DE69129911T2

DE69129911T2 - Maschine zum Herstellen von Polsterabschnitten aus bahnförmigem Material

Info

Publication number: DE69129911T2
Application number: DE69129911T
Authority: DE
Inventors: Steven E Kirtland County Of Lake Ohio Armington; Walter J County Of Cuyahoga Ohio Brugge; William J County Of Cuyahoga Ohio Dobson; Richard O Westlake County Of Cuyahoga Ohio Ratzel; John E Ohio Silvis
Original assignee: Ranpak Corp
Current assignee: Ranpak Corp
Priority date: 1990-10-05
Filing date: 1991-10-01
Publication date: 1999-01-28
Anticipated expiration: 2011-10-02
Also published as: AU3017495A; ATE183962T1; EP0677379B1; ES2196239T3; IE913500A1; JP3384801B2; US5123889A; DE69133271T2; EP0688664A3; TR26145A; ATE139476T1; DK0688664T3; JP2003118017A; DK0827826T3; DE677379T1; PT99162A; EP0827826A3; EP0827826A2; DE69120427T2; ES2136778T3

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polstermaschine zur Umarbeitung von bahnförmigem Ausgangsmaterial, wie zum Beispiel mehrlagigem Papier, zu geschnittenen Abschnitten eines einlagenartigen Polsterprodukts mit relativ geringer Dichte.

ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK

Beim Versand eines Gegenstands von einem Ort zu einem anderen wird in der Regel ein Schutzverpackungsmaterial in dem Versandbehälter oder kasten angeordnet, um jegliche Hohlräume zu füllen und/oder den Gegenstand während des Versands abzupolstern. Herkömmlicherweise werden weithin u. a. erdnußgroße Schaumkunststoffteilchen und eine Kunststoffbläschenpackung als Schutzverpackungsmaterial verwendet. Diese Kunststoffmaterialien werden in der Regel von in Verpackungssystemen integrierten Ausgabevorrichtungen ausgegeben. Bei vielen Verpackungssystemen wird durch den Aufbau eine horizontale Verteilung des Kunststoffschutzmaterials gestattet oder sogar gefordert. Bei anderen Verpackungssystemen kann eine vertikale Verteilung des Schutzmaterials notwendig sein, um horizontalen Förderbändern Rechnung zu tragen, die sehr eng zusammen positioniert sein können. Die erdnußgroßen Schaumkunststoffteilchen und die Kunststoffbläschenpackung sowie die Ausgabevorrichtungen für dieses Kunststoffmaterial waren zum Großteil bisher mit den verschiedensten Verpackungssystemen kompatibel.
Trotz dieses großen Kompatibilitätsbereichs sind herkömmliche Kunststoffschutzmaterialien auch mit Nachteilen behaftet. Ein Nachteil einer Kunststoffbläschenfolie besteht zum Beispiel darin, daß sie in der Regel mit einer Polyvinylidenchlorid- Beschichtung versehen ist. Diese Beschichtung verhindert ein unbedenkliches Verbrennen der Kunststoffolie und führt bei einigen Industriezweigen zu Problemen bei der Abfallbeseitigung. Darüber hinaus neigen sowohl die erdnußgroßen Schaumkunst stoffteilchen als auch die Kunststoffbläschenpackung dazu, eine statische elektrische Ladung zu erzeugen, die aus der Umgebung der Verpackungsstelle Staub anzieht. Diese Kunststoffmaterialien erzeugen manchmal selbst eine bedeutende Menge an "Verpackungsflusen". Diese Staub- und Flusenpartikel sind im allgemeinen nicht wünschenswert und können empfindliche Ware wie zum Beispiel elektronische oder medizinische Geräte sogar zerstören.
Der vielleicht schwerwiegendste Nachteil von Kunststoffbläschenverpackungen und/oder erdnußgroßen Schaumkunststoffteilchen ist jedoch ihre Auswirkung auf unsere Umwelt. Diese Kunststoffverpackungsmaterialien sind ganz einfach biologisch nicht abbaubar und führen somit unweigerlich zu einer Vermehrung des schon jetzt kritischen Abfallbeseitungs-problems auf unserem Planeten. Die Tatsache, daß diese Verpackungsmaterialien biologisch nicht abbaubar sind, ist angesichts dessen, daß viele Industriezweige eine fortschrittlichere Politik hinsichtlich Umweltverantwortlichkeit verfolgen, immer wichtiger geworden.
Durch diese und andere Nachteile herkömmlicher Kunststoffverpackungsmaterialien ist Schutzverpackungsmaterial aus Papier eine weithin beliebte Alternative geworden. Papier ist biologisch abbaubar, recycelbar und erneuerbar, wodurch es für umweltbewußte Industriezweige eine verantwortungsbewußte Wahl darstellt. Darüber hinaus kann Papier von den Empfängern des Produkts unbedenklich verbrannt werden. Weiterhin ist Schutzverpackungsmaterial aus Papier ideal für gegen Partikel empfindliche Ware geeignet, da seine saubere, staubfreie Oberfläche gegenüber statischem Haften beständig ist.
Papier in Blattform könnte zwar möglicherweise als Schutzverpackungsmaterial verwendet werden, doch wird in der Regel bevorzugt, die Papierblätter zu einem einlagenartigen Polsterprodukt mit relativ geringer Dichte umzuarbeiten. Diese Umarbeitung kann durch eine Polstermaschine erfolgen, wie sie zum Beispiel aus der US-A-3 509 798, US-A-3 603 216, US-A-3 655 500, US 3,799,039, US 4,026,198, US 4,085,662, US 4,109,040, US 4,237,776, US 4,557,716, US 4,619,635, US 4,650,456, US 4,699,609, US 4,717,613, US 4,750,896, US 4,839,210, US 4,884,999, US 4,937,131 und US 4,968,291 bekannt ist.
Eine Polstermaschine, wie sie in den obengenannten Patenten aufgeführt ist, ist so ausgeführt, daß sie auf eine allgemein horizontale freistehende Weise positioniert werden kann. Dazu enthält die Maschine eine Rahmenkonstruktion mit Beinen zum Abstützen der Maschine auf dem Boden der Verpackungsstelle. Die in diesen Patentschriften dargestellten konkreten Ausführungsformen der Maschinen weisen eine Höhe von ca. 42 Zoll (ca. 107 cm), eine Breite von 36 Zoll (ca. 91 cm) und eine Länge von 67 Zoll (ca. 170 cm) auf. Diese bisher bekannten Polstermaschinen enthielten verschiedene Arten von Schneidvorrichtungen. Insbesondere ist aus den US-A-3 509 798, US-A-3 603 216, US-A-3 655 500 und US-A-3 799 039 jeweils eine Polstermaschine mit einer manuellen Schneidvorrichtung bekannt. Aus den US 4,026,198, US 4,085,662, US 4,109,040, US 4,237,776, US 4,557,716, US 4,619,635, US 4,650,456, US 4,717,613, US 4,750,896, US 4,839,210, US 4,884,999 und US 4,968,291 ist jeweils eine Polstermaschine mit einer Schneidvorrichtung bekannt, die von einer hydraulischen Kolbenmotoreinheit angetrieben wird, wobei die Motoreinheit auf einer stromabwärts gelegenen Seite einer Endwand mit einer Polsterauslaßöffnung angebracht ist. Aus der US 4,699,609 ist eine Polstermaschine mit einer Schneidvorrichtung, die einen Elektromagnet aufweist, der auf einer stromaufwärts gelegenen Seite der Rückwand der Maschine angebracht ist, und mit einem Schneidmittel, das mit der stromabwärts gelegenen Seite der Rückwand schwenkbar verbunden ist, bekannt. Eine Welle erstreckt sich durch eine Öffnung in der Rückwand und ist an ihrem stromabwärts gelegenen Ende mit dem Schneidmittel und an ihrem stromaufwärts gelegenen Ende mit einem Hebel 66 verbunden, der wiederum mit dem Kolben des Elektromagneten verbunden ist. Wenn sich der Elektromagnetkolben nach unten bewegt, dreht sich die Welle in einem kurzen Bogen, wodurch das Schneidmittel nach oben bewegt wird, und wenn sich der Elektromagnetkolben nach oben bewegt, dreht sich die Welle in einem kurzen Bogen in die entgegengesetzte Richtung, damit das Schneidmittel nach unten bewegt wird. Anders ausgedrückt, die Welle überträgt eine Linearbewegung von dem Elektromagnet auf das Messer.
Das durch die vorliegende Erfindung angegangene und von ihr gelöste Problem besteht in dem Fehlen einer Polstermaschine in der Verpackungsindustrie, die die notwendige Flexibilität aufweist, verschiedenen Verpackungsanforderungen Rechnung zu tragen. Es sei darauf hingewiesen, daß die Größe und Qualität der Polsterendprodukte in der Verpackungsindustrie sehr wichtig sind, und somit müßten diese Eigenschaften bei jeder geeigneten Lösung beibehalten werden. Obwohl dies theoretisch vielleicht nicht erforderlich ist, ist es des weiteren in der Praxis durchaus erforderlich, daß bei einer neu konzipierten Maschine das gleiche Ausgangsmaterial wie bei einer bestehenden Maschine verwendet werden kann, damit Komplikationen hinsichtlich Herstellung und Vertrieb vermieden werden. Demgemäß wäre es bei jeder geeigneten Lösung des oben aufgezeigten Problems erforderlich, daß eine Polstermaschine das gleiche Verpackungsprodukt wie bereits bestehende Polstermaschinen herstellt, während sie das gleiche Ausgangsmaterial verwendet.
Die Erfinder haben erkannt, daß dieses Problem durch eine Polstermaschine mit einer kompakten Konfiguration gelöst werden könnte, die ausrichtungsmäßig flexibel ist. Weiterhin sind sich die Erfinder bewußt, daß Komponenten der Schneidvorrichtung und ihre Anordnung bezüglich anderer Komponenten der Polstermaschine bei der Lösung des durch die Erfindung angegangenen speziellen Problems von besonderer Bedeutung sind. Insbesondere wird das durch die vorliegende Erfindung angegangene spezielle Problem dadurch gelöst, daß eine Polstermaschine mit den in Anspruch 1 aufgeführten Merkmalen bereitgestellt wird. Eine derartige Maschine umfaßt einen Rahmen, eine Formvorrichtung, eine Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtung, eine Zieh-/Verbindungsvorrichtung, einen Motor zum Antrieb der Zieh-/Verbindungsvorrichtung und eine Schneidvorrichtung.
Der Rahmen enthält eine Endplatte mit einer Auslaßöffnung. Die Formvorrichtung ist an dem Rahmen angebracht und bildet einen Endlospolsterstreifen, der durch die Auslaßöffnung in der Endplatte läuft. Die Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtung befindet sich stromaufwärts der Formvorrichtung und führt der Formvorrichtung das bahnförmige Ausgangsmaterial zu. Die Zieh-/Verbindungsvorrichtung ist an dem Rahmen angebracht und zieht das bahnförmige Ausgangsmaterial von der Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtung. Die Schneidvorrichtung schneidet den Endlospolsterstreifen in Abschnitte mit einer gewünschten Länge.
Bei der Lösung des speziellen Problems sind die Komponenten der Schneidvorrichtung und die Anordnung dieser Schneidvorrichtungskomponenten und/oder die Anordnung der Motoren der Maschine von besonderer Bedeutung. Insbesondere enthält die Schneidvorrichtung ein Schneidmittel, das an einer stromabwärts gelegenen Seite der Endplatte neben der Auslaßöffnung beweglich angebracht ist, um den Endlospolsterstreifen bei seinem Durchlaufen zu schneiden. Des weiteren enthält die Schneidvorrichtung ein Motormittel, das stromaufwärts der Endplatte an dem Rahmen angebracht ist. Das Motormittel ist durch eine Öffnung in der Endplatte mit dem Schneidmittel wirkverbunden, so daß eine Drehbewegung von dem Motor auf das Schneidmittel übertragen wird. Des weiteren sind der Schneidvorrichtungsmotor und der die Zieh-/ Verbindungsvorrichtung antreibende Motor auf im wesentlichen der gleichen Höhe wie die Formvorrichtung und auf jeweiligen Seiten davon positioniert.
Durch die beanspruchten Merkmale kann die Polstermaschine eine kompakte Konfiguration aufweisen und die ausrichtungsmäßige Flexiblität besitzten, die erforderlich ist, damit die Maschine verschiedensten Verpackungssystemen Rechnung tragen kann, die bisher durch Polstermaschinen nicht bedient werden konnten. Die industrielle Form der beanspruchten Polstermaschine weist eine Länge von ca. 1,42 m, eine Breite von ca. 0,6 m und eine Höhe von ca. 0,30 m auf. Somit weist sie ungefähr ein Drittel der Größe von bisher bekannten industriellen Polstermaschinen auf und produziert dennoch aus dem gleichen Ausgangsmaterial ein Polsterprodukt mit der gleichen Größe/Qualität. Hinsichtlich ausrichtungsmäßiger Flexibilität kann die Polstermaschine in einer horizontalen oder einer vertikalen Ausrichtung positioniert werden. Darüber hinaus können zwei Maschinen symmetrisch zueinander nahe beieinander positioniert werden, wie es manchmal erforderlich ist, um bereits bestehenden Förderbändern Rechnung zu tragen. Darüber hinaus kann die Maschine an einem Ständer angebracht und in verschiedenen Vertikalhöhen und/oder in verschiedenen Winkelausrichtungen positioniert werden. Wie oben erwähnt, arbeiteten Verpackungssysteme, die diese Kompatibilität benötigen, herkömmlicherweise in erster Linie mit Kunststoffschutzmaterial.
Folglich löst die vorliegende Erfindung das besondere Problem, eine Polstermaschine bereitzustellen, die die nötige Flexibilität aufweist, verschiedenen Verpackungsanforderungen Rechnung zu tragen, und dennoch unter Verwendung des gleichen Ausgangsmaterials das gleiche Verpackungsprodukt produziert wie bestehende Polstermaschinen. Zuvor ist dieses bestimmte Problem noch nie erfaßt oder angangen, geschweige denn gelöst worden.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

In den beigefügten Zeichnungen ist:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Polstermaschine gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei die gezeigte Maschine horizontal positioniert und mit Ausgangsmaterial beladen ist, wobei das äußere Gehäuse der Übersicht halber weggelassen ist;
Fig. 2 eine Ansicht der gegenüberliegenden Seite der Polstermaschine nach Fig. 1;
Fig. 3 eine Draufsicht der Polstermaschine nach Fig. 1 ohne geladenem Ausgangsmaterial mit Blickrichtung entlang Linie 3-3 in Fig. 1;
Fig. 4 eine Einzelendansicht der stromabwärts gelegenen Seite der zweiten oder stromabwärts gelegenen Rahmenendplatte, in der eine Art einer daran befestigten Schneidvorrichtung gezeigt wird, wie sie mit Blickrichtung entlang Linie 4-4 in Fig. 1 zu sehen wäre;
Fig. 5 eine Draufsicht der stromabwärts gelegenen Rahmenendplatte und der Schneidvorrichtung mit Blickrichtung entlang Linie 5-5 in Fig. 4 mit der Abdeckung;
Fig. 6 eine vergrößerte Ansicht eines Einstellteils für das feststehende Messer der Schneidvorrichtung und der stromabwärts gelegenen Rahmenendplatte mit Blickrichtung entlang Linie 6-6 in Fig. 4;
Fig. 7 eine Unteransicht des Einstellteils für das feststehende Messer der Schneidvorrichtung und der stromabwärts gelegenen Rahmenendplatte mit Blickrichtung entlang Linie 7-7 in Fig. 6;
Fig. 8 eine vergrößerte Ansicht einer anderen Ausführungsform eines an der Endplatte angebrachten Einstellteils für das feststehende Messer;
Fig. 9 eine weitere Unteransicht der Endplatte und des Einstellteils für das feststehende Messer der Schneidvorrichtung nach Fig. 8, wie entlang Linie 9-9 in dieser Figur zu sehen wäre;
Fig. 10 eine Vertikalschnittansicht der Endplatte und der Schneidvorrichtung nach Fig. 8, wie entlang Linie 10-10 in Fig. 9 zu sehen wäre;
Fig. 11 eine Seitenansicht eines Verpackungssystems gemäß der vorliegenden Erfindung, bei dem zwei Polstermaschinen eingesetzt werden, wobei die Maschinen vertikal an einem Maschinenmontageständer angebracht sind;
Fig. 12 eine Vorderansicht des Verpackungssystems nach Fig. 11;
Fig. 13 eine vergrößerte Ansicht einiger der Komponenten, die bei dem Verpackungssystem nach Fig. 11 zur Befestigung der Maschinen an dem Maschinenmontageständer verwendet werden;
Fig. 14 eine Schnittansicht der Befestigungskomponenten mit Blickrichtung entlang Linie 14-14 in Fig. 13;
Fig. 15 eine Seitenansicht eines anderen Verpackungssystems gemäß der vorliegenden Erfindung, bei dem eine vertikal positionierte Polstermaschine eingesetzt wird;
Fig. 16 eine Vorderansicht des in Fig. 15 gezeigten Verpackungssystems;
Fig. 17 eine Seitenansicht eines weiteren Verpackungssystems gemäß der vorliegenden Erfindung, bei dem zwei vertikal positionierte Polstermaschinen und eine abgesetzte Ausgangsmaterialrollenversorgungsvorrichtung eingesetzt werden;
Fig. 18 eine Einzelendansicht der stromabwärts gelegenen Seite der zweiten oder stromabwärts gelegenen Rahmenendplatte, ähnlich der nach Fig. 4, außer daß eine andere Art von daran befestigter Schneidvorrichtung gezeigt wird; und
Fig. 19 eine Draufsicht der stromabwärts gelegenen Rahmenendplatte und der Schneidvorrichtung mit Blickrichtung entlang Linie 19-19 in Fig. 18.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG

Nunmehr ausführlich auf die Zeichnungen und anfangs auf die Fig. 1 bis 3 Bezug nehmend, wird allgemein bei 20 eine Polstermaschine gemäß der vorliegenden Erfindung gezeigt. In den Fig. 1 und 2 ist die Maschine 20 horizontal positioniert und mit einer Rolle 21 von bahnförmigem Ausgangsmaterial 22 beladen. Das Ausgangsmaterial 22 kann aus drei schichtweise aufeinanderliegenden Bahnen oder Lagen 24, 26 und 28 aus biologisch abbaubarem, recycelbarem und wiederverwendbarem 30-1b-Kraftpapier bestehen, das auf einem hohlen Zylinderrohr 29 aufgerollt ist. Eine 30- Zoll-(ca. 76-cm-)Rolle dieses Papiers mit einer Länge von ca. 450 Fuß (ca. 137 m) wiegt ca. 35 1b (ca. 16 kg) und wird eine Polsterung bereitstellen, die etwa 4 Taschen von je 15 Kubikfuß (oder ca. 4 · 246 cm³) mit erdnußgroßen Schaumkunststoffteilchen entspricht, während gleichzeitig weniger als ein Dreißigstel des Lagerraums benötigt wird.
Die Maschine 20 arbeitet dieses Ausgangsmaterial 22 zu einem nicht verbundenen Endlosstreifen um, der durch ein dünnes mittleres Band getrennte seitliche kissenartige Teile aufweist. Dieser Streifen wird entlang dem mittleren Band verbunden oder aneinandergeprägt, so daß ein aneinandergeprägter Streifen gebildet wird, der in Abschnitte 32 mit gewünschter Länge geschnitten wird. Die geschnittenen Abschnitte 32 enthalten jeweils seitliche kissenartige Teile 33, die durch ein dünnes mittleres Band getrennt sind, und stellen ein hervorragendes einlagenartiges Produkt mit relativ geringer Dichte bereit, das anstelle des herkömmlichen Kunststoffschutzverpackungsmaterials verwendet werden kann.
Die Maschine 20 enthält einen allgemein bei 36 gezeigten Rahmen mit einem stromaufwärts gelegenen "Zufuhrende" 38 und einem stromabwärts gelegenen "Entladungs"-Ende 40. In dem vorliegenden Zusammenhang beziehen sich die Ausdrücke "stromaufwärts" und "stromabwärts" auf die Laufrichtung des Ausgangsmaterials 22 durch die Maschine 20. Der Rahmen 36 ist im wesentlichen horizontal positioniert, wodurch eine gedachte in Längsrichtung verlaufende Linie oder Achse 42 vom stromaufwärts gelegenen Ende 38 zum stromabwärts gelegenen Ende 40 im wesentlichen horizontal wäre.
Der Rahmen 36 ist aus einer Grundplatte 43 und zwei Endplatten 44 und 46 hergestellt. Die Rahmengrundplatte 43 ist allgemein rechteckig und erstreckt sich vom stromaufwärts gelegenen Ende 38 zum stromabwärts gelegenen Ende 40 des Rahmens 36 in einer allgemein horizontalen Ebene. Obgleich dies nicht eindeutig aus den Darstellungen hervorgeht, kann die erste oder stromaufwärts gelegene Rahmenendplatte 44 genauer als eine dünne rechteckige Wand mit einer darin ausgebildeten rechteckigen Ausgangsmaterialeinlaßöffnung 47 beschrieben werden. Die zweite oder stromabwärts gelegene Rahmenendplatte 46 ist allgemein rechteckig und planar und enthält eine relativ kleine rechteckige Auslaßöffnung 48. Die Auslaßöffnung 48 ist deutlicher zu sehen, wenn man kurz auf Fig. 4 Bezug nimmt.
Die erste Rahmenendplatte 44 erstreckt sich im allgemeinen senkrecht in einer Richtung von dem stromaufwärts gelegenen Ende der Rahmenendplatte 43. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 und 2 verläuft diese Richtung von unten nach oben. Die zweite Endplatte 46 besteht vorzugsweise aus Aluminium und erstreckt sich allgemein in der gleichen senkrechten Richtung von dem stromabwärts gelegenen Ende der Rahmengrundplatte 43. Somit ist der Rahmen 36 im Grunde "C"-förmig, und eine Seite der Rahmengrundplatte 43, bei der es sich bei der vorliegenden Ausführungsform um die untere Seite handelt, ist eine flache durchgehende Fläche. Des weiteren enthält der Rahmen 36 eine kastenförmige Verlängerung 49, die lösbar an einem stromabwärts gelegenen Teil der Grundplatte 43 befestigt ist. Die gesamte Rahmenabdeckung kann von einem Blechgehäuse oder einer Blechabdeckung umschlossen sein, damit die darin angebrachten Komponenten sowie die Maschine verwendende Personen geschützt werden.
Bei der bevorzugten Ausführungsform ist der Rahmen 36 so dimensioniert, daß die Länge der Maschine 20 ca. 56 Zoll (ca. 142 cm), die Breite der Maschine ca. 34 Zoll (ca. 86 cm) und die Höhe der Maschine ca. 12 Zoll (ca. 30 cm) beträgt. Die "Länge" der Maschine wird von ihrem stromabwärts gelegenen Ende bis zu ihrem stromaufwärts gelegenen Ende gemessen und somit von der Rahmengrundplatte 43 und der Verlängerung 49 definiert. Die "Breite" der Maschine ist die Querabmessung der Rahmengrundplatte 43, und die "Höhe" der Maschine wird durch die Rahmenendplatten 44 und 46 definiert. Diese Abmessungen spiegeln eine Maschine wider, deren Größe ungefähr ein Drittel der Größe herkömmlicher Polstermaschinen beträgt.
Weiterhin enthält die Maschine 20 eine Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtung 50, eine Formvorrichtung 52, eine Getriebevorrichtung 54, die von einem Getriebemotor 55 zum Ziehen und Verbinden des Papierpolsters angetrieben wird, eine von einem Schneidvorrichtungsmotor 57 angetriebene Schneidvorrichtung 56 und eine stromabwärts der Schneidvorrichtung angeordnete Begrenzungsvorrichtung 58, die sämtlich an dem Rahmen 36 angebracht sind. Die Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtung 50 ist an einer stromaufwärts gelegenen Seite der ersten Rahmenendplatte 44 angebracht. Die Formvorrichtung 52 ist stromabwärts der Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtung 50 angeordnet und an einem Zwischenteil der Rahmengrundplatte 43 angebracht. Die Getriebevorrichtung 54 ist stromabwärts der Formvorrichtung 52 angeordnet und an einer stromaufwärts gelegenen Seite der zweiten Rahmenendplatte 46 angebracht. Auf der gegenüberliegenden stromabwärts gelegenen Seite der Rahmenendplatte 46 ist die Schneidvorrichtung 56 angebracht. Das bewegliche Messer der Schneidvorrichtung wird von einem Motor 57 angetrieben. Die Motoren 55 und 57 sind auf ungefähr der gleichen Höhe wie die Formvorrichtung 52 und an gegenüberliegenden Seiten davon an der Rahmengrundplatte 43 angebracht. Schließlich ist die Begrenzungsvorrichtung 58 stromabwärts der Schneidvorrichtung 56 angeordnet und an der kastenförmigen Verlängerung 49 angebracht. Die kastenförmige Verlängerung 49 schirmt die Schneidvorrichtung 56 bei normalem Betrieb vor Teilchen und Störungen von außen ab; da sie abbaubar ist, kann sie jedoch, falls erforderlich, zur Einstellung und/oder Reparatur der Schneidvorrichtung 56 abgenommen werden.
Durch diese besondere Montageanordnung und/oder diese besondere Geometrie und Dimensionierung des Rahmens 36 ist die Maschine 20 vorteilhafterweise mit verschiedenen Verpackungssystemen kompatibel. Die Maschine 20 kann, wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, horizontal angeordnet werden, indem sie auf einer flachen horizontalen Fläche plaziert wird. Zwar kann der Boden einer Verpackungsstelle zweckmäßig sein, doch können andere Oberflächen, wie zum Beispiel Tische und Werkbänke, wünschenswerter sein. Die Maschine 20 kann auch, wie in den Fig. 11, 12, 15, 16 und 17 gezeigt, vertikal positioniert werden, wodurch dann eine gedachte in Längsrichtung verlaufende Linie von ihrem stromaufwärts gelegenen Ende zu ihrem stromabwärts gelegenen Ende im wesentlichen vertikal wäre. Darüber hinaus können zwei Maschinen symmetrisch zueinander dicht beieinander positioniert werden, wie es manchmal erforderlich ist, um bereits bestehenden Förderbändern Rechnung zu tragen, siehe Fig. 11 und 17. Aufgrund dieser Flexibilität kann mit der Maschine 20 auch Verpackungssystemen Rechnung getragen werden, die herkömmlicherweise in erster Linie mit Kunststoffschutzmaterial arbeiteten, wie zum Beispiel denjenigen, die Förderbänder enthalten, die mit herkömmlichen Polstermaschinen nicht kompatibel sind.
Im Betrieb der Maschine 20 führt die Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtung 50 der Formvorrichtung 52 das Ausgangsmaterial 22 zu. Die Formvorrichtung 52 bewirkt ein Nachinnenrollen der seitlichen Ränder des bahnförmigen Ausgangsmaterials 22 zur Bildung der seitlichen kissenartigen Teile 33 des Endlosstreifens. Die Getriebevorrichtung 54 führt im Betrieb der Maschine 20 eigentlich eine Doppelfunktion aus. Eine Funktion ist die "Zieh"-Funktion, bei der das Papier durch den Spalt der beiden zusammenwirkenden und gegenläufigen Zahnräder der Getriebevorrichtung gezogen wird. Bei der Getriebevorrichtung 54 handelt es sich um den Mechanismus, der das Ausgangsmaterial 22 von der Ausgangsmaterialrolle 21 durch die Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtung 50 und durch die Formvorrichtung 52 zieht. Die zweite, von der Getriebevorrichtung 54 ausgeführte Funktion ist eine "Aneinanderpräge"- oder "Verbindungs-"Funktion. Die Getriebevorrichtung 54 verbindet den Streifen, indem die beiden gegenläufigen Zahnräder sein sie durchlaufendes mittleres Band aneinanderprägt, so daß der aneinandergeprägte Streifen entsteht. Während der aneinandergeprägte Streifen stromabwärts von der Getriebevorrichtung 54 läuft, schneidet die Schneidvorrichtung 56 den Streifen in Abschnitte 32 einer gewünschten Länge. Diese geschnittenen Abschnitte 32 laufen dann durch die stromabwärts der Schneidvorrichtung angeordnete Begrenzungsvorrichtung 58.
Nun auf die Einzelheiten der verschiedenen Vorrichtungen Bezug nehmend, enthält die Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtung 50 zwei seitlich beabstandete Halterungen 62. Die Halterungen 62 sind jeweils allgemein wie ein auf der Seite stehendes "U" geformt und weisen zwei Schenkel 64 und 65 auf, die sich von einer flachen Verbindungsgrundwand 66 senkrecht nach außen erstrecken, siehe Fig. 1 und 2. Bei jeder Halterung 62 ist die Grundwand 66 auf geeignete Weise derart an der stromabwärts gelegenen Seite der Rahmenendplatte 44 befestigt, daß der Schenkel 64 allgemein auf die Rahmengrundplatte 43 ausgerichtet ist. Beide Schenkel 64 weisen in ihrem distalen Ende offene Schlitze 70 auf, in denen sie einen Versorgungsstab 72 aufnehmen. Der Versorgungsstab 72 ist so ausgeführt, daß er sich relativ lose durch das Hohlrohr 29 der Ausgangsmaterialrolle 21 erstreckt. Während das Ausgangsmaterial 22 von der Getriebevorrichtung 54 durch die Maschine 20 gezogen wird, dreht sich das Rohr 29 frei, wodurch es das Ausgangsmaterial 22 abgibt. Ein (nicht gezeigter) Stift kann durch ein oder beide Enden des Versorgungsstabs 72 vorgesehen sein, um eine Drehung des Versorgungsstabs 72 selbst zu begrenzen oder zu verhindern.
Die anderen Schenkel 65 der U-Halterungen 62 erstrecken sich von einem Zwischenteil der Rahmenendplatte 44 und wirken zur Befestigung einer allgemein bei 74 gezeigten Blatttrennvorrichtung zusammen. Die Blatttrennvorrichtung 74 enthält drei horizontal beabstandete, relativ dünne zylindrische Trennstäbe 76, 77 und 78. Die Anzahl von Trennstäben, nämlich drei, entspricht der Anzahl von Papierlagen oder Bahnen des Ausgangsmaterials 22. Die Blatttrennvorrichtung 74 trennt die Papierlagen 24, 26 und 28, bevor sie zu der Formvorrichtung 52 gelangen. Es wird angenommen, daß diese "Vor-Trennung" die Federwirkung des hergestellten Polsterprodukts verbessert. In der US-Patentschrift Nr. 4,750,896 werden Einzelheiten eines Trennmechanismus, der der Trennvorrichtung 74 ähnelt, aufgeführt.
Auch die Halterungsschenkel 65 wirken zur Abstützung eines Konstanteintrittsstabs 80, der an den distalen Enden der Schenkel drehbar angebracht ist. Der Stab 80 stellt unabhängig von dem Durchmesser der Ausgangsmaterialrolle 21 einen sich nicht ändernden Eintrittspunkt für das Ausgangsmaterial 22 in die Trennvorrichtung 74 und Formvorrichtung 52 bereit. Wenn also eine Rolle mit einem anderen Durchmesser verwendet wird und/oder sich der Durchmesser während der Ausgabe des Ausgangsmaterials 22 von der Rolle 21 vermindert, bleibt der Eintrittspunkt des Ausgangsmaterials 22 in die Trennvorrichtung 74 konstant. Dadurch wird die gleichmäßige Produktion geschnittener Abschnitte 32 des Polstereinlageprodukts erleichtert. In der US- Patentschrift Nr. 4,750,896 werden Einzelheiten eines "Rollenglieds" oder eines "Stabglieds", das dem Konstanteintrittsstab 80 ähnelt, aufgeführt.
Nach dem Ziehen des Ausgangsmaterials 22 von der Ausgangsmaterialrolle 21 über den Konstanteintrittsstab 80 und durch die Blatttrennvorrichtung 74 wird es durch die Ausgangsmaterialeinlaßöffnung 47 zur Formvorrichtung 52 gezogen. Die Formvorrichtung 52 ist die eigentliche "Umarbeitungs"-Komponente der Maschine 20 und enthält ein dreidimensionales stabförmiges Formgebungsglied 90, eine konvergierende Rutsche 92, eine Querführungskonstruktion 93 und eine "Aneinanderpräge"- oder Führungsschale 94. Das Ausgangsmaterial 22 läuft zwischen dem Formgebungsglied 90 und der Rahmengrundplatte 43, bis es die Führungsschale 94 erreicht. Dann führen die Querführungskonstruktion 93 und die Führungsschale 94 das Ausgangsmaterial 22 in Längs- und Querrichtung in die konvergierende Rutsche 92. Während dieses Stromabwärtslaufs rollt das Formgebungsglied 90 die Ränder des Ausgangsmaterials 22 zur Bildung der seitlichen kissenartigen Teile 33 auf, und die konvergierende Rutsche 92 wirkt derart mit dem Formgebungsglied 90 zusammen, daß der Endlosstreifen mit der gewünschten Geometrie gebildet wird. Wenn der Streifen aus der konvergierenden Rutsche 92 hervortritt, wird er von der Führungsschale 94 in die Getriebevorrichtung 54 geführt.
Das stabförmige Formgebungsglied 90 kann von einem (nicht gezeigten) vertikalen Gurt, der an den distalen Enden der Rahmenendplatten 44 und 46 befestigt ist, und (nicht gezeigten) davon herabhängenden Hängern gestützt werden. Die Hänger sind vorzugsweise einstellbar, so daß die Position des Formgebungsglieds 90 bezüglich anderer Komponenten der Formvorrichtung 52, wie zum Beispiel der konvergierenden Rutsche 92, gezielt geändert werden kann. In der US-Patentschrift Nr. 4,750,896 sind weitere Konstruktionseinzelheiten eines Formgebungsglieds 90 oder "Formrahmens" aufgeführt.
Die Führungsschale 94 ist direkt an der Rahmengrundplatte 43 angebracht, während die Querführungskonstruktion 93 und die konvergierende Rutsche 92 an der Führungsschale 94 angebracht sind. Die Führungsschale 94 ist in Draufsicht trapezförmig und weist eine breite stromaufwärts gelegene Seite 105 und eine parallele schmale stromabwärts gelegene Seite 106 auf. Die breite Seite 105 ist stromabwärts von mindestens einem Teil des Formgebungsglieds 90 positioniert. Die schmale Seite 106 ist neben der Auslaßöffnung 48 in der Rahmenendplatte 46 positioniert und enthält einen rechteckigen Schlitz 107 zur Aufnahme der Getriebevorrichtung 54. Die Führungsschale ist nicht parallel zur Rahmengrundplatte 43 positioniert, sondern neigt sich stattdessen (in den Fig. 1 und 2 von unten nach oben) von der Rahmengrundplatte 43 zur Getriebevorrichtung 54 weg.
Die konvergierende Rutsche 92 ist stromaufwärts mindestens eines Teils des Formgebungsglieds 90 und etwas stromabwärts von der breiten Seite 105 der Führungsschale 94 an dieser angebracht. Die Querführungskonstruktion 93 ist knapp stromaufwärts der Eintrittsmündung der konvergierenden Rutsche 92 an der Führungsschale 94 angebracht. Die Querführungskonstruktion 93 enthält Rollen 108, die an einer dünnen U-Halterung 109 drehbar angebracht sind. Die distalen Enden der U-Halterung 109 sind an der Führungsschale 94 befestigt. Mit Ausnahme dieser Montageanordnung ähnelt die Querführungskonstruktion 93 dem aus der US- Patentschrift Nr. 4,750,896 bekannten "Rollen- und Drahtrahmen".
Bei auf diese Weise angebrachter Führungsschale 94 und Querführungskonstruktion 93 läuft das Ausgangsmaterial 22 über die Führungsschale 94, unter dem stromaufwärts gelegenen Ende des Formgebungsglieds 90, zwischen den Rollen 108 der Querführungskonstruktion 93 und in die konvergierende Rutsche 92. Die grundlegende Querschnittsgeometrie und Funktionsweise der konvergierenden Rutsche 92 ähnelt der des konvergierenden Glieds, das in der US- Patentschrift Nr. 4,750,896 beschrieben wird. Eine Verbesserung gegenüber herkömmlichen Rutschen besteht jedoch darin, daß ein oberer Teil der konvergierenden Rutsche 92 durch eine Abdeckung 110 gebildet wird, die über Gelenke 111 mit dem restlichen oder unteren Teil der Rutsche schwenkbar verbunden ist. Diese Anordnung ist während des anfänglichen "Einfädelns" der Maschine 20 besonders nützlich. Da es sich bei der Getriebevorrichtung 54 um den "Zieh"-Mechanismus in der Maschine handelt, muß eine neue Rolle 21 mit Ausgangsmaterial 22 manuell durch die Maschine 20 gefädelt werden, bevor der automatische Betrieb der Maschine beginnen kann. Die Schwenkabdeckung 110 gestattet ein Öffnen der konvergierenden Rutsche 92 zur Unterstützung des manuellen Einfädelns des Ausgangsmaterials durch die Rutsche und Schließen, wenn die Maschine zum automatischen Betrieb bereit ist.
Unabhängig davon, ob die konvergierende Rutsche 92 eine Schwenkabdeckung 110 enthält oder nicht, tritt das Ausgangsmaterial 22 jedoch als nicht verbundener Endlosstreifen aus der Rutsche hervor. Der hervortretende Streifen wird durch das schmale stromabwärts gelegene Ende 106 der Führungsschale 94 zur Getriebevorrichtung 54 geführt, das sich von der Auslaßöffnung der Rutsche zur Auslaßöffnung 48 in der Rahmenendplatte 46 erstreckt. Die Getriebevorrichtung 54 enthält ein Antriebszahnrad 124 und ein Zwischenzahnrad 126, die horizontal angeordnet sind und lose miteinander kämmen und zwischen denen das Ausgangsmaterial 22 läuft. Wenn die Zahnräder 124 und 126 in die entsprchende Richtung gedreht werden, die in Fig. 1 für das Zahnrad 124 entgegen dem Uhrzeigersinn und für das Zahnrad 126 im Uhrzeigersinn verlaufen würde, wird das mittlere Band des Streifens von den Zahnradzähnen ergriffen und durch den Spalt der Zahnräder 124 und 126 stromabwärts gezogen. Dieses gleiche durch die kämmenden Zähne der gegenläufigen Zahnräder 124 und 126 bewirkte "Ergreifen" preßt oder "prägt" gleichzeitig die Lagen des mittleren Bands aneinander, wodurch diese miteinander verbunden werden und den aneinandergeprägten Streifen bilden.
Das Antriebszahnrad 124 ist zwischen der Rahmengrundplatte 43 und der Führungsschale 94 positioniert und ragt durch den rechteckigen Schlitz 107 in der Führungsschale 94. Das Zahnrad 124 ist fest an einer Welle 130 angebracht, die durch Lagerkonstruktionen 131 drehbar an der stromaufwärts gelegenen Seite der Rahmenendplatte 46 angebracht ist. Ein Kettenrad 132 an einem Ende der Welle nimmt eine Kette 133 auf, mit der die Welle 130 mit einem Untersetzungsgetriebe 136 verbunden ist. Das Untersetzungsgetriebe 136 wirkt als Verbindungsglied zwischen der Getriebeanordnung 54 und dem Getriebemotor 55 zur Steuerung der "Zieh"-Rate des Ausgangsmaterials 22 durch die Maschine 20. Wie am besten in Fig. 1 zu sehen, sind der Getriebemotor 55 und das Untersetzungsgetriebe 136 auf ungefähr der gleichen Höhe wie die Formvorrichtung 52 an der Rahmengrundplatte 43 angebracht.
Das Zwischenzahnrad 126 ist auf der gegenüberliegenden Seite der Führungsschale 94 positioniert und drehbar an einer Welle 140 angebracht. An einer stromaufwärts gelegenen Seite der Rahmenendplatte 46 befestigte Wellenhalterungen 142 stützen die Enden der Welle 140 nicht drehbar in federbelasteten Schlitzen 144. Die Schlitze 144 gestatten der Welle 140 und deshalb dem Zwischenzahnrad 126 bezüglich des Antriebszahnrads 124 ein Spiel, wodurch ein automatisches Einstellsystem für die Getriebevorrichtung 54 geschaffen wird. Eine ähnliche Getriebevorrichtung oder ein ähnliches "Verbindungsmittel" wird in der US-Patentschrift Nr. 4,750,896 beschrieben.
Die Getriebevorrichtung 54 wandelt den nicht verbundenen Streifen in den aneinandergeprägten Streifen um, und dieser Streifen läuft durch die Auslaßöffnung 48 in der Rahmenendplatte 46. Dann wird der aneinandergeprägte Streifen durch die Schneidvorrichtung 56 in geschnittene Abschnitte 32 mit der gewünschten Länge geschnitten. In den Fig. 4 und 5 sind Einzelheiten der Schneidvorrichtung 56 und der Rahmenendplatte 46 zu sehen, wobei diese Komponenten dort vom Rest der Maschine 20 getrennt gezeigt werden. Wie am besten in Fig. 4, die die stromabwärts gelegene Seite der Rahmenendplatte 46 zeigt, zu sehen, weist die ungefähr rechteckige Endplatte 46 an den Ecken ihrer proximalen Seite zwei quadratische Kerben 150 und an ihrem distalen Ende einen außermittigen offenen Schlitz 152 auf. Die Ausdrücke "proximal" und "distal" beziehen sich in diesem Zusammenhang auf die Position der Seite bezüglich der Rahmengrundplatte 43. Die quadratischen Kerben 150 sind für Befestigungszwecke auf die Rahmengrundplatte 43 abgestimmt, und der außermittige offene Schlitz 152 nimmt den Antrieb der Schneidvorrichtung 56 auf. Die rechteckige Auslaßöffnung 48 wird durch eine proximale Seite 154, eine distale Seite 156 und zwei kürzere Querseiten 158 definiert.
Die Schneidvorrichtung 56 enthält ein feststehendes Messer 160 und ein Scher- oder Schiebemesser 162, wobei beide Messer in genau berechneter Stellung bezüglich der Auslaßöffnung 48 positioniert sind. Bei den Messern 160 und 162 handelt es sich um die eigentlichen "Schneid"-Elemente der Schneidvorrichtung 56. Sie wirken wie ein Parallelschneider zusammen und schneiden so den aneinandergeprägten Streifen in geschnittene Abschnitte 32. Das feststehende Messer 160 ist mittels einer feststehenden Messerklemme 164 und eines feststehenden Stützstabs 165 fest (aber einstellbar) an der Rahmenendplatte 46 angebracht. Das Schermesser ist innerhalb der Schneidvorrichtungsführungsstäbe 166 verschiebbar an der Endplatte angebracht.
Die feststehende Messerklemme 164 ist so positioniert, daß das Messer 160 auf die proximale Seite 154 der Auslaßöffnung 48 ausgerichtet ist. Die Schneidvorrichtungsführungsstäbe 166 sind über die Querseiten 158 der Auslaßöffnung 48 hinaus und parallel zu ihnen positioniert. Die Stäbe 166 erstrecken sich auch über die proximale und distale Seite 154 und 156 der Auslaßöffnung 48 hinaus. Durch diese Positionierung und Dimensionierung der Führungsstäbe 166 kann sich das Schiebemesser 162 von einer geöffneten Position, die die Auslaßöffnung 48 vollständig freigibt, wie in Fig. 4 gezeigt, zu einer geschlossenen Position über das feststehende Messer 160 hinaus bewegen.
Das Schiebemesser 162 ist über einen Stabilisierungsstab 172 mit einem Schneidvorrichtungsgestänge, das allgemein bei 170 gezeigt wird, verbunden. Das Schneidvorrichtungsgestänge 170 enthält zwei seitlich voneinander beabstandete Arme 174, die bei 176 schwenkbar mit der stromabwärts gelegenen Seite der zweiten Rahmenendplatte 46 verbunden sind, zwei seitlich beabstandete Arme 180, die bei 182 schwenkbar mit dem Stabilisierungsstab verbunden sind, und einen Arm 184. Der Arm 184 ist bei 186 schwenkbar mit einem Satz Armen 174 und 180 und bei 190 schwenkbar mit dem anderen Satz Armen 174 und 180 verbunden. Der Arm 184 ist bei 190 auch schwenkbar mit einem Antriebsverbindungsglied 192 verbunden.
Das Antriebsverbindungsglied 192 ist bei 193 mit einem tangentialen Teil einer Bewegungsscheibe 194 verbunden. Eine Welle 196 ist an einem Ende mit der Bewegungsscheibe 194 verbunden und erstreckt sich von der stromabwärts gelegenen Seite der Rahmenendplatte 46 durch den offenen außermittigen Schlitz 152 zur stromaufwärts gelegenen Seite der Platte 46. Das gegenüberliegende Ende der Welle 196 ist mit einer Kupplungsvorrichtung 210 verbunden, die an der stromaufwärts gelegenen Seite der Rahmenendplatte 46 angebracht ist. Die Kupplungsvorrichtung ist über eine Endlosantriebskette 211 mit der Abtriebswelle des Schneidvorrichtungsmotors 57 verbunden. Die Kupplungsvorrichtung 210 dient zur Änderung und/oder Regulierung der Drehung der Bewegungsscheibe 194 als Verbindungsglied zwischen der Welle 196 (und deshalb der Bewegungsscheibe 194) und dem Schneidvorrichtungsmotor 57. Beim Drehen der Bewegungsscheibe 194 wird die Position des Antriebsverbindungsglieds 192 zum Antrieb der Gestängevorrichtung 170 geändert, um das Schiebemesser 162 innerhalb der Führungsstäbe 166 in einem gewünschten Intervall hin- und herzubewegen. Eine Drehung der Bewegungsscheibe 194 bewegt das Schiebemesser durch einen Zyklus der Ausführung eines Schneidhubs durch den aneinandergeprägten Streifen und eines Rückhubs zu der in Fig. 9 gezeigten geöffneten Position.
Bei der Hin- und Herbewegung des Schiebemessers 162 wird der aneinandergeprägte Streifen durch eine "Scher"-Wirkung zwischen dem feststehenden Messer I60 und dem Schiebemesser 162 geschnitten. Zur Ausführung dieser Scherbewegung sind die Messer nicht genau aufeinander ausgerichtet, sondern das Schiebemesser 162 ist stromabwärts des feststehenden Messers 160 etwas versetzt, und das Ausmaß dieses Versatzes ist für den Betrieb der Schneidvorrichtung 56 entscheidend. Ist der Versatz zu groß, wird zwischen den Messern ein "Spalt" erzeugt, und der aneinandergeprägte Streifen wird nicht ordnungsgemäß geschnitten. Ist der Versatz zu klein, können die Messer während des Schneidprozesses beschädigt werden. Der Maßbereich zwischen einer "zu großen" und "zu kleinen" Einstellung beträgt ca. 0,005 Zoll (ca. 0,127 mm).
Zur Gewährleistung der ordungsgemäßen Positionierung der Messer 160 und 162 bezüglich einander kann das feststehende Messer 160 auf eine Weise an der Rahmenendplatte 46 angebracht werden, daß manuelle Einstellungen möglich sind. Eine derartige manuelle Weise wird in den Fig. 4 und 5 und genauer in den Fig. 6 und 7 gezeigt. Bei der dargestellten manuellen Montageanordnung ist der Stützstab 165 zwischen dem feststehenden Messer 160 und der Messerklemme 164 angeordnet und mittels Befestigungselementen 230 unverstellbar oder fest an der Rahmenendplatte 46 angebracht (Fig. 4 und 6). Das feststehende Messer 160 ist mittels Befestigungselementen 231, die sich durch Öffnungen 232 im Stützstab 165 bewegen, an der Messerklemme 164 befestigt. Die Befestigungselemente 231 und die Öffnungen 232 sind so dimensioniert, daß ein kleiner Zwischenraum zwischen einem Befestigungselement 231 und einer Öffnung 232 besteht, wodurch die Öffnungen als "vergrößert" angesehen werden können. Die Größe dieses Zwischenraums würde in der Größenordnung von 0,005 Zoll (0,127 mm) liegen und ist aus diesem Grunde in den Darstellungen nur schwer wiedergebbar. Nach dem Festziehen der Befestigungselemente 231 ist das Messer 160 bezüglich der Messerklemme 164 unabhängig von den vergrößerten Öffnungen 232 fest positioniert.
Zur Einstellung der Position des feststehenden Messers 160 enthält die Messerklemme 164 ein bewegbares Klemmteil 240, das an einem Paar von Montageklemmteilen 242 verstellbar angebracht ist. Die blockförmigen Montageklemmteile 242 sind an der Rahmenendplatte 46 fest angebracht, und das Teil 240 weist eine eingelassene Öffnung 243 auf. Das feststehende Messer 160 ist an dem bewegbaren Klemmteil 240 befestigt, und somit führt ein Verstellen des bewegbaren Klemmteils 240 bezüglich der Montageklemmteile 242 zu einem Verstellen des Messers 160 bezüglich der Rahmenendplatte 46 in dem Ausmaß, das durch den Zwischenraum zwischen den Befestigungselementen 231 und den Öffnungen 232 gestattet wird.
Das bewegbare Klemmteil 240 ist ein stabförmiges Stück mit einem offenen Schlitz 244, der an jedem Ende zwei Gabeln 245 bildet (siehe Fig. 6 und 7). Durch äußere Öffnungen in dem Klemmteil 240 können Klemmschrauben 246 eingeführt werden, um die Gabeln an jedem Ende miteinander zu verspannen. Sich durch Einfügeöffnungen 243 erstreckende Einstellschrauben 250 positionieren den bewegbaren Klemmteil 240 zu den Montageklemmteilen 242.
Ein Verstellen des bewegbaren Klemmteils 240 führt zu einer entsprechenden Bewegung des feststehenden Messers 160, wodurch die Schneidvorrichtung 56 manuell verstellt werden kann. Da sich die Befestigungselemente 231, die das feststehende Messer 160 mit dem bewegbaren Klemmteil 240 verbinden, durch die vergrößerten Öffnungen 232 in dem Messerstützstab 165 erstrecken, wird die Bewegung des Klemmteils 240 und des feststehenden Messers 160 durch die Größe der Öffnungen 232 begrenzt. Der geringe Zwischenraum zwischen den Befestigungselementen 231 und den Öffnungen 232 sollte deshalb so dimensioniert sein, daß die erforderlichen Einstellungen in dem Bereich von 0,005 Zoll (0,127 mm) zwischen dem feststehenden Messer 160 und dem Schiebemesser 162 gestattet werden.
Zur Verriegelung des feststehenden Messers in der ausgewählten "eingestellten" Position werden die Klemmschrauben 246 so gedreht, daß die Gabeln 245 zusammengezogen werden, um die Breite des Spalts zwischen ihnen zu vermindern. Durch Verminderung dieses Spalts halten die Gabeln die Einstellschrauben 250 fest und verhindern deren Drehung, wodurch das feststehende Messer 160 in der ausgewählten Position verriegelt wird.
Eine andere Art der Montage des feststehenden Messers 160 zur Gewährleistung einer ordnungsgemäßen Messerpositionierung während der Scherwirkung wird in den Fig. 8, 9 und 10 gezeigt. Bei der dargestellten Montageanordnung ist das feststehende Messer 160 zum Schiebemesser 162 hin federbelastet, so daß die Schneidvorrichtung 56 "selbsteinstellend" ist. Während des Schneidprozesses drängt das Schiebemesser 162 das feststehende Messer 160 nach innen (stromaufwärts), damit zwischen den Messern der erforderliche Zwischenraum gebildet wird. Das feststehende Messer 160 wird praktisch bei jedem Schneidhub eingestellt, wodurch eine durch unangemessenen Zwischenraum verursachte Beschädigung der Messer und ein durch zu weit voneinander getrennte Messer verursachtes nicht ordnungsgemäßes Schneiden auf ein Minimum reduziert werden.
Diese "Selbsteinstellung" der Schneidvorrichtung 56 wird durch Einsatz eines Befestigungswinkels 260 und eines elastischen Halterungswinkels 262 erreicht, die jeweils ein Paar senkrechter Wände aufweisen. Der Befestigungswinkel 260 weist eine Wand 264, die parallel zur Rahmenendplatte 46 positioniert und ihr benachbart ist, und eine andere senkrechte Wand 266, die sich nach außen (stromabwärts) erstreckt, auf. An jedem Ende des Befestigungswinkels 260 sind Stützblöcke 270 positioniert, und Befestigungselemente 272, die sich durch die Blöcke 270, die Wand 264 und die Endplatte 46 erstrecken, bringen die Blöcke 270 und den Befestigungswinkel 260 fest an der zweiten Rahmenendplatte an. Die sich nach außen erstreckende Wand 266 des Befestigungswinkles 260 ist auch über Befestigungselemente 274 an jedem der Stützblöcke 270 befestigt.
Der elastische Halterungswinkel 262 weist eine Wand 280, die neben der Wand 266 des Befestigungswinkels positioniert ist, und eine andere senkrechte Wand 282, die gegenüber der Wand 264 des Befestigungswinkels positioniert ist, auf (siehe Fig. 10). Der elastische Halterungswinkel 262 ist mittels zweier seitlich beabstandeter Befestigungselemente 283 sowohl am Befestigungswinkel 260 als auch am feststehenden Messer 160 befestigt, wobei die Winkel so angeordnet sind, daß das Messer 160 auf die proximale Seite 154 der Auslaßöffnung 48 ausgerichtet ist. Die Befestigungselemente 283 erstrecken sich durch aufeinander ausgerichtete Öffnungen in dem feststehenden Messer 160, der Wand 266 des Befestigungswinkels und der Wand 280 des elastischen Halterungswinkels. Die ausgerichteten Öffnungen 284 in der Wand 266 des Befestigungswinkels sind im Vergleich zu den Befestigungselementen 283 überdimensioniert oder verlängert, wodurch zwischen den Befestigungselementen 283 und den Öffnungen 284 ein Zwischenraum entsteht.
Zur Verriegelung des feststehenden Messers 160 mit dem elastischen Halterungswinkel 262 können (nicht gezeigte) Buchsen verwendet werden.
Der elastische Halterungswinkel 262 wird durch Federn 285 von dem Befestigungswinkel 260 und der Rahmenendplatte 46 weg oder stromabwärts davon gedrängt. Die Federn 285 werden auf Schrauben 286 gestützt, die an einem Ende an der Wand 264 des Halterungswinkels befestigt sind. Die gegenüberliegenden Enden der Federstützschrauben 285 erstrecken sich durch Öffnungen in der Wand 280 des elastischen Halterungswinkels und sind mit Muttern 288 verkappt. Diese Öffnungen in der Wand 280 sind so dimensioniert, daß sie eine Schiebebewegung zwischen dem elastischen Halterungswinkel 262 und den Schrauben 286 gestatten, während die Federn bei Betrieb der Schneidvorrichtung 56 zusammengedrückt oder auseinandergezogen werden.
Das feststehende Messer 160 ist mittels Befestigungselementen 283 an dem elastischen Halterungswinkel 262 befestigt, wodurch die Federn 285 auch das feststehende Messer 160 in die gleiche stromabwärts verlaufende Richtung zum Schiebemesser 162 hin drängen. Sowohl die Bewegung des elastischen Halterungswinkels 262 als auch die des feststehenden Messers 160 in beide Richtungen wird durch die Enden der überdimensionierten Öffnungen 284 in dem Befestigungswinkel 260, durch die sich die Befestigungselemente 283 erstrecken, begrenzt. Demgemäß sollten diese Öffnungen so dimensioniert sein, daß sie das notwendige Spiel zwischen den Messern 160 und 162 bereitstellen.
Eine andere Form einer Schneidvorrichtung 56' ist in den Fig. 18 und 19 dargestellt, die diese Schneidvorrichtung und die Rahmenendplatte 46 von dem Rest der Maschine 20 getrennt zeigen. Die Schneidvorrichtung 56' enthält ein feststehendes Messer, das im wesentlichen mit dem der Schneidvorrichtung 56 identisch sein kann, und somit werden für dieses Messer und seine entsprechenden Komponenten die gleichen Bezugszahlen verwendet. Das feststehende Messer 160 sowie ein Schermesser 289 stellen die eigentlichen "Schneidelemente" dieser Vorrichtung dar und wirken zum Schneiden des aneinandergeprägten Streifens in geschnittene Abschnitte 32 wie eine "Schere" zusammen. Wie bei der oben beschriebenen Schneidvorrichtung sind die Messer bezüglich der Auslaßöffnung 48 in genau berechneter Stellung positioniert.
Bei dieser Schneidvorrichtung ist das Messer 289 mit einem Schneidvorrichtungsgestänge verbunden, das allgemein bei 291 angedeutet ist und einen Schneidvorrichtungsarm 292 enthält. Ein Ende des Schneidvorrichtungsarms 292 ist an einem Drehpunkt 294, der vorzugsweise in der Nähe der sich unter dem außermittigen offenen Schlitz 152 befindenden quadratischen Kerbe 150 positioniert ist, schwenkbar angebracht. Das Messer 289 ist neben dem unteren Rand eines distalen Teils des Schneidvorrichtungsarms 292 angebracht. Das Messer 289 kann auf eine beliebige geeignete Weise, wie zum Beispiel durch Bolzen 295, an dem Schneidvorrichtungsarm 292 angebracht sein.
Der Schneidvorrichtungsarm 292 ist wiederum über einen Verbindungsstab 297 mit einer Bewegungsscheibe 296 verbunden. Insbesondere ist ein Ende des Verbindungsstabs 297 über eine Halterung 299 an einem stromaufwärts gelegenen Zwischenteil des Schneidvorrichtungsarms 292 befestigt. Das gegenüberliegende Ende des Verbindungsstabs 297 ist an einem tangentialen Teil der Bewegungsscheibe 296 befestigt. Der Betrieb der Bewegungsscheibe 296 ist dem der Bewegungsscheibe 194 insofern sehr ähnlich, als sie zur Erzielung einer regulierten Drehung über eine Welle 196 mit dem Schneidvorrichtungsmotor 57 und der Kupplungsvorrichtung 210 verbunden ist. Bei Drehung der Bewegungsscheibe 296 um 180º wird der Schneidvorrichtungsarm 292 in die in Fig. 18 gestrichelt gezeigte geschlossene Position geschwenkt.
Bei Drehung der Bewegungsscheibe 296 um weitere 180º kehren der Schneidvorrichtungsarm 292 und das Schermesser 289 in ihre geöffnete Position zurück.
Somit kann entweder die Schneidvorrichtung 56 oder die Schneidvorrichtung 56' zur Teilung des aneinandergeprägten Streifens in geschnittene Abschnitte 32 mit der gewünschten Länge verwendet werden. Diese geschnittenen Abschnitte 32 laufen dann stromabwärts zur stromabwärts der Schneidvorrichtung angeordneten Begrenzungsvorrichtung 58, die unterstützt, daß die geschnittenen Abschnitte ihre gewünschte Geometrie beibehalten, und dadurch deren Abpolsterungskapazität verbessert. Wieder auf die Fig. 1-3 Bezug nehmend, befindet sich die Begrenzungsvorrichtung 58 stromabwärts der Schneidvorrichtung 56 und ist an der kastenförmigen Verlängerung 49 des Rahmens 36 angebracht.
Die stromabwärts der Schneidvorrichtung angeordnete Begrenzungsvorrichtung 58 ist im wesentlichen trichterförmig und enthält einen stromaufwärts gelegenen konvergierenden Teil 300, der sich zu einem stromabwärts gelegenen rechteckigen Tunnelteil 302 verjüngt. Der konvergierende Teil 300 befindet sich zwischen der stromabwärts gelegenen Rahmenendplatte 46 und der Verlängerung 49, während sich der Tunnelteil 302 durch die Rahmenverlängerung 49 und darüber hinaus erstreckt. Die stromabwärts der Schneidvorrichtung angeordnete Begrenzungsvorrichtung 58 ist so positioniert, daß ihr Einlaß 304 auf die Auslaßöffnung 48 der Endplatte 46 ausgerichtet ist. Der stromabwärts gelegene Auslaß 306 der stromabwärts der Schneidvorrichtung angeordneten Begrenzungsvorrichtung 58 ist vorzugsweise auch auf die Auslaßöffnung 48 sowie auf den Einlaß 304 ausgerichtet.
Der geschnittene Abschnitt 32 wird durch den sich nähernden aneinandergeprägten Streifen stromabwärts in den Einlaß 304 der Vorrichtung 58 gedrängt oder geschoben. Der konvergierende Teil 300 drängt den Abschnitt 32 sanft in den Tunnelteil 302.
Während der geschnittene Abschnitt 32 den Tunnelteil 302 durchläuft, wird er allgemein um den Umfang begrenzt und in Längsrichtung geführt. Es wird angenommen, daß dadurch sein Abpolsterungsvermögen verbessert wird.
Ein aus der stromabwärts der Schneidvorrichtung angeordneten Begrenzungsvorrichtung 58 hervortretender geschnittener Abschnitt 32 kann zu einem gewünschten Verpackungsort geleitet werden, wonach die Umarbeitung des Ausgangsmaterials 22 zu geschnittenen Abschnitten 32 eines einlagenartigen Polsterprodukts mit relativ geringer Dichte nun fertig ist. Es versteht sich, daß diese geschnittenen Abschnitte 32 durch eine Maschine 20 hergestellt werden, die sowohl mit horizontaler als auch vertikaler Positionierung kompatibel ist. Durch andere Merkmale, wie zum Beispiel die Schwenkabdeckung 110 an der konvergierenden Rutsche 92 und die stromabwärts der Schneidvorrichtung angeordnete Begrenzungsvorrichtung 58 verbessern die Betriebsleistung der Maschine und/oder das Abpolsterungsvermögen des Produkts.
Nunmehr auf die Fig. 11 bis 17 Bezug nehmend, werden verschiedene Verpackungssysteme, bei denen eine oder mehrere Maschinen 20 eingesetzt werden, gezeigt. Bei den bei diesen Systemen gezeigten Maschinen 20 ist der Rahmen 36 im wesentlichen vertikal positioniert, wodurch die vom stromaufwärts gelegenen Ende 38 zum stromabwärts gelegenen Ende 40 gezogene gedachte in Längsrichtung verlaufende Linie 42 im wesentlichen vertikal wäre. Darüber hinaus enthält die Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtung 50 "L"-förmige Halterungen 307 anstelle der bei der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Maschine eingesetzten "U"-förmigen Halterungen 62. Bei den meisten Verpackungssystemen, bei denen die Maschine 20 vertikal positioniert ist, ist die Ausgangsmaterialrolle 21 an einem abgesetzten Ort angebracht. Aus diesem Grunde ist der eine Schenkel 64 der "U"-förmigen Halterung 62 nicht notwendig. "U"- förmige Halterungen könnten jedoch auch bei einer vertikal montierten Maschine eingesetzt werden, und die Ausgangsmaterialrolle 21 könnte auf die in den Fig. 1-3 gezeigte Weise angebracht sein. Selbst wenn die Ausgangsmaterialrolle 21 von der Maschine 20 abgesetzt angebracht wäre, könnten darüber hinaus die "U"- förmigen Halterungen durch Anbringen eines zweiten Konstanteintrittsstabs 80 an den distalen Enden der nicht besetzten Schenkel 64 immer noch verwendet werden.
Wie dem auch sei, bei jedem der in den Fig. 11-17 dargestellten Verpackungssysteme enthält die Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtung 50 zwei "L"- förmige Halterungen 307. Die "L"-förmigen Halterungen 307 weisen jeweils einen Schenkel 308 auf, der sich von einem Ende einer flachen Wand 309 senkrecht nach außen erstreckt. Die flachen Wände 309 sind auf geeignete Weise derart an der stromaufwärts gelegenen Seite der Rahmenendplatte 44 befestigt, daß ihre freien Enden auf die Rahmengrundplatte 43 ausgerichtet sind. Die Schenkel 308 erstrecken sich von einem Zwischenteil der Rahmenendplatte 44 und wirken zur Befestigung der Blatttrennvorrichtung 74 und des Konstanteintrittsstabs 80 zusammen.
An dieser Stelle sollte vielleicht auch darauf hingewiesen werden, daß die bei diesen Systemen dargestellten Maschinen 20 zur Verbesserung ihres äußeren Erscheinungsbilds und/oder zum Schutz ihrer inneren Komponenten eine abnehmbar an der Maschine plazierte Abdeckung 310 enthalten. Die Abdeckung 310 weist drei Seiten auf: eine Längsseite 312 und zwei Querseiten 314. Die Längsseite 312 ist parallel zur Rahmengrundplatte 43 positioniert und erstreckt sich zwischen den distalen Seiten der Rahmenendplatten 44 und 46. Die Querseiten 314, die senkrecht von einander gegenüberliegenden Rändern der Längsseite 312 hervorstehen, erstrecken sich zwischen den Querseiten der Rahmenendplatten 44 und 46. Außer diesen Unterschieden kann die bei den in den Fig. 11-17 gezeigten Verpackungssystemen eingesetzte Maschine 20 aber mit der in den Fig. 1-10 dargestellten und oben beschriebenen Maschine 20 mechanisch und konstruktionsmäßig identisch sein.
Nunmehr auf die speziellen Verpackungssysteme eingehend, wird in den Fig. 11 und 12 ein Verpackungssystem 320 gemäß der vorliegenden Erfindung gezeigt. Bei dem Verpackungssystem 320 werden zwei Polstermaschinen 20 eingesetzt, die so ausgerichtet sind, daß ihre stromaufwärts gelegenen Enden über ihren stromabwärts gelegenen Enden positioniert sind. Des weiteren enthält das System 320 einen Maschinenmontageständer 322 zum Anbringen der Maschinen 20 in der gewünschten Ausrichtung, eine Verpackungsfläche in Form zweier paralleler nahe zueinander beabstandeter unabhängig voneinander gestützter Förderbänder 324 und eine Ausgangsmaterialausgabevorrichtung, die zwei allgemein bei 326 angedeutete Ausgangsmaterialversorgungsförderwagen umfaßt. Die Komponenten des Verpackungssystems 320 sind so aufeinander abgestimmt, daß die Ausgangsmaterialrollen 21 auf dem Ausgangsmaterialversorgungsförderwagen 326 angebracht werden können, Ausgangsmaterial 22 in das stromaufwärts gelegene Ende der Maschine 20 zugeführt werden kann und die umgearbeiteten geschnittenen Abschnitte 32 von Polstermaterial in (nicht gezeigte) Versandbehälter, die auf den Förderbändern 324 in die durch den Pfeil 328 angebene Richtung laufen, fallengelassen werden können.
Der Maschinenmontageständer 322 enthält eine Bodenstütze, die allgemein bei 330 angedeutet wird, und zwei Pfosten 332, die sich davon nach oben erstrecken. Die Bodenstütze 330 ist von vorne betrachtet allgemein "H"-förmig und enthält zwei Seitenglieder 334, die sich von beiden Seiten eines angehobenen unteren Querträgers 336 nach außen erstrecken. Horizontierfüße 340 an den distalen Enden der Seitenglieder 334 gestatten ein Verstellen oder Horizontieren des Maschinenmontageständers 322 auf dem Boden der Verpackungsstelle. Der untere Querträger 336 ist zwischen den Förderbändern 324 in einer parallel zur Laufrichtung 328 verlaufenden Richtung positioniert, wodurch die Hälfte jedes der Seitenglieder 334 unterhalb eines der Förderbänder 324 positioniert ist. Die Seitenglieder 334 und der untere Querträger 336 definieren zusammen drei Seiten eines rechteckigen Raums unter jedem Förderband 324, in den die Ausgangsmaterialversorgungsförderwagen 326 genau passen können.
Die vertikalen Pfosten 332 sind durch zwei dreieckige Verstrebungen 342 an den Seitengliedern 334 befestigt und erstrecken sich zwischen den Förderbändern 324 nach oben. Der untere Querträger 336 ist durch sich knapp über den dreieckigen Verstrebungen 342 befindenden T-Verstrebungen 346 an den vertikalen Pfosten 332 befestigt. Die vertikalen Pfosten 332 sind ferner durch einen oberen Querträger 350, der durch L- Verstrebungen 352 an den oberen Enden der vertikalen Pfosten befestigt ist, miteinander verstrebt. Wie am besten in Fig. 12 zu sehen, definieren die vertikalen Pfosten 332, der untere Querträger 336 und der obere Querträger 350 zusammen einen rechteckigen offenen Raum 353 in einer im wesentlichen vertikalen Ebene zwischen den Maschinen 20.
Die Maschinen 20 sind durch allgemein bei 360 angedeutete Gleitstücke an den vertikalen Pfosten 332 angebracht, wodurch die Maschinen an dem Maschinenmontageständer 322 vertikal verstellt werden können. Auf diese Weise kann das Verpackungssystem 320 so modifiziert werden, daß es Förderbändern verschiedener Höhen, unterschiedlich geformten Versandbehältern und/oder Polsterprodukten mit verschiedener Dichte Rechnung tragen kann. Ein (nicht gezeigtes) Kabel, das mit einer Winde 361 und Scheiben 362 und 363 verbunden ist, steuert die Position der Gleitstücke 360 an den vertikalen Pfosten 332. Die Winde 361 ist an einem der vertikalen Pfosten 332 für einen leichten Zugang in Bodenhöhe montiert, während die Scheiben 362 und 363 an den oberen Enden der vertikalen Pfosten 332 positioniert sind. Die Vertikalpositionierung der Maschinen 20 kann durch Drehen der Winde 361 eingestellt werden, und die Scheiben 362 und 363 gewährleisten eine gleiche Vertikaleinstellung der beiden Gleitstücke 360.
Die Gleitstücke 360 und die eigentliche Befestigung der Gleitstücke 360 an den Maschinen 20 und den vertikalen Pfosten 332 werden in den Fig. 13 und 14 ausführlich gezeigt. Neben Vertikaleinstellungen gestattet diese Montageanordnung auch horizontale oder "Kipp"-Einstellungen der Maschinen 20 bezüglich des Maschinenmontageständers 322, wodurch eine zweidimensionale Feineinstellung des Verpackungssystems 320 möglich ist.
Jedes der Gleitstücke 360 weist einen mittleren quadratischen Kanal 364 auf, der so dimensioniert ist, daß er einen der vertikalen Pfosten 332 umschließt. Zwei seitliche Halterungswinkel, die allgemein bei 365 gezeigt werden, mit senkrechten Wänden sind an gegenüberliegenden Seiten des quadratischen Kanals 364 befestigt. Insbesondere ist eine Wand 366 jedes Halterungswinkels 365 an einer Seite des Kanals 364 befestigt, während sich jede der anderen Wände 367 in entgegengesetzten Richtungen davon nach außen erstreckt. Die sich nach außen erstreckende Wand 367 an einem Winkel ist mittels Befestigungslementen 371 an einer Drehplatte 370 befestigt. Die Befestigungselemente 371 erstrecken sich durch vier Öffnungen 372 in der Wand 367 und sich entlang einem Rand der Drehplatte 370 befindender aufeinander ausgerichteter Öffnungen 373. Des weiteren enthält die Drehplatte 370 einen zweiten Satz von Öffnungen 373, die sich entlang einem mittleren Band der Drehplatte 370 befinden, und die seitlichen Halterungswinkel 365 enthalten eine fünfte größere mittlere Öffnung 374 zwischen den Öffnungen 372. Der zweite Satz von Öffnungen 373 und die mittlere Öffnung 374 gestatten, daß diese Montageanordnung anderen Verpackungssystemen Rechnung trägt, wie unten ausführlicher erklärt.
Die Drehplatte 370 ist gezielt an einer Anschlagplatte 375 befestigt, deren Form mit der der Drehplatte 370 fast identisch und die somit in Fig. 13 versteckt ist. Die Anschlagplatte 375 ist an einem Rand mittels Befestigungselementen 377 an einem Maschinenbefestigungswinkel 376 befestigt, wobei der Winkel 376 fest an einer Ecke der Maschine 20 angebracht ist. Wie am besten in Fig. 13 zu sehen, weist die Drehplatte 370 eine halbkreisförmige Anordnung von Öffnungen 378 auf, durch die ein Federkolben 379 eingeführt und in einer Öffnung 380 in der Anschlagplatte 375 aufgenommen werden kann. Die Anschlagplatte 375 kann darüber hinaus mittels eines Drehzapfenbefestigungselements 381 drehbar an der Drehplatte 370 befestigt sein. Bei der dargestellten Ausführungsform ist der Federkolben 379 durch die mittlere Öffnung 378 geführt und positioniert somit die Maschine fast genau vertikal. Der Federkolben 379 kann jedoch auch herausgenommen werden, damit die Anschlagplatte und die Maschine 20 um das Drehzapfenbefestigungselement 381 geschwenkt werden können. Dann kann der Federkolben gezielt durch eine beliebige der darauf ausgerichteten zueinander versetzten Öffnungen 378 eingeführt werden, wodurch die Anschlagplatte 375 und die befestigte Maschine gekippt werden würden. Durch diese Möglichkeit, die Maschinen 20 zu kippen, wird eine "Feineinstellung" des Verpackungssystems 320 gestattet.
In den Fig. 13 und 14 wird zwar nur eine Drehplatte 370 und Maschine 20 an dem Gleitstück 360 angebracht gezeigt, doch würde die zweite Maschine des Verpackungssystems 320 durch ihre eigene Drehplatte 370 und andere ihr zugeordnete Komponenten symmetrisch an den Halterungswinkel 365 der anderen Seite angebracht werden. Die Vertikaleinstellung der Maschinen 20 würde immer gleich sein, weil sie die Gleitstücke 360 teilen. Die Neigung einer der Maschinen 20 könnte jedoch durch Einstellung der Position des entsprechenden Federkolbens 379 in der Drehplatte 370 unabhängig von der anderen Maschine eingestellt werden. Das Ausmaß der bei dem Verpackungssystem 320 möglichen Neigungseinstellung würde durch die Tiefe des rechteckigen Raums 353 zwischen den Maschinen 20 begrenzt werden.
Unabhängig davon, welche Befestigungsanordnung zum Anbringen der Maschinen 20 an dem Maschinenmontageständer 322 verwendet wird, nehmen die Maschinen 20 Ausgangsmaterial 22 von der Ausgangsmaterialausgabevorrichtung oder den Ausgangsmaterialversorgungsförderwagen 326 auf. Wie oben angedeutet, sind die Ausgangsmaterialversorgungsförderwagen 326 unter den Förderbändern 324 in den durch die Seitenglieder 334 und den unteren Querträger 336 des Maschinenmontageständers 322 definierten rechteckigen Räumen angeordnet. Jeder der Ausgangsmaterialversorgungsförderwagen 326 enthält eine rechteckige untere Schale 382 mit Rollen 384, die an jeder ihrer vier Ecken schwenkbar befestigt sind. Durch die Rollen 384 sind die Wagen 326 verschiebbar und können zum Beladen bzw. Entladen bequem unter das Förderband 324 und darunter hervor gerollt werden.
Jeder Ausgangsmaterialversorgungsförderwagen 326 enthält weiterhin zwei "H"-förmige Seitenglieder 386, die jeweils zwei vertikale Schenkel 387, die sich von zwei benachbarten Ecken der unteren Schale 382 erstrecken, und einen Verbindungsarm 388 aufweisen. Die Verbindungsarme 388 enthalten eine mittlere Aussparung, in der ein sich durch das Hohlrohr 29 der Ausgangsmaterialversorgungsrolle 21 erstreckender Versorgungsstab 72 aufgenommen werden kann. Beim Betrieb der Maschine 20 wird das Ausgangsmaterial 22 durch die Getriebevorrichtung 54 von der Ausgangsmaterialversorgungsrolle 21 durch den offenen Raum 353 zwischen den Maschinen 20 zu der am oberen Ende der Maschine angeordneten Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtung 50 gezogen.
Zur Führung des Ausgangsmaterials in seiner nach oben führenden Bahn zur Ausgangsmaterialver sorgungsvorrichtung 50 enthält der Wagen 326 eine Ablenkvorrichtung 390 und einen Führungsstab 392. Die Ablenkvorrichtung 390 ist an einem Zwischenteil zweier benachbarter vertikaler Schenkel 387, die nicht Teil des gleichen "H"-förmigen Seitenglieds 386 sind, befestigt und erstreckt sich dazwischen. Die Ablenkvorrichtung 390 ist im wesentlichen wie ein Prisma geformt und weist eine sich nach oben neigende Seite 394 auf, die neben der Ausgangsmaterialversorgungsrolle 21 positioniert ist. Der Führungsstab 392 ist an einem oberen Teil der gleichen vertikalen Schenkel 387, an denen die Ablenkvorrichtung 390 befestigt ist, drehbar befestigt und erstreckt sich dazwischen. Wie am besten in Fig. 11 zu sehen, befinden sich diese beiden vertikalen Schenkel 387 am nächsten zu dem unteren Querträger 336 des Maschinenmontageständers 322, wenn der Wagen 326 unter dem Förderband 324 ordnungsgemäß positioniert ist. Im Betrieb folgt das Ausgangsmaterial 22 der geneigten Seite 394 der Ablenkvorrichtung nach oben und dem Umfang des Führungsstabs 392, damit ein sanfter Eintritt des Ausgangsmaterials in den offenen Raum 353 gewährleistet wird.
Das Ausgangsmaterial 22 läuft von dem offenen Raum 353 zur Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtung 50, durch die Formvorrichtung 52, die Getriebevorrichtung 54 und die Schneidvorrichtung 56 und wird so zu geschnittenen Abschnitten 32 umgearbeitet. Die geschnittenen Abschnitte 32 laufen durch die stromabwärts der Schneidvorrichtung angeordnete Begrenzungsvorrichtung 58, die in der dargestellten Ausführungsform von einer Einlagenrutsche 395 umgeben ist. Die Einlagenrutsche 395 ist an dem stromabwärts gelegenen Ende des Rahmens 36 befestigt und wirkt als äußere Führungsvorrichtung zum Leiten der geschnittenen Abschnitte 32 zum gewünschten Verpackungsort.
Ein anderes Verpackungssystem 400 gemäß der vorliegenden Erfindung wird in den Fig. 15 und 16 gezeigt. Dieses System enthält nur eine Maschine 20, die so ausgerichtet ist, daß ihr stromabwärts gelegenes Ende über ihrem stromaufwärts gelegenen Ende positioniert ist. Eine derartige Anordnung kann aufgrund von Höhenbegrenzungen der Werpackungseinrichtung und/oder anderen Überlegungen wünschenswert sein. Das Verpackungssystem 400 enthält des weiteren einen Maschinenmontageständer 402 zur Montage der Maschine 20 in dieser Ausrichtung, eine Verpackungsfläche in Form eines einzelnen Förderbands 404 und eine Ausgangsmaterialausgabevorrichtung mit einem Ausgangsmaterialversorgungsförderwagen 406. Der Ausgangsmaterialversorgungsförderwagen 406 ähnelt den oben anhand der Fig. 11 und 12 beschriebenen Ausgangsmaterialversorgungsförderwagen 326, außer daß der Ausgangsmaterialversorgungsförderwagen 404 weder eine Ablenkvorrichtung 390 noch einen Führungsstab 392 aufweist. Das Förderband 404 ähnelt ebenfalls den Förderbändern 324 des Systems 320, außer daß das Förderband 404 zumindest teilweise von dem Maschinenmontageständer 402 gestützt wird.
Die Komponenten sind so angeordnet, daß das Ausgangsmaterial 22 von der Rolle 21 leicht nach unten zum Konstanteintrittsstab 80 und dann weiter durch die Blatttrennvorrichtung 74 und den Rest der Maschine nach oben läuft. Der Maschinenmontageständer 402 enthält eine Bodenstütze 410 und zwei sich davon erstreckende vertikale Pfosten 412. Die Bodenstütze 410 ist allgemein "U"-förmig und weist zwei Seitenglieder 416 auf, die sich von einem Verbindungsquerträger 418 senkrecht erstrecken. Der Querträger 418 ist parallel zur Laufrichtung des Förderbands 404 positioniert, jedoch ist er in einer Richtung von dem Förderband 404 versetzt, wobei diese Richtung in Fig. 15 nach links verläuft. An den zwei Enden jedes der Seitenglieder 416 können zur Einstellung Horizontierfüße 420 vorgesehen sein. Die Seitenglieder 416 und der Querträger 418 definieren zusammen drei Seiten eines rechteckigen Raums unter dem Förderband 404, in den der Ausgangsmaterialversorgungsförderwagen 406 genau paßt.
Die vertikalen Pfosten 412 sind durch dreieckige Verstrebungen 422, die an den proximalen Enden der Seitenglieder 416 befestigt sind, an den Seitengliedern 416 befestigt. Wie am besten in Fig. 16 zu sehen, enthält der Montageständer 402 keinen oberen Querträger. Darüber hinaus wird der Raum zwischen den vertikalen Pfosten 412 von der Maschine 20 eingenommen, während der Bereich zwischen den Pfosten 412 und unterhalb der Maschine 20 relativ offen bleibt, damit das Ausgangsmaterial 22 von der Ausgangsmaterialrolle 21 zur Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtung 50 laufen kann.
Die Maschine 20 ist wieder durch Gleitstücke 424, die mit den beim Verpackungssystem 320 verwendeten Gleitstücken 360 identisch sein können, gezielt verschiebbar an den vertikalen Pfosten 412 angebracht. Beim Verpackungssystem 400 sind jedoch die Gleitstücke 424 an den Querseiten 314 der Maschinenabdeckung 310 befestigt. Bei dieser Befestigungsanordnung kann es wünschenswert sein, die Querseiten 314 der Abdeckung 310 dauerhaft und fest an dem Rahmen 36 der Maschine anzubringen und dabei die Längsseite 312 der Abdeckung 310 über zum Beispiel Gelenk 425 gezielt abnehmbar vorzusehen.
Die Maschine 20 ist mittels der gleichen Befestigungskomponenten wie in den Fig. 13 und 14 gezeigt und beim Verpackungssystem 320 verwendet an den Gleitstücken 424 angebracht. Aber anstatt eine Maschine 20, wie oben, an dem Halterungswinkel 365 des Gleitstücks 360 auf jeder Seite anzubringen, wäre der Halterungswinkel 365 auf der linken Seite mittels sich durch den zweiten mittleren Satz von Öffnungen 373 erstreckenden Befestigungselementen 371 an der Drehplatte 370 angebracht. Der Halterungswinkel 365 auf der rechten Seite wäre durch den Federkolben 379 an der Drehplatte 370 und der Anschlagplatte 375 befestigt. Der Federkolben 379 würde das größere mittlere Loch 374 in der Wand 367 des rechten Winkels 365 und eine der Öffnungen 378 in der kreisförmigen Anordnung durchqueren.
Der Maschinenmontageständer 402 enthält weiterhin eine Fördermittelstütze 440, auf der das Förderband 404 zumindest teilweise gestützt wird. Die Fördermittelstütze 440 enthält zwei vertikale Stäbe 442, die durch L-Verstrebungen 444 an den distalen Enden der Seitenglieder 416 befestigt sind, zwei horizontale Stäbe 446, die durch T-Verstrebungen 450 mit einem Zwischenteil der vertikalen Pfosten 412 verbunden sind, und einen dritten horizontalen Stab 452, der durch die T-Verstrebungen 455 mit dem ersten und zweiten horizontalen Stab 446 verbunden ist. Das Förderband 404 ruht auf den horizontalen Stäben 446 und 452 und ist aus diesem Grunde unter der Einlagenrutsche 460 positioniert. Die geschnittenen Abschnitte 32 fallen von der Einlagenrutsche 460 in (nicht gezeigte) Versandbehälter, die auf dem Förderband 404 laufen.
Nunmehr auf Fig. 17 Bezug nehmend, wird noch ein weiteres Verpackungssystem 500 gemäß der vorliegenden Erfindung gezeigt, wobei bei diesem System zwei Maschinen 20 eingesetzt werden. Die Maschinen 20 sind wiederum vertikal positioniert, und bei diesem System befindet sich das stromaufwärts gelegene oder "Zufuhr"-Ende der Maschinen über ihrem stromabwärts gelegenen oder "Entladungs"-Ende. Zu Anfang sei auf mehrere Unterschiede zwischen dem Verpackungssystem 500 und den Systemen 320 und 400 hingewiesen. Zunächst sind die beiden Maschinen 20 bei dem Verpackungssystem 500 nicht verschiebbar, sondern fest an einem Maschinenmontageständer 502 angebracht. Bei diesem Ständer 502 kann es sich ganz einfach um eine einzelne vertikale Wand handeln, wobei eine der Maschinen 20 auf jeder Seite angebracht ist. Statt Förderbändern weist das System 500 darüber hinaus sich nicht bewegende Verpackungsstationen oder -tische 504 auf. Weiterhin weist das System 500 keine Ausgangsmaterialversorgungsförderwagen auf, sondern enthält stattdessen eine dauerhafte, nicht bewegbare Ausgangsmaterialversorgungskonstruktion 506.
Die Ausgangsmaterialversorgungskonstruktion 506 enthält zwei parallele vertikale Träger 510, die ungefähr die gleiche Höhe wie der Montageständer 502 aufweisen und davon abgesetzt positioniert sind. Eine obere Ausgangsmaterialausgabevorrichtung 512 und eine untere Ausgangsmaterialausgabevorrichtung 514 sind an den unteren Enden der vertikalen Träger 510 befestigt. Jede Ausgabevorrichtung hält zwei Rollen 21 von Ausgangsmaterial 22 fest, und die Positionierung der Ausgabevorrichtungen 512 und 514 an diesem Ort gestattet ein sicheres und bequemes neues Laden des Ausgangsmaterials 22 auf Bodenhöhe. Bei der dargestellten Ausführungsform sind die Maschinen 20 mit Ausgangsmaterial 22 von den in der oberen Ausgangsmaterialausgabevorrichtung 512 festgehaltenen Ausgangsmaterialrollen 21 beladen. Jedoch könnte das Ausgangsmaterial 22 von den in der unteren Ausgangsmaterialausgabevorrichtung 514 festgehaltenen Ausgangsmaterialrollen 21, falls erforderlich oder gewünscht, genauso leicht in die Maschine 20 geladen werden.
Die Ausgabevorrichtungen 512 und 514 sind im wesentlichen identisch, und jede besteht aus zwei Seitengliedern 516, wobei ein Seitenglied senkrecht an jedem der vertikalen Träger 510 befestigt ist. Das distale Ende jedes der Seitenglieder 516 enthält eine Aussparung 518 zur Aufnahme des Versorgungsstabs 72, wodurch jede Ausgabevorrichtung zwei Ausgangsmaterialrollen 21 festhält. Die Ausgabevorrichtungen enthalten weiterhin zwei Begrenzungsschalter 520, und zwar einen für jede der Rollen. Ein Bandbehälter 522 für eine Rolle Band 524 kann zweckmäßigerweise zwischen der oberen Ausgabevorrichtung 512 und der unteren Ausgabevorrichtung 514 befestigt sein.
Weiterhin enthält die Ausgangsmaterialversorgungskonstruktion 506 zwei horizontale Träger 526, wobei jeder Träger 526 das obere Ende eines der vertikalen Träger 510 mit dem oberen Ende des Maschinenmontageständers 502 verbindet. Kleine obere Führungsstäbe 527 erstrecken sich von einem Träger 526 zu dem anderen Träger, wodurch eine obere Führungsbahn für das Ausgangsmaterial 22 von der in Fig. 17 rechts positionierten Ausgangsmaterialrolle 21 gebildet wird. Ebenso erstrecken sich kleine untere Führungsstäbe 528 von einem Träger zu dem anderen, wodurch eine untere Führungsbahn für Ausgangsmaterial 22 von der in Fig. 17 links positionierten Ausgangsmaterialrolle 21 gebildet wird. Die unteren Führungsstäbe 528 sind von den oberen Führungsstäben 527 horizontal leicht versetzt.
Im Betrieb läuft das Ausgangsmaterial 22 von der oberen Ausgangsmaterialausgabevorrichtung 512 nach oben zu der von den Trägern 510 und 526 gebildeten Ecke. An dieser Ecke verläuft der weitere Weg des Ausgangsmaterials zur Maschine 20 im wesentlichen in einer Kurve von 90º. Zur Unterstützung eines sanften Übergangs sind zwei Führungsstäbe 530 und 532 an dieser Ecke drehbar angebracht. Der obere Führungsstab 530 ist etwas außerhalb der vertikalen Träger 510 positioniert, damit das Ausgangsmaterial so von der rechten Ausgangsmaterialrolle auf die obere Führungsbahn ausgerichtet wird. Der untere Führungsstab 532 ist so positioniert, daß das Ausgangsmaterial von der linken Rolle auf die untere Führungsbahn ausgerichtet wird. Auf diese Weise läuft das Ausgangsmaterial 22 sanft in die Führungsbahnen.
Am gegenüberliegenden Ende der horizontalen Träger 526 muß das Ausgangsmaterial wieder in einer Kurve von im wesentlichen 90º laufen, um in eine Maschine 20 einzutreten. Dieser Übergang erfolgt durch die Konstanteintrittsstäbe 80 der Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtungen 50. Dazu ist die linke Maschine 20, die Ausgangsmaterial 22 von der rechten Ausgangsmaterialrolle 21 aufnimmt, so positioniert, daß ihr Konstanteintrittsstab 80 auf die obere Führungsbahn ausgerichtet ist. Die rechte Maschine, die Ausgangsmaterial von der linken Ausgangsmaterialrolle aufnimmt, ist etwas unterhalb der linken Maschine angebracht, so daß ihr Konstanteintrittsstab 80 auf die untere Führungsbahn ausgerichtet ist.
Dann läuft das Ausgangsmaterial 22 durch die Blatttrennvorrichtung 74 und so weiter durch die Maschine 20, wo es zu geschnittenen Abschnitten 32 mit der gewünschten Länge umgearbeitet wird. Die geschnittenen Abschnitte 32 verlassen dann die Maschine durch die stromabwärts der Schneidvorrichtung angeordnete Begrenzungsvorrichtung 58 und fallen nach unten. Ablenkvorrichtungen 540 können in genau berechneten Positionen an dem Maschinenmontageständer 502 angebracht sein und so die geschnittenen Abschnitte 32 zum richtigen Teil des Montageständers 502 drängen. Die Ablenkvorrichtungen 540 sind allgemein wie ein Prisma mit einer nach außen geneigten Wand 542 geformt, wobei die Neigung und die Länge der Wand 542 bestimmen, wo die geschnittenen Abschnitte 32 auf die Verpackungsstationen 504 fallen.
Es sei darauf hingewiesen, daß Verpackungssysteme gemäß der vorliegenden Erfindung in einer Vielzahl von Verpackungsstellen eingebaut und/oder dort in Betrieb genommen werden können. Darüber hinaus können diese und andere Verpackungssysteme, bei denen eine oder mehrere Polstermaschinen 20 eingesetzt sein können, auf geeignete Weise modifiziert werden, um vielen Anwendungen zu entsprechen. Durch diesen weiten Kompatibilitätsbereich wird biologisch abbaubares, recycelbares und erneuerbares Schutzverpackungsmaterial aus Papier zu einer sehr reizvollen Alternative zu Kunststoffbläschenverpackungen und/oder erdnußgroßen Schaumkunststoffteilchen. Somit können Industriezweige nun leichter die umweltbewußte Wahl zugunsten von Papier statt Schutzverpackungsmaterial aus Kunststoff treffen.
Obgleich die Erfindung bezüglich bestimmter bevorzugter Ausführungsformen dargestellt und beschrieben wurde, sind für Fachleute nach Lesen und Verstehen dieser Beschreibung natürlich äquivalente Änderungen und Modifikationen offensichtlich. Die vorliegende Erfindung umfaßt alle derartigen Änderungen und Modifikationen und wird nur durch den Schutzumfang der folgenden Ansprüche beschränkt.

Claims

1. Vorrichtung zur Umarbeitung von bahnförmigem Ausgangsmaterial zu geschnittenen Polsterabschnitten, wobei die Maschine folgendes umfaßt:

a. einen Rahmen (36), der eine Endplatte (46) mit einer Auslaßöffnung (48) enthält;

b. eine an dem Rahmen (36) angebrachte Formvorrichtung (52) zum Formen eines Endlospolsterstreifens (30), der durch die Auslaßöffnung (48) in der Endplatte (46) läuft;

c. eine sich stromaufwärts der Formvorrichtung (52) befindende Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtung (50), die der Formvorrichtung (52) das bahnförmige Ausgangsmaterial zuführt.

d. eine an dem Rahmen (36) angebrachte Zieh-/ Verbindungsvorrichtung (54), die das bahnförmige Ausgangsmaterial (22) von der Ausgangsmaterialversorgungsvorrichtung (50) zieht.

e. einen Motor (55), der die Zieh-/ Verbindungsvorrichtung (54) antreibt, und

f. eine an dem Rahmen (36) angebrachte Schneidvorrichtung (56; 56'), die den Endlospolsterstreifen in Abschnitte mit einer gewünschten Länge schneidet, wobei die Schneidvorrichtung (56; 56') folgendes enthält:

f1. ein Schneidmittel (162, 289), das an einer stromabwärts gelegenen Seite der Endplatte (46) neben der Auslaßöffnung (48) beweglich angebracht ist, um den Endlospolsterstreifen bei seinem Durchlaufen zu schneiden,

f2. ein einen Motor (57) enthaltendes Motormittel (57, 196), das stromaufwärts der Endplatte (46) an dem Rahmen (36) angebracht ist, wobei das Motormittel (57, 196) durch eine Öffnung in der Endplatte (56) mit dem Schneidmittel wirkverbunden ist, so daß eine Drehbewegung von dem Motor (57) auf das Schneidmittel (162, 289) übertragen wird; wobei

g. der Zieh-/Verbindungsvorrichtungsmotor (55) und der Schneidvorrichtungsmotor (57) auf im wesentlichen der gleichen Höhe wie die Formvorrichtung (52) und auf jeweiligen Seiten davon positioniert sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der das Schneidmittel (162, 289) ein erstes Schneidelement (162, 289) enthält, das an einer stromabwärts gelegenen Seite der Endplatte (46) neben der Auslaßöffnung (48) angebracht ist, um den Endlospolsterstreifen bei seinem Durchlaufen zu schneiden, wobei sich das erste Schneidelement (162, 289) von einer die Auslaßöffnung (48) vollkommen freilegenden geöffneten Position zu einer geschlossenen Position bewegt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, bei der das Motormittel (57, 196) der Schneidvorrichtung eine Welle (196) enthält, die sich durch die Öffnung in der Endplatte (46) erstreckt und Drehbewegung von dem Motor (57) auf das erste Schneidelement (162, 289) überträgt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, bei der die Schneidvorrichtung (56; 56') außerdem ein Schneidvorrichtungsgestänge (170, 291) umfaßt, das zur Übertragung von Drehbewegung von der Welle (196) auf das damit verbundene Messer mit dem ersten Schneidelement verbunden ist, wobei das Schneidvorrichtungsgestänge (170, 291) schwenkbar an der Endplatte (46) angebracht ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, bei der die Schneidvorrichtung weiterhin ein Antriebsverbindungsglied (192, 297) umfaßt, das zur Übertragung von Drehbewegung von der Welle (196) auf das Schneidvorrichtungsgestänge (170, 291) schwenkbar mit dem Schneidvorrichtungsgestänge (170, 291) verbunden ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, bei der die Schneidvorrichtung weiterhin ein Bewegungsglied (194, 296) umfaßt, das zur Übertragung von Drehbewegung von der Welle (196) auf das Antriebsverbindungsglied (192, 297) mit der Welle (196) und mit dem Antriebsverbindungsglied (192, 297) verbunden ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, bei der das Schneidvorrichtungsgestänge (170, 291) einen Schneidvorrichtungsarm (184, 292) enthält, an dem das erste Schneidelement (162, 289) angebracht ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, bei der der Schneidvorrichtungsarm (184, 292) an einem Drehpunkt (294) schwenkbar an der Endplatte (46) angebracht ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, bei der das Schneidvorrichtungsgestänge (170, 291) mit der stromabwärts gelegenen Seite der Endplatte (46) verbunden ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, bei der das Bewegungsglied (194, 296) und das Antriebsverbindungsglied (192, 297) auf der stromabwärts gelegenen Seite der Endplatte (46) positioniert sind.

11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der es sich bei der Ziehvorrichtung (54) um eine Zieh-/Verbindungsvorrichtung handelt, die auch das Ausgangsmaterial verbindet.

12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Zieh-/Verbindungsvorrichtung (54) das Ausgangsmaterial zur Bildung der Verbindung aneinanderprägt.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 12, bei der es sich bei dem ersten Schneidelement (162, 289) um ein erstes Messer handelt.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 13, bei der das Schneidmittel weiterhin ein zweites Schneidelement (160) umfaßt, das an einer stromabwärts gelegenen Seite der Endplatte (46) neben der Auslaßöffnung (48) angebracht ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, bei der es sich bei dem zweiten Schneidelement um ein zweites Messer handelt.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, bei der es sich bei dem zweiten Messer (160) um ein feststehendes Messer handelt.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 16, bei der das erste Schneidelement (162) verschiebbar an der Endplatte (46) angebracht ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 16, bei der das erste Schneidelement (289) schwenkbar an der Endplatte (46) angebracht ist.

19. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Formvorrichtung (52) eine konvergierende Rutsche (92) enthält.