Hintergrund der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft einen
Beutelherstellungsapparat, der einen Beutel herstellt, während sich das
Beutelmaterial kontinuierlich bewegt.
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Ein herkömmlicher Beutelherstellungsapparat ist in Fig. 9
bis 11 dargestellt. Der Beutelherstellungsapparat 40 umfaßt
ein Paar Formungsrollen 140, die so angeordnet sind, daß sie
mit der Oberseite des Beutelmaterials 44 in Kontakt sind,
eine zugeordnete Formungsplatte 42, die der Beutelweite des
rohrförmigen Beutelmaterials entspricht, Preßrollen 43, die
auf der Formungsplatte 42 in vorgegebenen Abständen
angeordnet sind, Führungsplatten 45, die in der Bewegungsrichtung
des Beutelmaterials 44 zusammen mit den Preßrollen 43 und
den Förderrollen 46 angeordnet sind. Die Formungsrollen 41,
die in der Querrichtung des Beutelmaterials 44 beweglich
sind, bewegen sich entsprechend der Beutelbreite und falzen
Linien in einem Abstand, der der Beutelbreite entspricht.
Die Formungsplatte 42 kommt mit der Oberseite des
Beutelmaterials 44 in Kontakt, und beide Seiten des Beutelmaterials
44 werden gefaltet. So wird das Beutelmaterial 44 um die
Formungsplatte 42 herum gelegt und bekommt Rohrform. Die
Preßrollen 43 pressen beide Seitenränder des gefalteten
Beutelmaterials auf die Formungsplatte 42. Die Führungsplatten
45 führen das Beutelmaterial 44 vor und nach dem Pressen
durch die Preßrollen 43. Die Förderrollen 46 befördern das
Beutelmaterial, das in Rohrform gebracht wurde.
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Wenn das Beutelmaterial unter Verwendung des oben
beschriebenen Apparats 40 in Rohrform gebracht wurde, wurde zunächst
die Oberseite des Beutelmaterials 44 durch die Formungsrolle
41 gepreßt, und beide Seitenabschnitte wurden schräg nach
oben gefaltet. Anschließend wurde die Formungsplatte 42
entlang der Falzlinie, die durch die Formungsrollen 41 gefalzt
worden war, aufgebracht, und beide gefalteten
Seitenabschnitte wurden von den Führungsplatten 45 so geführt, daß
sie sich in einem Zustand annäherten, in dem die Unterseite
und beide Seitenränder der Formungsplatte 42 mit dem
Beutelmaterial 44 in Kontakt kamen. Die beiden gefalteten
Seitenabschnitte wurden durch die Preßrollen 43 nach unten
gepreßt, um so das Beutelmaterial um die Formungsplatte 42
herum in Rohrform zu bringen. Wenn die Beutelbreite
verändert wurde, wurde die Bewegung des Beutelmaterials
unterbrochen. Anschließend wurden die Führungsplatten 45, die
Preßrollen 43 und die Förderrollen 46 zeitweilig zur Außenseite
des Apparates verschoben, und die Formungsrollen 41 wurden
in der Querrichtung bewegt, so daß sie einen Abstand
aufwiesen, der der Beutelbreite entsprach. Anschließend wurde das
rohrförmige Beutelmaterial, das die Formungsplatte 42 umgab,
geöffnet bzw. entfernt, und die Formungsplatte 42 wurde
gegen eine andere zuordnete Formungsplatte ausgetauscht, die
der vorgegebenen Beutelbreite entsprach. Danach wurde das
Beutelmaterial um die neue Formungsplatte herumgelegt, und
die Führungsplatten 45 sowie die Preßrollen 43 wurden
hinsichtlich ihrer Stellungen in der Bewegungsrichtung des
Beutelmaterials, der Preßkraft usw. eingestellt, so daß sie das
Beutelmaterial beförderten und in Rohrform brachten.
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Ein herkömmlicher Beutelherstellungsapparat zur Herstellung
eines Faltenbeutels ist in Fig. 12 bis 14 dargestellt. Der
Beutelherstellungsapparat 47 umfaßt eine Formungsplatte 49,
deren Einführseite gebogen ist, so daß eine geneigte Fläche
gebildet wird, Führungsstangen 50, die auf beiden Seiten in
der Querrichtung der Formungsplatte 49 angeordnet sind,
Preßrollen 51, die auf der Formungsplatte 49 in der
Bewegungsrichtung des Beutelmaterials 48 angeordnet sind,
Falzrollen 52, die auf beiden Seiten der Formungsplatte 49
senkrecht zu den Preßrollen 51 angeordnet sind, sowie
Klemmrollen 53 zum Klemmen in Rohrform gebrachten Beutelmaterials
48. Die Formungsplatte 49 besteht aus zwei Platten 49a, 49a,
die horizontal parallel zueinander angeordnet sind, sowie
einem Verbindungselement 49b, das sie an einer
Mittelposition verbindet. Die Formungsplatte 49 dient dazu, das
Beutelmaterial in Rohrform zu bringen, indem das Beutelmaterial
um sie herum gelegt wird, und hat eine bestimmte Größe für
jeden Faltenbeutel. Die Führungsstangen 50 falten das
Beutelmaterial 48, so daß es um die Formungsplatte 49
herumliegt, und weisen L-Form auf. Die Preßrollen 51 pressen das
in Rohrform gebrachte Beutelmaterial auf der Formungsplatte
49. Die Falzrollen 52 erzeugen einen Falz, indem sie auf den
mittleren Abschnitt jeder Seite des durch die Formungsplatte
49 und die Führungsstangen 50 in Rohrform gebrachten
Beutelmaterials 48 pressen.
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Wenn das Beutelmaterial unter Verwendung des oben
beschriebenen Apparates in Rohrform gebracht wurde, wurden beide
Seitenabschnitte des Beutelmaterials 48 durch die
Führungsstangen 50 in einem Zustand nach oben gefaltet, in dem die
Oberseite des Beutelmaterials 48 mit der Unterseite der
Formungsplatte 49 in Kontakt kam. Die gefalteten Abschnitte
wurden durch die Preßrollen 51 gepreßt, um das
Beutelmaterial 48 in Rohrform zu bringen, während die Falzrollen 52
auf den mittleren Abschnitt jeder Seite des Beutelmaterials
48 gepreßt wurden, um eine Falte zu erzeugen. Danach wurde
das Beutelmaterial durch die Klemmrollen 53 gepreßt, und ein
Beutelfaltenrohr wurde hergestellt. Wenn die Beutelbreite
verändert wurde, wurde die Bewegung des Beutelmaterials
unterbrochen. Anschließend wurden die Führungsstangen 53, die
Preßrollen 51 und die Falzrollen 52 zeitweilig an die
Außenseite des Apparates verschoben, und das rohrförmige
Beutelmaterial wurde geöffnet bzw. entfernt. Die Formungsplatte
49 wurde gegen eine andere zugehörige Formungsplatte
ausgetauscht, die der vorgegebenen Beutelbreite entsprach.
Anschließend wurde das Beutelmaterial 48 um die neue
Formungsplatte herumgelegt, und die Führungsstangen 50, die
Preßrollen 51 sowie die Falzrollen 52 wurden in die
vorgegebene
Stellung zurückgeführt. Das Beutelmaterial 48 wurde
erneut in Bewegung gesetzt, und die Führungsstangen 50, die
Preßrollen 51 sowie die Falzrollen 52 wurden hinsichtlich
ihrer Positionen, Preßkraft usw. so eingestellt, daß sie dem
Zustand des rohrförmigen Beutelmaterials entsprachen
(Japanisches Patent KOKAI Nr. 55-103946).
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Aus GB-A-691 943 ist ein Beutelherstellungsapparat bekannt,
der einen Lagertisch aufweist, der ein Beutelmaterial trägt,
das darauf gelegt wird, mit einem Paar von Seitenführungen,
die oberhalb des Lagertisches angeordnet sind, wobei sie in
die Richtung senkrecht zur Bewegungsrichtung des
Beutelmaterials bewegbar sind, und beide Seiten des Beutelmaterials
steuern, einem Paar von oberen Führungen, die in die
Richtung senkrecht zur Bewegungsrichtung des Beutelmaterials
zusammen mit den Seitenführungen bewegbar sind, wobei der Raum
dazwischen allmählich von der Einführseite zur Ausführseite
des Beutelmaterials abnimmt, und die die Vorderseite des
Beutelmaterials, das rohrförmig gemacht wurde, steuern.
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Bei dem herkömmlichen Beutelherstellungsapparat mußte, wie
oben erwähnt, wenn die Beutelbreite verändert wurde, die
Bewegung des Beutelmaterials unterbrochen werden, und
anschließend wurde die Formungsplatte gegen eine andere
zugeordnete Formungsplatte ausgetauscht, die der vorgegebenen
Beutelbreite entsprach. Dadurch nahm die Arbeitszeit zu, und
die Effektivität der Produktion wurde verringert.
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Um die Formungsplatte auszuwechseln, muß das rohrförmige
Beutelmaterial, das die Formungsplatte umgibt, geöffnet bzw.
entfernt werden, was ebenfalls zu einer Zunahme der
Arbeitszeit und einer Abnahme der Effektivität der Produktion
führt.
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Nachdem die Formungsplatte ausgewechselt worden war, muß das
Beutelmaterial in dem Zustand wieder in Bewegung gesetzt
werden, in den die Führungsplatten oder -stangen, die
Pressrollen
usw. zeitweilig gebracht worden waren. Ihre optimalen
Positionen müssen bestimmt werden, indem die Zustände so
eingestellt werden, daß sie dem Zustand des rohrförmigen
Beutelmaterials, wie beispielsweise seiner Größe,
entsprechen, so daß eine erhebliche Zeit verging, bis die optimalen
Positionen bestimmt waren, die zu einem guten rohrförmigen
Material führten.
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Obwohl Formungsrollen an der Einführseite des
Beutelmaterials von den oberen Führungen her aus GB-A-780 468 bekannt
sind, kann deren Vorhandensein die erforderliche
Effektivität der Produktion nicht gewährleisten, so daß nach wie vor
eine erhöhte Arbeitszeit erforderlich ist.
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Dementsprechend besteht eine Aufgabe der vorliegenden
Erfindung darin, einen Beutelherstellungsapparat zu schaffen, bei
dem die Beutelbreite verändert werden kann, ohne die
Bewegung des Beutelmaterials zu unterbrechen, und bei dem die
Arbeitszeit und der Verlust an Beutelmaterial veringert
werden können.
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Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale von
Anspruch 1 erfüllt.
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Die Unteransprüche enthalten bevorzugte Ausführungen der
vorliegenden Erfindung.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Fig. 1 ist eine Perspektivansicht eines
Beutelherstellungsapparates, der die Erfindung verkörpert, Fig. 2 ist eine
teilweise als Schnitt ausgeführte Ansicht desselben, Fig. 3
ist eine schematische Darstellung desselben, und Fig. 4 ist
eine Draufsicht, die die Breitenänderung eines
Beutelmaterials veranschaulicht, wenn die Beutelbreite verändert wird.
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Fig. 5 ist eine schematische Darstellung eines weiteren
Beutelherstellungsapparates, der die Entfindung verkörpert,
Fig. 6 ist eine Draufsicht, die die Breitenänderung eines
Beutelmaterials veranschaulicht, wenn die Beutelbreite
verändert wird, Fig. 7 ist ein Schnitt entlang der Linie A-A in
Fig. 6, und Fig. 8 ist ein Schnitt entlang der Linie B-B in
Fig. 6.
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Fig. 9 ist eine teilweise perspektivische Ansicht eines
herkömmlichen Beutelherstellungsapparates, Fig. 10 ist eine
Schnittansicht des Rohrformungsabschnitts desselben, und
Fig. 11 ist eine schematische Darstellung desselben.
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Fig. 12 ist eine teilweise perspektivische Ansicht eines
weiteren herkömmlichen Beutelherstellungsapparates, Fig. 13
ist eine Schnittansicht des Rohrformungsabschnitts
desselben, und Fig. 14 ist eine schematische Darstellung
desselben.
Ausführliche Beschreibung der Erfindung
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Der Lagertisch ist ein Bauteil, auf den das Beutelmaterial
gelegt wird, so daß es die Rückseite eines in Rohrform
gebrachten Beutelmaterials bildet, wobei ein herkömmlicher
Tisch als der Lagertisch eingesetzt werden kann.
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Das Paar von Seitenführungen kann auf dem Lagertisch in der
Richtung senkrecht zu der Bewegungsrichtung des
Beutelmaterials bewegt werden, und steuert beide Seiten des
Beutelmaterials. Das heißt, die Beutelbreite des in Rohrform
gebrachten Beutelmaterials kann willkürlich eingestellt
werden, indem die Seitenführungen in der Richtung parallel zur
Bewegungsrichtung des Beutelmaterials bewegt werden.
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Das Paar der oberen Führungen kann in der Richtung senkrecht
zur Bewegungsrichtung des Beutelmaterials zusammen mit dem
Paar von Seitenführungen bewegt werden, und der Zwischenraum
zwischen den oberen Führungen nimmt von der Einführseite zur
Ausführseite des Beutelmaterials allmählich ab. Um jede
obere Führung zusammen mit der Seitenführung zu bewegen,
kann die Seitenführung an der oberen Führung befestigt sein.
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Als Alternative dazu kann die obere Führung separat von der
Seitenführung vorhanden sein und durch einen anderen
Mechanismus bewegt werden. Die oberen Führungen steuern die
Vorderseite, d.h. formen die Vorderseite des rohrförmigen
Beutelmaterials.
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Die Formungsrolle ist an der Einführseite des
Beutelmaterials vom Paar der oberen Führungen her angeordnet und preßt
das Beutelmaterial auf den Lagertisch. Daher kann die
Formungsrolle jedes beliebige Bauteil sein, das das sich
bewegende Beutelmaterial mit Schlupf pressen kann.
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Bei dem erfindungsgemäßen Beutelherstellungsapparat trägt
der Lagertisch das Beutelmaterial und formt die Rückseite
des in Rohrform gebrachten Beutelmaterials. Die
Seitenführungen steuern das Formen der beiden Seiten des
Beutelmaterials. Darüber hinaus bewegen sich die Seitenführungen in
der Richtung senkrecht zur Bewegungsrichtung des
Beutelmaterials und stellen die Beutelbreite willkürlich ein. Die
oberen Führungen falten allmählich beide Seiten des
Beutelmaterials während seiner Bewegung von der Einführseite zur
Ausführseite und formen die Vorderseite des rohrförmigen
Beutelmaterials. Die Formungsrollen formen die Falzlinien zum
Falten beider Seiten des Beutelmaterials.
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Bei dem oben beschriebenen Apparat bewegt sich das
Beutelmaterial kontinuierlich und wird durch Kontakt mit den
Formungsrollen gefaltet. Anschließend werden die
Formungsführungen mit der Rückseite des Beutelmaterials ohne Kontakt
mit den Formungsrollen aus der Querrichtung in Kontakt
gebrachte, und falten beide Seiten des Beutelmaterials weiter.
Dabei werden aus der Querrichtung Vorsprünge mit dem
Beutelmaterial in Kontakt gebracht, um zu verhindern, daß sich
das Beutelmaterial dehnt, und das Beutelmaterial wird durch
ein Stützelement geklemmt, das mit der Rückseite des
Beutelmaterials ohne Kontakt mit den Formrollen in Kontakt
gebracht wird, um zu verhindern, daß sich das Beutelmaterial
in der den Formungsrollen entgegengesetzten Richtung dehnt.
Wenn die Beutelbreite verändert wird, werden die
Formungsrollen und die Formungsführungen miteinander in Eingriff
gebracht und in der Querrichtung des Beutelmaterials bewegt,
während sich das Beutelmaterial kontinuierlich bewegt. Dabei
ändern sich die Kontaktpositionen des Beutelmaterials mit
den Formungsrollen und den Formungsführungen, und die
Beutelbreite wird verändert. Dadurch kann die Beutelbreite ohne
Unterbrechung schnell und genau durch den einfachen Vorgang
der Bewegung der Formungsrollen und der Formungsführungen in
der Querrichtung des Beutelmaterials verändert werden.
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Bei dem erfindungsgemäßen Apparat wird das Beutelmaterial
durch rückseitige Verbindung (back joining) in Rohrform
gebracht. Die Verbindungseinrichtung kann von herkömmlicher
Art sein, so können beispielsweise verschiedene Klebstoffe,
Schmelzkleben oder ähnliches eingesetzt werden, und die
erforderlichen Vorrichtungen dafür können in den
erfindungsgemäßen Apparat integriert oder hinter ihm angeordnet werden.
Zu den Vorrichtungen gehört ein Klebstoffbeschichter, eine
Heißverschweißeinrichtung und ähnliches.
BEISPIEL
Beispiel 1
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Ein Beispiel des erfindungsgemäßen
Beutelherstellungsapparates ist in Fig. 1 bis 4 dargestellt. Der
Beutelherstellungsapparat
1 besteht aus einem Förderteil 3, der das
Beutelmaterial 2 kontinuierlich fördert, einem Faltteil 5, der zwei
Falzlinien 2a auf dem Beutelmaterial entlang der
Bewegungsrichtung ausformt, sowie einem Rohrformungsteil 6, der das
Beutelmaterial 2 durch Falten an den Falzlinien 2a zu einem
Rohr formt.
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Der Förderteil 3 besteht, wie in Fig. 3 dargestellt, aus
einem Paar Einführseiten-Klemmrollen 7, einem Paar
Ausführseiten-Klemmrollen 9, vielen frei drehenden Rollen, die
dazwischen angeordnet sind, und Motoren M3, M4. Die
Einführseiten-Klemmrollen 7 werden durch den Motor M3 angetrieben, der
von einer Steuereinrichtung C3 gesteuert wird, und
erstrekken sich so, daß sie das Beutelmaterial 2 von seiner Rolle
fördern. Die Ausführseiten-Klemmrollen 9 werden durch den
Motor M4 angetrieben, der ebenfalls von der
Steuereinrichtung C3 gesteuert wird und fördern das in Rohrform gebrachte
Beutelmaterial. Die frei drehenden Rollen 8 sind drehbar
gelagert und ändern die Bewegungsrichtung des Beutelmaterials
2.
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Der Faltteil 5 besteht, wie in Fig. 1 dargestellt, aus einem
Formungsrollenteil 10, einer Rollentragwelle 11, die den
Formungsrollenteil 10 in der Querrichtung beweglich trägt,
sowie einem Motor M1, der die Rollentragwelle 11 dreht. Der
Formungsrollenteil 10 besteht aus zwei Rollen 12, die mit
dem Beutelmaterial in Kontakt kommen und Falzlinien 2a
darauf ausformen, sowie zwei Lagerplatten 12, die die Rolle 12
drehbar tragen, und ein Innengewinde 15 ist am oberen Teil
der Lagerplatte 13 ausgeformt. Die Rollentragewelle 11
befindet sich oberhalb des Beutelmaterials in der Querrichtung
und durchdringt zwei Lagerplatten 13. Zwei Außengewinde 16
sind in nahezu dem gleichen Abstand von der Mitte
ausgebildet und mit einander entgegengesetztem Gewinde versehen, und
das Innengewinde 15 jeder Lagerplatte 13 ist auf das
Außengewinde 16 der Rollentragwelle 11 aufgepaßt. Dadurch bewegen
sich beide Lagerplatten durch Drehung der Rollentragwelle 11
in der Querrichtung, und der Abstand zwischen beiden
Lagerplatten 13 ändert sich. Die Rollentragwelle 11 ist über
einen Endlosriemen 18 mit dem Motor M1 verbunden und wird
durch Drehung des Motors M1 gedreht.
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Der Rohrformungsteil 6 besteht, wie in Fig. 1 und 2
dargestellt, aus einem Lagertisch 21, der das Beutelmaterial 2
trägt, das darauf aufgelegt wird, und der an einem Gestell
befestigt ist, und jeweils einem Paar von oberen Führungen
17 und Seitenführungen 19, die in der Querrichtung bewegt
werden können. Eine Führungstragwelle 20 verläuft drehbar
durch den Lagertisch 21. Beide Endabschnitte der
Führungstragwelle 20 sind mit Gewinde versehen und weisen
einander entgegengesetzt gerichtete Außengewinde 30 auf. Ein
Abtriebsrad 29 ist fast in der Mitte der Welle befestigt.
Die oberen Führungen 17 sind so geformt, daß ihre Breite von
der Einführseite zur Ausführseite allmählich zunimmt, d.h.
der Zwischenraum zwischem dem Paar der oberen Führungen 17
allmählich schmaler wird. Die Seitenführung 19 ist an der
Unterseite jeder oberen Führung parallel zur
Bewegungsrichtung befestigt. Die Position des Einführseitenendes der
Seitenführung 19 ist annähernd die gleiche wie die des Endes
der oberen Führung 17, und das Einführseitenende ist
kreisbogenförmig gestaltet, um die Bewegung zu erleichtern und
Beschädigung des Beutelmaterials zu verhindern. Halterung 22
steht vom Außenseitenende jeder oberen Führung 17 nach unten
vor. Ein Innengewinde 25 ist an jeder Halterung 22 in
einander entgegengesetzter Richtung ausgeformt, und das
Außengewinde 30 der Führungstragwelle 20 ist in jedes Innengewinde
25 eingepaßt. Das Abtriebsrad 29 ist mit einem Antriebsrad
31 eines Motors M2 in Eingriff.
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Die Motoren M1 und M2 sind, wie in Fig. 3 dargestellt, mit
einer Steuereinrichtung C1 verbunden und die
Steuereinrichtung C1 steuert die Motoren M1 und M2 mittels der Signale,
die von einem Bedienungspult S1 und einem Sensor PH1 kommen.
Wenn die Impulszahl aufgrund der Stellung zum Beginn einer
Breitenänderung des Beutelmaterials, die zuvor festgelegt
wurde, mit der Impulszahl aufgrund der Länge des geförderten
Beutelmaterials, die von dem Sensor PH1 kommt,
übereinstimmt, arbeiten die Motoren M1 und M2 synchron. Wenn
anschließend die Impulszahl aufgrund der Arbeitszeit der
Motoren M1 und M2 mit der Impulszahl aufgrund der zuvor am
Bedieungspult S1 festgelegten Beutelbreite übereinstimmt,
werden die Motoren M1 und M2 angehalten. Das Bedienungspult M1
wird von einer Bedienungsperson bedient, und legt die
Beutelbreite fest. Der Sensor PH1 erfaßt die Umdrehungszahl der
Einführseiten-Klemmrolle 7 und bestimmt so die Länge des
geförderten Beutelmaterials.
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Wenn das Beutelmaterial unter Verwendung des oben
beschriebenen Beutelherstellungsapparates in Rohrform gebracht wird,
wird das Beutelmaterial, wie in Fig. 3 dargestellt, von
einer Rolle desselben von den Einführseiten-Klemmrollen 7
abgezogen. Das abgezogene Beutelmaterial 2 wird dem Faltteil 5
und dem Rohrformungsteil 6 durch die
Einführseiten-Klemmrollen 7 zugeführt, und das in Rohrform gebrachte
Beutelmaterial 2 wird durch die Ausführseiten-Klemmrollen gezogen.
Das Beutelmaterial 2, das dem Faltteil zugeführt wird, wird,
wie in Fig. 1 dargestellt, durch die Rollen 12 auf den
Lagertisch 21 gepreßt, um Falzlinien 2a herzustellen. Das
Beutelmaterial 2 bewegt sich weiter, wobei es mit der Oberseite
des Lagertisches 21 in Kontakt ist. Dabei werden, da beide
Seitenenden des Beutelmaterials 2 durch die Seitenführungen
19 gesteuert werden, beide Seiten des Beutelmaterials 2
durch die Seitenführungen gefaltet, so daß sie doppelt
liegen, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. Dadurch wird die
Beutelbreite bestimmt. Die gefalteten Teile des
Beutelmaterials 2 werden durch die oberen Führungen 17 gesteuert, und
die Breite der gefalteten Teile nimmt allmählich zu, wenn
sich das Beutelmaterial von den oberen Führungen 17
gesteuert bewegt. Schließlich liegen beide Seitenränder
übereinander. Das so in Rohrform gebrachte Beutelmaterial 2 wird den
folgenden Klebe- und Schneidvorgängen (nicht dargestellt)
zugeführt.
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Wenn die Beutelbreite vergrößert wird, legt die
Bedienungsperson die Position zum Beginn einer Breitenänderung des
Beutelmaterials in der Steuereinrichtung C1 durch eine
Impulszahl fest, und legt die Beutelbreite mit dem
Bedienungspult S1 fest. Anschließend zählt der Sensor PH1 die
geförderte Länge des Beutelmaterials 2, und die Steuereinrichtung
C2 wandelt den Impuls auf der Grundlage des Signals des
Sensors PH1 um. Wenn das sich bewegende Beutelmaterial 2 die
Position zum Beginn einer Breitenänderung des
Beutelmaterials erreicht, stimmt die Impulszahl auf der Grundlage der
geförderten Länge des Beutelmaterials 2, die von dem Sensor
PH1 erfaßt wird, mit der Impulszahl auf der Grundlage der
Position zum Beginn einer Breitenänderung des
Beutelmaterials, die zuvor in der Steuereinrichtung C1 festgelegt wurde,
überein, und die Steuereinrichtung C1 betreibt die Motoren
M1 und M2 synchron. Die Drehung des Motors M1 wird über den
Endlosriemen 18 auf die Rollentragwelle 11 übertragen, und
die Drehung des Motors M2 wird über das Antriebsrad 31 und
das Abtriebsrad 29 auf die Führungstragwelle 20 übertragen.
Dadurch kommt es zu einer Schraubbewegung der Außengewinde
16, 16 der Rollentragwelle 11 und der Innengewinde 25, 25
der Lagerplatten 13, 13, so daß sich die Rollen 12, 12
jeweils nach außen bewegen. Gleichzeitig kommt es zu einer
weiteren Schraubbewegung der Außengewinde 30, 30 der
Führungstragwelle 20 und der Innengewinde 25, 25 der
Halterungen 22, 22 durch die Drehung der Welle 20, und die oberen
Führungen 17, l7 bewegen sich zusammen mit den
Seitenführungen 19, 19 jeweils nach außen. Dadurch bewegt sich die
Kontaktposition des Beutelsmaterials 2 mit den Rollen 12, 12,
den oberen Führungen 17, 17 und den Seitenführungen 19, 19
in der Querrichtung des Beutelmaterials nach außen, so daß
die Beutelbreite vergrößert wird.
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Wenn die Beutelbreite verkleinert wird, werden die Motoren
M1 und M2 in der dem oben beschriebenen Fall, in dem die
Beutelbreite vergrößert wird, entgegengesetzten Richtung
betätigt. Dadurch drehen sich die Rollentragwelle 11 und die
Führungstragwelle 20 rückwärts, und die Rollen 12, 12 und
die Formungsführungen, die aus den oberen Führungen 17, 17
und den Seitenführungen 19, 19 bestehen, bewegen sich nach
innen. Dadurch bewegt sich die Kontaktposition des
Beutelmaterials 2 mit den Rollen 12, 12, den oberen Führungen 17, 17
und den Seitenführungen 19, 19 in der Querrichtung des
Beutelmaterials nach innen, so daß die Beutelbreite kleiner
wird.
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Die Bewegungsgeschwindigkeit des Beutelmaterials bei der
Veränderung der Beutelbreite ist, um Störungen zu vermeiden
und desgleichen den Verlust an Beutelmaterial zu verringern,
vorzugsweise niedriger, und vorzugsweise wird das Verhältnis
"Bewegungsgeschwindigkeit des Beutelmaterials größer als
Bewegungsgeschwindigkeit der Rollen, der oberen Führungen und
der Seitenführungen" beibehalten. Bei entsprechender
Berücksichtigung des Auftretens von Falten und Knicken des
Beutelmaterials bei der Bewegung der Rollen, der oberen
Führungen und der Seitenführungen liegt ein bevorzugtes
Geschwindigkeitsverhältnis bei 15 - 30 : 1.
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Unter Verwendung des oben beschriebenen
Beutelherstellungsapparates 1 wurde ein Beutelmaterial mit einer Beutelbreite
l&sub2; = 150 mm in Rohrform gebracht, wobei das Beutelmaterial 2
kontinuierlich gefördert wurde. Anschließend wurde die
Beutelbreite auf l&sub3; = 180 mm verändert. Das Verhältnis der
Bewegungsgeschwindigkeit des Beutelmaterials zur
Bewegungsgeschwindigkeit der Rollen, der oberen Führungen und der
Seitenführungen wurde auf 15 - 30 : l festgesetzt. Dadurch
wurden, wie in Fig. 4 dargestellt, zwei rohrförmige
Beutelmaterialien mit unterschiedlicher Beutelbreite bei stabiler
Qualität und genauer Größe, ohne die Unterbrechung der Bewegung
des Beutelmaterials, und ohne die Einstellung nach der
Änderung
der Beutelbreite hergestellt. Der Verlust l&sub1; an
Beutelmaterial 2 betrug nur einige Meter.
Beispiel 2
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Ein weiteres Beispiel des erfindungsgemäßen
Beutelherstellungsapparates ist in Fig. 5 - 8 dargestellt. Die mit der
gleichen Zahl oder dem gleichen Zeichen gekennzeichneten
Bauteile sind die gleichen wie die in Beispiel 1. Dieser
Beutelherstellungsapparat hat einen Seitenfaltenbildungsteil
35, der einen Seitenfaltenabschnitt in das Beutelmaterial 2
formt.
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Der Seitenfaltenbildungsteil 15 ist, wie in Fig. 5
dargestellt, zwischen den Einführseiten-Klemmrollen 7 des
Förderteils 3 und den Rollen 12 des Faltteils 5 angeordnet, und
besteht aus Innenformungsplatten 36, Außenformungsplatten 37
und Motoren M5, M6. Die Innenformungsplatten 36 haben ein
Innengewinde, und eine Innen-Schraubenwelle 36a, die mit
Gewinde versehen ist und symmetrische Außengewinde aufweist,
ist in jedes Innengewinde der Innenformungsplatte 36
eingepaßt. Daher können die Innenformungsplatten 36 durch
Schraubenbewegung in der Querrichtung des Beutelmaterials bewegt
werden, und der Abstand zwischen ihnen ist veränderlich. Die
Außenformungsplatten 37 sind unterhalb und außerhalb der
Innenformungsplatten 36 angeordnet. Die Außenformungsplatten
37 weisen ebenfalls ein Innengewinde auf, und eine
Außen-Gewindewelle 37a, die mit Gewinde versehen ist und
symmetrische Außengewinde aufweist, ist in jedes Innengewinde der
Außenformungsplatte 37 eingepaßt. Daher können auch die
Außenformungsplatten 37 durch Schraubenbewegung in der
Querrichtung des Beutelmaterials bewegt werden, und der Abstand
zwischen ihnen ist veränderlich. Der Motor M5 ist mit einer
Steuereinrichtung C2 und der Innen-Schraubenwelle 36a
verbunden und dreht die Welle 36a von der Steuereinrichtung C2
gesteuert. Der Motor M4 ist mit der Steuereinrichtung C2 und
der Außen-Schraubenwelle 37a verbunden und dreht die Welle
37a von der Steuereinrichtung C2 gesteuert.
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Wenn das Beutelmaterial unter Verwendung des oben
beschriebenen Beutelherstellungsapparates, wie er in Fig. 5
dargestellt ist, mit Seitenfalten in Rohrform gebracht wird, wird
das Beutelmaterial 2 von den Einführseiten-Klemmrollen 7 von
einer Rolle desselben abgezogen. Das abgezogene
Beutelmaterial 2 wird dem Seitenfaltenbildungsteil 35 zugeführt. Das
Beutelmaterial 2 wird gefaltet, um Seitenfalten
herzustellen, indem es zwischen der Innenformungsplatte 36 und der
Außenformungsplatte 37 durchgeführt wird. Anschließend wird
das Beutelmaterial 2 dem Faltteil 5 und dem Rohrformungsteil
6 zugeführt und wird, wie in Beispiel 1 beschrieben, in
Rohrform gebracht.
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Wenn die Beutelbreite vergrößert wird, legt die
Bedienungsperson die Position zum Beginn der
Seitenfaltenbreitenänderung und die Position zum Beginn der Breitenänderung des
Beutelmaterials in der Steuereinrichtung C2 durch eine
Impulszahl fest, und legt die Beutelbreite mit dem
Bedienungspult S1 fest. Anschließend zählt der Sensor PH1 die
geförderte Länge des Beutelmaterials 2, und die Steuereinrichtung
C2 wandelt den Impuls auf der Grundlage des Signals des
Sensors PH1 um. Wenn das sich bewegende Beutelmaterial 2 die
Position zum Beginn der Seitenfaltenbreitenänderung des
Beutelmaterials erreicht, stimmt die Impulszahl aufgrund der
geförderten Länge des Beutelmaterials 2, die von dem Sensor
PH1 erfaßt wurde, mit der Impulszahl aufgrund der Position
zum Beginn der Seitenfaltenbreitenänderung des
Beutelmaterials, die zuvor in der Steuereinrichtung C2 festgelegt wurde,
überein, und die Steuereinrichtung C1 betreibt die Motoren
M5 und M6 synchron. Die Innen-Schraubenwelle 36a wird von
dem Motor M5 gedreht, und die Innenformungsplatten 36, 36
bewegen sich durch die Schraubenbewegung nach außen.
Gleichzeitig wird die Außen-Schraubenwelle 37a durch den Motor M6
gedreht, und die Außenformungsplatten 37, 37 bewegen sich
durch die Schraubenbewegung nach außen. Dadurch bewegt sich
die Kontaktposition des Beutelmaterials 2 mit den
Innenformungsplatten 36, 36 und den Außenformungsplatten 37, 37 in
der Querrichtung des Beutelmaterials nach außen, so daß die
Seitenfaltenbreite vergrößert wird.
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Anschließend stimmt, wenn das sich bewegende Beutelmaterial
2 die Position zum Beginn der Breitenänderung des
Beutelmaterials erreicht, die Impulszahl aufgrund der geförderten
Länge des Beutelmaterials 2, die von dem Sensor PH1 erfaßt
wurde, mit der Impulszahl aufgrund der Position zu Beginn
der Breitenänderung des Beutelmaterials, die zuvor in der
Steuereinrichtung C1 festgelegt wurde, überein, und die
Steuereinrichtung C1 betreibt die Motoren M1 und M2
synchron. Dadurch bewegt sich die Kontaktposition des
Beutelmaterials 2 mit den Rollen 12, 12, den oberen Führungen 17, 17
und den Seitenführungen 19, 19 in der Querrichtung des
Beutelmateials nach außen, so daß die Beutelbreite vergrößert
wird.
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Unter Verwendung des oben beschriebenen
Beutelherstellungsapparates 34 wurde ein Beutelmaterial mit Seitenfalten mit
einer Beutelbreite l&sub5; = 150 mm und einer Seitenfaltentiefe
l&sub7; = 30 mm hergestellt, wobei das Beutelmaterial 2
kontinuierlich gefördert wurde. Anschließend wurden die Breitenmaße
auf l&sub6; = 180 mm und l&sub8; = 30 mm geändert. Das Verhältnis der
Bewegungsgeschwindigkeit des Beutelmaterials 2 zur
Bewegungsgeschwindigkeit der Rollen 12, der oberen Führungen 17
und der Seitenführungen 19 wurde auf 15 - 30 : 1 festgelegt.
Dadurch wurden, wie in Fig. 6 bis 8 dargestellt, zwei
rohrförmige Beutelmaterialien mit unterschiedlicher Beutelbreite
bei stabiler Qualität und genauer Größe ohne Unterbrechung
der Bewegung des Beutelmaterials und die Einstellung nach
der Änderung der Beutelbreite hergestellt. Der Verlust l&sub4; an
Beutelmaterial 2 betrug nur einige Meter.