DE69014374T2

DE69014374T2 - Verfahren zur Herstellung von grossen Formteilen aus modifiziertem Polyamid.

Info

Publication number: DE69014374T2
Application number: DE69014374T
Authority: DE
Inventors: Piero Dr Furlan; Gianpietro Dr Talamini; Sergio Dr Tonti
Original assignee: Enichem SpA
Current assignee: Enichem SpA
Priority date: 1989-03-31
Filing date: 1990-03-30
Publication date: 1995-05-04
Anticipated expiration: 2010-03-31
Also published as: CA2013358A1; US5205975A; ATE114687T1; DE69014374D1; EP0390189A2; KR900014465A; AU5247190A; EP0390189B1; ES2065424T3; IT1229220B; IT8919972A0; AU633063B2; JPH02286718A; EP0390189A3; BR9001486A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her-Stellung von großen Formkörpern aus modifiziertem Polyamid mittels einer anionischen Polymerisation eines oder mehrerer Omega-Laktame, wobei der genannte Formkörper entsprechend dem Guß- oder Rotationspreßverfahren (siehe z. B. NYLON PLASTICS, herausgeg. von M. I. Kohan; John Wiley and Sons Publishers, 1973) erhalten wurde.
Die anionische Polymerisation von Omega-Laktamen in einer Form (entsprechend dem Guß- oder Rotationspreßverfahren) ist ein Verfahren, daß es ermöglicht, Gegenstände mit großen Dimensionen und variabler Dicke zu erhalten, die man mit herkömmlichen Verfahren auf der Basis von Strangpressen oder Spritzgießen von Polyamid-Granulaten nur schwer und unökonomisch erhalten könnte. Man kann Vorteile aus der Möglichkeit ziehen, die Form mit einer flüssigen Mischung mit geringer Viskosität (geschmolzenes Omega-Laktam + Katalysator + Aktivator) zu füllen und dementsprechend mit geringeren Spritzdrücken, einfacheren Formen und kürzeren Füllzeiten zu arbeiten, selbst wenn die Formen große Dimensionen und komplexe Strukturen aufweisen. Das entstehende Polyamid hat im Vergleich zu dem hydrolytischen Polyamid, das gewöhnlich hergestellt und als Granulat verwendet wird, ein höheres Molekulargewicht (und eine höhere Kristallinität) und weist einen höheren Modul, eine höhere Widerstandfähigkeit gegenüber Lösungsmitteln, eine geringere Gasdurchlässigkeit und eine geringere Feuchtigkeitsabsorption auf, was eine bessere Formstabilität zur Folge hat. Das anionische Polymerisationsverfahren ist zur Modifikation des Polyamids in situ (während der Bildung des Polymers) mit geeigneten Elastomer-Charakter-verleihenden Mitteln gut geeignet, wodurch die Schlagfestigkeit verstärkt wird. Das so erhaltene Polymer soll jedoch nicht nur eine hohe Schlagfe stigkeit (Rückprallelastizität), sondern auch - unabhängig von den Dimensionen - eine gute Homogenität an jedem Punkt des erzeugten Gegenstands, sowie eine glatte, helle und ästhetisch ansprechende Oberfläche haben.
Tn JP-A-6053536 (Patent Abstracts of Japan, Bd. 9 Nr. 184 (C-294)(1907), 30. Juli 1985) ist ein Verfahren zur Herstellung eines schlagfesten Polyamids beschrieben worden, worin ein Omega-Laktam mit einem Polyoxyalkylen-Polyamin in Anwesenheit eines Natrium- oder Kaliumsalzes des Laktams als Katalysator und einem Diisocyanat oder einem Reaktionsprodukt von diesem mit einem Omega-Laktam als bevorzugter Cokatalysator umgesetzt wird.
Es wurde nun gefunden, daß Formkörper von großen Abmessungen und großer Dicke mittels Gußverfahren oder Rotationspreß verfahren hergestellt werden können (die an jedem Punkt homogen sind und einen geringen Gehalt an Restmonomer aufweisen), die variablere mechanische Eigenschaften aufweisen, die den Anwendungserfordernissen sowohl als Fertigprodukt und besser noch als Halbfertigprodukt entsprechen.
Im weitesten Sinne betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von vorzugsweise großen Gegenständen aus modifiziertem Polyamid entsprechend dem Gußverfahren oder dem Rotationspreßverfahren mittels Polymerisation einer Mischung, die enthält:
(a) ein Omega-Laktam;
(b) einen Polymerisationskatalysator, ausgewählt aus Alkalimetallsalzen (insbesondere den Natrium- und Kaliumsalzen) des genannten Omega-Laktams und Mischungen von diesen;
(c) ein Polyoxyalkylen-Polyamin mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 400 bis 5.000 und einer durchschnittlichen Amin-Funktionalität von 1,9 bis 2,5 als Elastomer-Charakter verleihendes Mittel;
(d) ein Polyisocyanat, dessen gesamte Isocyanatgruppen mit einem Laktam blockiert sind als Aktivator (Promotor); wobei die genannten Reaktionsteilnehmer (a) bis (d)
(i) vor der Polymerisation auf zwei gesonderte Beschikkungsbehälter verteilt werden, von denen einer einen Teil des Omega-Laktams (a) und den Katalysator (b) enthält, während der andere Behälter die restliche Menge an Omega-Laktam (a) und den Aktivator (d) enthält, das Polyoxyalkylen-Polyamin (c) zu einem der genannten zwei Behälter oder zu beiden zugegeben wird; und
(ii) diese Reaktionsteilnehmer zuerst vermischt und dann bei einer Temperatur von über 110º C bis 125º C in eine Form geleitet werden, die auf 130º C bis 170º C, vorzugsweise 130 bis 160º C, erhitzt wurde.
In EP-A-324 432, einem Dokument nach Art. 54(3) EPC, ist ein ähnliches Verfahren beschrieben worden, wobei der Unterschied darin besteht, daß die Temperatur, bei der die Mischung der Komponenten (a) bis (d) in die Preßform geleitet wird, 1100 C nicht übersteigt.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, Formkörper von ausgezeichneter Qualität zu erhalten, die glatte, helle und ansprechende Oberflächen aufweisen und darüberhinaus:
- eine vollständige Homogenität an jedem Punkt sowohl der Innen- als auch der Außenseite, unabhängig von der Dicke und den anderen Dimensionen (insbesondere ist es möglich, z. B. zylindrische Körper wie Blockrollen mit einem Durchmesser von bis zu 1 m und Rohre bis zu 6 m herzustellen);
- extrem niedrigen Rest-Monomergehalt (rückständige Monomere verursachen ein unerwünschtes Durchschwitzen und ein schädliches Weichmachen des fertigen Produkts);
- eine sehr große Elastizität (im allgemeinen 200 J/m oder mehr, häufig mehr als 425 oder sogar 500 J/m) und eine sehr hohe Steifigkeit (hohe Werte des elastischen Biegemoduls (gewöhnlich 1250 oder mehr, insbesondere 1270 MPa, häufig mehr als 1500 MPa);
- ausgezeichnete Druckfestigkeit (bis zu 40 MPa, mit einer daraus folgenden Deformation von 2,5%) und eine gute Formbeständigkeitstemperatur (HDT= heat deflection temperature) (von 60ºC oder mehr).
Für das erfindungsgemäße Verfahren geeignete Omega-Laktame können von verschiedener Art sein, z. B.: Gamma-Butyrolaktam, Delta-Valerolaktam, Epsilon-Caprolaktam, Omega-Enantholaktam, Omega-Capryllaktam, Omega-Undecanolaktam und Omega-Lauryllaktam, die entweder einzeln oder in Kombination miteinander verwendet werden, wobei Epsilon-Caprolaktam, Omega-Lauryllaktam und Mischungen von diesen besonders bevorzugt werden. Die erfindungsgemäß zu verwendenden Katalysatoren sind Alkalimetall-Laktamate. Natriumlaktamat und/oder Kaliumlaktamat werden bevorzugt verwendet. Gewöhnlich wird eine Lösung mit 15-25% Gew.-% Natrium- oder Kaliumlaktamat in Omega- Laktam verwendet. Die verwendete Menge an Katalysator beträgt im allgemeinen von 0,1 bis 2 Mol pro 100 Mol an (gesamten) Omega-Laktam, vorzugsweise von 0,2 bis 1,5, insbesondere von 0,5 bis 1,5 Mol pro 100 Mol Laktam.
Die als Elastomer-Modifizierungsmittel verwendeten Polyoxyalkylen-Polyamine haben eine durchschnittliche Aminfunktionalität von 1,9 bis 2,5. Sie werden gewöhnlich in Mengen von 1% bis 60 Gew.-%, vorzugsweise von 3% bis 40 Gew.-% und insbesondere von 5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Reaktionsteilnehmer, verwendet. Diese Polyoxyalkylen Polyamine können z. ß. hergestellt werden durch Aminierung des entsprechenden Polyoxyalkylenglykols mit NH&sub3;, und sie sind am Markt leicht erhältlich. Besonders bevorzugt werden Polyoxypropylen-diamine und Polyoxytetramethylen-diamine Besonders vorteilhafte Ergebnisse können erhalten werden, wenn Polyoxypropylen-diamine mit einer durchschinttlichen Aminfunktionalität von etwa 2 und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 400 bis 4000 verwendet werden, wie z. ß. die im Handel befindlichen Produkte JEFFAMINE D2000 oder JEFFAMINE D4000, erhältlich von Texaco Chemical Company.
Die mit Omage-Laktam blockierten Polyisocyanate, die erfindungsgemäß als Aktivatoren verwendet werden, enthalten vorzugsweise bis zu 30, insbesondere bis zu 20 Kohlenstoffatome in dem Kohlenstoff-Grundgerüst und können (ar)aliphatisch, zykloaliphatisch und aromatisch (einschließlich aliphatisch-aromatisch) sein wie z. ß.: Hexamethylen-di isocyanat (HDI), gegebenenfalls (teilweise) mit Biuretbildung; Toluol-diisocyanat (TDI), gegebennfalls (teilweise) mit Biuretbildung; Methylen-bis (phenylisocyanat) (MDI), gegebenenfalls (teilweise) mit Biuretbildung; HDI-Isocyanurat und Mischungen von diesen etc. HDI-Isocyanurate ergeben im allgemeinen besonders zweckmäßige Ergebnisse.
Die Konzentration der (blockierten) -NCO-Gruppen beträgt im allgemeinen von 0,2 bis 15 Äquivalenten, vorzugsweise von 1 bis 10 Äquivalente pro 100 Mol an gesamtem Omega-Laktam, was einem Äquivalentverhältnis von (NCO)/(Omega-Laktam) von 0,002 bis 0,15 und vorzugsweise von 0,01 bis 0,10 entspricht. Die Menge an Aktivator (blockierte Diisocyanate) ist vorzugsweise proportional der Menge an Polyoxyalkylen-Polyamin, so daß die Gesamtzahl (blockierter) NCO-Äquivalente mindestens der Gesamtzahl der NH&sub2;-Gruppen (Äquivalenten) entspricht, die in dem System (durch Zugabe von Polyoxyalkylen-Polyamin) vorhanden sind. Zweckmäßig beträgt das Verhältnis der Gesamtzahl (blockierter)-NCO-Äquivalente zu der Gesamtzahl an NH&sub2;- Äquivalenten 1 oder mehr als 1, vorzugsweise von 1 bis 3, mehr bevorzugt von 1,5 bis 2. Abhängig von dem Verhältnis an (blockiertem) Polyisocyanat und Modifizierungsmittel (Polyoxyalkylen-Polyamin) sowie den Verfahrensbedingungen ist es möglich, ein Copolymer mit einer Struktur mit wiederkehrenden Blöcken zu erhalten (z. B. Polyamid + Elastomercharakterverleihendes Polyoxyalkylen-Polyamid-Segment) oder eine Mischung von Homopolymer und Copolymer mit alternierenden wiederkehrenden Segmenten. Ist das Molverhältnis (blockiertes NCO/NH&sub2;) 1 oder mehr als 1, tritt eine Verbesserung der physikalischen Eigenschaften des Copolymers ein. Beträgt das Verhältnis mehr als 1,5, kann eine weit höhere Elastizität erhalten werden als bei nicht-modifiziertem Polyamid. Zum Beispiel kann die Elastizität mit 20 Gew. -% JEFFAMINE D 2000 (nach IZOD, bestimmt als Kerbschlagfestigkeit) bis zu 500 J/m erreichen, ohne daß eine zu große Reduzierung des Biegemodul-Wertes eintritt (der noch 1000 oder sogar 1250 MPa übersteigt).
Die Menge an Alkalimetall-Laktamat (Katalysator) mit einer (NM)-Gruppe, worin M ein Alkalimetall (Ion) ist, und die Menge an Polyisocyanat, in welchem alle (NCO)-Gruppen blockiert sind (Aktivator) ist derart, daß sich ein Äquivalentverhältnis von
(NCO)/(NM)
von 1 oder mehr als 1, vorzugsweise von 1 bis 40, insbesondere von 1,5 bis 15, ergibt.
Das Äquivalentverhältnis:
(NCO) - (NH2)/(NM)
ist im allgemeinen 0,01 oder höher, vorzugsweise von 0,01 bis 20.
Im allgemeinen haben die erfindungsgemäß hergestellten Formkörper ausgezeichnete Farbeigenschaften und weisen einen Vergilbungsindex nach ASTM D 1925-70 von nicht mehr als -10, vorzugsweise von nicht mehr als -15, auf.
Die Komponenten der Formulierung werden erfindungsgemaß auf zwei Beschickungsbehälter verteilt, von denen einer einen Teil des Omega-Laktams und den Aktivator und der andere die restliche Menge an Omega-Laktam und den Katalysator enthält. Das Polyoxyalkylen-Polyamin kann unabhängig - entsprechend dem Gesamtverfahrenschema - in jeden der Behälter eingeführt werden. Entsprechend einem ersten Schema werden Aktivator, Omega-Laktam und Polyoxyalkylen-Polyamin vermischt und geschmolzen, und zu der erhaltenen Mischung wird der Katalysator, gelöst in geschmolzenem Omega-Laktam, zugegeben. Die Temperatur der Form wird dann auf einen Wert von nicht unter 1300º C gebracht. Entsprechend einem zweiten Schema wird eine Mischung aus Polyoxyalkylen-Polyamin, geschmolzenem Omega- Laktam und Katalysator zu dem Aktivator, der in geschmolzenem Omega-Laktam gelöst ist, zugegeben. Die Temperatur der Form wird dann auf einen Wert von nicht unter 130º C gebracht. Die beiden Ströme, die die Behälter verlassen, können mittels einer entsprechenden Vorrichtung gemessen, in dem gewünschten Verhältnis gemischt und bei einer Temperatur von über 110º C bis 125º C in die Form eingebracht werden. Die Polymerisation (und nachfolgende Kristallisation) erfolgen in der Form innerhalb weniger Minuten, die auf eine Temperatur von 130 bis 170º C, vorzugsweise von 130 bis 160º C, vorerhitzt wurde. Wird das Verfahren bei einer niedrigeren Temperatur als dem Erweichungspunkt des Polyamids durchgeführt, kann das Polymer ohne Schwierigkeiten als bereits fertiger Gegenstand aus der Form entnommen werden. Selbstverständlich kann die Polymerisation (und nachfolgende Kristallisation) in Anwesenheit von Verstärkungsmitteln erfolgen wie z. B. Glasfasern oder Kohlefasern verschiedener Größen, Gewebe, oder mineralische Füllmittel, vorausgesetzt daß diese unter den angewendeten Bedingungen inert sind und die Polymerisation nicht stören. Die Verwendung von Glas- oder Kohlefasern, gegebenenfalls zugerichtet, ist besonders zweckmäßig, wenn die Steifigkeit des hergestellten Gegenstands (d. h. der Biegemodul) verstärkt werden soll.
Die erfindungsgemäß verwendeten Formulierungen sind besonders zur Herstellung einer großen Vielzahl von Formkörpern geeignet wie: flache Platten bzw. Folien verschiedener Stärken, Stäbe, Rohre, Behälter und andere Gegenstände, die ohne jegliche Probleme gestrichen oder (mithilfe einer Stammischung) in Masse gefärbt werden können. Insbesondere sind die genannten Formulierungen mittels Guß- oder Rotationspreßverfahren zur Herstellung flacher Teile geeignet, oder auf jeden Fall von Teilen mit einer großen linearen Ausdehnung, Teilen von Schiffen oder Automobilkarosserien oder Ausstattungen zur Verwendung in Schiffswerften.
Die folgenden Beispiele dienen der näheren Erläuterung der Erfindung, ohne diese in irgend einer Weise darauf zu beschränken.

In den Beispielen verwendete Definitionen

A. HDI: Hexamethylen-diisocyanat
B. MDI: 4,4 '-Methylen-bis(phenylisocyanat)
C. TDI: Eine Mischung aus 2,4-Toluol-diisocyanat und 2,6- Toluol-diisocyanat im Gew.-Verhältnis 80/20.
D. "HDI-Isocyanurat": Verbindung der Formel (I):
mit einem Gehalt an NCO-Gruppen von 22 Gew.-%.
E. "HDI mit Biuretbildung": die Verbindung der Formel (II):
mit einem Gehalt an NCO-Gruppen von 22 Gew.-%.
F. "TDI mit Biuretbildung": eine Verbindung analog der Verbindung nach Punkt E, worin die Hexamethylen-Gruppe -(CH&sub2;)&sub6;-durch eine Toluylengruppe substituiert ist.
G. "TDI mit teilweiser Biuretbildung": eine Verbindung analog der Verbindung nach Punkt F, worin die Biuretbildung nicht vollständig erfolgt ist und worin der Gehalt an NCO-Gruppen, bezogen auf die Gesamtmenge an TDI, (entweder mit oder ohne Biuretbildung) 40 Gew.-% beträgt.
H. "MDI mit Biuretbildung": eine Verbindung analog der Verbindung nach Punkt E, worin die Hexamethylengruppe durch eine 4,4'-Methylen-bisphenylengruppe substituiert ist.
K. "MDI mit teilweiser Biuretbildung": eine Verbindung analog der Verbindung nadh Punkt H, worin die Biuretbildung nicht vollständig ist und der Gehalt an NCO- Gruppen, bezogen auf die Gesamtmenge an MDI (entweder mit oder ohne Biuretbildung) 27 Gew. -% beträgt
J. HDT: Formbeständigkeitstemperatur, die kleinste thermoplastische Deformations-Temperatur, bestimmt (am trockenen Produkt) nach ASTM-D-648 (bei 1,83 MPa).
L. Elastizität: Izod-Elastizität, bestimmt mittels Kerbschlagprobe am trockenen Produkt bei 23º C nach ASTM- D-256.
M. Biegemodul: Biege-Elastizitätsmodul, bestimmt am trockenen Produkt bei 23º C nach ASTM-D-790.
N. Relative Viskosität: Viskosität (bezogen auf das verwendete Lösungsmittel) einer Lösung, die 1 g gelöstes Polymer in 100 ml wässriger Schwefelsäure (95,6 Gew.-% H&sub2;SO&sub4;) enthält.
P. Vergilbungsindex: bestimmt nach ASTM-D-1925/70.
Anmerkung:Bei allen Versuchen wurde ein spontanes Ablösen des Gegenstands von der Form (am Ende der Polymerisation und der nachfolgenden Kristallisation) beobachtet. Mit anderen Worten: es wurde ausreichend lange gearbeitet, um die Polymerisation zu vollenden und die nachfolgende Kristallisation des Produkts zu ermöglichen die eine Kontraktion des Volumens und demzufolge ein spontanes Ablösen von den Wänden der Form verursacht.

Beispiel 1 (Bezugsbeispiel)

In einem ummantelten erhitzten Behälter (A), ausgerüstet mit einem Rührer und einer Entnahmevorrichtung am Boden, wurden 549 g Epsilon-Caprolaktam, 66 g einer Lösung von Na-Caprolak tamat in Epsilon-Caprolaktam (20 Gew. -%) und 440 g JEFFAMINE D 2000, ein Polyoxypropylen-diamin (erhältlich von Texaco Co) mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 2000 geschmolzen und unter einer Stickstoffatmosphäre auf 110º C erhitzt. In einem analogen Behälter (B) wurden 908,6 g Epsilon-Caprolaktam und 191,4 g mit Epsilon-Caprolaktam blockiertes Hexamethylen-diisocyanat (reines Diisocyanat = 33 Gew.-%) geschmolzen und unter einer Stickstoffatmosphäre auf 110º C erhitzt. Die Inhalte von (A) und (B) wurden vermischt, und die erhaltene Mischung wurde in eine zylindrische Form geleitet, die auf 150º C erhitzt wurde und einen Durchmesser von 15 cm und eine Höhe von 13 cm aufwies. Nach 40 Min. trennte sich ein Block aus modifiziertem Polyamid 6 spontan ab und konnte leicht aus der Form entnommen werden, wonach man den Block allmählich in einem wärmeisolierten Behälter abkühlen ließ. Der Formkörper wurde dann durchgeschnitten Die inneren Sektionen erschienen homogen und wiesen keine Löcher und Risse auf. Das Aussehen war gut, d. h. die Oberfläche war glatt und hell. Aus dem Formkörper wurden Proben hergestellt, die dazu verwendet wurden, die relative Viskosität (bei 20º C) einer 1% Polymerlösung (Gew.-Volumen) in 95,6 % H&sub2;SO&sub4; sowie auch den restlichen Caprolaktamgehalt (1,4 Gew.-%) mittels Gas-Flüssig-Chromatographie (GLC) einer Polymerlösung in CF&sub3;CH&sub2;OH zu bestimmen. Die Ergebnisse werden in der Tabelle 1 angegeben.

Beispiele 2 bis 4 (Vergleichsversuche)

Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei eine Komponenten-Mischtemperatur von 100º C oder weniger angewendet wurde. Das so erhaltene Polymer zeigte Löcher und Risse im Inneren und/oder eine Wachs-artige äußere Oberfläche. Diese Fehler verhinderten die Verwendung des Produktes als solchem sowie die Verwendung des daraus erhaltenen halbfertigen Produkts. Die Ergebnisse werden in der Tabelle 1 angegeben.

Beispiele 5 bis 11

Bei diesen Beispielen folgte man dem Verfahren nach Beispiel 1. In den Tabellen 2 und 3 werden die Zusammensetzungen, die Mischtemperaturen und die Temperaturen der in jedem Beispiel verwendeten Form sowie die chemischen und physikalischen Eigenschaften des festen, großen, so erhaltenen Formkörpers angegeben. Tabelle 1 Beispiel Caprolaktam JEFFAMINE D Temp. des Mischers Temp. der Form Zeit Aussehen außen innen Elastizität Biegemodul restliches CPL Viskosität (*) Vergilbungsindex gut homogen (**) = Vergleichsversuche (*) bezogen auf das verwendete Lösungsmittel (***) sehr schlect (Vorhandsein von Rissen und Löchern) Tabelle 2 Beispiel Caprolaktam JEFFAMINE D Temp. des Mischers Temp. der Form Zeit Aussehen außen innen Elastizität Biegemodul restliches CPL relative Viskosität (*) gut homogen n.b. = nicht bestimmt Tabelle 3 Beispiel Caprolaktam JEFFAMINE D Temp. des Mischers Temp. der Form Zeit Aussehen außen innen Elastizität Biegemodul restliches CPL relative Viskosität (*) gut homogen n.b. = nicht bestimmt

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus modifiziertem Polyamid entsprechend dem Guß oder dem Rotationspressverfahren mittels Polymerisation einer Mischung, die enthält:

(a) ein Omega-Laktam;

(b) einen Polymerisationskatalysator, ausgewählt aus Alkalimetallsalzen des genannten Omega-Laktams und Mischungen von diesen;

(c) ein Polyoxyalkylen-Polyamin mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 400 bis 5.000 und einer durchschnittlichen Amin-Funktionalität von 1,9 bis 2,5 als Elastomer-charakter verleihendes Mittel;

(d) ein Polyisocyanat, dessen gesamte Isocyanatgruppen mit einem Laktam blockiert sind, als Aktivator; wobei die genannten Reaktionsteilnehmer (a) bis (d)

(i) vor der Polymerisation auf zwei gesonderte Beschikkungsbehälter verteilt werden, von denen einer einen Teil des Omega-Laktams (a) und den Katalysator (b) enthält, während der andere Behälter die restliche Menge an Omega-Laktam (a) und den Aktivator (d) enthält, das Polyoxyalkylen-Polyamin (c) zu einem der genannten zwei Behälter oder zu beiden zugegeben wird; und

(ii) diese Reaktionsteilnehmer zuerst vermischt und dann bei einer Temperatur von über 110º C bis 125º C in eine Form geleitet werden, die auf 130º C bis 170º C erhitzt wurde.

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin das genannte Omega- Laktam (a) ausgewählt wurde aus Epsilon-Caprolaktam, Omega- Lauryllaktam und Mischungen davon.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin das genannten Polyoxyalkylyen-Polyamin (c) ein Polyoxypropylendiamin mit einer durchschnittlichen Amin-Funktionalität von etwa 2 und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 400 bis 4.000 ist, wobei die Menge des genannten Diamins von 1 bis 60 Gew. -%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktionsteilneh mer, beträgt.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Menge des genannten Katalysators (b) von 0,1 bis 2 Äquivalenten pro 100 Mol des umzusetzenden Laktams beträgt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin das Polyisocyanat der Komponente (d) ausgewählt wird aus Hexamethylen-diisocyanat (HDI), Toluol-diisocyanat (TDI), Methylen-bis(phenylisocyanat) (MDT), Biuret-HDI; HDI-isocyanurat; TDI mit teilweiser Biuretbildung; MDI mit teilweiser Biuretbildung und Mischungen von diesen; und vorzugsweise HDI-isocyanurat ist.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Menge des genannten Polyisocyanats mit blockierten (NCO)- Gruppen (d) von 0,2 bis 15 Äquivalenten pro 100 Mol des zu polymerisierenden Omega-Laktams (a) beträgt, was einem Äquialentverhältnis (NCO)/(Omega-Laktam) von 0,002 zu 0,15 entspricht.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Mengen des genannten Polyisocyanats mit blockierten (NCO)- Gruppen (d) und des genannten Polyoxyalkylen-Polyamins (c) mit freien (NH&sub2;)-Gruppen derart ist, daß das Äquivalentverhältnis (NCO)/(NH&sub2;) = 1 oder größer ist.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Menge des genannten Alkalimetall-Laktamats (b) mit einer (NM)-Gruppe, worin M ein Alkalimetall-Ion ist, und die Menge an Polyisocyanat mit blockierten (NCO)-Gruppen (d) derart ist, daß das Äquivalentverhältnis (NCO)/(NM) = 1 oder größer ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, worin das genannte Äquivalentverhältnis (NCO)/(NM) 1,5 bis 15 beträgt.

10. Verfahren nach einer der vorhergehenden Ansprüche, worin das Äquivalentverhältnis: (NCO) - (NH&sub2;) / (NM) = 0,01 oder größer ist.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Polymerisation in Anwesenheit von Verstärkungsmitteln erfolgt.

12. Große Formkörper, die gegebenenfalls Verstärkungsmittel enthalten, die nach dem Verfahren entsprechend einem der vorhergehenden Ansprüche erhalten wurden.

13. Verwendung der Formkörper nach Anspruch 12 auf dem Gebiet von Schiffen, Motorfahrzeugen und Ausstattungen zur Verwendung in Schiffswerften.