DE69209987T2 - Verfahren zur Herstellung von 2,6-Dimethylnaphtalen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von 2,6-Dimethylnaphtalen

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Description

    Hintergrund der Erfindung 1. Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von 2,6-Dimethylnaphthalin. Genauer gesagt betrifft sie ein Verfahren zur effizienten Herstellung von 2,6-Dimethylnaphthalin durch Verwendung eines speziellen Katalysators, das als Ausgangsrohmaterial für 2,6- Naphthalindicarbonsäure verwendbar ist.
    • 2. Beschreibung des Stands der Technik
  • Polyethylennaphthalat, das erhalten wird durch Kondensationsreaktion von 2,6-Naphthalindicarbonsäure mit Ethylenglykol, besitzt eine hervorragende Zugfestigkeit und Wärmebeständigkeit und wird verbreitet für Fasern und Filme verwendet.
  • 2,6-Naphthalindicarbonsäure, die bei der Herstellung von Polyethylennaphthalat einer Kondensationsreaktion unterworfen wird, wird im allgemeinen erhalten aus 2,6- Dimethylnaphthalin, das eine industriell bedeutsame Verwendung als Ausgangsrohmaterial für die Herstellung solcher Hochleistungspolyester besitzt.
  • 2,6-Dimethylnaphthalin wurde bisher erhalten durch Isolierung aus einer Kohlenteerfraktion oder einer Schwerölfraktion, die katalytischem Flüssig-Cracken (FCC) unterworfen wurde. Der vorstehend erwähnte Isolationsprozeß liefert die Fraktion jedoch in Form einer Mischung, die fast alle Typen von Methylgruppen-Positions-Isomeren wie 1,2- 1,3-, 1,4-, 1,5-, 1,6-, 1,7-, 1,8-, 2,3- und 2,7- Diemthylnaphthalin zusätzlich zu dem angestrebten 2,6- Dimethylnaphthalin umfaßt. Daher leidet das Verfahren zur Isolierung und Reinigung von 2,6-Dimethylnaphthalin aus einer solchen Fraktionsmischung an dem Nachteil einer Anzahl von Stufen und bei der Herstellung notwendiger hoher Kosten, wodurch das Verfahren ungeeignet für die preiswerte Massenherstellung von 2,6-Dimethylnaphthalin wird.
  • Kürzlich wurden einige Verfahren zur Herstellung von 2,6- Dimethylnaphthalin aus einer Vielzahl von Ausgangsrohmaterialien vorgeschlagen, es wurde jedoch bisher noch kein industrieller Herstellungsprozeß etabliert, der in der Lage ist, effizient und selektiv 2,6- Dimethylnaphthalin durch Verwendung von preiswertem Ausgangsrohmaterial zu produzieren, das in einer großen Menge verfügbar ist.
  • Beispiele für das oben erwähnte Verfahren schließen den in japanischen offengelegten Patentanmeldungen Nr. 172937/1985, 29536/1987 und 8344/1988 offenbarte Verfahren ein, wobei Naphthalin oder Monomethylnaphthalin zu Dimethylnaphthalin methyliert wird, und das in japanischer offengelegter Patentanmeldung Nr. 45536/1985 und 14737/1988 offenbarte Verfahren, bei dem Naphthalin oder Monomethylnaphthalin unter Verwendung von Polymethylbenzol zu Dimethylnaphthalin transmethyliert wird.
  • Das in allen vorstehend erwähnten offengelegten Patentanmeldungen offenbarte Verfahren leidet jedoch an dem Nachteil, daß die Umwandlung von Naphthalin und Monomethylnaphthalin gering ist, und daß die selektive Herstellung von 2,6-Dimethylnaphthalin schwierig ist.
  • Dementsprechend erfordert das Verfahren komplizierte Isolierungs- und Reinigungsstufen und komplizierten Isomerisierungsstufen, wodurch unter dem industriellen Gesichtspunkt nachteilige Probleme auftreten.
  • Zusätzlich offenbaren japanische offengelegte Patentanmeldungen Nr. 61647/1973 und 48647/1974 ein Verfahren zur Herstellung von 2,6-Dimethylnaphthalin durch cyclisierung, Dehydrierung und Isomerisierung von 5-(o- Tolyl)penten-2, das als Ausgangsmaterial verwendet wird. Weiterhin offenbaren japanische Patentveröffentlichungen Nr. 17983/1975, 17985/1975 und 22550/1975 ein Verfahren zur Herstellung von Dimethylnaphthalin durch Cyclisierung- Dehydrierung von 5- (o-Tolyl)penten-2.
  • In den oben erwähnten Verfahren wird jedoch das als Ausgangsmaterial verwendete 5-(o-Tolyl)penten-2 üblicherweise aus o-Xylol und 1,3-Butadien unter Verwendung eines Alkalimetalls wie Kalium oder Natrium als Katalysator hergestellt, und es bleiben viele Probleme im Hinblick auf die Katalysatorhandhabung ungelöst, insbesondere hinsichtlich der Sicherheit. Da das resultierende Dimethylnaphthalin als Mischung von Isomeren wie 1,5- Dimethylnaphthal in, 1,6-Dimethylnaphthalin, 2,6- Dimethylnaphthalin und ähnlichen erhalten wird, leidet die Herstellung von 2,6-Dimethylnaphthalin genauso an zahlreichen Nachteilen dahingehend, daß die Stufen der Isomerisierung, Trennung und Reinigung notwendig sind.
  • Andererseits wurde ein Verfahren zur selektiven Herstellung von 2,6-Dimethylnaphthalin durch Cyclisierung und Dehydrierung von 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten oder 2-Methyl-1- (p-tolyl)butan entwickelt, wie beispielsweise in japanischer Patentveröffentlichung Nr. 5292/1978 offenbart, wobei ein Rheniumoxid, ein Alkalimetalloxid oder Erdalkalimetalloxid und Aluminium umfassender Katalysator verwendet wird, und wie in japanischer Patentveröffentlichung Nr. 1701/1976 offenbart, wobei ein Katalysator der Chromoxid (chromia)/Alumina-Serie verwendet wird, der ein Alkalimetalloxid enthält.
  • Die oben offenbarten Katalysatoren sind jedoch ungünstig, da ihre Verwendung in einer niedrigen Ausbeute und nicht ausreichenden Reinheit des angestrebten 2,6- Dimethylnaphthalin resultiert; daneben verursacht die sehr toxische Chromverbindung darin Umweltverschmutzungsprobleme
  • Es wurde von den Erfindern entdeckt, wie in japanischen offengelegten Patentanmeldungen Nr. 173834/1991 und 251545/1991 offenbart, daß bei der Herstellung von 2,6- Dimethylnaphthalin durch Cyclisierung-Dehydrierung von 2- Methyl-1-(p-tolyl)buten oder 2-Methyl-1-(p-tolyl)butan 2,6- Dimethylnaphthalin mit hoher Reinheit in relativ hoher Ausbeute erhalten wird durch Anwendung eines Katalysators, der Blei und Alumina oder Indium und Alumina als wesentlichen Komponenten umfaßt.
  • Die oben entwickelten Katalysatoren beinhalten jedoch immer noch einige Probleme wie daß der eine Bleikomponente enthaltende Katalysator wegen seiner Toxizität industriell ungünstig ist und daß der eine Indiumkomponente enthaltende Katalysator manchmal während seiner Verwendung wegen der hohen Flüchtigkeit einer während der Reaktion gebildeten monovalenten Indiumverbindung verdampft. Unter solchen Umständen wurde während einer langen Zeit die Entwicklung eines Katalysators angestrebt, der in der Lage ist, hochreines 2,6-Dimethylnaphthalin in hoher Ausbeute bei stabilisierten Verfahren ohne Verursachung mit der Gesundheitspflege verbundenen Probleme herzustellen.
  • US-A-2 972 644 offenbart einen Halogen-freien Katalysator für die Dehydrierung oder Dehydrocyclisierung nicht- aromatischer Kohlenwasserstoffe mit mindestens 5 Kohlenstoffatomen im Molekül, bestehend aus einem geringen Anteil von Platin, das auf einem Träger abgelagert ist, der im wesentlichen aus Alumina und/oder Silica besteht, und mindestens 0,01 Gew.-% eines Alkali- oder Erdalkalimetalls in kombinierter Form.
  • US-A-4 193 895 offenbart eine Dehydrocyclisierungs- Reforming-Katalysatorzusammensetzung, umfassend Alumina und darauf abgelagert etwa 0,1 bis 2 Gew.-% Pt, etwa 0,1 bis 3 Gew.-% Cl und ausreichend Cs, um ein Cs/Cl-Atomverhältnis zwischen 0,005 und 0,2 zu gewährleisten.
  • Angesichts des oben gesagten wurden intensive Forschungen und Untersuchungen durch die gegenwärtigen Erfinder auf ein Verfahren zur Cyclisierungs-Dehydrierung von 2-Methyl-1-(p- tolyl)buten, 2-Methyl-1-(p-tolyl)-butan und Mischungen davon konzentriert. Als Ergebnis wurde durch die Erfinder entdeckt, daß sehr reines 2,6-Dimethylnaphthalin in hoher Ausbeute erhalten wird durch Verwendung eines Katalysators, der eine Platinkomponente und mindestens eine Verbindung umfaßt, ausgewählt aus Alkalimetallverbindungen und Erdalkalimetallverbindungen, die jeweils auf Aluminiumoxid aufgebracht sind. Die vorliegende Erfindung wurde auf der Basis des oben erwähnten Befundes und dieser Information vervollständigt.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Es ist die allgemeine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur effizienten Herstellung von 2,6- Dimethylnaphthalin zu Verfügung zu stellen.
  • Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von hochreinem 2,6- Dimethylnaphthalin mit hoher Ausbeute unter Verwendung eines preiswerten Ausgangsrohmaterials zur Verfügung zu stellen, das in großer Menge verfügbar ist.
  • Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Katalysator für die Verwendung in dem Verfahren zur effizienten Herstellung von 2,6-Dimethylnaphthalin durch Cyclisierungs-Dehydrierung eines Ausgangsrohmaterials zur Verfügung zu stellen.
  • Andere Aufgaben der vorliegenden Erfindung werden aus der im folgenden in diesem Text offenbarten Beschreibung deutlich.
  • Genauer gesagt, stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von 2,6-Dimethylnaphthalin zur Verfügung, das Durchführung einer Cyclisierungs- Dehydrierungs-Reaktion mit 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten, 2- Methyl-1-(p-tolyl)butan oder einer Mischung davon als Ausgangsrohmaterial unter Verwendung eines Katalysators umfaßt, der eine Platinkomponente und mindestens eine Komponente umfaßt, die aus der aus Alkalimetallen oder Erdalkalimetallen bestehenden Gruppe ausgewählt werden, welche jeweils auf Aluminiumoxid aufgebracht sind, genauso wie den vorstehend erwähnten Katalysator.
    • Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
  • In dem Fall, in dem 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten oder 2- Methyl-1-(p-tolyl)butan als Ausgangsmaterial umgesetzt wird unter Verwendung eines Katalysators, der nur aus Aluminiumoxid besteht, wird Dimethylnaphthalin im allgemeinen hergestellt, die Ausbeute daran ist jedoch niedrig und ungünstige Nebenreaktionen wie Isomerisierung, Zersetzung und Polymerisierung des Ausgangsmaterials treten zu stark auf, um den Katalysator industriell verwendbar zu machen.
  • Die Anwendung eines Katalysators, der aus mit einer Platinkomponente versehenem Aluminiumoxid besteht, in der oben Reaktion verbessert die Selektivität der Cyclisierungs-Dehydrierung und erhöht die Ausbeute an Dimethylnaphthalin, deutliche Nebenreaktionen wie Isomerisierung und Demethylierung des resultierenden Dimethylnaphthalins finden jedoch gemeinsam mit Zersetzung und Polymerisierung des Ausgangsmaterials statt, wodurch die Selektivität zum angestrebten 2,6-Dimethylnaphthalin ungünstig erniedrigt wird.
  • Andererseits kann die Anwendung eines Katalysators, der aus einer Alkalimetallkomponente und Erdalkalimetallkomponente besteht, die jeweils auf Aluminiumoxid aufgebracht ist, Zersetzung und Polyrnerisation von 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten oder 2-Methyl-1-(p-tolyl)butan als Ausgangsmaterial unterdrücken, der Katalysator übt jedoch kaum Cyclisierungs-Dehydrierungs-Aktivität aus, oder wenn er diese Aktivität ausübt, ist die Ausbeute an Dimethylnaphthalin zu gering, um den Katalysator industriell anwendbar zu machen.
  • Genauer gesagt verursacht die Verwendung eines Katalysators, der nur aus Aluminiumoxid besteht, eine große Menge Nebenreaktionen wegen der sauren Punkte auf der Oberfläche des Katalysators, einschließlich Isomerisierung, Zersetzung und Polymerisation des Ausgangsmaterials, die im Reaktionsprozeß eintreten. Durch Veränderung der zu starken sauren Punkte auf dem oben erwähnten Katalysator mit einer Alkalimetallverbindung oder Erdalkalimetallverbindung und gleichzeitiger Einfügung einer Platinkomponente mit intensiven Dehydrierungsfähigkeit in dem Katalysator kann der Katalysator entsprechend der vorliegenden Erfindung die auf 2,6-Dimethylnaphthalin gerichtete Selektivität in der Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion von 2-Methyl-1-(p- tolyl)buten oder 2-Methyl-1-(p-tolyl)butan drastisch verbessern.
  • Da dies der Fall ist, kann durch Verwendung des erfindungsgemäßen Katalysators die Isomerisierung zu anderen Isomeren als dem angestrebten 2,6- Dimethylnaphthalin unterdrückt werden, die Reaktionsselektivität und die Ausbeute des angestrebten 2,6-Dimethylnaphthalins wird drastisch verbessert, und industriell sichere Handhabung ohne Bildung toxischer Substanzen oder flüchtiger Materie während der Reaktion wird sichergestellt.
  • Im erfindungsgemäßen Katalysator beträgt die Menge der auf Aluminiumoxid aufgebrachten Platinkomponente 0,05 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 10 Gew.-%, ausgedrückt als metallisches Platin bezogen auf die Menge an Aluminiumoxid. Eine Menge an Platinkomponente von weniger als 0,05 Gew.-% resultiert in nicht ausreichender Dehydrierungskapazität und niedriger Umsetzungseffizienz des Ausgangsmaterials wie 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten oder 2-Methyl-1-(p-tolyl)butan, während bei Überschreitung von 20 Gew.-% wegen der großzügigen Verwendung von metallischem Platin ein teurer Katalysator resultiert, wodurch der Katalysator praktisch unanwendbar wird.
  • Zusätzlich beträgt im erfindungsgemäßen Katalysator die Menge an Alkalirnetallverbindung oder Erdalkalimetallverbindung 0,1 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 10 Gew.-%, ausgedrückt als Alkali- oder Erdalkalimetall bezogen auf die Menge an Aluminiumoxid. Eine Menge an Alkali- oder Erdalkalimetall geringer als 1 Gew.-% führt zu nicht ausreichender Einstellung der sauren Punkte des Alumina, wodurch signifikante Isomerisierung, Zersetzung, Polymerisation oder ähnliches von 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten oder 2-Methyl-1-(p-tolyl)butan als Ausgangsmaterial verursacht wird, während eine 10 Gew.% überschreitende Menge ungünstig ist, da sie die katalytische Aktivität nicht hervorbringt und Cyclisierungs-Dehydrierungs- Reaktionen unterdrückt.
  • Beispiele für die Alkalimetalle schließen die in die Gruppe I des Periodensystems gehörenden Metalle wie Natrium, Kalium, Lithium und Cesium ein. Beispiele für die Erdalkalimetalle schließen die in die Gruppe II des Periodensystens gehörenden Metalle wie Beryllium, Magnesium, Calcium, Strontium und Barium ein.
  • Das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators, der Platin/eine Alkali- oder Erdalkalimetallverbindung/Aluminiumoxid (Alumina) umfaßt, ist nicht speziell beschränkt, sondern kann in Übereinstimmung mit einer Vielzahl zuvor bekannter Verfahren durchgeführt werden.
  • Beispiele für das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators schließen das Verfahren ein, bei dem Alumina gleichzeitig mit einer Platinverbindung und einer Alkali- oder Erdalkalimetallverbindung imprägniert wird, die darauf aufgebracht werden sollen; das Verfahren, bei dem Aluminiumoxid einmal mit einer Platinverbindung imprägniert wird, gefolgt von Imprägnieren des Aluminiumoxids mit einer Alkali- oder Erdalkalimetallverbindung; und umgekehrt das Verfahren, bei dern die Mischung aus einer Alkali- oder Erdalkalimetallverbindung mit Aluminiumoxid mit einer Platinverbindung imprägniert wird.
  • Im Fall der Imprägnierung von Aluminiumoxid mit einer Platinverbindung werden als Platinverbindung bevorzugt eine Lösung von Chlorplatinsäure (IV) oder Tetraaminplatin (II) komplex in Wasser oder einem geeigneten organischen Lösungsmittel wie Methanol und Aceton verwendet.
  • Es sind eine Vielzahl von Methoden und Bedingungen verfügbar, um eine Platinverbindung auf Aluminiumoxid aufzutragen, von denen eine Methode bevorzugt ist, bei der die Platinverbindung gleichmäßig auf Aluminiumoxid dispergiert wird, während die aufzubringende Menge eingestellt wird. Zum Zweck der einheitlichen Dispergierung ist die kompetitive Adsorptionsmethode günstig, die beispielhaft verdeutlicht wird durch die Methode, bei der Aluminiumoxid mit Chlorplatinsäure imprägniert wird durch Zugabe einer anorganischen Säure wie Salzsäure und Salpetersäure oder einer organischen Säure wie Zitronensäure zu der Platin-inprägnierten Lösung.
  • Es gibt keine spezielle Beschränkung für die Methode der Zugabe einer Alkali- oder Erdalkalimetallverbindung zu Aluminiumoxid bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators, so lange die Verbindung gleichmäßig auf dem Aluminiumoxid dispergiert wird. Es ist beispielsweise die Methode verfügbar, bei der Aluminiumoxid mit einer Lösung eines Salzes eines solchen Metalls imprägniert wird; die Methode, bei der Aluminiumoxid mit der obigen Lösung geknetet wird; die Methode, bei der die obige Lösung gleichzeitig zum Herstellungsverfahren von Aluminiumoxid zugegeben wird; und ähnliche Methoden.
  • Das übliche Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators umfaßt, wie vorstehend beschrieben, Imprägnieren von Aluminiumoxid mit einer Platinkomponente, gefolgt von Trocknen und Calcinieren zur Herstellung der auf Alumina aufgetragenen Platinkomponente und dann Zugabe der vorstehend erwähnten Alkalikomponente. Es ist auch das Verfahren anwendbar, in dem eine Platinkomponente und eine Alkalikomponente gleichzeitig auf Alumina aufgetragen werden.
  • Das so hergestellte Platin-Alkali-tragende Alumina wird bei einer Temperatur von nicht weniger als Raumtemperatur getrocknet, bevorzugt im Bereich von 70 bis 130ºC, und dann bei einer Temperatur im Bereich von 300 bis 800ºC calciniert, gefolgt von Formen, falls notwendig, für die Verwendung als erfindungsgemäßer Katalysator in der Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion.
  • Es ist wünschenswert, daß der erfindungsgemäße Katalysator vor der tatsächlichen Verwendung mit Wasserstoff bei 300 bis 700ºC behandelt wird zur Reduktion der Platinverbindung in metallisches Platin. Das Auslassen der Reduktionsbehandlung wird die Ausbeute der angestrebten Substanz reduzieren, weil eine Induktionsperiode während der Reaktion verursacht wird.
  • 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten, das erfindungsgemäß der Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion unterworfen wird, kann die folgenden sechs (6) Isomere wegen der Doppelbindungsposition und der Geometrie einschließlich Cis und Trans-Formen enthalten.
  • Jedes der oben dargestellten Isomere allein oder in Form einer Mischung mit mindestens einem anderen Isomer kann ohne irgend ein Problem angewendet werden.
  • Es wird ein Verfahren zur industriellen Herstellung von 2- Methyl-1-(p-tolyl)buten aus Rohmaterial für allgemeine Zwecke für folgt vorgeschlagen:
  • Beispielsweise offenbart US-Patent Nr. 5,008,479 ein Verfahren zur Herstellung von 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten, das die Stufen umfaßt: (1) Acylierungsstufe, in der Toluol, Buten und Kohlenmonoxid zu 2,4-Dimethylisobutyrophenon umgesetzt werden; (2) Hydrierungsstufe, bei der das resultierende 2,4-Dimethylisobutyrophenon zu p-Tolyl-secbutylcarbinol hydriert wird; und (3) Dehydratisierungsstufe, bei der das resultierende p-Tolylsec-butylcarbinol zu 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten dehydratisiert wird. Im oben erwähnten Prozeß umfaßt das durch die Dehydrierungsstufe erhaltene angestrebte 2- Methyl-1-(p-tolyl)buten als hauptsächliche Bestandteile die Isomere [1] und [2] unter den oben dargestellten sechs Isomeren, kann jedoch in eine Mischung umgewandelt werden, die alle Typen der vorstehend erwähnte Isomere umfaßt, indem der Typ des Katalysators oder die Reaktionsbedingungen in der obigen Dehydratisierungsstufe geeignet ausgewählt werden.
  • Entsprechend dem oben beschriebenen Verfahren kann das angestrebte 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten in hoher Selektivität bei niedrigen Kosten aus verbreitet erhältlichem Ausgangsrohmaterial hergestellt werden. Zusätzlich zu dem oben beschriebenen Verfahren können verschiedene Verfahren verwendet werden.
  • Beispiele für die Herstellung des allgemein bekannten 2- Methyl-1-(p-tolyl)butan schließen das Verfahren ein, in dem Buten mit p-Xylol in Gegenwart eines
  • Alkalimetallkatalysators in einer Additionsreaktion umgesetzt wird, (vergleiche japanische offengelegte Patentanmeldungen Nr. 93957/1975 und 209027/1987), das Verfahren, bei dem 2,4-Dinethylisobutyrophenon einer Hydrierungs-Dehydratisierung unterworfen wird, wie in US- Patent Nr. 5,008,479 offenbart, und verschiedene andere Prozesse.
  • Bei der Herstellung von 2,6-Dimethylnaphthalin durch Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion von 2-Methyl-1-(p- tolyl)buten und/oder 2-Methyl-1-(p-tolyl)butan unter Verwendung des erfindungsgemäßen Katalysators kann der Reaktionsdruck geringer als, gleich oder höher als Atmosphärendruck sein, liegt jedoch bevorzugt im Bereich von Atmosphärendruck bis 196 kPa (2 kg/cm²) mit einer Reaktionstemperatur von 350 bis 700ºC, bevorzugt 450 bis 650 ºC.
  • Falls 2-Methyl-1-(p-tolyl)butan als Ausgangsmaterial verwendet wird, ist es notwendig, die Reaktionstemperatur zu erhöhen oder die SV (space velocity, Raumgeschwindigkeit) zu erniedrigen, um die Reaktivität des obigen Materials zu kompensieren, die bei der Cyclisierungs-Dehydrierung um einiges niedriger ist als die von 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten.
  • Das angestrebte 2,6-Dimethylnaphthalin liegt in Form eines Feststoffs mit einem Schmelzpunkt von 112ºC vor und wird bevorzugt produziert aus 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten oder 2- Methyl-1-(p-tolyl)butan als Ausgangsmaterial durch Lösen oder Verdünnen des Materials in oder mit Toluol, Benzol, Wasserdampf oder ähnlichem im Hinblick auf das Reaktionsverfahren und auf den Zweck der Unterdrückung von Nebenreaktionen wie Polymerisation.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ermäglicht die Herstellung von hochreinem 2,6-Dimethylnaphthalin in hoher Ausbeute zu niedrigen Kosten unter Verwendung des Katalysators mit hoher Sicherheit und Stabilität aus dem verbreitet erhältichen Ausgangsmaterial, wodurch es bedeutungsvoll in verwandten industriellen Gebieten wird.
  • Im folgenden wird die vorliegende Erfindung genauer unter Bezug auf Beispiele und Vergleichsbeispiele beschrieben, soll jedoch nicht darauf beschränkt werden.
    • Beispiel 1
  • Eine wäßrige Lösung aus 2,65 g Chlorplatinsäure in verdünnter Salzsäure wurde mit 100 g Alumina unter Rühren bei 50ºC während 2 Stunden behandelt, um die Imprägnierung durchzuführen. Das Wasser in der Mischung wurde bei 70ºC unter reduziertem Druck abdestilliert, und dann wurde die Rückstandsmischung über Nacht bei 115ºC getrocknet und bei 550ºC in der Luft calciniert zur Herstellung eines Vorbereitungs-Katalysators der auf Alumina aufgebrachten Platinkomponente. Der Vorbereitungs-Katalysator wurde unter Rühren bei 50ºC während 2 Stunden zu einer wäßrigen Lösung aus 29,8 g Lithiumnitrat gegeben, um die weitere Imprägnierung zu bewirken. Die resultierende Mischung wurde bei 70ºC unter reduziertem Druck und dann bei 115ºC über Nacht getrocknet, gefolgt von Calcinieren bei 550ºC an der Luft.
  • Anschließend wurden 10 g des obigen Platin-Lithium-Alumina- Katalysators in einen aus Quarzglas hergestellten Rohrreaktor mit 12 mm Innendurchmesser und 300 mm Länge gepackt, bei 550ºC während 5 Stunden in einem Wasserstoffstrom reduziert und bei 520ºC gehalten. Dann wurde 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten-Mischung [48 % 2-Methyl-1- (p-tolyl)-1-buten, 41 % 2-Methyl-1-(p-tolyl)-2-buten und 11 % andere Isomere] in Toluol gelöst zur Herstellung einer 10 Gew.-%igen Lösung, die bei 10 g/Stunde durch eine Vorheizschicht verdampft wurde, und der resultierende Dampf wurde gemeinsam mit N&sub2;-Gas von 50 ml/min. zur Durchführung der Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion bei Atmosphärendruck in die Katalysatorschicht geleitet.
  • Das Reaktionsprodukt in Form einer Flüssigkeit wurde hinsichtlich der Umsetzungseffizienz der 2-Methyl-1-(p- tolyl)buten-Mischung und der Selektivität zu 2,6- Dimethylnaphthalin analysiert. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
    • Beispiel 2
  • Eine wäßrige Lösung aus 2,65 g Chlorplatinsäure in verdünnter Salzsäure wurde mit 200 g Alumina unter Rühren bei 50ºC während 2 Stunden behandelt, um die Imprägnierung durchzuführen. Das Wasser in der Mischung wurde bei 70ºC unter reduzierten Druck abdestilliert, und dann wurde die Rückstandsmischung über Nacht bei 115ºC getrocknet und bei 550ºC an der Luft calciniert zur Herstellung eines Vorbereitungs-Katalysators mit 0,5 Gew.-% Platinkomponente, auf Alumina aufgebracht. Der Vorbereitungs-Katalysator in einer Menge von 1/4 der Gesamtmenge wurde zu einer wäßrigen Lösung aus 29,8 g Lithiumnitrat unter Rühren bei 50ºC während 2 Stunden zur Bewirkung der weiteren Imprägnierung zugegeben. Die resultierende Mischung wurde bei 70ºC unter reduziertem Druck und dann bei 115ºC über Nacht getrocknet, gefolgt von Calcinieren bei 550ºC an der Luft.
  • Anschließend wurden 10 g des obigen Platin-Lithium-Alumina- Katalysators in einen aus Quarzglas hergestellten Rohrreaktor mit 12 mm Innendurchmesser und 300 mm Länge gepackt, bei 550ºC während 5 Stunden in einem Wasserstoffstrom reduziert und bei 520ºC gehalten. Dann wurde 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten-Mischung [62 % 2-Methyl-1- (p-tolyl)-1-buten, 26 % 2-Methyl-1-(p-tolyl)-2-buten und 12 % andere Isomere] in Toluol gelöst zur Herstellung einer 10 Gew.-%igen Lösung, die bei 10 g/Stunde durch eine Vorheizschicht verdampft wurde, und der resultierende Dampf wurde gemeinsam mit N&sub2;-Gas von 50 ml/min. zur Durchführung der Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion bei Atmosphärendruck in die Katalysatorschicht geleitet.
  • Die Reaktionsergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Beispiel 3
  • Das Verfahren aus Beispiel 2 wurde zur Durchführung der Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion wiederholt mit der Ausnahme, daß destilliertes Wasser bei 1 g/Stunde zusätzlich zur 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten-Mischung bei 10 g/Stunde durch die Vorheizschicht in die Katalysatorschicht geleitet wurde. Die Reaktionsergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
    • Beispiel 4
  • Das Verfahren aus Beispiel 2 wurde wiederholt zur Durchführung der Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion mit der Ausnahme, daß 3,88 g Kaliumnitrat anstelle von Lithiumnitrat zur Herstellung eines Katalysators aus 0,5 % Platin/3 % Kalium, auf Alumina aufgebracht, verwendet wurde. Die Reaktionsergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Beispiel 5
  • Das Verfahren aus Beispiel 4 wurde zur Durchführung der Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion wiederholt mit der Ausnahme, daß destilliertes Wasser bei 1 g/Stunde durch die Vorheizschicht zusätzlich zur 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten- Mischung bei 10 g/Stunde in die Katalysatorschicht geleitet wurde. Die Reaktionsergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
    • Vergleichsbeispiel 1
  • Das Verfahren aus Beispiel 2 wurde zur Durchführung der Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion wiederholt mit der Ausnahme, daß der Katalysator aus 0,5 Gew.-% Platinkomponente aufgebracht auf Alumina wie in Beispiel 2 erhalten verwendet wurde, ohne Imprägnierung des Alkalimetalls. Die Reaktionsergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 2
  • Alumina in einer Menge von 100 g wurde zu einer wäßrigen Lösung von 29,8 g Lithiumnitrat unter Rühren bei 50ºC während 2 Stunden zur- Durchführung der Imprägnierung gegeben. Die resultierende Mischung wurde bei 70ºC unter reduziertem Druck und dann bei 115ºC über Nacht getrocknet, gefolgt von Calcinieren bei 550ºC an der Luft.
  • Anschließend wurden 10 g des obigen Lithium-Alumina- Katalysators in einen aus Quarzglas hergestellten Rohrreaktor mit 12 mm Innendurchmesser und 300 mm Länge gepackt und bei 550ºC gehalten. Dann wurde eine Lösung aus 10 Gew.-% 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten-Mischung in Toluol genauso wie in Beispiel 2 bei 10 g/Stunde durch eine Vorheizschicht verdampft, und der resultierende Dampf wurde gemeinsam mit N&sub2;-Gas von 50 ml/min. zur Durchführung der Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion bei Atmosphärendruck in die Katalysatorschicht geleitet.
  • Die Reaktionsergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 3
  • Das Verfahren aus Vergleichsbeispiel 2 wurde zur Durchführung der Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion wiederholt mit der Ausnahme, daß 7,76 g Kaliumnitrat anstelle von Lithiumnitrat zur Herstellung eines Katalysator von 3 Gew.-% Kaliumkomponente, aufgebracht auf Alumina, verwendet wurde. Die Reaktionsergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Beispiele 6 bis 12
  • Die Katalysatoren wurden auf die gleiche Art wie in Beispiel 2 hergestellt zur Herstellung von Alkalimetallverbindungen, jeweils in einer vorgeschriebenen Menge auf Alumina aufgebracht wie in Tabelle 1, genauso wie in Beispiel 2 reduziert und für die Cyclisierungs- Dehydrierungs-Reaktion verwendet, um die Aktivität jedes der Katalysatoren zu untersuchen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Beispiel 13
  • Das Verfahren aus Beispiel 1 wurde zur Durchführung der Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion wiederholt mit der Ausnahme, daß 7,96 g Chlorplatinsäure und 7,75 g Kaliumnitrat anstelle von Lithiumnitrat verwendet wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Beispiel 14
  • Eine wäßrige Lösung aus 0,31 g Tetraaminoplatin(II)-nitrat [(NH&sub3;)&sub4;Pt(NO&sub3;)&sub2;] und 2,41 g Kaliumnitrat wurden mit 30 g Alumina unter Rühren bei 50ºC während 2 Stunden behandelt zur Durchführung der Imprägnierung. Das Wasser in der Mischung wurde bei 70ºC unter reduziertem Druck abdestilliert, und die Rückstandsmischung wurde dann bei 115ºC über Nacht getrocknet und bei 550ºC an der Luft calciniert zur Herstellung eines Katalysators aus Platin- Kalium, aufgebracht auf Alumina.
  • Anschließend wurden 10 g des obigen Platin-Kalium-Alumina- Katalysators in einen aus Quarzglas hergestellten Rohrreaktor mit 12 mm Innendurchmesser und 300 mm Länge gepackt, bei 550ºC während 5 Stunden in einem Wasserstoffstrom reduziert und bei 520ºC gehalten. Dann wurde 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten-Mischung [35 % 2-Methyl-1- (p-tolyl)-1-buten, 62 % 2-Methyl-1-(p-tolyl)-2-buten und 3 % andere Isomere] in Toluol gelöst zur Herstellung einer 10 Gew.-%igen Lösung, die bei 10 g/Stunde durch eine Vorheizschicht verdampft wurde, und der resultierende Dampf wurde gemeinsam mit N&sub2;-Gas von 50 ml/min. zur Durchführung der Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion bei Atmosphärendruck durch die Katalysatorschicht geleitet.
  • Die Reaktionsergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Beispiel 15
  • Eine wäßrige Lösung aus 1,94 g Kaliumnitrat wurden mit 0,5 Gew.-% von N.E. Chemcat Corporation hergestelltem Platin- Alumina-Katalysator in einer Menge von 25 g unter Rühren bei 50ºC während 2 Stunden versetzt, um die Imprägnierung durchzuführen. Das Wasser in der Mischung wurde bei 70ºC unter reduziertem Druck abdestilliert.
  • Anschließend wurden 10 g des obigen Platin-Kaliumnitrat- Alumina-Katalysators in einen aus Quarzglas hergestellten Rohrreaktor mit 12 mm Innendurchmesser und 300 mm Länge gepackt, bei 550ºC während 5 Stunden in einem Wasserstoffstron zur Zersetzung des Nitrats reduziert und bei 520ºC gehalten. Dann wurde 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten- Mischung [48 % 2-Ethyl-3-(p-tolyl)-1-propen, 41 % 2-Methyl-1-(p-tolyl)-2-buten und 11 % andere Isomere] in Toluol gelöst zur Herstellung einer 10 Gew.-%igen Lösung, die bei 10 g/Stunde durch eine Vorheizschicht verdampft wurde, und der resultierende Dampf wurde gemeinsam mit N&sub2;-Gas von 50 ml/min. zur Durchführung der Cyclisierungs-Dehydrierungs- Reaktion bei Atmosphärendruck in die Katalysatorschicht geleitet.
  • Die Reaktionsergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Beispiel 16
  • Eine wäßrige Lösung aus 0,66 g Chlorplatinsäure wurde) unter Rühren bei 50ºC während 2 Stunden mit 50 g Oxidkomplex versetzt, bestehend aus Calciumoxid und Aluminiumoxid (Atomverhältnis 1 : 4- zur Durchführung der Imprägnierung. Das Wasser in der Mischung wurde bei 70ºC unter reduziertem Druck abdestilliert.
  • Anschließend wurden 10 g des obigen Platin-Kalium-Alumina- Katalysators in einen aus Quarzglas hergestellten Rohrreaktor mit 12 mm Innendurchmesser und 300 mm Länge gepackt, bei 550ºC während 5 Stunden in einem Wasserstoffstrom reduziert und bei 520ºC gehalten. Dann wurde 2-Methyl-l-(p-tolyl)buten-Mischung [62 % 2-Methyl-1- (p-tolyl)-1-buten, 26 % 2-Methyl-1-(p-tolyl)-2-buten und 12 % andere Isomere] in Toluol gelöst zur Herstellung einer 10 Gew.-%igen Lösung, die bei 10 g/Stunde durch eine Vorheizschicht verdampft wurde, und der resultierende Dampf wurde gemeinsam mit N&sub2;-Gas von 50 ml/min. zur Durchführung der Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion bei Atmosphärendruck in die Katalysatorschicht geleitet.
  • Die Reaktionsergebmisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Beispiel 17
  • Der in Beispiel 16 verwendete Katalysator wurde ähnlich wie in Beispiel 16 reduziert, und die Reaktionstemperatur wurde bei 530ºC gehalten. Separat wurde 2-Methyl-1-(p-tolyl)buten in Benzol gelöst zur Herstellung einer 5 Gew.-%igen Lösung, die bei 10 g/Stunde durch eine Vorheizschicht verdampft wurde, und der resultierende Dampf wurde gemeinsam mit N&sub2;- Gas von 50 ml/min. zur Durchführung der Cyclisierungs- Dehydrierungs-Reaktion bei üblichem Druck in die Katalysatorschicht geleitet.
  • Als Ergebnis wurde das angestrebte 2,6-Dimethylnaphthalin (2,6-DMN) bei einer Konversionseffizienz von 2-Methyl-1-(p- tolyl)butan von 82,9 % und einer Selektivität zu 2,6-DMN von 85,2 % erhalten.
  • Alle in der obigen Beschreibung auf nicht in Anspruch 1 erwähnte Merkmale bezogenen Feststellungen sind so zu verstehen, daß sie sich auf bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beziehen. Tabelle 1 Katalysator Platinquelle Alkaliquelle Temperatur Wasser Konversionseffizienz Selektivität zu 2,6-DMN Beispiel abwesend anwesend Zahl in Klammern zeigt Gew.-% bezogen auf Alumina-Gewicht 2,6-Dimethylnaphthalin

Claims (6)

1. Ein Verfahren zur Herstellung von 2,6- Dimethylnaphthalin, welches umfaßt Durchführung einer Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion mit 2-Methyl-1- (p-tolyl)buten, 2-Methyl-1-(p-tolyl) butan oder einer Mischung davon als Ausgangsrohmaterial unter Verwendung eines Katalysators, der eine Platinkomponente und mindestens eine Komponente umfaßt, ausgewählt aus der aus Alkalimetallen und Erdalkalimetallen bestehenden Gruppe, die auf Aluminiumoxid aufgebracht sind, wobei die Erdalkalimetalle Beryllium, Magnesium, Calzium oder Strontium sind, und wobei die Menge des Platins 0,1 bis 10 Gew.-% beträgt, und die Menge des Alkalimetalls oder Erdalkalimetalls 1 bis 10 Gew.-% beträgt, jeweils bezogen auf Aluminiumoxid.
2. Das Verfahren entsprechend Anspruch 1, wobei der Katalysator eine Platinkomponente und mindestens Komponente umfaßt, ausgewählt aus auf Aluminiumoxid aufgebrachten Alkalimetallen.
3. Das Verfahren entsprechend Anspruch 1, wobei der Katalysator eine Platinkomponente und mindestens eine Komponente umfaßt, ausgewählt aus auf Aluminiumoxid aufgebrachten Erdalkalimetallen, wobei die Erdalkalimetalle Beryllium, Magnesium, Calzium oder Strontium sind.
4. Das Verfahren entsprechend Anspruch 2, wobei die Alkalimetalle Natrium, Kalium, Lithium oder Cäsium sind.
5. Das Verfahren entsprechend Anspruch 1, wobei die Cyclisierungs-Dehydrierungs-Reaktion bei einer Temperatur im Bereich von 300 bis 700ºC und bei einem Druck im Bereich von Atmosphärendruck bis 196 kPa (2 Kg/cm²G) durchgeführt wird.
6. Das Verfahren entsprechend Anspruch 1, wobei das Ausgangsrohmaterial mindestens ein Isomer umfaßt, ausgewählt aus 2-Methyl-1-(p-tolyl)-1-buten, 2-Methyl- 1-(p-tolyl)butan, 3-Methyl-4-(p-tolyl)-1-buten und 2- Ethyl-3-(p-tolyl)-1-propen.
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