΔDensity und ΔRuling Unterschiede bei der Punktflächendichte und der Rasterweite zwischen den ersten und zweiten vordefinierten Betriebsbedingungen angeben.

28. Verfahren nach Anspruch 27, wobei der Schritt des Erzeugens der Tabelle die folgenden Schritte aufweist:

- erstens, Akzeptieren der ersten Werte an einer Vielzahl von ersten vorbestimmten Setz-Punkten und zur Interpolation der erwähnten ersten Werte, um erste interpolierte Werte zu ergeben bzw. bilden;

- zweitens, Akzeptieren der dritten Werte an einer Vielzahl von dritten vorbestimmten Setz-Punkten und zum Interpolieren der erwähnten dritten Werte, um dritte interpolierte Werte zu ergeben, bzw. zu bilden;

- Bestimmen, ansprechend auf die erwähnten numerischen Differenzen und die erwähnten Empfindlichkeitskoeffizienten und durch die erwähnte Gleichung, eines entsprechenden Wertes der erwähnten zweiten Werte für jeden Wert der erwähnten dritten Werte; und

- Erzeugen, ansprechend auf die erwähnten ersten interpolierten Werte und zweiten Werte, resultierende Werten, die die Nachschautabelle bilden.

29. Verfahren nach Anspruch 21, wobei der erwähnte die Tabelle bildende Schritt die folgenden Schritte aufweist:

- zuerst Akzeptieren der erwähnten ersten Werte an einer Vielzahl von ersten vorbestimmten Setz-Punkten und zum Interpolieren der erwähnten ersten Datenwerte, um erste interpolierte Werte zu ergeben bzw. zu bilden;

- zum zweiten, Akzeptieren der erwähnten zweiten Datenwerte an einer Vielzahl von zweiten vorbestimmten Setz-Punkten und zum Interpolieren der erwähnten zweiten Datenwerte, um zweite interpolierte Werte zu ergeben; bzw. bilden und

- Erzeugen von Werten, die die Tabelle bilden ansprechend auf die erwähnten ersten und zweiten interpolierten Werte.

30. Verfahren nach Anspruch 28 oder 29, wobei die ersten und zweiten Datenwert-Akzeptier- und Interpolierschritte die Schritte des Verarbeitens der ersten bzw. zweiten Datenwerte aufweisen, um interpolierte Datenwerte für alle möglichen Eingangs-dot oder -Punktflächen, die mit den erwähnten ersten und zweiten Datenwerten assoziiert sind, zu ergeben bzw. zu bilden.

31. Verfahren nach Anspruch 30, wobei der erwähnte Werterzeugungsschritt die folgenden Schritte aufweist:

- Auswahl eines entsprechenden Wertes der erwähnten zweiten interpolierten Werte der numerisch am dichtesten von allen den zweiten interpolierten Werten zu jedem Wert der ersten interpolierten Werte liegt; und

- Schreiben eines Indexwerts assoziiert mit dem erwähnten entsprechenden einen Wert der zweiten interpolierten Werte in eine Stelle in der Tabelle gegeben durch einen Indexwert assoziiert mit dem erwähnten einen Wert der ersten interpolierten Werte.

32. Verfahren nach Anspruch 30, wobei der erwähnte Verarbeitungsschritt die folgenden Schritte aufweist:

- Bestimmen von Koeffizienten einer monotonen teilweise kubischen Funktion, die ein Intervall, das durch jedes Paar von benachbarten Werten der erwähnten ersten Datenwerte definiert, und ein Intervall, das durch jedes Paar von benachbarten Werten der zweiten Datenwerte definiert, überspannt; und

- Auswertung der monotonen stückweise kubischen Funktion für jedes derartiges Intervall für die erwähnten ersten und zweiten Datenwerte bei vordefinierten inkrementalen Einganspunkt- oder dotflächen, die auf die Enden oder in das Intervall fallen, um kollektiv die ersten bzw. interpolierten Werte zu ergeben bzw. zu bilden.

33. Verfahren nach Anspruch 20, wobei die erwähnte Tonreproduktionscharakteristik die Punkt- oder Dotverstärkung bzw. Vergrößerung (dot gain) ist.

34. Verfahren nach Anspruch 33, wobei die erwähnten ankommenden digitalisierten Werte kontinuierliche Tonwerte (contone-Werte) sind.