DE69118764T2

DE69118764T2 - Dämpfer- oder Bahn-Material für Reitboden

Info

Publication number: DE69118764T2
Application number: DE69118764T
Authority: DE
Inventors: Kazuo Aoyama; Sumio Ikeda; Katuaki Ishikawa; Yoshiteru Kato; Hisanobu Niwata; Yutaka Watanabe
Original assignee: Nippon Hodo Co Ltd; Nippon Petrochemicals Co Ltd; Nippon Oil Corp
Current assignee: Nikko Corp Ltd; Eneos Corp
Priority date: 1990-07-13
Filing date: 1991-07-15
Publication date: 1996-09-19
Anticipated expiration: 2011-07-16
Also published as: EP0466514A3; JP2745005B2; EP0466514B1; US5262453A; DE69118764D1; EP0466514A2; JPH0473085A

Description

Die Erfindung betrifft ein Dämpfer oder Bahnmaterial für Reitböden und insbesondere ein Dämpfer oder Bahnmaterial, das sich für Pferderennstätten wie Aschenbahnen eignet.
Bisher wurde auf verschiedenen Reitbahnen wie Aschenbahnen ein Bahn- und Dämpfermaterial gleichmäßig verteilt, für das man Natursand usw. verwendete.
Auf einer Pf erderennbahn, für die man Natursand verwendet, erhält man eine entsprechende Tragekraft, wenn der Sand als Bahnmaterial verwendet wird. Ist er dagegen ein Dämpfungsmaterial, erhält man entsprechende Dämpfungseigenschaften und Griffigkeit. Deshalb wird eine Reitbahn unter Verwendung von Natursand bevorzugt, um Pferde zu bewegen. Solange diese Unterlage sorgfältig gepflegt und gewartet wird, ist sie ausreichend entwässert.
Wenn eine Aschenrennbahn etwas feucht ist, gilt dieser Zustand als geeignet zum Training und für Rennen. Es heißt, daß dieser Zustand bei einem optimalen oder nahezu optimalen Wassergehalt von als Dämpfermaterial verwendetem Natursand erreicht wird.
Jedoch sinkt in der trockenen Jahreszeit wie im Sommer, wenn die Temperatur steigt, der Wassergehalt des Dämpfermaterials mit dem Ergebnis, daß sich der Halt verschlechtert und der Lauf der Pferde beeinträchtigt wird. Außerdem wird Staub aufgewirbelt und nimmt sowohl dem Reiter als auch dem Pferd die Sicht, wodurch Unfälle verursacht werden können. Um diese Beeinträchtigung zu vermeiden, muß der Belag mit Wasser bespritzt werden.
An einem Regentag während der nassen Jahreszeit wird dagegen der Wassergehalt des als Stützschicht verwendeten Dämpfer- und Bahnmaterials höher als nötig mit dem Ergebnis, daß in der dämpfenden Schicht durch die Hufe schlammige Klumpen hochgeworfen werden. Auch hier wird dadurch den nachfolgenden Pferden und Reitern die Sicht genommen, und es können sich Unfälle ereignen.
Während der kalten Jahreszeit wird dadurch, daß das zwischen die Sandkörner gesickerte Wasser gefriert, nicht nur das Training beeinträchtigt, sondern es besteht auch die Gefahr, daß es zu schweren Stürzen kommt. Oft muß das Training oder Rennen ganz abgesagt werden.
Als Methode zur Verhinderung von Stauben, Gefrieren oder Verschlammen eines Untergrunds ist vorgeschlagen worden, eine Asphaltemulsion oder ein Öl wie ein Schweröl über den Boden zu spritzen oder es damit zu vermischen. Da dieses Verfahren jedoch für einen verdichteten Boden gedacht ist, treten bei Verwendung in einem Dämpfer- oder Bahnmaterial mit Natursand Probleme auf wie verschlechterte Ablaufeigenschaften, Austreten von Öl, Geruchsbelästigung und das Festwerden von Sand im Dämpfermaterial. Deshalb ist es schwierig, Stauben, Gefrieren und Verschlammen zu verhindern, wenn gleichzeitig die vorteilhaften Eigenschaften von Natursand wie ausgezeichnete Dämpfung und Entwässerung erhalten werden sollen. Außerdem verringert das Austreten oder Flüchtigwerden von Öl durch Regen nicht nur die Wirkung zur Verhinderung von Staubentwicklung oder Gefrieren, sondern es kann auch passieren, daß das Öl an Menschen, Tieren, Gebäuden usw. anhaftet. Deshalb ist solch ein herkömmliches Verfahren nur beschränkt einsetzbar.
EP-A-0 231 057 beschreibt ein Ersatzmaterial zur Verwendung auf Reitbahnen, in dem der Sand mit einem in Öl dispergierten polymeren Material gebunden ist.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, die vorstehenden Nachteile der herkömmlichen Dämpfer- und Bahnmatenahen für Reitböden zu überwinden. Besonders soll ein für alle Wetterverhältnisse geeignetes Dämpfer und Bahnmaterial für Reitböden zur Verfügung gestellt werden, das unter sämtlichen Wetterbedingungen eingesetzt werden kann.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Erfindung besteht aus einem Dämpfer oder Bahnmatetrial für Reitböden, das Sand enthält, der mit einem Olefinpolymer mit mindestens einer Carbonsäuregruppe oder einer Anhydridgruppe, einem sauerstoffhaltigen Wachs oder einem Olefinpolymer mit mindestens einer Carbonsäuregruppe oder einer Säureanhydridgruppe und einem sauerstoffhaltigen Wachs beschichtet ist, wobei die Beschichtung in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht des Sandes, vorliegt.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Das in der Erfindung verwendete Olefinpolymer mit einer Carbonsäuregruppe oder einer Säureanhydridgruppe ist nicht wesentlich eingeschränkt, vorausgesetzt, es ist ein Homo- oder Copolymer eines oder mehrerer Olefine mit einer Carbonsäuregruppe oder einer Carbonsäureanhydridgruppe. Bevorzugte Olefine sind Mono- oder Diolefine mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen. Beispielsweise kann man Copolymere von einem oder mehreren Olefinen wie Monoolefinen, z.B. Ethylen, Propylen, Buten, Isobuten, Hexen und Cyclohexen, oder Diolefinen, z.B. Butadien und Isopren mit ungesättigten Carbonsäuren oder Derivaten davon verwenden. Beispiele für solche Copolymere schließen auch Pfropfpolymere ein, die man durch Pfropfpolymerisation von ungesättigten Carbonsäuren oder Derivaten davon mit Olefinpolymeren erhält. Beispiele für solche Pfropfpolymere sind modifizierte Polyolefine, die man durch Pfropfmodifikation von Polyolefinen aus der Homo- oder Copolymerisation von Olefinen wie Monoolefinen, z.B. Ethylen, Propylen, Buten, Isobuten, Hexen und Cyclohexen, oder Diolefinen wie z.B. Butadien und Isoporen, mit ungesättigten Carbonsäuren oder deren Derivaten erhält. Ein Beispiel ist ein mit einem Alkenylbernsteinsäureanhydrid modifiziertes Polyolefin.
Bevorzugte Beispiele für solche ungesättigten Carbonsäuren sind α,β-ungesättigte Mono- und Dicarbonsäuren mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen wie Acryl-, Malein-, Fumar-, Tetrahydrophthal-, Itacon-, Citracon-, Croton-, und Isocrotonsäure. Beispiele für ihre Derivate schließen Säurehalogenide, -amide, -imide-, -anhydride und -ester ein. Konkretere Beispiele sind Malenylchlorid, Maleinimid, Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Monomethylmaleat, Dimethylmaleat und Glycidylmaleat.
Bevorzugte Olefinpolymere mit einer Carbonsäure oder einer Carbonsäureanhydridgruppe sind modifizierte Polyolefine, die man durch Modifikation der vorstehenden Polyolefine mit ungesättigten Carbonsäuren oder deren Derivaten mittels Pfropfen erhält. Besonders bevorzugt sind modifizierte Polyolefine, die man unter Verwendung von Bernsteinsäureanhydrid erhält.
Somit sind bevorzugte Olefinpolymere Copolymere von mindestens einer aus Mono- oder Diolefinen mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ausgewählten Komponente mit einer ungesättigten Carbonsäure mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen oder einem funktionellen Derivat davon.
Die modifizierten Polymere können durch jedes bekannte Verfahren hergestellt werden, z.B. ein Verfahren, bei dem ungesättigte Carbonsäuren oder Derivate davon Polyolefinen zugesetzt und damit pfropfcopolymerisiert werden. Für die wirksame Pfropfcopolymerisation von ungesättigten Carbonsäuren ist es wünschenswert, daß die Reaktion in Gegenwart eines Radikalaktivators durchgeführt wird. Beispiele für Radikalaktivatoren sind unter anderem organische Peroxide und organische Perester wie z.B. Benzoylperoxid, Dicumylperoxid, Di-tertbutylperoxid, tert-Butylperbenzoat, Cumylperpivalat und Azoverbindungen, z.B. Azobisisobutyronitril.
Bei durch Pfropfen modifizierten Polyolefinen ist es wünschenswert, daß man im Durchschnitt 0,05 bis 5, Mol, bevorzugt 0,1 bis 4,0 Mol, der ungesättigten Carbonsäuren oder deren Derivate zu 1 Mol der Polyolefine gibt.
Als Polyolefine zur Herstellung des erfindungsgemäßen Olefinpolymeren mit einer Carbonsäuregruppe oder einer Carbonsäureanhydridgruppe werden Polybuten und Polyisobutylen besonders bevorzugt, weil sie ohne weiteres erhältlich und in bezug auf Gebrauch und Leistung des dabei entstehenden Produkts geeignet sind. Das Molekulargewicht des Ausgangspolyolefins kann je nach Art des oder der verwendeten Olefine und nach dem Verwendungszweck des fertigen Produkts entsprechend gewählt werden. Beispielsweise liegt das Molekulargewicht im Fall von Polybuten vorzugsweise im Bereich von 300 bis 3.000.
Die Einzelheiten zur Herstellung eines durch Pfropfen modifizierten Polyolefins sind in der Japanischen OS Nr. 89315/1975 offenbart, die hiermit in diese Anmeldung einbezogen wird.
Beispiele für das in der Erfindung verwendete sauerstoffhaltige Wachs sind natürliche Wachse wie Carnaubawachs, Montanwachs, Reiswachs, Bienenwachs, Japanwachs, synthetische Wachse wie mikrokristallines Wachsoxid und Paraffinoxide, sekundäre modifizierte Produkte, die man durch verschiedene Reaktionen dieser Wachse erhält, mit mehrwertiger Carbonsäure modifizierte Wachse, die man durch Additionsreaktion von Kohlenwasserstoffwachsen und ungesättigten mehrwertigen Carbonsäuren oder Carbonsäureanhydriden erhält, und Mischungen davon.
Bevorzugt als in der Erfindung verwendetes sauerstoffhaltiges Wachs ist ein Wachs, das man durch Umsetzung von 100 Gewichtsteilen eines Kohlenwasserstoffwachses mit einem Schmelzpunkt im Bereich von 50 bis 90ºC und 3 bis 25 Gewichtsteilen einer ungesättigten mehrwertigen Carbonsäure oder eines Carbonsäureanhydrids erhält. Die Einzelheiten zu seiner Herstellung sind in der Japanischen OS Nr. 96094/1974 offenbart, die ebenfalls in diese Anmeldung einbezogen wird. Außerdem wird als in der Erfindung verwendetes sauerstoffhaltiges Wachs ein Wachs bevorzugt, das man durch Vermischen von 10 bis 80, bevorzugt 30 bis 70 Gewichtsteilen, eines Petroleumdestillatwachses mit einem Schmelzpunkt im Bereich von 50 bis 85ºC mit 90 bis 20, bevorzugt 70 bis 30, Gewichtsteilen eines Polyolefinwachses (II) mit einem Schmelzpunkt von 36 bis 120ºC, einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 310 bis 1.000 und 5 bis 50 Doppelbindungen pro 1.000 Kohlenstoffatome und anschließendes Umsetzen von 100 Gewichtsteilen der resultierenden Mischung mit 3 bis 25, bevorzugt 8 bis 18, Gewichtsteilen einer ungesättigten Carbonsäure oder eines Carbonsäure anhydrids erhält. Genauere Angaben sind in der Japanischen OS Nr. 81306/1979 offenbart, die hiermit in diese Anmeldung einbezogen wird.
Das optimale Gewicht usw. des Beschichtungsmaterials, das das erfindungsgemäße Dämpfer- oder Bahnmaterial darstellt, wird je nach Verwendungszweck festgelegt. Das Verhältnis des Beschichtungsmatrials liegt üblicherweise im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht des Sands. Das Beschichtungsmatrial setzt sich vorzugsweise aus 100 bis 0 Gew.-% des Olefinpolymeren und/oder 0 bis 100 Gew.-% des sauerstoffhaltigen Wachses zusammen. Bevorzugt macht das Polymer 95 bis 50 Gew.-% und das sauerstoffhaltige Wachs 5 bis 50 Gew.-% aus.
Beispiele des in der Erfindung verwendeten Sands sind unter anderem Natursand wie Fluß-, Gebirgs- und Seesand, künstlicher Sand wie zerstoßener Sand sowie Kieselsäuresand und granulierte Schlacke aus Hochöfen. Solange die erforderlichen Bedingungen erfüllt sind, unterliegt der Sand keinen besonderen Beschränkungen. Um sicherzugehen, daß die Sandkörner mit dem Beschichtungsmaterial beschichtet werden, ist es wünschenswert, einen dehydratisierten trockenen Sand zu verwenden.
Wenn man Sand als erfindungsgemäßes Dämpfermaterial verwendet, sollte dieser zu 100 % durch ein 2,36 mm Sieb passen und eine einzige Größe haben. Verwendet man ihn als Bahnmaterial, sollte er ebenfalls zu 100 % durch ein 2,36 mm Sieb passen und eine einheitliche Korngröße haben.
Das Dämpfermaterial und das Bahnmaterial kann jeweils auf einfache Weise hergestellt werden, indem man Sand und das Beschichtungsmaterial vermischt. Das Mischen kann entweder schon in der Fabrik oder erst vor Ort erfolgen. Allerdings wird das Mischen in der Fabrik bevorzugt, um homogenes Dämpfer- und Bahnmaterial zu erhalten. Besonders wünschenswert ist, daß die Mischtemperatur im Bereich von 100 bis 180ºC liegt.
Im erfindungsgemäßen Dämpfermaterial weist das Beschichtungsmaterial mit einer spezifischen Zusammensetzung eine mäßige Viskosität und ausgezeichnete Eigenschaften zur Bildung einer Beschichtung auf. Deshalb kann auf jedem Sandkorn eine starke Beschichtung gebildet und damit verhindert werden, daß das Beschichtungsmaterial bei Regen auswäscht. Außerdem können die beschichteten Sandkörner in mäßigem Ausmaß zeitweise miteinander verbunden werden; daher ist es möglich, die Staubbildung zu unterdrücken, ohne die ausgezeichneten Griffigkeits- und Dämpfungseigenschaften von Natursand mit optimalem oder nahezu optimalem Wassergehalt zu opfern.
Das erfindungsgemäße Bahnmaterial, das die gleichen Eigenschaften wie das Dämpfermaterial behält, kann die erforderliche Tragekraft zur Verfügung stellen.
Darüber hinaus weist das erfindungsgemäße Dämpfer und Bahnmaterial hohe Wasserpermeabilität, eine gleich hohe oder noch bessere Ablaufeigenschaft wie Natursand sowie außerdem einen hydrophoben Charakter auf, so daß durch die Schwerkraft eingesickertes oder adsorbiertes Wasser kaum zwischen den Sandkörnern zurückgehalten wird. Daher ist es möglich, die Schlammbildung sowie das Gefrierphänomen von Wasser zu unterdrücken. Nimmt man hinzu, daß das Beschichtungsmaterial nicht gefriert, kann ein Gefrieren des Dämpfermaterials verhindert werden. Da das erfindungsgemäße Bahnmaterial darüber hinaus über gute Ablaufeigenschaften verfügt und von seiner Beschaffenheit her hydrophob ist, kann es selbst bei Regen ausreichende Tragekraft bieten. Außerdem hält diese Wirkung über einen längeren Zeitraum an, weil das wetterfeste Beschichtungsmaterial fest anhaftet. Die Wirkung bleibt auch gleich, wenn sich die Temperatur ändert, weil das Beschichtungsmaterial bei niedrigen Temperaturen nicht spröde wird. Außerdem riecht das Beschichtungsmaterial im Gegensatz zu Ölen wie Schwerölen kaum und stellt deshalb keine Geruchsbelästigung für die Umwelt dar. Somit bleibt der Zustand einer Rennbahn, auf der das erfindungsgemäße Dämpfermaterial verwendet wird, unabhängig vom Wetter stets gut.

Beispiele

Nachstehend werden Beispiele der Erfindung und Vergleichsbeispiele vorgestellt, die jedoch die Erfindung in keiner Weise einschränken.

Beispiel 1

Die nachstehende Tabelle 1 zeigt die Eigenschaften von Dämpfersand, Bahnsand, Alkenlybernsteinsäureanhydrid (maleiniertes Polybuten HVM-100, ein Produkt von Nippon Petrochemicals, Co., Ltd.) und sauerstoffhaltigem Wachs (POWAX H-10, einem Produkt von Nippon Oil Co., Ltd.) die zur Herstellung von Proben verwendet wurden. Die Testgegenstände und Testergebnisse sind ebenfalls in der Tabelle aufgeführt. Tabelle 1 Gegenstand Gemessener Wert Sand HVM-100 H-10 Dämpfermaterial Bahnmaterial Durchsatz Spez. Trockene Oberfl. Gewicht Masse Sichtbar Wasserabsorption (%) Säurewert (mg KOH/g) Kinematische Viskosität (CST bei 100ºC) Schmelzpunkt (ºC)

(1) Test auf Wasserfestigkeit

Etwa 300 ml destilliertes oder Leitungswasser werden in einen Becher gegossen. Die Temperatur wird auf 50ºC eingestellt, und 20 g jeder Probe werden hineingelegt. Anschließend wird 60 Sekunden lang erhitzt und dann untersucht, obbeschichtungmaterial an der Wasseroberfläche schwimmt. Die Zusammensetzungen und Testergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2 Zusammensetzung Natursand Beobachtung: Es war in keinem Fall ein Aufschwimmen des Beschichtungsmaterials zu beobachten.

(2) Wasserpermeationstest

Dämpfer und Bahnsand werden mit dem Beschichtungsmaterial vermischt, anschließend verdichtet und die so erhaltenen Proben nach dem durch JIS A 1200 definierten Wasserpermeationstest unterzogen. Die erhaltenen Testergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt. Tabelle 3 Material Zusammensetzung Permeationskoeffizient cm/sec Dämpfersand Bahnsand Erfindung herkömml. Sand Natursand

(3) Gefriertest 10.

Dämpfer- und Bahnsand wurden mit Beschichtungsmaterialien vermischt, anschließend verdichtet und die so erhaltenen Proben 24 Stunden in Wasser getaucht. Dann ließ man sie eine Stunde ablaufen. Nach 24 Stunden Stehen bei -20ºC wurde ein Proctor-Nadeltest durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt. Tabelle 4 Material Proctor-Nadelwert Zustand bei Berührung Dämpfersand Bahnsand Erfindung herkömmlicher Dämpfersand Oberfläche läßt sich von Hand leicht lockern. Völlig gefroren wie Eis
Wie aus Tabelle 4 hervorgeht, weisen die Mischungen mit den inkorporierten Beschichtungsmaterialien Proctor- Nadelwerte von 1,4 % und 6,4 % auf und sind damit kaum gefroren; sie lassen sich leicht mit dem Finger auflockern.

(4) Gefriertest 2

Dämpfer und Bahnsand wurden mit Beschichtungsmaterialien vermischt, anschließend verdichtet und die so erhaltenen Proben mit Wasser besprüht. Anschließend ließ man sie eine Stunde abtropfen. Nach 24 Stunden Stehen bei -20ºC wurde ein Nadeltest durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt. Tabelle 5 Material Proctor-Nadelwert Zustand bei Berührung Dämpfersand Bahnsand Erfindung herkömmlicher Dämpfersand Oberfläche läßt sich von Hand leicht lockern. Völlig gefroren wie Eis
Wie aus Tabelle 5 hervorgeht, weisen die Mischungen mit den inkorporierten Beschichtungsmaterialien Proctor- Nadelwerte von 0,6 % und 0,8 % auf und sind damit kaum gefroren; sie lassen sich leicht mit dem Finger auflockern.

(5) Test auf Veränderungen im Wassergehalt

Dämpfersand wird mit Beschichtungsmaterialien vermischt, verdichtet und die so erhaltenen Proben in Wasser getaucht. Dann bestimmt man den Wassergehalt zu verschiedenen Abtropfzeiten. Tabelle 6 zeigt die Ergebnisse. Tabelle 6 Zusammensetzung Natursand Veränderung im Wassergehalt
Wie aus Tabelle 6 hervorgeht, tropfen die Mischungen, in die Beschichtungsmaterialien inkorporiert sind, besser ab als Natursand allein. Noch besser tropfen die Mischungen ab, die H-10 (sauerstoffhaltiges Wachs) enthalten.

(6) Oberflächenhärtetest

Der Proctor-Nadeltest wurde an Proben durchgeführt, die man durch Vermischen von Sand mit Beschichtungsmaterialien erhielt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt. Tabelle 7 Material Proctor-Nadelwert Zustand bei Berührung Erfindung Dämpfersand Bahnsand Erfindung herkömmlicher Dämpfersand Etwas viskos, läßt sich von Hand leicht lockern Etwas kompakt, läßt sich aber von hand leicht lockern * optimaler Wassergehalt
Der Proctor-Nadelwert für den herk-mmlichen Sand ist 4,5 kg bei optimalem Wassergehalt; in trockenem Zustand ist er nicht meßbar. Das erfindungsgemäße Dämpfermaterial entspricht einem leicht feuchten Natursand; sein Proctor- Nadelwert ist keineswegs schlechter als der von Natursand. Eine ähnliche Tendenz ist auch für das Bahnmaterial zu beobachten.

(7) Bestimmung des Geruchs

Bei einer Probe, die man durch Vermischen von Sand mit einem Beschichtungsmaterial erhielt, wurde der Geruch bestimmt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt. Tabelle 8 Material Geruch Bemerkungen Dämpfersand Erfindung herk. Sand Wenn man davon ausgeht, daß der Geruchswert von Luft 200 ist, ist der von Kaffee nach dem Mahlen etwa 400.
Obwohl der Geruchswert der erfindungsgemäß erhaltenen Probe etwas höher ist als der von herkömmlichem Dämpfersand, ist das Material im wesentlichen geruchsfrei und riecht auf keinen Fall unangenehm nach µl.

(8) Test der Tragekraft

Man stellte ein Bahnmaterial durch Vermischen von Natursand mit einem erfindungsgemäßen Beschichtungsmaterial her, besprühte es mit Wasser und testete es auf seine Tragekraft. Tabelle 9 zeigt die Ergebnisse. Tabelle 9 Material Proctor-Nadelwert Erfindung Herkömmliches Bahnmaterial
Wie aus Tabelle 9 hervorgeht, ist die Tragekraft des Bahnmaterials mit dem Beschichtungsmaterial nur wenig verringert.

Beispiel 2

Man führte in situ einen Vergleich zwischen einem erfindungsgemäßen Dämpfer und Bahnmaterial und einem herkömmlichen Dämpfer- und Bahnsand durch. Die Materialien und ihre Verhältnisse sind die gleichen wie in Beispiel 1 (Tabelle 3). Man erhielt das Dämpfer- und Bahnmaterial durch 50 Sekunden Naßmischen von bei 130ºC hitzegetrocknetem Sand mit HVM-100 und H-10 in einer Asphaltanlage.
Die so erhaltenen Dämpfer und Bahnmaterialien und Natursand in feuchtem Zustand wurden mit einer vorher festgelegten Dicke mittels einer Asphaltwalze gleichmäßig auf eine Reitbahn aufgebracht. Anschließend führte man Vergleichstests durch, um die Leistung folgender Punkte über eine kalte Jahreszeit hinweg zu untersuchen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 10 aufgeführt.

(1) Rennleistung und Staubfestigkeit

Man ließ die Pferde über die Bahn galoppieren und beobachtete die Rennleistung, das Aufwirbeln von Sandkörnern und die Staubentwicklung. Zwischen dem Natursand in feuchtem Zustand und dem erfindungsgemäßen Dämpfer und Bahnmaterial war kein Unterschied in der Rennleistung und Staubfestigkeit festzustellen; die Rennbahn blieb in gutem Zustand. Wenn der Natursand jedoch trocken war, ließ die Griffigkeit nach und eine Staubentwicklung war zu beobachten.

(2) Ablaufeigenschaften und Abfließen von Beschichtungsmaterial

Man spritzte Wasser mit einer Geschwindigkeit von 50 mm/h auf die Rennbahn und untersuchte die Ablaufeigenschaften. Es zeigte sich, daß alle Proben über zufriedenstellende Ablaufeigenschaften verfügten, ohne daß es zu Problemen wie stagnierendem Wasser an der Oberfläche kam. Beim erfindungsgemäßen Dämpfermaterial war nach dem Bespritzen mit Wasser kein Abfließen von Beschichtungsmaterial zu beobachten.
Nach dem Bespritzen mit Wasser wurde der Wassergehalt der Rennbahnen bestimmt. Dieser belief sich auf 16,5 % für Natursand und 7,3 % für das erfindungsgemäße Bahnmaterial. Im erfindungsgemäßen Bahnmaterial wurde weniger Wasser zurückgehalten, ohne daß sich seine Tragekraft wesentlich verschlechterte.

(3) Kein Gefrieren

Am Tag nach der Bestätigung der Ablaufeigenschaften unter Verwendung von aufgespritztem Wasser betrug die niedrigste Temperatur -5,8ºC. Durch Berühren war festzustellen, daß das Material nicht gefror. Die Härte des erfindungsgemäßen Dämpfermaterials ließ sich ohne weiteres mit dem Finger auflockern, und der Zustand des Bodens blieb gut. Der Natursand war dagegen gefroren wie Eis. Tabelle 10 Erfindung Herkömmlicher Dämpfersand Rennleistung Staubfestigkeit Ablaufeigenschaft Gefrieren Abfließen von Beschichtungsmaterial gut gefreiert nicht nein gut (in feuchtem Zustand) schlecht (in trockenem Zustand) Staubentwicklung (in trockenem Zustand)

Claims

1. Dämpfer oder Bahnmaterial für Reitböden, das Sand enthält, der mit einem Olefinpolymer mit mindestens einer Carbonsäuregruppe oder einer Säureanhydrid gruppe oder einem sauerstoffhaltigen Wachs, oder mit einem Olefinpolymeren mit mindestens einer Carbonsäuregruppe oder einer Säureanhydridgruppe und einem sauerstoffhaltigen Wachs beschichtet ist, wobei die Beschichtung in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.- %, bezogen auf das Trockengewicht des Sandes, vorliegt.

2. Dämpfer oder Bahnmaterial gemäß Anspruch 1, wobei der Sand mit einer das Olefinpolymere und das sauerstoffhaltige Wachs enthaltenden Zusammensetzung beschichtet ist.

3. Dämpfer oder Bahnmaterial gemäß Anspruch 1 oder 2, bei dem das Olefinpolymer ein Copolymer ist, das aus mindestens einem aus Monoolefin und Diolefinen mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen und einer ungesättigten Carbonsäure mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen oder einem funktionellen Derivat derselben besteht.

4. Dämpfer- oder Bahnmaterial gemäß Anspruch 3, bei dem die ungesättigte Carbonsäure eine α,β-ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäure darstellt, die aus Acrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Tetrahydrophthal säure, Itaconsäure, Citraconsäure, Crotonsäure und Isocrotonsäure ausgewählt ist.

5. Dämpfer- oder Bahnmaterial gemäß Anspruch 3, bei dem das Copolymer ein modifiziertes Polyolefin ist, das durch Modifikation mittels Pfropfen eines Olefinpolymeren mit einer ungesättigten Carbonsäure oder mit einem Derivat derselben erhalten wurde.

6. Dämpfer- oder Bahnmaterial gemäß Anspruch 5, bei dem das modifizierte Polyolefin ein mit Alkenylbernsteinsäureanhydrid modifiziertes Polyolefin ist.

7. Dämpfer oder Bahnmaterial gemäß Anspruch 5, bei dem das durch Pfropfen modifizierte Polyolefin ein modifiziertes Polyolefin ist, das durch Zugabe von im Durchschnitt 0,05 bis 5,0 Mol der ungesattigten Carbonsäure oder deren Derivat auf 1 Mol Polyolefin erhalten wurde.

8. Dämpfer oder Bahnmaterial gemäß Anspruch 5, bei dem das Polyolefin Polybuten oder Polyisobutylen darstellt.

9. Dämpfer oder Bahnmaterial gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem das sauerstoffhaltige Wachs aus der aus Carnaubawachs, Montanwachs, Reiswachs, Bienenwachs, Japanwachs, mikrokristallinem Wachsoxid, Paraffinoxiden sowie sekundär modifizierten Produkten derselben und mit polyvalenten Carbonsäuren modifizierten Wachsen, die über eine Additionsreaktion der Kohlenwasserstoffwachse und den ungesättigten polyvalenten Carbonsäuren oder deren Anhydriden erhalten werden, sowie aus deren Mischungen bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

10. Dämpfer oder Bahnmaterial gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem das sauerstoffhaltige Wachs hergestellt wird, indem man 10 - 80 Gewichtsteile eines Petroleumdestillatwachses mit einem Schmelzpunkt im Bereich von 50 bis 85 C mit 90 - 20 Gewichtsteilen eines polyolefinischen Wachses (II) mit einem Schmelzpunkt von 36 bis 120 ºC, einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 310 bis 1.000 und mit 5 bis 10 Doppelbindungen auf 1.000 Kohlenstoffatome mischt und danach 100 Gewichtsteile der erhaltenen Mischung mit 3 - 25 Gewichtsanteilen einer ungesättigten polyvalenten Carbonsäure oder einem Anhydrid derselben unter freie Radikale abfangenden Bedingungen umsetzt.

11. Dämpfer- oder Bahnmaterial gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem das Beschichtungsmaterial 100 - 0 Gew.-% Olefinpolymer und 0 - 100 Gew.- % an sauerstoffhaltigem Wachs enthält.

12. Dämpfer- oder Bahnmaterial gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem das Beschichtungsmaterial 95 - 50 Gew.-% Olefinpolymer und 5 - 50 Gew.-% sauerstoffhaltiges Wachs enthält.