DE68924971T2

DE68924971T2 - Höchst wärmeempfindlicher Mehrschichtfilm und Herstellungsverfahren für eine Schablone.

Info

Publication number: DE68924971T2
Application number: DE1989624971
Authority: DE
Inventors: Hideo Hata; Toshiaki Ohno; Isao Yoshimura
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1989-01-12
Filing date: 1989-07-19
Publication date: 1996-10-10
Anticipated expiration: 2009-07-20
Also published as: EP0377935A2; EP0377935A3; DE68924971D1; JP2825830B2; CN1044069A; CN1022469C; JPH02185492A; EP0377935B1

Description

Die Erfindung betrifft eine hoch-wärmeempfindliche Mehrschichtfolie und ein Verfahren zur Herstellung einer Schablonenplatte unter Verwendung der Folie. Insbesondere betrifft die Erfindung eine hoch-wärmeempfindliche Mehrschichtfolie, die für die Verwendung bei der Herstellung einer Schablonenplatte geeignet ist, auf die Informationen auf einem gegebenen Original aufgezeichnet werden können, indem es in dem Bildmuster perforiert oder die Information als Schrift an vorbestimmter Position durch direkte Erhitzung mit Impulsbestrahlung unter Verwendung eines Laserstrahls, insbesondere eines Halbleiterlaserstrahls mit niedriger Energie, eines LED-Strahls, durch indirekte Erhitzung eines gegebenen Originals durch Blitzbestrahlung unter Verwendung einer Blitzlichtlampe oder einer Xenon-Krypton-Lampe und übertragen der Wärme auf die Folie, oder durch Kontaktwärmeleitung durch einen Thermokopf aufgetragen wird.
In neuerer Zeit ist eine Technik zur Herstellung einer Schablonenplatte, die durch einen Thermokopf, eine elektrische Entladungsvorrichtung oder eine elektrifizierende Aufzeichnungsvorrichtung mit der Information eines gegebenen Originals perforiert ist, wobei diese perforierte Schablonenplatte als Druckplatte verwendet wird, entwickelt und der Verwendung zugeführt worden. Untersuchungen über neue Plattenherstellungsmaßnahmen auf der Grundlage der Verwendung beispielsweise einer LED- Anordnung, einer Laser-Anordnung und eines Laserkopfes werden derzeit durchgeführt.
Als Verfahren zur Herstellung einer Platte der vorstehend erwähnten Art wird bei einem bekannten Verfahren ein Original, auf dem eine Beschriftung oder ein Bild mit zum Absorbieren von Strahlen befähigter Farbe oder Toner ausgebildet sind, auf die Folienoberfläche der Schablonenplatte gelegt, wonach das Original durch Infrarotstrahlen oder Blitzlicht aus einer Xenonlampe zur Wärmeerzeugung veranlaßt und die Wärme zu der Folienoberfläche geleitet wird, wodurch die Folie schmilzt, so daß die erforderliche Perforation gebildet und folglich eine geeignete Platte erhalten wird.
Eine bekannte, in diesem Herstellungsverfahren eingesetzte Schablonenplatte enthält ein Laminat, das durch Verstrecken einer Polyethylenterephthalatfolie in unabhängiger Form und auf etwa 2 µm Dicke mit einem außerordentlich teuren Hochpräzisionsrahmen und gleichzeitig gründliche Wärmebehandlung der Folie in dem hinteren Teil desselben Rahmens erzeugt wird, wodurch das Harz der Folie kristallisiert (auf eine Kristallinität von etwa 45 %, wie durch die Dichtemethode ermittelt wurde). Anschließend wird die erhaltene verstreckte Folie unter Verwendung eines Klebmittels auf eine Unterlage wie Zwiebelschalenpapier oder -bahn (in Gitterform) aufgelegt.
Obwohl dieses Laminat eine ausreichende Wärmebeständigkeit und eine höchst zufriedenstellende Dimensionsstabilität besitzt, erleidet es unvermeidlich Kratzer, Falten, Verwerfungen, Verformungen (ungleichmäßige Zugspannung) und Risse, weil während des oben erwähnten Auflegens der Folie auf das Trägerteil über das Klebmittelmedium bei der Verklebung des Trägerteils mit der Folie Oberflächenunregelmäßigkeiten des Trägerteils auftreten, die durch die Folienoberfläche hindurch sich in dem Maße verfestigen und manifestieren, daß sie infolge der ungleichmäßigen Aufbringung des Klebmittels entlang der Grenzfläche die mikroskopische Glätte der Folienoberfläche zerstören und die Gleichmäßigkeit der Foliendicke aufheben. Das Auflegen einer solchen Polyethylenterephthalatfolie auf das Trägerteil in verstrecktem Zustand wird mit größter Sorgfalt durchgeführt. Trotz dieser Mühe ist es schwierig, ein Laminat mit vollständig befriedigender Gleichmäßigkeit zu erhalten. Die durch eine solche Laminierung derzeit erhältlichen Schablonenplatten sind deshalb nicht voll zufriedenstellend.
Wenn aus einer Schablonenplatte eine Druckplatte hergestellt wird, die infolge der Durchführung des Laminierverfahrens eine unzureichende Qualität hat, führt dies zu Nachteilen wie Wellenbildung, Schichtentrennung entlang den Verklebungsflächen und schwerwiegender örtlicher Verschlechterung der Empfindlichkeit oder des Auflösungsvermögens. Wenn unter Anwendung hoher Energie perforiert wird, muß dieses Problem nicht ernstlich berücksichtigt werden. Das Problem muß jedoch ernstlich in Betracht gezogen werden, wenn unter Anwendung niedriger Energie perforiert wird.
Die mit sehr kleinen Heizelementen (beispielsweise 10 bis 16 Punkten/mm) versehenen Thermoköpfe werden in großem Umfang für verschiedene Typen von Druckern, Textverarbeitungsprozessoren und Telekopierern verwendet, welche nun mit zunehmender Digitalisierung besonderen Forschungen mit Zielrichtung auf Miniaturisierung, Verbesserung der Betriebsgeschwindigkeit und Energieeinsparung unterzogen worden sind. Wenn die Plattenherstellung unter Verwendung eines solchen Thermokopfes durchgeführt wird, wird für die bei der Plattenherstellung verwendete Schablonenplatte insbesondere eine hohe Empfindlichkeit und ein hohes Auflösungsvermögen sowie eine gleichmäßige Qualität gefordert.
Als Maßnahme zur Herstellung der Schablonenplatte nach dieser Beschreibung ist beispielsweise ein Verfahren vorgeschlagen worden, das die Herstellung einer dünnen einschichtigen Folie, das dichte Pressen der Folie gegen eine Walze mit verspiegelter Oberfläche und Auflegen der Folie auf ein Trägerteil umfaßt [japanische veröffentlichte Patentanmeldung SHO 60(1985)- 89,396]. Das Verfahren dieser Art hat den Nachteil, daß die Folie mit größter Sorgfalt behandelt werden muß, was den Betrieb kompliziert, die Verwendung einer teuren Laminiervorrichtung und eine saubere Anlagenatmosphäre erforderlich macht, wobei auch der Schutz gegen nachteilige Einflüsse durch statische Elektrizität berücksichtigt werden muß. Wenn bei diesem Verfahren die Folie aus einem Material, das bruchempfindlich ist, oder aus einem Material mit schwacher Elastizität (niedrigem Elastizitätsmodul) hergestellt ist oder die Folie eine sehr geringe Dicke (weniger als 2 µm) hat, kann die hergestellte Schablonenplatte keine vollkommen zufriedenstellende Qualität haben, weil die Folie von Natur aus zu verschiedenen Problemen neigt.
Es gibt gegenwärtig auch Untersuchungen im Hinblick auf ein Verfahren, durch das eine Folie, die perforiert werden soll, selbst mit verbesserter Empfindlichkeit ausgestattet werden kann. Beispielsweise ist ein Verfahren vorgeschlagen worden, bei dem ein relativ leicht heißschmelzbares weiches Polymer durch Gießen einer natürlichen Lösung in sehr dünner Schicht (Dicke etwa 1,0 µm) auf ein poröses Trägerteil aufgetragen und die aufgebrachte Polymerschicht rasch getrocknet wird, wodurch die Gußorientierung des Polymeren induziert und folglich eine Schablonenplatte mit einer Empfindlichkeit der Perforierung erhalten wird, die infolge der geringen Dicke verbessert ist [japanische veröffentlichte Patentanmeldung SHO 63(1988)- 209,996]. Die auf vorstehende Weise hergestellte Schablonenplatte ist jedoch aufgrund des Herstellungsverfahrens unzureichend hinsichtlich der Wiedergewinnung des Lösungsmittels und der Trocknungsgeschwindigkeit und außerdem dahingehend nachteilig, daß unvermeidlich die Gleichmäßigkeit der Dicke der Folie örtlich verlorengeht, so daß folglich hinsichtlich der Untergrenze der Foliendicke eine Einschränkung besteht. Weiter besteht bei diesem Verfahren keine Alternative, als eine Folie mit niedrigem Erweichungspunkt zu verwenden, weil es erforderlich ist, die Empfindlichkeit im Zustand niedriger Orientierung zu verbessern. Wenn die hergestellte Schablonenplatte bei hoher Temperatur von etwa 50ºC aufbewahrt wird, kann beispielsweise leicht Wellenbildung und in extremen Fällen Schichtentrennung auftreten. Wenn die Plattenherstellung unter Verwendung eines Thermokopfes durchgeführt wird, kann die Schablonenplatte leicht mit dem Thermokopf verkleben. Die Schablonenplatte ist auch mangelhaft hinsichtlich Beständigkeit gegenüber den beim Drucken ausgeübten Stößen und hinsichtlich des Auflösungsvermögens, weil sie eine deutlich geringere Festigkeit als eine biaxial verstreckte Folie hat.
Es sind verschiedene Verfahren bekannt, nach denen eine gewünschte Schicht durch gemeinsames Verstrecken einer Vielzahl von Schichten einschließlich einer Trägerschicht und anschließendes Trennen der angestrebten Schicht von den anderen Schichten erhalten wird [japanische veröffentlichte Patentanmeldung SHO 57(1982)-176,125 und SHO 57(1982)-176,126]. Diese Verfahren sind dahingehend unbefriedigend, daß die hergestellte Folie mangelhafte Streckeigenschaften und Abschäleigenschaften hat. Diese Erfindungen geben keine Anregung für die hoch-wärmeempfindliche Mehrschichtfolie nach der Erfindung, bei der eine leichte Trennung möglich ist und die eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Wellenbildung hat. Es ist ein Verfahren bekannt geworden, bei dem eine Mehrschichtfolie, bei der ein Polyethylenterephthalatharz und ein Polypropylenharz kombiniert sind, gemeinsam verstreckt wird, die gemeinsam verstreckte Folie anschließend bei erhöhter Temperatur im Bereich von beispielsweise 100 bis 240ºC wärmebehandelt wird, wodurch die Polyethylenterephthalatschicht gründlich kristallisiert und die Schicht mit verbesserten Abschäleigenschaften versehen wird, und nachfolgend abgeschält und eine wärmebeständige Folie erhalten wird (die sich beispielsweise als dünnwandige Folie für einen Kondensator eignet) [japanische veröffentlichte Patentanmeldung SHO 60(1985)-178,031]. Es ist auch ein Verfahren bekannt, bei dem eine Folie mit einer ähnlichen Schichtenkombination einem aufeinanderfolgenden biaxialen Verstrecken und dann einem gleichzeitigen biaxialen Verstrecken, dann einer Wärmebehandlung der verstreckten Folie bei einer oberhalb des Kristallschmelzpunktes des Polypropylens und unterhalb des Kristallschmelzpunkt des Polyesters liegenden Temperatur unterzogen wird, wodurch die Kristallisation des Polyesters ausreichend beschleunigt wird, wonach schließlich abgezogen wird [japanische veröffentlichte Patentanmeldung SHO 61(1986)- 31,236]. Diese Verfahren basieren unveränderlich auf dem Konzept, daß, da das Abschälen während des Verstreckens zu Rissen der Folie oder zu einem Verlust der Gleichmäßigkeit der Folie führt, eine leichte Abschälbarkeit durch gründliche Durchführung der Wärmebehandlung hauptsächlich nach dem Verstrecken gewährleistet wird, um so die Kristallisation des Polyesters zu beschleunigen. Diese Verfahren wurden bei dem Verfahren, bei dem zunächst die Folie und ein Trägerelement laminiert und anschließend das Abschälen durchgeführt wird [japanische veröffentlichte Patentanmeldung SHO 63(1988)-53,097], und bei dem Verfahren, bei dem in ähnlicher Weise eine Mehrschichtfolie und ein Trägerteil laminiert und nachfolgend das Abschälen durchgeführt wird, um so eine Schablonenplatte für die Plattenherstellung herzustellen [japanische veröffentlichte Patentanmeldung SHO 64-14,092], angewandt.
Die eine hoch-wärmeempfindliche Folie betreffende erfindungsgemäße Hauptanmeldung wurde beim japanischen Patentamt [japanische veröffentlichte Patentanmeldung SHO 62(1987)- 282,983] und beim US Patent and Trademark Office [US-Patent No. 4,766,033] eingereicht. Diese Erfindung betrifft eine hoch-wärmeempfindliche Folie für Schablonen, die ein thermoplastisches Harz mit einem Temperaturkoeffizienten und einer Schmelzviskosität (ΔT/Δlog VI) von nicht mehr als 100 und einer Wärmeschrumpfung (X %) bei 100ºC und einem Wärmeschrumpfungs-Spannungswert (Y g/mm²) bei 100ºC, die jeweils innerhalb der durch die folgenden Formeln definierten Bereiche liegen: 15 ≤ X ≤ 80 und 75 ≤ Y ≤ 500; und die beide innerhalb des durch die folgende Formel definierten Bereiches liegen: -8X + 400 ≤ Y ≤ -10X + 1000; die eine Dicke im Bereich von 0,5 bis 15 µm und herausragende Niedrigenergie-Perforationseigenschaften hat. Die Folie nach dieser Erfindung ist an sich höchst wirksam und überragend in ihren Niedertemperatur-Perforationseigenschaften, wobei sie zur Herstellung einer Platte mit einem Thermokopf bei niedriger Energie oder mit einer Blitzlichtbestrahlung bei niedriger Energie perforiert werden kann. Die Ausdehnung der Perforationen ist klein, wenn die Folie perforiert wird, und ihre Änderungen mit der Zeit (Dimensionsänderungen) sind klein und ihre Maße stabil.
Bei der Technik des US-Patents 4,766,033 (insbesondere Beispiel 1) besteht die wärmeempfindliche Folie zur Erleichterung der Verstreckung aus mehreren Schichten, von denen die wärmeempfindliche Folie die Zentralschicht ist. Da jedoch die wärmeempfindliche Folie allein abgeschält wird und ihre Folie mit einem porösen Trägerteil laminiert ist, ist sie schwierig zu laminieren, und weiter neigt die wärmeempfindliche Folie nach dem Laminieren zur Wellenbildung.
Die Erfindung, die im Hinblick auf die Ausschaltung der den herkömmlichen Verfahren zur Herstellung einer wärmeempfindlichen Platte zur Herstellung einer Schablonenplatte anhaftenden Nachteile konzipiert wurde, schafft eine hoch-wärmeempfindliche Mehrschichtfolie mit flacher, glatter Oberfläche, bei der nicht die Möglichkeit des Auftretens von qualitativen Mängeln wie Kratzern, Kräuselung, Verwerfung, Verformung, Aufschwimmen und Rissen besteht und bei der keine nachteiligen Erscheinungen wie Wellenbildung und Schichtentrennung auftreten und durch die eine Schablonenplatte erhältlich ist, die zur Herstellung einer Druckplatte mit hoher Empfindlichkeit und hohem Auflösungsvermögen befähigt ist.
Erfindungsgemäß wurden die Forschungen hinsichtlich einer wärmeempfindlichen hochwertigen Schablonenplatte fortgesetzt, wobei gefunden wurde, daß die gewünschte Schablonenplatte erhalten wird, wenn man eine funktionelle Schicht (M) mit spezifischen Eigenschaften, die während der Plattenherstellung und des Druckens als notwendig befunden werden, auf eine der entgegengesetzten Oberflächen einer spezifischen Abschälschicht (P) auflegt, weiter eine Trägerschicht (S) zur Plattenherstellung auf den aus den Schichten erhaltenen Verbundkörper als äußerste, an die funktionelle Schicht angrenzende Schicht auflegt und die Schichten durch Anwendung von Wärme und Druck verbindet. Die Erfindung basiert auf diesen Erkenntnissen.
Gegenstand der Erfindung ist eine hoch-wärmeempfindliche Mehrschichtfolie mit gemeinsam verstreckten Schichten, die mindestens zwei funktionelle Schichten (M) und mindestens eine Abschälschicht (P) umfaßt und eine Schichtkombination aufweist, in der mindestens eine ihrer äußersten Schichten eine funktionelle Schicht (M) ist, wobei die funktionellen Schichten einen zugelastizitätsmodul von mindestens 196120 kPa haben und aus einer thermoplastischen Harzschicht bestehen, die eine Wärmeschrumpfungsrate von mindestens 30 %, einen Wärmeschrumpfungs- Spannungswert iin Bereich von 490 bis 11760 kPa (50 bis 1200 g/mm² eine Kristallinität von nicht mehr als 30 % und eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 12 µm aufweist, wobei die an diese funktionelle Schicht angrenzende Abschälschicht einen Vicat- Erweichungspunkt im Bereich von 30 bis 120ºC hat, mindestens ein Trennmittel enthält und aus einem thermoplastischen Harz besteht, das verschieden von dem der funktionellen Schicht ist, und diese beiden Schichten leicht abschälbar sind und die Abschälschicht (P) durch eine Kompressionsspannung im Bereich von 0,05 bis 10 % in mindestens einer Richtung eine Kompressionskraft auf diese funktionelle Schicht (M) ausübt.
Die Erfindung betrifft weiter eine aus der Folie hergestellte und zur Plattenherstellung verwendete Schablonenplatte und ein Verfahren zur Herstellung der Schablonenplatte.
Es wurde gefunden, daß die wärmeempfindliche zu perforierende Schablonenplatte, die durch Verbinden des porösen Trägerteils mit der aus der funktionellen Schicht und der Abschälschicht bestehenden gemeinsam verstreckten Mehrschichtfolie und anschließendes Abschälen der Abschälschicht erhalten wurde, hinsichtlich der Wirksamkeit der Laminierung der Folie und der Beständigkeit der Schablonenplatte zur Plattenherstellung gegenüber Wellenbildung im Vergleich zu dem Gegentyp, der durch Laminierung einer einzigen funktionellen Schicht erhalten wird, deutlich verbessert ist. Wenn eine Folie, insbesondere eine solche mit hoher Perforationsempfindlichkeit, lange Zeit insbesondere bei relativ hoher Temperatur stehengelassen wird, neigt sie im allgemeinen zur Wellenbildung und im extremen Fall zur Abtrennung der funktionellen Schicht durch Schichtentrennung. Dies ist hauptsächlich darauf zurückzuführen, daß die funktionelle Schicht unmittelbar nach der Laminierung infolge des auf die Folie während des Aufwickelns ausgeübten Zuges zur Wellenbildung neigt, während das poröse Trägerteil, das in engem Kontakt damit gehalten ist, nicht befähigt ist, dieser Verbiegung zu folgen.
Um diese Schwierigkeit auszuschalten, hat man im allgemeinen, um beispielsweise der nachteiligen Wirkung der Alterung durch Wärmestabilisierung der Folie zu widerstehen, vielfach die Dimensionsstabilität der Folie verbessert. Diese Technik ist jedoch nicht in der Lage, die Wellenbildung vollständig auszuschalten, weil die mit der Alterung einhergehende Dimensionsänderung durch die spontane Volumenänderung und die Kristallisation des Polymeren selbst verursacht wird.
Erfindungsgemäß wurden in dieser Hinsicht zahlreiche Untersuchungen durchgeführt, wobei gefunden wurde, daß im allgemeinen wünschenswerte Ergebnisse erhalten werden, wenn man den Verbundkörper aus einer Vielzahl von übereinandergelegten Schichten einschließlich der funktionellen Schicht mit großer Gesamtdicke mit dem Trägerteil laminiert und die spezifische Abschälschicht von der hergestellten Folie abschält, und daß noch bessere Ergebnissse erhalten werden, wenn man das gemeinsame Verstrecken der Mehrschichtfolie bei einer solchen Schichtstruktur unter solchen Streckbedingungen durchführt, daß die an die funktionelle Schicht angrenzende spezifische Abschälschicht auf die funktionelle Schicht eine Kompressionsspannung ausübt, die für die funktionelle Schicht passend ist. Es wurde weiter gefunden, daß das vorstehend erläuterte Problem wirkungsvoll und vollständig ausgeschaltet werden kann, wenn man die gemeinsam verstreckte Folie einer geeigneten Wärmestabilisierungsbehandlung unterzieht, wodurch auf die funktionelle Schicht eine Kompressionskraft ausgeübt wird, die zum Kompensieren der Schrumpfung der funktionellen Schicht, die nach dem Verstrecken auftritt, ausreicht.
Die Erfindung betrifft eine gemeinsam verstreckte Mehrschichtfolie, die mindestens zwei funktionelle Schichten und mindestens eine Abschälschicht enthält und die eine Schichtkombination aufweist, in der mindestens eine ihrer äußersten Schichten eine funktionelle Schicht ist, und die dadurch gekennzeichnet ist, daß die funktionellen Schichten aus einem thermoplastischen Harz bestehen, das eine Wärmeschrumpfungsrate von mindestens 30 %, einen Wärmeschrumpfungs-Spannungswert von 490 bis 11760 kPa (50 bis 1200 kg/mm²), eine Kristallinität von nicht mehr als 30 % und eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 12 µm aufweist, und daß die an die funktionelle Schicht angrenzende Abschälschicht einen Vicat-Erweichungspunkt im Bereich von 30 bis 120ºC hat, mindestens ein Trennmittel enthält und aus einem thermoplastischen Harz besteht, das von dem der funktionellen Schicht verschieden ist, und daß die beiden Schichten leicht abschälbar sind und die Abschälschicht auf die funktionelle Schicht in mindestens einer Richtung eine Kompressionsspannung im Bereich von 0,05 bis 10 % ausübt. Die hoch-wärmeempfindliche Mehrschichtfolie nach der Erfindung ist deshalb so beschaffen, daß die Schablonenplatte zur Plattenherstellung mit Beständigkeit gegenüber Wellenbildung nach dem Laminieren mit dem Trägerteil ausgestattet ist.
Der bei der Erfindung verwendete Ausdruck "funktionelle Schicht" bedeutet eine Harzschicht, die infolge der wärmeempfindlichen Eigenschaften des Harzes durch Perforation von geeigneter Schrift oder geeigneten Bildern für die Aufzeichnung von Information geeignet ist. Im Falle des Schablonendrucks beispielsweise stellt die funktionelle Schicht selbst eine Harzschicht dar, die während des Druckens die erforderliche Platte bilden soll, um die gewünschten Beschriftungen, Symbole, Photographien oder Muster auf einer zu bedruckenden Oberfläche zu erzeugen. Im allgemeinen ist es erwünscht, daß diese Schicht aus einem im wesentlichen amorphen thermoplastischen Harz gebildet ist. Thermoplastische Harze, welchen eine relativ hohe Kristallinität eigen ist und welche in der schließlich gebildeten Mehrschichtfolie eine relativ niedrige Kristallinität annehmen, werden von dem erfindungsgemäß für die funktionelle Schicht vorgesehenen Harz umfaßt. Das Material für die funktionelle Schicht kann deshalb ein amorphes oder ein kristallines thermoplastisches Harz sein. Das Harz in der in der fertigen Folie enthaltenen Form muß in weitgehend amorphem Zustand mit einer Kristallinität von nicht mehr als 30 %, vorzugsweise nicht mehr als 20 %, noch stärker bevorzugt nicht mehr als 10 %, gemessen durch die Dichtemethode, vorliegen. Besonders erwünscht ist, daß das Material der funktionellen Schicht ein synthetisches Harz ist, welches in gründlich getempertem und äquilibiertem Zustand die oben erwähnte Kristallinität, ermittelt durch die DSC-Methode, aufweist. Am meisten erwünscht ist, daß dieses Material ein Harz ist, welches unter den gewöhnlichen Herstellungsbedingungen stets amorph ist.
Thermoplastische Harze, welche die obigen Bedingungen erfüllen, umfassen beispielsweise copolymerisierte Harze vom Polyester- Typ, Harze vom Polyamid-Typ, Copolymere vom Ethylen-Vinylalkohol-Typ, Harze vom Polycarbonat-Typ, copolymerisierte Harze vom Polystyrol-Typ, Harze vom Acryl-Typ, Harze von Vinylchlorid- Typ, Copolymerharze vom Vinylidenchlorid-Typ und Harze vom Polypropylen-Typ. Diese Harze können entweder einzeln oder in Form einer Kombination aus zwei oder mehreren Gliedern (als Gemisch oder als Mehrschicht-Verbundkörper) verwendet werden. Die thermoplastischen Harze können iin Geinisch mit anderen Polymeren, Oligomeren, Weichmachern usw. verwendet werden. Der hier verwendete Ausdruck "copolymerisiertes Harz vom Polyester-Typ" bedeutet ein Harz, das zwei oder mehr verschiedene Arten einer Dicarbonsäure-Einheit und/oder einer Diol-Einheit eines Polyesters umfaßt. Wenn verschiedene Arten von Dicarbonsäure-Einheiten verwendet werden, sind Kombinationen von Terephthalsäure mit anderen Dicarbonsäuren, wie beispielsweise aromatischen Dicarbonsäuren wie Isophthalsäure, Phthalsäure und 2,6- Naphthalindicarbonsäure, aromatischen Dicarbonsäuren, die in ihren aromatischen Ringen Substituenten enthalten, die nicht an der Veresterungsreaktion teilnehmen, und aliphatischen Dicarbonsäuren wie Bernsteinsäure und Adipinsäure, geeignet. Als die zwei oder mehr diskutierten Arten können zwei oder mehr Glieder, ausgewählt aus der Gruppe der oben erwähnten Dicarbonsäuren, verwendet werden. Wenn verschiedene Arten der Diol-Einheit verwendet werden, können zwei oder mehr Glieder, ausgewählt aus der aus Ethylenglycol, Propylenglycol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, Neopentylglycol, Polyethylenglycol, Polytetramethylenglycol und Cyclohexandimethanol, Diolen wie 1,4-Naphthalindiol, das einen aromatischen Substituenten aufweist, und einen Bisphenolring aufweisenden Diolen bestehenden Gruppe, verwendet werden, wobei auch andere bekannte Diole geeignet sind. Ein bevorzugtes copolymerisiertes Harz vom Polyester-Typ ist erhältlich, indem man eine Diol-Komponente, die hauptsächlich aus Ethylenglycol besteht und zusätzlich nicht mehr als 40 Mol-%, vorzugsweise 20 bis 40 Mol-%, noch stärker bevorzugt 25 bis 36 Mol-%, 1,4-Cyclohexandimethanol enthält, herstellt und diese Diol-Komponente der Polykondensation mit einer Dicarbonsäure-Komponente, die hauptsächlich aus Terephthalsäure besteht, unterzieht. Das auf diese Weise in gründlich getempertem und äquilibriertem Zustand hergestellte Ausgangsmaterial hat eine Kristallinität von nicht mehr als 20 ºC, ermittelt durch die DSC-Methode. Die Kristallinität ist vorzugsweise nicht größer als 20 %. Es ist erwünscht, daß das Material in weitgehend amorphem Zustand (mit einer Kristallinität von nicht mehr als 10 %), vorzugsweise in vollständig amorphem Zustand, vorliegt.
Ein Polyester, der kein copolymer ist, kann als funktionelle Schicht (M) verwendet werden, indem man daraus eine Folie herstellt, deren Kristallinität auf den obigen Bereich eingestellt ist.
Ein diese Bedingungen erfüllendes typisches copolymerharz vom Polyester-Typ wird erhalten, indem man eine hauptsächlich aus Tere-phthalsäure bestehenden Dicarbonsäure-Komponente und eine aus etwa 70 Mol-% Ethylenglycol und etwa 30 Mol-% 1,4-Cyclohexandimethanol bestehende Diol-Komponente herstellt und diese Teile copolymerisiert.
Hierbei verwendbare Harze vom Polyamid-Typ umfassen beispielsweise Nylon-6, Nylon-66, Nylon-6-10, Nylon-11 und Nylon-12 und copolymersiertes Nylon-6-66, -6-66-610 und -6-66-612. Unter den oben erwähnten anderen Harzen vom Polyamid-Typ haben sich die copolymerisierten Nylonarten als besonders vorteilhaft erwiesen. Weiter sind auch diese Harze vom Polyamid-Typ, die mit einer kleinen Menge einer aromatischen Dicarbonsäure wie beispielsweise Terephthalsäure, Isophthalsäure oder Phthalsäure oder einer aromatischen Dicarbonsäure, die einen Substituenten enthält, der an der Polymerisationsreaktion nicht teilnimmt, copolymerisiert sind, verwendbar.
Von diesen Copolymeren sind die, die durch geeignete Copolymerisation der vorstehenden aromatischen Dicarbonsäuren erhalten sind, wünschenswert, weil sie einen starren Teil (wirksam für eine geeignete Verbesserung des Glasübergangspunktes) in der Molekülstruktur aufweisen. Auch sind die, die durch Copolymerisation einer stark verzweigten Kohlenwasserstoffkomponente oder einer einen gesättigten Ring oder eine polare Gruppe aufweisenden Komponente erhalten sind, wünschenswert, weils sie die Kristallinität wirksam herabsetzen und den Elastizitätsmodul erhöhen. Was die Kristallinität angeht, so gilt die bereits für die Polyester beschriebene Regel auch für diese Copolymere. Der Gesamtanteil an solchen Comonomeren beträgt im allgemeinen nicht mehr als 30 Mol-%, vorzugsweise nicht mehr als 20 Mol-%.
Es ist erwünscht, daß das Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer einen Gehalt an Ethyleneinheiten im Bereich von 20 bis 50 Mol-%, vorzugsweise 30 bis 45 Mol-%, hat. Es ist auch eine Zusammensetzung verwendbar, die durch Modifizieren des Copolymeren durch Einpolymerisieren von nicht mehr als 40 Gew.-% mindestens eines Harzes, ausgewählt aus der aus Harzen vom Nylon-Typ, Harzen von Polyester-Typ und Harzen vom Ionomer-Typ bestehenden Gruppe, erhalten ist.
Bei den Harzen vom Polycarbonat-Typ ist es erwünscht, Monomere zu verwenden, die in der Lage sind, im Vergleich zu den herkömmlichen Monomeren den Erweichungspunkt herabzusetzen, oder solche Monomere durch copolymerisation einzupolymerisieren. Gewünschtenfalls können sie in einer Form erhalten werden, die 5 bis 40 Gew.-% des anderen filmbildenden Polymeren enthält.
Es gibt Fälle, in denen ein Polymer vom Polypropylen-Typ in Form eines Films mit geringer Dicke vorliegt.
Die copolymerisierten Harze vom Polystyrol-Typ, die hier verwendbar sind, umfassen beispielsweise die, bei denen als Comonomere Monomere vom Acrylnitril-Typ, vom Acrylester-Typ und von Dien-Typ verwendet werden. Von anderen oben erwähnten copolymerisierten Harzen vom Polystyrol-Typ haben sich im Hinblick auf die Empfindlichkeit die als besonders wünschenswert erwiesen, bei denen Acrylester durch Copolymerisation einpolymerisiert sind. Bei allen oben erwähnten thermoplastischen Harzen haben sich die copolymerisierten Polyester in dem Sinne als besonders wünschenswert erwiesen, daß sie Einpfindlichkeit, Festigkeit, Festigkeit gegenüber Schlag beim Drucken und Lösungsmittelbeständigkeit in ausgeglichenem Verhältnis aufweisen.
Gegebenenfalls kann in den thermoplastischen Harzen der verschiedenen oben erwähnten Gruppen jeweils nicht mehr als 50 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des Harzes, eines anderen Polymeren oder Oligomeren einverleibt sein.
Es können auch, falls erforderlich, verschiedene Zusatzstoffe, wie beispielsweise feingepulverte makromolekulare Verbindungen, Antioxidationsmittel, Wärmestabilisatoren, Weichmacher, makromolekulare Weichmacher, grenzflächenaktive Mittel, Gleitmittel, Zuschlagstoffe, Farbmittel, lichtabsorbierende Mittel, Füllstoffe mit niedriger spezifischer Wärme und Füllstoffe als gute Wärmeleiter, jeweils in Mengen, die die für die funktionelle Schicht erforderlichen Eigenschaften nicht beeinträchtigen können, eingearbeitet werden. Beispiele für Zusatzstoffe sind Silicone (flüssig oder als feinteiliges Polymer), Polymerpulver vom Fluor-Typ, Siliciumdioxid, Talkum, Calciumcarbonat, Kohlenstoff, Graphit, Aluminiumoxid, verschiedene Metalle und pulverförmige Oxide solcher Metalle mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,01 bis 8 µm. Die solche Funktionen aufweisenden bekannten Monomere können auf das Harz der funktionellen Schicht (M) oder auf den Oberflächenbereich der funktionellen Schicht (M) aufgepfropft werden.
Wenn beispielsweise unter Verwendung eines Halbleiterlasers oder einer LED-Anordnung eine Platte hergestellt wird, weist ein thermoplastisches Harz, in das neben anderen oben erwähnten Zusatzstoffen eine lichtabsorbierende Substanz, wie beispielsweise Kohlenstoff, Graphit und Metalloxid, oder ein Farbinittel eingearbeitet ist, bislang unerreichte herausragende Wirkungen auf, wobei als synergistische Wirkung mit dem spezifischen Polymer höchst wünschenswerte Perforationseigenschaften erhalten werden.
Das die obigen Zusatzstoffe enthaltende thermoplastische Harz hat bei der Superhochgeschwindigkeits-Plattenherstellung unter Verwendung eines festen Lasers, eines Gaslasers und anderer Vorrichtungen dieselbe ausgezeichnete Wirkung.
Weiter ist es erwünscht, daß das thermoplastische Harz, aus dem die funktionelle Schicht hergestellt ist, einen Vicat-Erweichungspunkt, gemessen gemäß ASTM D-1525 (unter einer Last von 1 kg bei einer Temperaturerhöhungsrate von 2ºC/Minute), im Bereich von 30 bis 150ºC, vorzugsweise von 40 bis 130ºC, stärker bevorzugt von 50 bis 120ºC, hat, wobei eine hohe Leistungsfähigkeit der Perforation vorteilhaft ausgenutzt wird.
Die oben beschriebene thermoplastische Folie ist nicht nur für eine Schablonenplatte zur Herstellung einer wärmeempfindlichen Platte verwendbar, sondern auch als Papier für die digitale Datenaufzeichnung und als Material für Disketten, Platten und Bänder von Aufzeichnungsvorrichtungen geeignet. Das Material, das perforiert worden ist, kann beispielsweise als Filtermaterial, als Atemschutzmaterial oder als hygienisches Material verwendet werden.
Es ist erforderlich, daß die funktionelle Schicht nach der Erfindung einen Zugelastizitätsmodul von mindestens 196120 kPa (20 kg/mm²), vorzugsweise nicht weniger als 294210 kPa (30 kg/mm²), stärker bevorzugt nicht weniger als 490350 kPa (50 kg/mm²), und noch stärker bevorzugt nicht weniger als 686490 kPa (70 kg/mm²), und am meisten bevorzugt nicht weniger als 980700 kPa (100 kg/mm²) aufweist. Wenn die verwendete funktionelle Schicht einen Zugelastizitätsmodul unterhalb der oben angegebenen Untergrenze aufweist, treten viele Nachteile dahingehend auf, daß die Folie eine geringe Elastizität aufweist, die Schablonenplatte eine so mangelhafte Verarbeitbarkeit hat, daß sie während der Trennung der funktionellen Schicht und der Abschälschicht beispielsweise Dehnungen oder Risse erleidet, daß bei der Schablonenplatte beim Lagern mit der Zeit Wellenbildung oder Schichtentrennung auftreten, daß die Folie eine Herabsetzung der Dimensionsstabilität oder Verformung oder Verklebung während des bei der Plattenherstellung ausgeübten Druckes erfährt und daß bei der Schablonenplatte während des Druckens so nachteilige Erscheinungen wie Dehnungen und Risse auftreten.
Der Zugelastizitätsmodul wird durch die Methode gemäß ASTM D 882-65 gemessen, wobei auf der Basis der Spannung bei 2 % Dehnung ein Modul von 100 % angenommen wird.
Es ist weiter erforderlich, daß die funktionelle Schicht einen Wärmeschrumpfungs-Spannungswert im Bereich von 490 bis 11760 kPa (50 bis 200 g/mm²), vorzugsweise im Bereich von 740 bis 11760 kPa (75 bis 1200 g/mm²), stärker bevorzugt im Bereich von 980 bis 9800 kPa (100 bis 1000 g/mm²) aufweist.
Der Wärmeschrumpfungs-Spannungswert wird ermittelt, indem aus einer die funktionelle Schicht enthaltenden Folienprobe ein Streifen von 10 mm Breite ausgeschnitten, mit den entgegengesetzten Enden straff in mit einem Spannungsmeßfühler versehene Spannfutter, die einen Abstand von 50 mm voneinander haben, eingespannt, die Folienprobe in auf verschiedene Temperaturen erhitztes Siliconöl eingetaucht und die dadurch in der Folienprobe erzeugte Spannung gemessen wird. Der Spannungswert wird ermittelt, nachdem 10 Sekunden in das Siliconöl eingetaucht worden ist, wenn die Öltemperatur 100ºC nicht überschreitet, und nach Eintauchen für 5 Sekunden, wenn die Öltemperatur 100ºC überschreitet. Für eine uniaxial verstreckte Folie wird der Spannungswert in Richtung der Verstreckung gemessen. Bei einer biaxial verstreckten Folie wird der Durchschnittswert der in Längs- und in Querrichtung gemessenen Spannungswerte aufgezeichnet. (Diese Aufzeichnungsmethode wird nachfolgend stets angewandt). Für eine bessere Leistungsfähigkeit ist es erwünscht, wenn die Folie biaxial verstreckt ist. Eine Folie wird als erfindungsgemäß eingestuft, wenn einige, wenn nicht alle, bei verschiedenen Temperaturen gemessenen Schrumpfungs- Spannungswerte innerhalb des oben definierten Bereiches liegen. Es ist erwünscht, daß der Schrumpfungs-Spannungswert in dem obigen Bereich bei einer Tempertur im Bereich von 60 bis 150ºC, vorzugsweise von 60 bis 140ºC, stärker bevorzugt von 70 bis 120ºC, am meisten bevorzugt von 70 bis 110ºC, liegt. Die für den Wärmeschrumpfungs-Spannungswert festgelegte untere Grenze von 490 kPa (50 g/mm²) stellt ihrerseits eine der wesentlichen Grundeigenschaften für eine an dem Papier vorzunehmende wirksame Perforation dar. Wenn der Wärmeschrumpfungs-Spannungswert unterhalb dieser Untergrenze liegt, wird eine wirksame Perforation beispielsweise durch das Thermokopfverfahren nicht leicht erhalten. Wenn dieser Wert 11760 kPa (1200 g/mm²) überschreitet, besteht die Tendenz, daß die Perforationen einen unangemessen großen Durchmesser haben, daß die Folie Spannungen erleidet, daß bei dem Papier Wellenbildung auftritt und das Auflösungsvermögen herabgesetzt sein kann. Wenn der Schrumpfungs- Spannungswert bei einer unangemessen niedrigen Temperatur auftritt, entsteht der Nachteil, daß das Auflösungsvermögen herabgesetzt ist und bei dem Papier Wellenbildung auftritt, weil die Dimensionsstabilität herabgesetzt ist und die Perforationen einen übermäßig großen Durchmesser haben. Wenn der Wert bei einer unangemessen hohen Temperatur auftritt, entsteht der Nachteil, daß die Empfindlichkeit der Perforation herabgesetzt ist.
Es ist erforderlich, daß die Folie eine Wärmeschrumpfungsrate von nicht weniger als 30 %, vorzugsweise im Bereich von 30 bis 90 %, stärker bevorzugt im Bereich von 40 bis 80 %, hat. Diese Wärmeschrumpfungsrate wird gemessen, indem aus einer gegebenen Folie eine quadratische Probe mit 50 mm Kantenlänge geschnitten, die Folienprobe in ein auf eine vorgeschriebene Temperatur festgesetztes Bad mit konstanter Temperatur gegeben und darin unter Bedingungen freier Schrumpfung 10 Minuten behandelt wird, wonach das Ausmaß der Schrumpfung ermittelt und, bezogen auf die ursprüngliche Größe, als Prozentsatz berechnet wird.
Die Wärmeschrumpfungsrate innerhalb des obigen Bereiches wird vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von 60 bis 170ºC, vorzugsweise von 60 bis 160ºC, stärker bevorzugt von 60 bis 150ºC, und am meisten bevorzugt von 65 bis 140ºC, ermittelt. Wenn die Wärmeschrumpfungsrate weniger als 50 % beträgt, wird nicht leicht eine wirksame Perforation erhalten, die Empfindlichkeit ist herabgesetzt, und Dimensionsstabilität und Auflösungsvermögen können herabgesetzt sein. Wenn dagegen die Wärmeschrumpfungsrate 90 % überschreitet, sind Auflösungsvermögen und Dimensionsstabilität beeinträchtigt, und bei der Schablonenplatte tritt Wellenbildung auf, weil die Perforationen unangemessen große Durchmesser haben und die Folie Spannungen erleidet. Wenn diese Wärmeschrumpfungsrate bei unangemessen niedriger Temperatur auftritt, hat die Folie eine schlechtere Dimensionsstabilität, und bei der Schablonenplatte tritt Wellenbildung auf. Wenn die Rate bei unangemessen hoher Temperatur auftritt, tritt der Nachteil auf, daß die Empfindlichkeit der Perforation beeinträchtigt ist.
Die funktionelle Schicht in der erfindungsgemäßen Schablonenplatte hat eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 12 µm, vorzugsweise von 0,3 bis 8 µm, und stärker bevorzugt von 1 bis 6 µm. Wenn diese Dicke kleiner als 0,1 µm ist, ist das hergestellte Papier praktisch nicht verwendbar, weil es schwer zu handhaben ist, eine mangelhafte Festigkeit hat, die Perforationen übermäßig große Durchmesser erhalten und während der Perforation Risse auftreten können und es ein unzureichendes Auflösungsvermögen aufweist. Wenn dagegen die Dicke 12 µm überschreitet, kann nicht mehr leicht perforiert werden, und die Verarbeitbarkeit ist herabgesetzt. Wenn die Plattenherstellung durch das Thermokopfverfahren, das Verfahren unter Verwendung eines Halbleiterlasers mit geringer Ausgangsleistung oder das Verfahren mit einer LED-Anordnung bei hoher Geschwindigkeit mit besonders niedriger Energie als bevorzugte Herstellungsweise durchgeführt wird, ist es erwünscht, daß die funktionelle Schicht eine Dicke im Bereich von 0,3 bis 5 µm, vorzugsweise von 0,5 bis 4 µm, stärker bevorzugt von 0,6 bis 3 µm, und am meisten bevorzugt von 0,7 bis 2 µm, aufweist.
Die funktionelle Schicht kann nicht nur in einem Zustand verwendet werden, in dem sie auf das poröse Trägerteil aufgelegt ist, sondern in Form einer selbsttragenden Struktur, die dadurch erhalten wird, daß sie auf eine abschälbare Grundschicht mit unregelmäßiger Oberfläche aufgelegt, perforiert und dann abgeschält wird, oder daß sie auf eine plattierte Walze mit unregelmäßiger Oberfläche aufgebracht und so perforiert wird. In diesem Fall oder in dem Fall, daß die Folie von innen her erhitzt wird, wie mit einem Laserstrahl mit hoher Ausgangsleistung oder einer LED-Anordnung, ist es erwünscht, daß die Dicke der funktionellen Schicht im Bereich von 5 bis 12 µm liegt, wenn dies auch nicht spezifisch definiert sein muß.
Im allgemeinen wird die funktionelle Schicht nach der Erfindung als einschichtige Struktur ausgebildet. Gegebenenfalls kann sie als mindestens zweischichtige Struktur ausgebildet werden, indem man sie auf eine Schicht, ausgewählt aus der aus Sensibilisierungsmittelschichten, Empfindlichkeitsregulierungsmittelschichten, Gleitmittelschichten, Heißschmelzschichten, Antiklebschichten, die Festigkeit erhöhenden Schichten, Dimensionsstabilisierungsmittelschichten und optischen Perforationsschichten ausgewählten Gruppe, aufträgt.
Die Abschälschicht in der erfindungsgemäßen Schablonenplatte ist in erster Linie dafür erforderlich, daß die Schablonenplatte während der Verstreckung höchst erwünschte Eigenschaften hat. Sie ist weiter notwendig zur wirksamen Übertragung von Zusatzstoffen auf die funktionelle Schicht sowie zum Schutz der Oberfläche der funktionellen Schicht und zur Verstärkung der Schablonenplatte, um den Stößen bei der Handhabung und der Fabrikation zu widerstehen. Sie soll abgeschält werden, nachdem die Laminierung der Folie mit dem Trägerteil beendet ist oder unmittelbar vor der Plattenherstellungsstufe. Es ist deshalb erforderlich, daß diese Abschälschicht aus einem Material gebildet ist, das sich leicht von der funktionellen Schicht abschälen läßt. Die Schälfestigkeit zwischen der Abschälschicht und der funktionellen Schicht sollte derart sein, daß ein Abschälen während der Verstreckung, der Laminierung oder anderen Behandlungsstufen nicht stattfinden kann.
Stärker bevorzugt ermöglicht es die Abschälschicht, daß die Folie glatt verstreckt wird unter den Bedingungen, unter denen die funktionelle Schicht in unabhängiger Form nicht leicht verstreckt würde, und übt auf die Folie eine Kompressionskraft aus, die die Schrumpfungskraft, die die verstreckte funktionelle Schicht mit der Zeit annimmt, kompensiert.
Wenn eine einzelne Abschälschicht verwendet wird, ist das Material für die Abschälschicht ein Harz vom Polyolefin-Typ, das einen Vicat-Erweichungspunkt von nicht mehr als 120ºC, vorzugsweise nicht mehr als 110ºC, einen Kristallschmelzpunkt von nicht mehr als 160ºC und eine Kristallinität in gründlich spannungsfrei gemachtem Zustand (ermittelt durch die DSC-Methode) von nicht mehr als 60 % hat. Die hier verwendbaren Harze vom Polyolefin-Typ umfassen beispielsweise Polymere von Ethylen- Typ, copolymere, die aus Ethylen und einem Monomer mit einer polaren Gruppe bestehen, Ethylen-α-Olefin-Copolymere, Copolymere vom Propylen-Typ mit relativ geringer Kristallinität, Copolymere vom Polybuten-1-Typ und Copolymere von verschiedenen Polyolefinen. Wenn zwei oder mehr solcher Harze vom Polyolefin- Typ in Form eines Gemisches verwendet werden, wird die Kristallinität als Summe, berechnet auf der Grundlage des Mischungsverhältnisses der Harzkomponenten des Gemisches, ausgedrückt.
Der Vicat-Erweichungspunkt des Gemisches wird als der Wert, gemessen im Mischungszustand, angegeben.
Ein Gemisch, das hauptsächlich aus einem Harz vom Polyolefin- Typ besteht, kann als Material für die Abschälschicht verwendbar sein, wobei als Material für die Abschälschicht ein Harz vom Polyolefin-Typ erwünscht sein kann, das bis zu 50 Gew.-% eines anderen thermoplastischen Harzes enthält. Beispielsweise können ein Gemisch, das hauptsächlich aus einem copolymer von Ethylen-Typ besteht, in das 5 bis 50 Gew.-% eines Ethylen-α- Olefinelastomer-Copolymeren eingearbeitet sind, und ein Gemisch, das aus 100 Gewichtsteilen dieses genannten Gemischs und 5 bis 100 Gewichtsteilen eines Polymeren vom Polypropylen- Typ besteht, verwendet werden. Die hier verwendbaren Copolymere vom Ethylen-Typ umfassen Ethylen-Vinylacetat-Copolymere (EVA), die 5 bis 25 Gew.-% Vinylacetat-Einheiten enthalten, und Copolymere von Ethylen mit einem Monomer, ausgewählt beispielsweise aus der aus ungesättigten aliphatischen Monocarbonsäuren und ihren Estern, ihren lonomerharzen, linearem Polyethylen niederer Dichte (LLDPE), Polyethylen sehr niedriger Dichte (VLDPE) und Gemischen davon bestehenden Gruppe. Stärker erwünschte Copolymere vom Ethylen-Typ sind LLDPE und VLDPE. Es ist jedoch vorgesehen, daß der Fall, in dem ein handelsübliches Polymer vom Polypropylen-Typ mit hoher Kristallinität (mehr als 60 %) und hohem Vicat-Erweichungspunkt (höher als 120ºC), oder in dem ein Copolymer des Polymeren vom Polypropylen-Typ mit einem geringen Comonomergehalt (wie beispielsweise nicht mehr als 7 Gew.-% Ethylen) als unabhängige Schicht direkt auf die funktionelle Schicht aufgelegt ist, von der Erfindung ausgenommen ist. Der Grund dafür ist, daß das Polymer oder Copolymer eine unzureichende Kompatibilität mit einem flüssigen oder pastenförmigen Zusatzstoff (der beispielsweise in einem Verhältnis im Bereich von 0,3 bis 3,5 Gew.-% eingearbeitet ist) hat, so daß dieser ausschwitzt, was während der Extrusion zu einer Zerstörung der interlaminaren Struktur des Laminats führen kann. Da die zulassige Menge für den Zusatzstoff klein ist, ist die Gleichmäßigkeit des Ausschwitzens beeinträchtigt und sind die Abschäleigenschaften gefährdet, wenn nicht eine ausreichende Wärmebehandlung durchgeführt wird. Wenn das Polymer oder Copolymer bei dem zweistufigen Blas-Verstrecken in Schlauchform verwendet wird, können an den abgeklemmten Kanten der Folie vor dem Verstrecken und an der Grenzfläche zwischen den Schichten während des Verstreckens Spannungen auftreten, möglicherweise mit dem Ergebnis, daß eine Schichtentrennung auftritt. Diese Tendenz ist besonders auffällig, wenn die Verstreckung durch äußere Kräfte, beispielsweise durch das Spannrahmenverfahren, durchgeführt wird. Insbesondere bei dem aufeinanderfolgenden biaxialen Verstrecken können Schichtentrennung und ungleichmäßige Verstreckung in den durch die Rahmenklammern abgeklemmten Bereichen auftreten.
Das erstere ist stärker erwünscht, da eine Erscheinung wie die letztere selten auftritt. Ein günstiger Vicat-Erweichungspunkt (wobei das Meßverfahren dasselbe wie bei dem Material der funktionellen Schicht ist und der im Mischungszustand gemessene Wert für das Gemisch zutrifft) des obigen, als Abschälschicht verwendeten thermoplastischen Harzes liegt im Bereich von 30 bis 120ºC. Wenn der Vicat-Erweichungspunkt unterhalb von 30ºC liegt, hat das Harz selbst eine Klebmittelwirkung und macht das Abschälen schwierig. Wenn diese Temperatur 120ºC überschreitet, treten bei dem Harz Probleme hinsichtlich des Ausschwitzverhaltens des Zusatzstoffes auf.
Die funktionelle Schicht kann leicht teilweise abgeschält und beschädigt werden, da die während verschiedener Arbeitsgänge auftretenden partiellen Spannungen schwer zu dämpfen sind, und außerdem neigt der gesamte mehrschichtige Körper aus funktioneller Schicht und Abschälschicht zum Reißen.
Das thermoplastische Harz selbst besitzt ausreichende Verstreckungseigenschaften und unterstützt die Verstreckung der anderen angrenzenden Harzschicht und schließt das mögliche Auftreten von Einschnürungen mit der anderen Harzschicht als Folge der Verstreckung aus. Während die gemeinsame Verstreckung des Laminats durchgeführt wird, wirkt die dichte Haftkraft zwischen den Schichten selbst synergistisch mit der Wirkung des Zusatzstoffes zur Verhinderung der gegenseitigen Trennung der Komponentenschichten. Die synergistische Wirkung manifestiert sich in einer Vergrößerung des Bereiches der optimalen Streckbedingungen und in einer Erleichterung der Stabilisierung der Folie. Als Folge werden die Streckeigenschaften der hergestellten Folie, wie die Festigkeit der kombinierten Schichten, verbessert, wobei die Streckeigenschaften der funktionellen Schicht in gleicher Weise verbessert werden.
Für das thermoplastische Harz oder die thermoplastische Zusammensetzung, aus der die Abschälschicht gebildet ist, ist es im Lichte der Streckeigenschaften der mehrschichtigen Folie, in der die Abschälschicht durch Auflegen eingearbeitet ist, der Kompressionseigenschaften der Abschälschicht, der Eigenschaften der Abschälschicht hinsichtlich des Ausschwitzens des Zusatzstoffes und der Affinität des Harzes oder der Zusammensetzung gegenüber dem anderen Harz als Ausgangsmaterial erwünscht, daß es eine Kristallinität von nicht mehr als 60 %, gemessen durch die DSC-Methode, hat. Die gemeinsame Verstreckung kann nicht glatt durchgeführt werden, wenn die optimalen Streckbedingungen für das Harz oder die Zusammensetzung der Abschälschicht stark von denen des Harzes, aus dem die funktionelle Schicht gebildet ist, abweicht. Deshalb ist es vorteilhaft, als Ausgangsmaterial für die Abschälschicht ein Harz zu verwenden, das einen Vicat- Erweichungspunkt besitzt, der sich um nicht mehr als 100ºC von dem des Harzes der funktionellen Schicht unterscheidet.
Die Abschälschicht ist befähigt, auf die funktionelle Schicht in mindestens einer Richtung eine Kompressionskraft auszuüben, die eine Kompressionsspannung im Bereich von 0,05 bis 10 % erbringt. Diese Kompressionskraft kann von der Harzschicht in unabhängiger Form, d.h. von der einschichtigen Struktur, oder von einer beliebigen Schicht in der Kombination von zwei oder mehr Harzschichten, d.h. der Verbundstruktur, in beliebigem Grad erzeugt werden.
Wenn bei einer bevorzugten Ausführungsform ein im wesentlichen amorphes Harz für die Abschälschicht (P) der einschichtigen Struktur verwendet wird, bildet das Harz in Form eines amorphen Polymeren oder Copolymeren, das einen Vicat-Erweichungspunkt von nicht weniger als 10ºC unterhalb der Verstreckungstemperatur, vorzugsweise oberhalb der Verstreckungstemperatur und insbesondere mindestens nicht weniger als 10ºC oberhalb der Verstreckungstemperatur hat, eine kontinuierliche Phase. Wenn ein kristallines Polymer verwendet wird, ist es erwünscht, daß das Harz in Form eines kristallinen Polymeren oder Copolymeren mit einem Schmelzpunkt, der 2ºC bis 40ºC höher ist als die Verstreckungstemperatur, insbesondere 5ºC bis 30ºC höher ist als die Verstreckungstemperatur, oder in Form eines Gemischs aus zwei oder mehr solchen Polymeren oder Copolymeren, eine thermoplastische Harzzusammensetzung in kontinuierlicher Phase bildet. Es ist erwünscht, daß das Harz der kontinuierlichen Phase in einem Anteil von nicht weniger als etwa 50 Vol.-%, vorzugsweise nicht weniger als 60 Vol.-%, vorliegt. Die Dicke der Abschälschicht (P) liegt im Hinblick auf die Beziehung von Ausschwitzen des Zusatzstoffes und der Kompressionskraft im allgemeinen im Bereich von 2 bis 20 µm, vorzugsweise im Bereich von 3 bis 12 µm. Es ist besonders wichtig, daß der Zusatzstoff wirksam in das Harz eingearbeitet ist und vorteilhaft daraus ausschwitzen kann. Es ist erwünscht, daß der Zugelastizitätsmodul der einzelnen Schicht im Bereich von 49040 bis 588420 kPa (5 bis 60 kg/mm²) liegt. Wenn der Modul unterhalb der Untergrenze dieses Bereichs liegt, ist beispielsweise die hergestellte Abschälschicht übermäßig weich und die Kompressionskraft und die Leichtigkeit der Abschälung verschlechtert. Wenn der Modul oberhalb der Obergrenze liegt, ist die Abschälschicht hinsichtlich Kompressionskraft und Kompressionsgrad, der Leichtigkeit der Abschälung und der Abschälung während des Verstreckens deutlich verschlechtert.
Wenn die Abschälschicht, wie allgemein erwünscht ist, in einer Verbundstruktur gebildet wird, ist es erwünscht, auf die Abschälschicht (P) mindestens zwei Harzschichten mit mehreren unterschiedlichen Funktionen aufzulegen, wie beispielsweise eine Harzschicht, die dazu dient, eine Beschädigung der Abschälschicht während des nach der Verstreckung erfolgenden Abschälens zu verhindern, eine Harzschicht, die den Übergang von ausgeschwitztem Zusatzstoff in die funktionelle Schicht bewirkt, und eine Harzschicht, die eine geeignete Kompressionskraft auf die funktionelle Schicht ausübt. Als Folge des Übereinanderlegens solcher Harzschichten können der Anteil an Ausschwitzen von Zusatzstoff, die Gleichmäßigkeit des Abschälens und, erwünschterweise, die Kontrolle der Kompressionskraft erleichtert werden. Als Beispiel für eine solche Kombination kann die Schicht PB, die hauptsächlich Flexibilität, Fähigkeit zur Aufnahme des Zusatzstoffes und Fähigkeit zum Bewirken des Ausschwitzens von Zusatzstoff hat, genannt werden. Die Schicht aus dem thermoplastischen Harz oder der thermoplastischen Zusammensetzung, wie sie vorstehend erwähnt sind, die in der oben erwähnten einschichtigen Struktur verwendet wird (die Schicht PB wird nachstehend als "Hauptabschälschicht" bezeichnet) und die Schicht aus einem Polymer oder Copolymer vom Olefin-Typ mit einem Schmelzpunkt unterhalb der Verstreckungstemperatur oder aus einer hauptsächlich aus dem Polymer oder Copolymer bestehenden Zusammensetzung (Schicht PB2) gehören zu der oben erläuterten Kategorie PB. Erwünschte Beispiele für PB umfassen beispielsweise die vorstehend erwähnten EVA, ethylenisch ungesättigte Monocarbonsäuren und Derivate davon und weiche Ethylen-α-Olefin-Copolymere. Die Schicht aus einem amorphen Polymer oder Copolymer mit einem Vicat-Erweichungspunkt von nicht weniger als 10ºC unterhalb der Verstreckungstemperatur oder aus einer Zusammensetzung, die hauptsächlich aus dem Polymer oder Copolymer besteht (als PB3 von der vorstehenden Kategorie PB umfaßt) ist ein weiteres Beispiel. Es ist erwünscht, daß die Schicht PB einen Zugelastizitätsmodul von nicht mehr als 490350 kPa (50 kg/mm²), vorzugsweise im Bereich von 49040 bis 392280 kPa (5 bis 40 kg/mm²) aufweist. Wenn der Zugelastizitätsmodul die Obergrenze dieses Bereiches überschreitet, ist die hergestellte Abschälschicht hinsichtlich ihrer Abstimmung auf die funktionelle Schicht (M), der abnormen Schichtentrennung während der Herstellung, der Kompressionskraft, des Kompressionsgrades, des Ausschwitzverhaltens des Zusatzstoffes und der Leichtigkeit der Abschälung der dünnen funktionellen Schicht (M) unzureichend. Wenn die Schicht PB so ausgebildet ist, daß sie an die funktionelle Schicht (M) angrenzt, werden Grenzschichtstörungen mit der funktionellen Schicht (M) verhindert, das Abschälen kann glatt bei hoher Geschwindigkeit (100 bis 200 mimin) über die gesamte Oberfläche ablaufen, und die Möglichkeit, daß sich die Schicht PA in die funktionelle Schicht (M) hineinfrißt und die an die funktionelle Schicht (M) angrenzende Schicht PA zerreißt, ist ausgeschlossen.
Dann wird die Schicht Aus einem Polymer oder Copolymer vom Polypropylen-Typ mit einem Kristallschmelzpunkt, der im allgemeinen oberhalb der Verstreckungstemperatur liegt, und einem Vicat-Erweichungspunkt von nicht unterhalb 120ºC oder aus einer Zusammensetzung, die hauptsächlich aus dem Polymer oder copolymer besteht, als Hilfshabschälschicht (PA) verwendet.
Die Gruppe (I) von Schichtenkombinationen in der Mehrschicht- Abschälschicht besteht aus mindestens einer Schicht, ausgewählt unter den vorstehend genannten Schichten PB1, PB2 und PB3, und mindestens einer Schicht PA. Was die Reihenfolge der Anordnung der Komponentenschichten in dieser Kombination angeht, so sind die unter PB1, PB2 und PB3 ausgewählten Schichten auf mindestens einer, vorzugsweise auf beiden Seiten der entgegengesetzten Oberflächen der Schicht PA angeordnet.
Ein günstiges Beispiel für die Anordnung der Schichten in diesem Fall besteht darin, daß man das obige Harz oder die Harzzusammensetzung mit einem weicheren Zugelastizitätsmodul (49040 bis 490350 kPa (5 bis 50 kg/mm²)) als die Schicht (PA) auf mindestens einer Seite der Schicht (PA), die einen härteren Zugelastizitätsmodul aufweist, wie später erläutert wird, anord net. Der Grund dafür wird nachfolgend beschrieben. Um das Abschälen zu erleichtern, ist es erwünscht, daß die funktionelle Schicht (M) an die unter PB1, PB2 und PB3 ausgewählte Schicht angrenzt. Kombinationen von Schichten der Gruppe (II) bestehen in gleicher Weise aus mindestens einer Schicht PB1 und mindestens einer unter PB2 und PB3 ausgewählten Schicht. Die Reihenfolge der Anordnung der Komponentenschichten bei dieser Kombination ist beliebig. Bei einer bevorzugten Anordnung grenzt die Harzschicht, die zum Enthalten des die Freigabe beschleunigenden Zusatzstoffes gut befähigt ist und den enthaltenen Zusatzstoffleicht ausschwitzt, an die funktionelle Schicht an. Konkrete Beispiele für Schichtenkombinationen der Gruppe (I) umfassen PB1/PA, PB2/PA, PB3/PA, PB1/PA/PB1, PB2/PA/PB2, PB3/PA/PB3, PB1/PA/PB2/PB1/PA/P33 und PB2/PA/PB3.
Gegebenenfalls können in die obigen Kombinationen beliebig andere Schichten eingearbeitet werden. Konkrete Beispiele für Kombinationen der Gruppe (II) umfassen PB2/PB1/PB3/PB1, PB1/PB2/PB1 und PB1/PB3/PB1, vorzugsweise PB2/PB1/PB2, PB3/PB1/PB3 und P2/PB1/PB3 Gegebenenfalls können in die obigen Kombinationen beliebig andere Schichten eingearbeitet werden. Es ist erwünscht, daß das thermoplastische Harz, aus dem die zur Verstärkung vorgesehene Hilfs-Abschälschicht (PA) gebildet ist, einen Vicat-Erweichungspunkt von höher als 12000, vorzugsweise nicht unterhalb 13000, und stärker bevorzugt nicht unterhalb 135ºC, und einen Zugelastizitätsmodul von nicht weniger als 490350 kPa (50 kg/mm²), vorzugsweise nicht weniger als 686490 kPa (70 kg/mm²), hat. Beispielsweise sind Polymere vom Propylen-Typ als solche thermoplastische Harze vorteilhaft verwendbar. Die Polymere vom Propylen-Typ können Homopolymere oder Copolymere oder Gemische davon mit nicht mehr als 40 Gew.-% anderen Polymeren, wie beispielsweise Polybuten-1, sein. Noch weitere thermoplastische Harze umfassen Polymere und Copolymere vom Polybuten-1-Typ, Polymere und Copolymere vom Methylpenten- Typ und Zusammensetzungen davon und andere ähnliche Hilfs-Polymere und -Copolymere und Zusammensetzungen davon. In einer vorteilhaften Kombination werden diese thermoplastischen Harze im Gemisch mit 40 bis 5 Gew.-% eines weichen Polymeren oder Copolymeren eingesetzt. Die Kombination ist besonders wirksam für das Ausüben eines geeigneten Kompressionsgrades auf die funktionelle Schicht (M). Von den für das obige Gemisch verwendbaren weichen Polymeren und Copolymeren haben sich elastomere Harze und kautschukartige Harze als besonders vorteilhaft erwiesen. Sie umfassen beispielsweise bekannte Harze wie Ethylen-α-Olefin-Copolymere. Es ist wesentlich, daß die Schicht aus einem solchen weichen Harz befähigt sein sollte, mit den anderen Komponentenschichten, einschließlich der funktionellen Schicht (M), gemeinsam verstreckt zu werden und den obigen Kompressionsgrad wirksam auszuüben.
Bei der Ausbildung der Abschälschicht durch Vereinigung der für die Verstärkung vorgesehenen Schicht und der anderen Schicht sollte die Haftfestigkeit zwischen diesen Schichten größer sein als die Haftfestigkeit zwischen der funktionellen Schicht und jeder der beiden obigen Schichten.
Die Dicken der Komponentenschichten der Abschälschicht der Mehrschichtstruktur sind nicht besonders eingeschränkt. Im allgemeinen liegt die Dicke der Schicht PA im Bereich von 0,5 bis 20 µm, vorzugsweise von 1 bis 10 µm. Die Dicke der Schicht PB1 oder die Dicke der unter PB2 und PB3 ausgewählten Schichten, ausgedrückt als Gesamtdicke, wenn die Schichten unabhängig voneinander oder kombiniert in einer Mehrschichtstruktur verwendet werden, liegt im Hinblick auf die Beziehung zwischen dem Ausschwitzen des Zusatzstoffs und Ausübung der gewünschten Kompressionskraft im allgemeinen im Bereich von 1 bis 20 µm, vorzugsweise von 2 bis 10 µm.
In die erfindungsgemäße Abschälschicht muß sowohl bei einer einschichtigen Struktur als auch bei einer Mehrschichtstruktur ein geeignetes Trennmittel eingearbeitet sein, um eine glatte Entfernung der Abschälschicht von der funktionellen Schicht zu gewährleisten, um zu verhindern, daß die Abschälschicht während irgendwelcher anderen, von dem Abschälen verschiedenen Stufen versehentlich von der funktionellen Schicht entfernt wird, und um insgesamt ein glattes Verfahren zu ermöglichen. Die diese Bedingungen erfüllenden Trennmittel umfassen beispielsweise Ester höherer Fettsäuren mit mehrwertigen Alkoholen, Ester höherer Fettsäuren mit Alkoholen vom Polyoxyethylen-Typ, nichtionische grenzflächenaktive Mittel wie Polyoxyethylenalkylether, höhere Alkohole und Ester davon, höhere Fettsäureamide, Wachse, Oligomere, Siliconöl, Öle vom Fluor-Typ und makromolekulare Verbindungen vom Fluorsilicat-Typ. Von den oben erwähnten Trennmitteln haben sich die, welche bei normaler Raumtemperatur flüssig sind und eine Viskosität von nicht weniger als 100 Pa s (100 cP) bei 5ºC besitzen, als besonders vorteilhaft für eine Erteilung geeigneter Abschäleigenschaften erwiesen. Es ist zulässig, daß sie bei normaler Raumtemperatur einen pastenförmigen Zustand annehmen, wobei erwünscht ist, daß ihr Schmelzpunkt nicht höher als 50ºC ist. Die Viskosität kann die eines einzigen, allein verwendeten Trennmittels oder die eines Gemisches aus zwei oder mehr gemeinsam verwendeten Trennmitteln sein. Zu dem obigen Trennmittel kann ein antistatisches Mittel, ein Antiklebmittel usw. einzeln oder in Kombination zugesetzt werden.
Die Menge an zugesetztem Trennmittel liegt im allgemeinen im Bereich von 0,2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des thermoplastischen Harzes, aus dem die Abschälschicht gebildet ist. Falls die Abschälschicht eine Mehrschichtstruktur hat, muß mindestens in diejenige der Komponentenschichten, die an die funktionelle Schicht angrenzt, das Trennmittel in der oben angegebenen Menge enthalten sein. Das in die beschriebene Abschälschicht eingearbeitete Trennmittel schwitzt rasch an die Oberfläche der Abschälschicht aus, nachdem die Abschälschicht auf die funktionelle Schicht aufgelegt und die beiden Schichten gemeinsam verstreckt worden sind, was die Trennung zwischen der funktionellen Schicht und der Abschälschicht erleichtert.
Selbst wenn diese Trennung bei hoher Geschwindigkeit automatisch auftritt, nachdem das Trägerteil auf die funktionelle Schicht aufgelegt worden ist, kann die nach der Abschälstufe erhaltene Folie entnommen werden, ohne daß Schwierigkeiten irgendwelcher Art auftreten. Da die Abschälschicht eine geeignete Haftkraft besitzt, wird eine anderweitige, versehentlich mögliche Trennung der Komponentenschichten während der Herstellung wirksam ausgeschlossen.
Die Prüfung auf Schälfestigkeit zwischen der Abschälschicht und der funktionellen Schicht wird durchgeführt, indem man ein Probeteststück mit einem T-förmigen Muster nach dem vorstehend genannten Zugtestverfahren abschält, wobei die Zuggeschwindigkeit auf 200 mm/min festgesetzt ist [Japanese Industrial Standard (JIS) K 6854]. Die Schälfestigkeit ist im allgemeinen nicht größer als 1,96 Nm&supmin;¹ (2 g/cm) Breite, vorzugsweise nicht größer als 0,98 Nm&supmin;¹ (1 g/cm) Breite. Bei der Abschälschicht einer Mehrschichtstruktur ist die Schälfestigkeit zwischen der funktionellen Schicht und der Verbund-Abschälschicht als ganzes dieselbe wie oben beschrieben. Innerhalb der Abschälschicht muß die Schälfestigkeit zwischen den Schichten PB und PA größer sein als die zwischen der funktionellen Schicht und der Schicht so daß eine Trennung zwischen den Schichten PB und PA verhindert wird. Die in Rede stehende Schälfestigkeit ist vorzugsweise nicht kleiner als 4,9 Nm&supmin;¹ (5 g/cm) Breite, vorzugsweise nicht kleiner als 9,8 Nm&supmin;¹ (10 g/cm) Breite. Wenn eine Trennung mit hoher Geschwindigkeit erwünscht ist, wird eine Beschleunigung der Trennungsgeschwindigkeit vorteilhaft erreicht, indem man in die Abschälschicht ein Gemisch aus einem Ölsäuremonoglycerid und einem Polyglycerinmonooleat (hergestellt im Mischungsverhältnis von dem ersteren zu dem letzteren im Bereich von 1:4 bis 4:1) in einer Menge im Bereich von 0,5 bis 3,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Abschälschicht, einarbeitet.
In die erfindungsgemäße Abschälschicht können, falls notwendig, neben dem oben erwähnten Trennmittel verschiedene Zusatzstoffe zur Verbesserung der physikalischen Eigenschaften des Abschälmittels eingearbeitet sein, wobei weiter eine an die Abschälschicht angrenzende Schicht vorgesehen sein kann, die die Oberflächeneigenschaften der funktionellen Schicht modifiziert. Beispielsweise hat sich das Einarbeiten eines aminomodifizierten Silicons, eines mercaptomodifizierten Silicons oder eines epoxymodifizierten Silicons als Antihaftmittel in kleiner Menge (wie beispielsweise 0,1 bis 3 Gew.-%) als vorteilhaft erwiesen.
Weiter übt die Abschälschicht in der Mehrschichtfolie nach der Erfindung auf die funktionelle Schicht in mindestens einer Richtung eine Kompressionskraft aus, die eine geeignete Kompressionsspannung erzeugt, welche jedoch nicht so groß ist, daß sie die Planarität der funktionellen Schicht beeinträchtigt. Die Kompressionskraft wird vorzugsweise gleichzeitig in Längsund in Querrichtung ausgeübt. Der hier verwendete Ausdruck "die Planarität nicht beeinträchtigt" bedeutet, daß die funktionelle Schicht der Folie durch die Kompressionskraft nicht zu Zickzack-Faltungen gezwungen wird, was Trübungen zur Folge hätte. Die Rate der Kompressionsspannung, die durch das nachstehend noch im einzelnen beschriebene Verfahren ermittelt wird, muß im Bereich von 0,05 bis 10 %, vorzugsweise von 0,1 bis 5 %, stärker bevorzugt von 0,2 bis 3 %, liegen. Wenn diese Kompressionsrate kleiner als 0,05 % ist, kann eine Wellenbildung (die möglicherweise auftritt, nachdem die Mehrschichtfolie auf das poröse Trägerteil aufgelegt und dann die Abschälschicht abgezogen wird), nicht vollständig ausgeschlossen werden. Wenn die Kompressionsrate 10 % überschreitet, treten bei der Mehrschichtfolie selbst abnorme Abschälung und Trübungen auf, und die funktionelle Schicht büßt an Planarität ein, nachdem sie nach Auflegen auf die Trägermembran von der Abschälschicht getrennt worden ist, und außerdem hat die schließlich hergestellte Platte den Nachteil, daß die Gleichmäßigkeit ihrer Qualität gefährdet ist und die Platte selbst an der Trägerteilseite gewellt ist. Dieser Grad der Kontraktion der Kompressionsspannung ist nicht immer gleich des Grades der Kontraktion, der nach dem Auflegen auftritt. Er wird durch die Dehnung und den Zug, die während des Auflegens auf die Folienseite auftreten, die Dehnung und den Schrumpfungsgrad auf der Trägerteilseite, die Menge an absorbiertem Wasser, das Hystereseknechen und die Haftungsbedingungen empfindlich beeinträchtigt. Die Kompressionsrate wird ermittelt, indem eine vorgegebene Mehrschichtfolie unter vorgegebenen Bedingungen verstreckt, die funktionelle Schicht von der verstreckten Folie in der nachstehend noch erläuterten Weise entfernt und an der entfernten funktionellen Schicht die entsprechende Messung vorgenommen wird. Die Rückführung der funktionellen Schicht auf die ursprüngliche Größe nach der Entfernung von der Folie resultiert durch die Kompressionskraft, die die Abschälschicht nach dem Verstrecken auf die funktionelle Schicht ausübt. Da die Kompressionskraft in erster Linie durch die Dicke der Abschälschicht, die Verstreckungsbedingungen und die elastische Schrumpfung, die nach dem Verstrecken in den Komponentenschichten auftritt, verändert wird, kann die Kompressionsrate der funktionellen Schicht gesteuert werden, indem beispielsweise die Dicke der Abschälschicht einer Einzelschichtstruktur oder die Dicken der Komponentenschichten der Abschälschicht einer Mehrschichtstruktur verändert oder die Verstreckungsbedingungen und die Wärmefixierungsbedingungen eingestellt werden. Die optimale Größe der Kompressionsrate variiert mit dem Zweck, für den die Mehrschichtfolie angewandt wird, oder mit der Art der funktionellen Schicht (M). Im Falle eines Materials mit relativ niedrigem Zugelastizitätsmodul oder eines weichen Materials ist es beispielsweise angebracht, diese Größe auf ein etwas höheres Niveau festzusetzen. Im allgemeinen wird diese Größe jedoch innerhalb des vorstehenden Bereiches festgesetzt. Die Verstreckungsbedingungen für die Mehrschichtfolie haben eine direkte Auswirkung auf die Leistungsfähigkeit der funktionellen Schicht und können durch die Wärmef ixierungsbedingungen nach dem Verstrecken gesteuert werden. In diesem Fall ist es angebracht, festgelegte Werte zu verwenden und die Temperatur der Wärmefixierung, die bei einem festgelegten Entspannungsgrad beabsichtigt ist, als Faktor zu benutzen.
Die Beziehung zwischen der funktionellen Schicht und der Abschälschicht hinsichtlich der Wärmeschrumpfung kann durch Ermittlung der Temperaturabhängigkeit ihrer Dehnungs-Kontraktions-Eigenschaften, nämlich der Abhängigkeit des Verhältnisses von Schrumpfung und Kontraktionsspannung, ermittelt werden. Es ist erwünscht, daß die Schrumpfungsrate der Abschälschicht unter den Bedingungen der Wärmebehandlung größer sein muß als die der funktionellen Schicht. Wenn diese Beziehung umgekehrt ist, übt die funktionelle Schicht manchmal, wenn nicht immer, eine Kompression auf die Abschälschicht aus. In diesem Fall wird die Beständigkeit gegenüber Wellenbildung eher gefährdet als verbessert.
Deshalb empfiehlt es sich, die Kompressionsrate innerhalb des vorstehend beschriebenen Bereiches zu steuern, wobei die Wärmefixierungsbedingungen und die Schrumpfungsgrade in den beiden Schichten sorgfältig beachtet werden.
Das für die Herstellung der Mehrschichtfolie nach der Erfindung angewandte Verfahren ist nicht besonders eingeschränkt. Die Herstellung kann nach beliebigen, allgemein für die Herstellung von gewöhnlichen Mehrschichtfolien angewandten Verfahren vorgenommen werden. Beispielsweise wird die Herstellung erreicht, indem die Ausgangsmaterialien für die funktionelle Schicht und die Abschälschicht separat in Extrudern geschmolzen, die geschmolzenen Ausgangsmaterialien durch ringförmige oder T-förmige Mehrschichtdüsen coextrudiert, die extrudierten Bahnen der geschmolzenen Ausgangsmaterialien rasch abgekühlt und die gekühlten Bahnen im Spannrahmenverfahren oder Blasverfahren verstreckt werden. Was die in diesem Fall angewandten Streckbedingungen angeht, so sollte die Verstreckungstemperatur (nämlich die Temperatur des Teils, an dem die Verstreckung einsetzt) so ausgewählt werden, daß sie bei der aus dem spezifischen Harz gebildeten funktionellen Schicht eine vorgeschriebene Orientierung bewirkt, und daß die Abschälschicht einer Einzelschichtstruktur aus dem vorstehenden Harz gebildet ist und veranlaßt wird, die für notwendig befundenen Zusatzstoffe aufzunehmen. Im Fall der Abschälschicht einer Mehrschichtstruktur genügt es, Harze und Schichtenkombination wie vorstehend beschrieben auszuwählen, wobei insbesondere für eine der Komponentenschichten, die an die funktionelle Schicht angrenzt, ein Harz ausgewählt wird, in das die erforderlichen Zusatzstoffe eingearbeitet sind.
Die Verstreckungstemperatur liegt im allgemeinen im Bereich von 60 bis 150ºC, vorzugsweise von 70 bis 130ºC, und stärker bevorzugt von 80 bis 120ºC. Es ist erwünscht, daß die Verstreckung biaxial bei einem Verhältnis etwa im Bereich des 4- bis 49- fachen, vorzugsweise des 8- bis 36-fachen, durchgeführt wird. In diesem Fall sind Material und Dicke der Abschälschicht so ausgelegt und die Verstreckungsbedingungen und die Wärmefixierungsbedingungen so eingestellt, daß die Abschälschicht eine vorbestimmte Kompressionskraft auf die funktionelle Schicht ausübt. Unter den für die Herstellung überhaupt verfügbaren Verfahren hat sich das Blasverfahren als besonders vorteilhaft erwiesen, in dem Sinne, daß es mit ihm möglich ist, leicht eine hochempfindliche Folie durch gleichzeitiges biaxiales Verstrecken bei hoher Umformungsgeschwindigkeit wirksam in großem Maßstab herzustellen. Da bei dem Spannrahmenverfahren die Verstreckung durch Ausüben von äußeren Kräften auf die Endbereiche der übereinandergelegten Schichten bewirkt wird, können bei der Verstreckung gegenseitige Abweichungen zwischen den Schichten und abnormes Abschälen auftreten. Diese abnormen Erscheinungen sind besonders auffällig bei dem aufeinanderfolgenden biaxialen Verstrecken, so daß das erfindungsgemäß tolerierbare Niveau bei dieser hergestellten Folie nicht erreicht wird. Die für die Verstreckungsbedingungen zulässigen Bereiche (Temperatur, Geschwindigkeit und Streckverhältnis) sind deshalb eng, was die Herstellung einer Folie mit den gewünschten Eigenschaften erschwert. Es wird auch schwierig, die wirksame Erreichung der Abschäleigenschaften, der Kompressionskraft und des Kompressionsgrades zu gewährleisten. Das Blasverfahren ist nicht mit diesen nachteiligen Erscheinungen behaftet, weil die durch den Innendruck erzeugte Streckkraft gleichmäßig auf die gesamte Oberfläche einwirkt.
Die Mehrschichtfolie nach der Erfindung besteht aus mindestens einer funktionellen Schicht und mindestens einer Abschälschicht. Diese Abschälschicht kann in Einzelschichtstruktur oder in Mehrschichtstruktur vorliegen.
Für eine Mehrschichtfolie, die aus funktionellen Schichten (abgekürzt M) und Abschälschichten (abgekürzt P) in Einzelschichtstruktur besteht, kann die folgende typische Schichtenkombination angenommen werden.
M/P/M, M/P/M/P, M/P/M/P/M, M/P/M/P/M/P/M...
Von den obigen Schichtenkombinationen haben sich die, bei denen sich jeweils an den Außenflächen eine Schicht M befindet, als vorteilhaft erweisen, wobei die mit symmetrischer Konfiguration stärker bevorzugt sind.
Bei einer Mehrschichtfolie, deren Abschälschicht (P) eine aus den Hauptabschälschichten (PB1, PB2 und PB3) mit unterschiedlichen Funktionen und einer Hilfs-Abschälschicht PA bestehende Mehrschichtstruktur hat, sind die folgenden typischen Schichtenkombinationen annehmbar: Eine Kombination, bei der eine Schicht M an mindestens eine, vorzugsweise beide, entgegengesetzte Oberflächen der vorstehenden Schichtenkombination der Gruppe (I) für die Abschälschicht gebunden ist, eine Kombination, bei der eine Schicht M zwischen zwei benachbarte innere Schichten eingefügt ist, und eine Kombination, bei der Schichten M jeweils an entgegengesetzte Oberflächenschichten gebunden sind und eine Schicht M zwischen zwei benachbarte innere Schichten eingefügt ist. Dieselbe Kombination ist auch für eine Schichtenkombination der oben erwähnten Gruppe (II) annehmbar.
Diese Mehrschichtfolie hat eine Schichtenkombination, bei der mindestens eine, vorzugsweise beide der Außenschichten eine funktionelle Schicht ist. Um die Wellenbildung der gesamten Folie auf einem Minimum zu halten, ist es erwünscht, daß die Folie einschließlich den entgegengesetzten Oberflächenschichten und den Zwischenschichten eine symmetrische Schichtstruktur hat.
Zur Herstellung der hoch-wärmeempfindlichen Schablonenplatte unter Verwendung der Mehrschichtfolie nach der Erfindung wird ein Träger mit für die Plattenherstellung geeigneter Qualität auf mindestens eine der funktionellen Schichten der Mehrschichtfolie aufgelegt, wonach die Folie an der Grenzfläche zwischen der funktionellen Schicht und der Abschälschicht getrennt wird, so daß das angestrebte Papier geschaffen wird. Vorteilhaft wird die Herstellung vorgenommen, indem eine Mehrschichtfolie in der Weise hergestellt wird, daß die Abschälschicht eine vorgeschriebene Kompressionskraft auf die funktionelle Schicht ausübt, und das Trägerteil wie oben beschrieben aufgelegt und die erwähnte Abtrennung der Folie durchgeführt wird, wodurch die auf die funktionelle Schicht (M) ausgeübte Kompressionskraft aufgehoben wird.
Als Trägerteil für die Schablonenplatte nach der Erfindung kann eine farbdurchlässige poröse Folie oder Bahn, die die Zwecke erfüllt, für die das Papier beabsichtigt ist, oder ein Basispapier mit angerauhter Oberfläche verwendet werden. Die Trägerschichten der ersten Klasse umfassen beispielsweise Japanpapier und einfaches Papier in der Form von Zwiebelschalenpapier mit einem Basisgewicht im Bereich von 3 bis 15 g/m² und ähnliche Bahnen aus synthetischen Fasern, Naturfasern, regenerierten Fasern und Gemischen daraus. Ein weiteres Beispiel ist ein aus langen Fasern gebildeter gewebter Faserstoff vom Maschensieb- Typ. Es ist erwünscht, daß der gewebte Faserstoff vom Maschensieb-Typ eine Maschengröße etwa im Bereich von 2 bis 20 Öffnungen/mm (50 bis 500 Siebmaschen), vorzugsweise 3 bis 12 Öffnungen/mm (70 bis 300 Siebmaschen), aufweist. Das Basispapier mit angerauhter Oberfläche, das für die Perforation geeignet ist, kann beispielsweise als spezifisches Trägerteil genannt werden, welches in Kombination mit einer funktionellen Schicht mit relativ großer Dicke etwa im Bereich von 6 bis 18 µm mit einer Abschälschicht verwendet wird, um ein Laminat (für die Perforation) zu bilden, wonach das Basispapier mit der funktionellen Schicht von der Abschälschicht abgezogen wird, die funktionelle Schicht mit punktartigen diskreten Löchern, die in einem vorbestimmten Muster angeordnet sind, perforiert wird und in einem Zustand, in dem es Informationen trägt, der Verwendung im Druck zugeführt wird.
Das so verwendete Basispapier weist regelmäßig angeordnete winzige Vorsprünge und Vertiefungen, insbesondere Vorsprünge, auf. Die Vorsprünge haben einen Querschnitt mit der Form eines Kreises, eines Rechtecks, einer Ellipse, einer Linie oder zusammenhängender Maschen. Diese Vorsprünge können regellos angeordnet sein. Vorzugsweise sind sie regelmäßig angeordnet. Im allgemeinen haben diese Vorsprünge eine Höhe von nicht weniger als 15 µm, vorzugsweise nicht weniger als 25 µm, und stärker bevorzugt nicht weniger als 30 µm. Im Falle der diskreten Vorsprünge haben die einzelnen Vorsprünge eine Größe im Bereich von 2,5 x 10&supmin;&sup5; bis 1,44 x 10&supmin;2 mm. Der Anteil der verfügbaren Oberfläche der Vorsprünge liegt etwa im Bereich von 1 bis 35 %. Diese Vorsprünge bilden sich in den Bereichen des Basispapiers, das durch Laminierung mit der funktionellen Schicht in leicht trennbarem Zustand verbunden wird. Die Vorsprünge können aus demselben Material wie das Basispapier der Bahn oder der Folie geformt sein, beispielsweise durch Prägen. Andererseits können sie auch durch das Druck- oder Resistverfahren zur Musterausbildung auf der Oberfläche der Folie, der Bahn, des Papiers oder der Faser ausgebildet werden.
Das oben beschriebene Trägerteil wird mit der funktionellen Schicht unter Verwendung eines Klebmittels oder durch Schmelzen unter Wärme oder bestimmte andere Maßnahmen verbunden. Das für die Laminierung verwendete Klebmittel ist nicht besonders eingeschränkt. Es können beliebige herkömmliche Klebmittel eingesetzt werden. Die hier verwendbaren Klebmittel umfassen solche, die als Lösung in einem Lösungsmittel verwendet werden, weiter Klebmittel in Form einer Latexemulsion, Klebmittel in Heißschmelzform, pulverförmige Klebmittel, Klebmittel vom Reaktionshärtungs-Typ, die auf der Einwirkung von Wasser, der Mischung aus zwei Komponenten oder der Bestrahlung mit Ultraviolettlicht oder Elektronenstrahlen beruhen, sowie Klebmittel, bei denen eine Kombination von solchen Funktionen wirkt, wie beispielsweise ein Klebmittel vom Heißschmelz-Typ mit der Konsistenz einer Emulsion, ein Klebmittel mit der Funktion einer Emulsion, ein Klebmittel mit der Funktion einer Emulsion in Kombination mit der Funktion eines Härtungsmittels und ein Klebmittel, das durch Vereinigen einer Klebmittellösung in einem Lösungsmittel und eines Klebmittels vom Reaktionshärtungs-Typ gebildet ist. Je nach Verwendungszweck kann ein Glied oder ein Gemisch aus zwei oder mehr Gliedern, ausgewählt aus der oben erwähnten Klebmittelgruppe, ausgewählt werden.
Die verwendete Menge an Klebmittel, reduziert auf den Feststoffgehalt nach der Verklebung, liegt im allgemeinen im Bereich von 0,1 bis 8 g/m², vorzugsweise von 0,2 bis 5 g/m², und stärker bevorzugt von 0,3 bis 3 g/m². Das Laminierungsverfahren ist nicht besonders eingeschränkt. Je nach Art des verwendeten Klebmittels kann ein beliebiges, allgemein für die Laminierung angewandtes Verfahren angewandt werden. Diese Laminierung ist nur erforderlich, um das gewünschte Trägerteil mit der thermoplastischen Harzfolie als äußerster Schicht der Mehrschichtfolie zu verbinden. Für das Auftragen des Klebmittels wird beispielsweise eine mit einem Streichmesser versehene Auftragswalze verwendet.
Erfindungsgemäß wird die Mehrschichtfolie auf das vorgenannte Trägerteil aufgelegt. Diese Trägerschicht muß an die funktionelle Schicht angrenzen, die ihrerseits die äußerste Schicht der Mehrschichtfolie bildet. Wenn die Mehrschichtfolie so ausgebildet ist, daß sie zwei oder mehr funktionelle Schichten enthält, kann aus einer Mehrschichtfolie eine Vielzahl von Schablonenplatten erhaltenwerden. Wenn die Mehrschichtfolie eine Schichtstruktur hat, in der funktionelle Schichten (M) und Abschälschichten (P) abwechselnd als M/P/M/P/M/... angeordnet sind und mindestens eine der entgegengesetzten äußersten Schichten eine funktionelle Schicht (M) ist, kann in einem Arbeitsgang eine Vielzahl von Papieren mit der Qualität zur Plattenherstellung erhalten werden, indem das Trägerteil (S) mit der funktionellen Schicht (M) verbunden wird, die ihrerseits die äußerste Schicht darstellt, wonach der aufgelegte Verbund (Schablonenplatte), bestehend aus der Trägerschicht und der funktionellen Schicht, getrennt, die Abschälschicht (P) entfernt, an der funktionellen Schicht (M) mit freigelegter Oberfläche das oben beschriebene Verfahren durchgeführt und nacheinander das Verfahrens des Abschälens des übereinandergelegten Verbunds (Schablgnenplatte), bestehend aus Trägerschicht und funktioneller Schicht, wiederholt wird.
Für die Schablonenplatten nach der Erfindung gibt es die folgenden sechs Querschnittstrukturen:
(worin P = PB1, PB2 und PB3 wie oben definiert ist, vorzugsweise PB3), wobei die Abschälschicht eine Einschichtstruktur hat,
S/M/Px/Py/M,
S/M/Px/Py/M/S, (worin x # y ist, x unter B1, B2 und B3 ausgewählt ist, und y unter B1, B2 und B3 ausgewählt ist, und
(worin y ≠ x oder z ist, x unter B1, B2 und B3 ausgewählt ist, y unter A, B1, B2 und B3 ausgewählt ist und z unter B1, B2 und B3 ausgewählt ist) wobei die Abschälschicht eine Mehrschichtstruktur hat. Hierbei steht S für eine poröse Trägerschicht Bei den oben angegebenen Strukturen ist nicht der Fall gegeben, daß eine funktionelle Schicht (M) als innere Schicht auftritt.
Erfindungsgemäß wird zunächst die aus funktioneller Schicht und Abschälschicht bestehende Mehrschichtfolie hergestellt, wonach die angestrebte Schablonenplatte für die Papierherstellung durch Laminieren der auf eine der entgegengesetzten Oberflächen oder nacheinander oder gleichzeitig auf beide entgegengesetzte Oberflächen aufgelegten Trägerschicht hergestellt und die Abschälschicht abgezogen wird.
Die durch das Verfahren nach der Erfindung erhaltene wärmeempfindliche Schablonenplatte hat eine flache, glatte Folienoberfläche, ist frei von Kratzern, Falten, Verwerfungen, Spannungen und Rissen, verglichen mit dem nach dem herkömmlichen Verfahren erhaltenen Gegenstück, und besitzt eine hohe Empfindlichkeit und ein hohes Auflösungsvermögen und gleichmäßige Qualität. Sie kann vorteilhaft in einem Plattenherstellungssystem, bei dem Informationen mit hoher Geschwindigkeit bei geringer Energie perforiert werden, genutzt werden.
Weiter ist das erfindungsgemäße Verfahren dahingehend vorteilhaft, daß es (1) ermöglicht, daß das Trägerteil gleichmäßig durch Laminierung auf eine Folie von geringer Dicke etwa in einem Bereich, wie er durch herkömmliche Verfahren nicht erreicht wird, aufgelegt werden kann, daß (2) die Folienoberfläche des Papiers mit Qualität zur Plattenherstellung durch Ausschwitzen aus der Abschälschicht automatisch gleitfähig und antistatisch gemacht wird, daß (3) die Wellenbildung, die sonst bei dem Papier mit Qualität zur Plattenherstellung mit der Zeit als Folge der Erhöhung der Empfindlichkeit auftritt, nahezu vollständig ausgeschlossen werden kann, daß (4) eine Vielzahl von Papieren mit Qualität zur Plattenherstellung aus einer einzigen Mehrschichtfolie erhalten werden kann, daß (5) die Mehrschichtfolie, bei der funktionelle Schichten auf jede der entgegengesetzten Oberflächen des Trägerteils über eine dazwischenliegende Abschälschicht aufgelegt sind, in unveränderter Form als fertiges Produkt verwendet werden kann, wobei nur erforderlich ist, daß sie unmittelbar vor der Verwendung getrennt werden, so daß die aus der Mehrschichtfolie erhaltenen Papiere mit Qualität zur Plattenherstellung vollkommen frei von Wellenbildung, Kratzern und Staub sind, daß (6) die Laminierung auf preiswerte Weise durchgeführt wird und daß (7) die von der Mehrschichtfolie entfernten Abschälschichten erneut verwendet werden können.
Einzelheiten der Erfindung werden in den nachfolgenden Beispielen erläutert, die jedoch keinerlei Einschränkung des Erfindungsbereiches bedeuten.
Die Messung der physikalischen Eigenschaften erfolgte bei allen Beispielen nach den folgenden Methoden.

(1) Kristallinität

Die Kristallinität des Polymer-Ausgangsmaterials der Folie wurde durch die Schmelzwärmemethode ermittelt, welche ein einfaches Verfahren zur Messung des Schmelzpunktes einer bestimmten Probe bei mit 10ºC/min ansteigender Temperatur unter Verwendung der DSC-Methode ist, wobei die Schmelzwärme (ΔH) aus dem Flächenverhältnis zwischen der Probe und einer Indium-Standardprobe mit bekannter Schmeizwärme erhalten und die Kristallinität nach der folgenden Formel berechnet wird:
Kristallinität = 100 x ΔH/ΔHm
In der obigen Formel ist ΔHm die Schmelzwärme der Kristallkomponente der Probe selbst, die in der Literatur (Kagaku Binran, zweite Ausgabe - Anwendung, herausgegeben von Japan Chemistry Association, Seiten 336-841) angegeben ist.
Die Kristallinität der hergestellten Folie in verstreckter Form wurde ermittelt, indem jeweils die Kristallinität des nicht in Form von Folie vorliegenden Rohmaterials nach dem Dichteverfahren erhalten, eine Eichkurve erstellt und anhand dieser Eichkurve unter Vernachlässigung von durch Unterschiede in der Kristallstruktur verursachten Fehlern berechnet wurde. Die Basisdaten über die Beziehung zwischen Dichte und Kristallinität wurden der oben genannten Literaturstelle entnommen, wobei die für Copolymere auf dem Wert beruhten, der aus dem geeignet eingestellten nicht-kristallisierten Zustand erhalten wurde.

(2) Perforationsempfindlichkeit

Die Perforationsempfindlichkeit wird durch die Druckpressenenergie (mJ) pro Punkt ermittelt, wenn eine vorgegebene Schablonenplatte bei regulierter Druckpressenenergie durch einen Thermokopf vom Zeilen-Typ des die Plattenherstellung ausführenden Teils einer automatischen Druckmaschine vom Plattenherstellungs-Typ perforiert wird. Typ 007 DPF, hergestellt von Riso kagaku Sha. Die optische Dichte des festen schwarzen Teils (stabiler quadratischer Teil mit 5 mm Kantenlänge des festen schwarzen Teils des Originals, welches unter Standardbedingungen gedruckt wird, d.h. mit einer mittleren ursprünglichen Dichte, gemessen durch Herstellung einer Platte im Original- Drucktypenauswahlverfahren, wird mit einem Dichtemeßgerät (Handgerät) DM-800, hergestellt von Dainippon Screen Manufacturing Co., Ltd., gemessen, wobei der Wert nicht kleiner als 1,0 ist, wenn eine schwarze Standard-Probe (optische Dichte 1,72, DIN 16536, Typ 47 B/P) als Vergleich herangezogen wird.

(3) Wellenbildungsgrad

Eine vorgegebene Folienprobe wird auf eine flache Glasplatte gelegt, ein Japanpapier in Form eines Zwiebelschalenpapiers, hergestellt aus Polyester mit guter Dimensionsstabilität (METSUKE 12 g/m²) wird unter Verwendung einer 10 Gew.-%igen Methanollösung von Vinylacetat-Leim auf die Folie geleimt, und nach dem Trocknen wird die Probe in einem Rahmen mit der Innenabmessung 10 cm x 10 cm befestigt. Auf der Folie werden diagonal zwei Schnittlinien ausgeführt, so daß sich die beiden Linien im rechten Winkel kreuzen. Die Probe wird für einen Monat bei einer vorgegebenen Temperatur aufbewahrt und in einem Raum mit konstanter Temperatur von 23ºC und einer relativen Feuchte von 50 % etwa 2 Stunden konditioniert, wonach der Wellenbildungsgrad R durch Messen des Radius r (mm) der Wellen in vertikaler Richtung und horizontaler Richtung unter Anwendung der folgenden Formel berechnet wird:
R = 100/r
Wenn dieser Wellenbildungsgrad auch im Idealfall 0 sein sollte, liegt doch die praktisch zulässige Grenze bei etwa 7 bis 8, wobei bei Werten von größer als 15 das Produkt keinen praktischen Wert mehr hat. Schichtentrennung kann beobachtet werden, wenn der Wellenbildungsgrad 20 überschreitet.

(4) Kompressionsvolumen

Das Kompressionsvolumen der funktionellen Schicht wird ermittelt durch den Prozentsatz der Länge der verstreckten Folie zu der der ursprünglichen Mehrschichtfolie, wenn ein Stück von 1000 mm x 50 mm einer vorgegebener Mehrschichtfolie 24 Stunden in einem Raum mit konstanter Temperatur von 23ºC und einer relativen Feuchte von 50 % gealtert und die funktionelle Schicht nach dem Abschglen von der Abschälschicht gemessen wird.
Nachfolgend sind die in jedem Beispiel für die funktionelle Schicht und die Abschälschicht verwendeten Harze erläutert.

Funktionelle Schicht (M&sub1;):

Gemisch von weitgehend nichtkristallinem Polyester-Copolymer, welches aus einem gemischten Diol erhalten ist und aus Terephthalsäure, 1,4-Cyclohexandimethanol (30 Mol-%) und Ethylenglycol (70 Mol-%) besteht, mit einem Vicat-Erweichungspunkt von 1,27 x 10³ kgm&supmin;³ (1,27 g/cm³), einer Grenzviskositätszahl von 0,75 und Siliciumdioxid mit einem Größenbereich von nicht mehr als 8,0 µm und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 4,5 µm bei einer Konzentration von 3000 ppm.

Funktionelle Schicht (M&sub2;):

Nichtkristallines Polyester-Copolymer, erhalten aus einem Dicarbonsäuregemisch von Terephthalsäure (80 Mol-%) und Isophthalsäure (20 Mol-%) und einem Diolgemisch von Ethylenglycol (90 Mol-%) und 1,4-Cyclohexandimethanol (10 Mol-%).

Funktionelle Schicht (M&sub3;):

Polyester-Copolymer mit einer Grenzviskositätszahl von 0,68 und einer Kristallschmelzenergie von 46 Jg&supmin;¹ (11 cal/g), gemessen durch die DSC-Methode an einem ausreichend spannungsfrei gemachten Material.

Funktionelle Schicht (M&sub4;):

Nylon-Copolymer mit einer Kristallinität von 8 % und einem Schmelzpunkt von 170ºC, erhalten nach einem bekannten Verfahren aus &epsi;-Caprolactam, Hexamethylendiamin und Nylon-6- und Nylon- 66-Komponenten von Adipinsäure, von der ein Teil durch Terephthalsäure als ergänzendem Copolymer-Bestandteil ersetzt ist, d.h. daß zunächst Nylon-6 (65 Mol-%) und Nylon-66 (35 Mol-%) als Komponenten eingesetzt werden, wonach 40 Mol-% der Adipinsäure in der Nylon-66-Komponente durch Terephthalsäure ersetzt werden.

Funktionelle Schicht (M&sub5;):

Zusammensetzung, bestehend aus 70 Gew.-% eines Copolymeren vom Ethylen-Vinylalkohol-Typ (Vicat-Erweichungspunkt 12500, Glasübergangstemperatur 61ºC) mit einem Gehalt an Ethyleneinheiten von 45 Mol-%, und 30 Gew.-% eines Harzes vom Ionomer-Typ (MMA- Gehalt 18 Gew.-%, Neutralisationsgrad 35 %, Vicat-Erweichungspunkt 7000).

Abschälschicht (PB1-1):

Gemisch aus 90 Gew.-% Polyethylen sehr niedriger Dichte mit einem Schmelzindex von 3,3, einer Dichte von 0,906 g/cm³, einem Schmelzpunkt von 122ºC, einer Kristallschmelzwärme (ΔHu) von 46 Jg&supmin;¹ (11,0 cal/g), gemessen mit einem Meßgerät von Perkin- Eimer Co., Ltd., Typ DSC-2DSC, bei einer Temperatursteigerungsrate von 10ºC/min, und 10 Gew.-% Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit einem Gehalt an Vinylacetateinheiten von 10 Gew.-%, einem Schmelzindex von 1,0, einem Vicat-Erweichungspunkt von 81ºC und einem Schmelzpunkt von 95ºC.

Abschälschicht (PB2-1):

Gemischte Harzzusammensetzung mit einem Vicat-Erweichungspunkt von 82ºC, bestehend aus 70 Gew.-% eines Ethylen-Vinylacetat- Copolymeren mit einem Gehalt an Vinylacetateinheiten von 10 Gew.-%, einem Schmelzindex von 1,0, einem Vicat-Erweichungspunkt von 81ºC und einem Schmelzpunkt von 95ºC, 15 Gew.-% nichtkristallinem Ethylen-α-Olefin-Copolymerelastomer mit einer Dichte von 880 kgm&supmin;³ (0,88 g/cm³), einem Schmelzindex von 0,44 und einem Vicat-Erweichungspunkt von 40ºC, und 15 Gew.-% eines Ethylen-Propylen-Copolymeren mit einem Ethylengehalt von 4 Gew.-%, welches statistisch copolymerisiert ist und eine Dichte von 990 kgm&supmin;³ (0,90 g/cm³), einen Schmelzfluß von 7, einen Vicat-Erweichungspunkt von 138ºC, einen Biegeelastizitätsmodul von 1079 MPa (110 kg/mm²) und einen Schmelzpunkt von 143ºC aufweist, sowie 3 Gew.-% eines Gemisches von Ölsäuremonoglycerid und Diglycerinmonooleat im Verhältnis von 2:1 als Trennmittel und 1,5 Gew.-% eines aminomodifizierten Siliconöls als Antiklebmittel.

Abschälschicht (PB1-2):

Zusammensetzung, bestehend aus Polyethylen sehr niedriger Dichte mit einem Schmelzindex von 1,0, einer Dichte von 890 kgm&supmin;³ (0,890 g/cm³), einem Schmelzpunkt von 117ºC, einer Kristallschmelzwärme (ΔHu) von 16,75 J/g (4,0 cal/g) und einem Vicat-Erweichungspunkt von 60ºC, und 3 Gew.-% eines Gemisches von Ölsäuremonoglycerid und Diglycerinmonooleat im Gewichtsverhältnis von 2:1 als Trennmittel.

Abschälschicht (PB1-3):

Zusammensetzung, bestehend aus dem in der vorstehenden Abschälschicht (PB1-2) erwähnten Polyethylen sehr niedriger Dichte, gemischt mit dem in der vorstehenden Abschälschicht (PB1-1) verwendeten Ethylen-Vinylacetat-Oopolymer bei einem Gewichtsverhältnis von 8:2 und derselben Menge Trennmittel und Antiklebmittel, wie sie in der Abschälschicht (PB2-1) verwendet sind.

Hilfs-Abschälschicht (PA-1):

Gemisch von 80 Gew.-% Ethylen-Propylen-Copolymer mit einer Dichte von 0,90 g/cm³, einem Schmelzfluß von 7, einem Vicat- Erweichungspunkt von 138ºC, einer Biegelelastizität von 1079 MPa (110 kg/mm²) und einem Schmelzpunkt von 14300, bei dem 4 Gew.-% Ethylen statistisch copolymerisiert sind, und 20 Gew.-% Ethylen-α-Olefin-Elastomer (Dichte 0,88 g/cm³, Vicat- Erweichungspunkt maximal 4000).

Hilfs-Abschälschicht (PA-2):

Zusammensetzung des in der obigen Hilfs-Abschälschicht (PBA-1) verwendeten Ethylen-Propylen-Copolymeren, gemischt mit Polyethylen sehr niedriger Dichte mit einem Schmelzindex von 1,0, einer Dichte von 890 kgm&supmin;³ (0,890 g/cm³), einem Schmelzpunkt von 117ºC, einer Kristallschmelzwärme (ΔHu) von 16,75 Jg&supmin;¹ (4,0 cal/g) und einem Vicat-Erweichungspunkt von 60ºC, bei einem Gewichtsverhältnis von 8:2.

Beispiel 1

Die funktionelle Schicht (M&sub1;), die Abschälschicht (PB2-1) und die Hilfs-Abschälschicht (PA-1) wurden jeweils in einem Extruder geschmolzen und in der Weise durch eine ringförmige Mehrschichtdüse extrudiert, daß die Schichtenstruktur M&sub1;/PB2-1/PA-1/M&sub1; entsprach. Die Schichten wurden abgeschreckt, so daß sie durch ein Kühlmittel gehärtet wurden. Es wird eine ursprüngliche schlauchförmige Rolle erhalten.
Dann wurde diese ursprüngliche Rolle im Blasverfahren bei einer Verstreckungstemperatur von 102ºC unter solchen Bedingungen verstreckt, daß die erhaltene Verstreckungsrate vertikal 5, und horizontal 5,0 betrug, wobei in beiden Richtungen gleichzeitig verstreckt wurde. Dann wurde mit Luft von 20ºC gekühlt. Die Kanten der oben erhaltenen Folie wurden abgeschnitten, wonach als Ergebnis mit Aufwickelmaschinen zwei Folien aufgewickelt werden können. Es konnte ohne Schütteln oder Durchstechen von Blasen stabil verstreckt werden, und die erzielte Folie ist homogen. Weiter trat zwischen den Schichten vor dem Verstrecken keine Abschälung (am Abzug) auf, wobei überhaupt keine teilweise Abschälung beobachtet werden kann. Die Dicken jeder Schicht der Mehrschichtfolie waren 2/8/2/8/2 (µm). Das Kompressionsvolumen der funktionellen Schicht betrug 1,1 % im Durchschnitt in vertikaler und in horizontaler Richtung. Bei M&sub1;/PA-3/M&sub1;, welches eine Kombination von PA-3, lediglich bestehend aus Polypropylen-Copolymer, und der Schicht M&sub1; ist, wurden starke Erschütterungen beim Blasverfahren und Durchstechen beobachtet, so daß nicht homogen verstreckt werden konnte. Teilweises Abschälen vor dem Verstrecken trat insbesondere bei dem Teil auf, der abgeklemmt ist, und Schlupf zwischen den Schichten und Abschälen während des Verstreckens traten oft auf. Wegen der Grenzschichtstörungen zwischen den Schichten M&sub1; und PA&supmin;¹ schneidet eine Schicht in die andere ein, so daß eine Erscheinung beobachtet wurde, daß die Schicht M&sub1; beim Abschälen riß. Eine ähnliche Untersuchung wurde mit einer Schichtstruktur M&sub1;/PA-3/PB2-1/PA-3/M&sub1; als Vergleichsbeispiel durchgeführt. Es ergab sich eine geringere Qualität als bei den Beispielen, und vor und während des Verstreckens trat Abschälung auf wie bei dem vorstehenden Vergleichsbeispiel, sowie eine Störung zwischen der Schicht M&sub1; und der anderen Schicht und ein starkes Reißen der Schicht M&sub1; beim Abschälen
Als Trägerteil wurde Polyesterfaser (Faserdurchmesser 45 µm) mit 150 Siebmaschen und zweitens Japanpapier, hergestellt aus Manilahanf mit Metsuke, 8,7 g/m², verwendet, wobei als Klebmittel ein Harz vom Ethylen-Vinylacetat-Copolymer-Typ, gelöst in Methanol, zum Laminieren des Trägerteils mit beiden Seiten der Mehrschichtfolie verwendet wurde. Die verwendete Klebmittelmenge, ausgedrückt als Feststoffgehalt, betrug 3,0 g/m²
Die Laminierung verlief in jedem Fall glatt, und es traten keinerlei Falten, Einschnitte oder Wellenbildung während des Trocknens auf, was eine homogene Behandlung ermöglichte. Der erhaltene laminierte Körper ist leicht zu handhaben und fest, wobei seine Schicht M&sub1; gegen Flecken oder Einschnitte geschützt ist und nach dem Abschälen keinerlei Wellenbildung auftrat.
Dieser laminierte Körper ermöglichte ein leichtes Abschälen und konnte als zwei Schablonenplatten verwendet werden.
Die vorstehende Schicht M&sub1; wurde freigelegt und ihre Eigenschaften untersucht. Es ergab sich eine Zug-Reißfestigkeit von 178490 kPa (18,2 kg/mm²), eine Zug-Reißdehnung von 110 %, eine Zugelastizitätsmodul von 2158 MPa (220 kg/mm²), ein Schrumpfungs-Spannungswert von 42140 kPa (430 g/mm²) (Spitzenwert bei 85ºC) und eine Wärmeschrumpfungsrate von 78 % bei 80ºC. Alle obigen Werte sind Durchschnittswerte von vertikaler und horizontaler Richtung, ebenso wie die nachfolgend angeführten Ergebnisse.
Die Abschälung zwischen den Schichten M&sub1; und PB2-1 konnte mit einer Abschälkraft von 0,784 Nm&supmin;¹ (0,8 g/cm) Breite, was angemessen war, leicht durchgeführt werden. Die Haftfestigkeit zwischen der Schicht PB2-1 und der Schicht PA-1 war so ausreichend, daß keine Abschälung auftrat.
Das Trennmittel bewirkte ein gutes Ausschwitzen über die Grenzfläche mit der Schicht M&sub1; und eine gute Abschälwirkung sowie eine angemessene Haftung zwischen den Schichten M&sub1; und PB2-1, so daß keinerlei Risse der Schichten, Falten oder Aufschwimmen auftraten. Zum Vergleich wurde ein Versuch ohne Trennmittel durchgeführt, bei dem die Schicht M&sub1; riß und kein glattes Abschälen möglich war. Bei diesem Vergleichsbeispiel wurden die Schichten infolge von elektrostatischer Aufladung staubig, rissig und durch Funken faltig. Die Verwendung eines Trennmittels erlaubte nicht nur eine stabile Abschälwirkung zwischen den Schichten und weitere vorstehend genannte Wirkungen, sondern beendete auch das Verklebungsproblem mit dem Thermodruckkopf einer Druckmaschine vom Zeilen-Typ (eine Erscheinung, bei der die Folie mit dem Thermokopf verklebt, reißt oder faltig wird, was zu Verformungen des durch die Perforation gebildeten Bildes führt). Während herkömmliche hochgradig kristalline Polyesterfolien (2 µm) mit einem das Verkleben verhindernden Mittel nachbeschichtet werden, hat die erfindungsgemäße Herstellung den Vorteil, daß kein zusätzliches Beschichten mit einem die Verklebung verhindernden Mittel notwendig ist. Weiter können die abgeschälten Schichten PB1-1/PA&supmin;2 wiederverwendet und dem Recycling zugeführt werden.
Weiter wurde die Dicke der Schicht M&sub1; auf 0,5 µm eingestellt und derselbe Versuch durchgeführt, wobei sich nahezu dieselben Eigenschaften für Folie und Schicht M&sub1; zeigten. Die Kompressionsrate betrug 2,1 % im Durchschnitt in vertikaler und horizontaler Richtung. Es ergaben sich keinerlei Probleme hinsichtlich der Laminierung mit einem porösen Trägerteil. Dadurch wurde es möglich, eine Schablonenplatte mit außerordentlich dünner funktioneller Schicht M&sub1; glatt herzustellen, was zuvor nicht ohne Verursachung von Falten, Einschnitten oder Rissen möglich war. Als die Dicke der Schicht M&sub1; 10 µm und 12 µm betrug, gestattete die Folie ein homogenes Verstrecken und Laminieren, verglichen mit der M&sub1;-Einzelschichtfolie. Infolge von Lochbildung oder außerordentlich ungleichmäßiger Dicke war ein homogenes Verstrecken nicht möglich, wenn die Dicke der Einzelschichtfolie nicht mehr als 8 µm betrug.
Danach wurde mit der aus der vorstehenden funktionellen Schicht (M&sub1;), die 2 µm und 0,5 µm dick ist, als Trägerteil ein ungewebter Faserstoff aus Polyesterfaser mit Metsuke, 915 g/m², verwendet und mit einer Methanollösung von Ethylen-Vinylacetat- Copolymer als Klebmittel auf beide Seiten der vorstehend genannten Mehrschichtfolie aufgebracht. Die verwendete Klebmittelmenge betrug 3,5 g/m², ausgedrückt als Feststoffgehalt. Diese Laminierung von Schichten verlief sehr glatt, und beim Trocknen traten keinerlei Faltenbildung, Einschnitte oder Wellenbildung auf. Das erhaltene Mehrschichtprodukt war leicht zu handhaben und besaß eine ausreichende Festigkeit. Es wurde keinerlei Staubanziehung oder Einschnitte beobachtet, da die Fläche der funktionellen Schicht vollständig abgedeckt war. In diesem Stadium trat keinerlei Wellenbildung auf.
Nach diesem Vorgang wurden beide Seiten des laminierten Teils von der Abschälschicht (PB2-1/PA-1/PB2-1) bei geringem Zug von 1,96 Nm&supmin;¹ (2 g/cm) Breite und bei hoher Geschwindigkeit von 200 m/min abgezogen. Bei dem Abschälen traten keinerlei Schwierigkeiten auf, so daß die gewünschte Schablonenplatte erhalten wurde.
Für die Perforationsempfindlichkeit der Schablonenplatte wurde ein ultraempfindliches Niveau von 0,03 mJ bei 0,5 µm Dicke von M&sub1; und von 0,04 mJ bei 1,0 µm Dicke gemessen (das auf diese Weise erhaltene Produkt besitzt alle Eigenschaften in den günstigsten Bereichen, und das Kompressionsvolumen beträgt 1,5 %). Die Wellenbildungsrate wurde auch bei einer Alterungstemperatur von 40ºC und 50ºC gemessen, wobei sich bei 40ºC für alle Produkte 0 zeigte, während sich für die Produkte mit verschiedenen Dicken bei 50ºC 0, 0 bzw. 2 zeigte. Zum Vergleich wurde die Wellenbildungsrate gemessen, wenn jede der obigen Schichten M&sub1; zu einer separaten Folie abgezogen und mit dem ungewebten Faserstoff (Metsuke 12,0 g/m²) aus den vorstehend erläuterten Fasern vom Polyester-Typ laminiert wurde, wobei keinerlei Faltenbildung auftrat. Das Ergebnis war 8, 10 und 12 bei Alterung bei 40ºC und 25, 30 und 35 bei Alterung bei 50ºC, wobei Schichtentrennung auftrat, wenn eine Schablonenplatte mit 1,0 µm und 2,0 µm dicken Folien verwendet wurde.
Zum weiteren Vergleich wurde eine Schablonenplatte unter Verwendung einer Bahn von kristalliner Polyethylenterephthalat- Folie (Kristallinität nach der Dichtemethode: etwa 32 %) als funktionelle Schicht hergestellt, die mit einem Trägerteil, ähnlich wie oben beschrieben, laminiert wurde. Die Perforationsempfindlichkeit der Schablonenplatte wurde bei einer Dicke von 1,0 µm mit 0,12 mJ und bei einer Dicke von 2,0 µm mit 0,13 mJ gemessen. Der Wellenbildungsgrad in diesem Beispiel betrug 8 für eine Alterung bei 40ºC und 16 für eine Alterung bei 50ºC. Aus diesen Ergebnissen kann geschlossen werden, daß eine Schablonenplatte, die mit einer erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie hergestellt ist, eine sehr viel höhere Perforationsempfindlichkeit und eine viel bessere Wellenbildungsbeständigkeit nach Alterung bei hoher Temperatur hat als eine mit einer herkömmlichen Folie hergestellte Schablonenplatte.

Beispiel 2

Eine Laminatfolie, bestehend aus M&sub1;/PB2-1/PA-1/PB2-1/M&sub1; mit jeweiligen Dicken von 2/8/2/8/2 µm wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt, mit der Ausnahme, daß das die Schicht M&sub1; in Beispiel 1 bildende Harz nun 1 Gew.-% Ruß mit einem durchschittlichen Teilchendurchmesser von 0,03 µm enthielt. Alle Eigenschaften dieser Schicht M lagen in einem günstigen Bereich.
Danach wurde die aus der Schicht M und einem Trägerteil bestehende Schablonenplatte von einem ursprünglichen Rollenmaterial abgeschält, das durch Laminieren eines Trägerteus, bestehend aus einer Bahn mit 200 Siebmaschen, mit der vorstehenden Mehrschichtfolie, wie in Beispiel 1 erhalten worden war. Die Laminierung verlief glatt, und die Schicht M der Schablonenplatte hatte eine glatte und flache Oberfläche. Der Wellenbildungsgrad betrug 3 nach Alterung bei 50ºC.
Als der Perforationstest durchgeführt wurde, bei dem diese Schablonenplatte 1/100 s mit einem Halbleiterlaser (maximale Leistung 30 mW, Wellenlänge 780 nm) (wobei der Laserstrahl mit einer Kollimatorlinse auf einen Fleck von 10 µm gebündelt worden war) bestrahlt wurde, war die Perforation mit einer Energie von 5 mW möglich, wobei ein hochgradig präziser Druck mit sauberer und hoher Auflösung erzielt wurde.
Zum Vergleich wurde eine Polyethylenterephthalatfolie (Dicke 2 µm) mit einer Kristallinität von 45 % (gemessen durch das Dichteverfahren), die 1 Gew.-% Ruß mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,03 µm enthielt, zur Herstellung einer Schablonenplatte als Trägerteil laminiert. Der Perforationstest wurde durchgeführt, bei dem jedoch eine Perforation mit derselben Energiemenge nicht möglich war.

Beispiel 3

Eine aus den Schichten M&sub1;/PB2-1/M&sub1; mit den jeweiligen Dicken von 2/15/2 (µm) bestehende Mehrschichtfolie wurde unter Verwendung der in Beispiel 1 für M und PB2-1 verwendeten Folien unter denselben Bedingungen hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Verstreckungstemperatur auf 77ºC festgesetzt wurde, daß die Atmosphärentemperatur 75ºC betrug, daß die Verstreckungsrate vertikal 4,0 und horizontal 3,7 betrug, zusätzlich zu dem in Beispiel 1 bei derselben Verstreckungstemperatur hergestellten. Bei diesem Beispiel waren glatte Verstreckung und kein Durchstechen oder Abschälen zwischen den Schichten zu beobachten. Alle Eigenschaften der Schicht M lagen im günstigsten erfindungsgemäßen Bereich.
Dann wurde unter Verwendung einer Bahn mit 8 Öffnungen/mm (200 Siebmaschen) als Trägerteil und eines UV-Härters als Klebmittel ein Mehrschichtprodukt hergestellt und das Trägerteil gleichzeitig auf beide Seiten der Mehrschichtfolie laminiert. Die Menge des Härtungsmittels betrug 0,4 g/m². Die Laminierung verlief glatt, und es wurde eine homogene ursprüngliche Rolle erhalten. Das Kompressionsvolumen jeder Mehrschichtfolie wurde zu -0,8 % (Verminderung) für die erstere und zu 1,5 % für die letztere ermittelt. Dann wurde die Perforationsempfindlichkeit der Schablonenplatte, die von dem Mehrschichtprodukt abgeschält worden war, wie in Beispiel 1, für den Druck gemessen, wobei sie sich als ultraempfindlich erwies. Der Wellenbildungsgrad wurde für eine Alterung bei 40ºC mit 14 bzw. 2 und für eine Alterung bei 50ºC mit 27 bzw. 4 ermittelt.
Zum Vergleich wurde das Trägerteil mit einer 2 µm dicken kristallinen Polyethylenphthalatfolie (Kristallinität 45 %, gemessen nach dem Dichteverfahren) laminiert, welche im Handel erhältlich ist. Das Produkt war jedoch faltig, (wobei die Laminierung nur unter Anwendung eines stärkeren Zuges in vertikaler und in horizontaler Richtung möglich war), und die erhaltene Folie hatte infolge von Falten, ungleichmäßigem Auftrag des Klebmittels, Rissen und Verformungen eine schlechte Qualität. Weiter übertrugen sich die konkaven und konvexen Verformungen des Trägerteils auf die Oberfläche der Folie, und obwohl die Oberfläche anfänglich mehr oder weniger flach erschien, betrug der Wellenbildungsgrad nach 24-stündiger Alterung bei Raumtemperatur (23ºC) 8, nach Alterung bei 40ºC 12 und nach Alterung bei 50ºC 15.

Beispiel 4

Durch Herstellung eines bahnenförmigen Musters mit einer Konvexität von 40 µm Höhe und 20 µm Durchmesser bei Siebmaschen- Abständen von 150 im Resist-Verfahren und bei einer Dicke des Basisteils von 50 µm, wobei dieses Muster als Unterlage verwendet wurde, Aufeinanderlegen und Härten der aus M&sub1;/PB1-3/M&sub1; (Dicken 8/8/8 (µm)) bestehenden Mehrschichtfolie, die auf dieselbe Weise wie in dem vorstehenden Beispiel 3 beschrieben erhalten war, wurde nach Auftragen eines UV-Härtungsmittels auf den konvexen Bereich eine ursprüngliche Rolle hergestellt. Dann wurde eine aus der Schicht M&sub1; und der Unterlage bestehende Schablonenplatte von der obigen ursprünglichen Rolle abgeschält, wobei festgestellt wurde, daß die Oberfläche der Folie eine ausgezeichnete Glätte aufwies. Die Folieneigenschaften der Schicht M&sub1; lagen in dem günstigsten erfindungsgemäßen Bereich.
Zum Vergleich wurde eine 8 µm dicke Schicht M&sub1; von einer Mehrschichtfolie mit derselben Struktur wie oben beschrieben abgeschält und nach Härtung ähnlich wie zuvor beschrieben zur Herstellung einer Schablonenplatte auf die vorstehend beschriebene Unterlage aufgelegt. Das Produkt hatte eine ungleichmäßige Oberfläche und Falten, und das Klebmittel war nicht homogen aufgetragen.
Dann wurde der Perforationstest (Abschälen der Unterlage nach der Perforation) an dieser Schablonenplatte durchgeführt, wobei die erfindungsgemäße Schablonenplatte eine ausreichend homogene Perforation mit hoher Empfindlichkeit und hohem Bildauflösungsvermögen bei einem Energieniveau von 0,12 mJ aufwies. Andererseits zeigten die Schablonenplatten der Vergleichsbeispiele eine unzureichende Perforation und ein weniger homogenes Bild, und beim Drucken traten Unschärfen auf, so daß das Auflösungsvermögen verschlechtert war. Die mikroskopische Untersuchung ergab weiter, daß bei dem Bild auf der Schablonenplatte des Vergleichsbeispiels Perforationen fehlten (die Folienempfindlichkeit war mangelhaft), da die Perforation an Stellen, an denen Perforationen erforderlich waren, zu schwach war, Überbrückungen waren unterbrochen, und die Löcher waren erweitert, während das Bild auf der erfindungsgemäßen Schablonenplatte punktförmige Perforationen mit Überbrückungen zeigte, welche aus annähernd homogenem Polymer bestanden.
Als mit einer automatischen Druckmaschine mit automatischer Farbauftragstrommel etwa 10ºC Blatt gedruckt worden waren, wurde mit der erfindungsgemäßen Schablonenplatte ein klarer Druck mit hohem Auflösungsvermögen ohne jede Mängel bei den Drucktypen erhalten. Im Gegensatz dazu war mit den Vergleichs- Schablonenplatten kein befriedigender Druck möglich, da das Auflösungsvermögen schwach war, wobei jedoch das Hauptproblem darin lag, daß an einigen Stellen Drucktypen fehlten und daß Ausfallerscheinungen an nicht bedruckten (nicht perforierten) Stellen auftraten, an denen Druck notwendig gewesen wäre.

Beispiel 5

Die funktionelle Schicht (M&sub1;), die Abschälschicht (PB1-1) und die Abschälschicht (PB2-1) wurden in einem Extruder separat geschmolzen und die Schichten durch eine ringförmige Mehrschichtdüse gemeinsam extrudiert, wodurch ein mehrschichtiger Schlauch mit der Struktur M&sub1;/PB2-1/PB1-1/PB2-1/M&sub1; erhalten wurde, der zum Härten mit einem Kühlmittel abgeschreckt wurde, so daß eine schlauchförmige ursprüngliche Rolle erhalten wurde. Diese ursprüngliche Rolle wurde dann auf 105ºC erhitzt und im Blasverfahren bei einer Geschwindigkeit von 50 m/min und bei einer Temperatur von 103ºC gleichzeitig in beiden Richtungen verstreckt, so daß die Rolle vertikal um das 5,0-fache und horizontal um das 5,0-fache verstreckt wurde, bevor das Produkt auf 20ºC abgekühlt wurde, so daß durch Deflation eine in einer Breite von 1100 mm gefaltete Folie erhalten wurde.
Die Folie wurde weiter 5 Sekunden einer Wärmefixierbehandlung bei 75ºC unterzogen, wodurch sie vertikal um 3 % und horizontal um 5 % verkleinert wurde, und dann 0,5 Sekunden mit einer auf 70ºC aufgeheizten Walze gepreßt, bevor die beiden Kanten der Folie abgeschnitten und sie als zwei Folien aufgewickelt wurde. Dadurch wurden Mehrschichtfolien mit Dicken in der Reihenfolge 1,0/4/3/4/1,0 (µm) erhalten.
Die durch das obige Verfahren erhaltene Mehrschichtfolie hatte eine geringe Schälfestigkeit von 0,784 Nm&supmin;¹ (0,8 g/cm) Breite zwischen der funktionellen Schicht (M&sub1;) und der Abschälschicht (PB2-1), was ein leichtes Abschslen mit einer Geschwindigkeit von 200 m/min erlaubte. Die Kompressionsrate der funktionellen Schicht nach dem Abschälen wie oben beschrieben betrug 1,2 % im Durchschnitt in vertikaler und horizontaler Richtung.
Als eine ähnliche Behandlung ohne Wärmestabilisierung durchgeführt wurde, wurde die funktionelle Schicht um 0,4 % verstreckt.
Die obige funktionelle Schicht (M&sub1;) hatte eine Zug-Reißfestigkeit von 156910 kPa (16 kg/mm²), eine Zug-Reißdehnung von 100 %, einen Zugelastizitätsmodul von 2158 MPa (220 kg/mm²), einen Schrumpfungs-Spannungswert von maximal 4704 kPa (480 g/mm²) bei 85ºC und von 3430 kPa (350 g/mm²) bei 100ºC, eine Wärmeschrumpfungsrate von 5 % bei 70ºC, von 30 % bei 80ºC, von 58 % bei 90ºC und von 70 % bei 100ºC. Die Abschälschicht hatte eine Wärmeschrumpfungsrate von 15 % bei 70ºC, von 43 % bei 80ºC, von 71 % bei 90ºC und von 76 % bei 100ºC. Diese Werte sind sämtlich Durchschnittswerte von vertikaler und horizontaler Richtung.
Dann wurde das obige Produkt mit einem ungewebten Faserstoff aus Polyesterfaser, wie in Beispiel 1, laminiert, die Abschälschicht abgeschält und die Perforationsempfindlichkeit der erhaltenen Schablonenplatte gemessen, die, wie in Beispiel 1, ohne Verlust an Empfindlichkeit auf einem ultrahohen Niveau lag. Der wellenbildungsgrad der erhaltenen Schablonenplatte war bei 30ºC und bei 40ºC und etwa 2 bei 50ºC.
Andererseits konnten die von diesen Schablonenplatten abgetrennten Abschälschichten wiedergewonnen und dem Recycling zugeführt werden, indem sie erneut mit einer funktionellen Schicht als vorderseitige Schicht versehen werden konnten.

Beispiel 6

Eine Mehrschichtfolie wurde unter den in Beispiel 5 beschriebenen Bedingungen hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Dicke der funktionellen Schicht 0,5 µm, 2 µm oder 6 µm betrug. Bei diesem Beispiel ist auch ein homogenes Auflegen eines Trägerteils möglich. Das Kompressionsvolumen der von diesen Mehrschichtfolien abgeschälten funktionellen Schichten und der Wellenbildungsgrad der aus diesen Mehrschichtfolien hergestellten Schablonenplatten sind in Tabelle 1 angegeben.
Zum Vergleich ist eine homogene Verstreckung nicht möglich, wenn eine 8 µm dicke funktionelle Schicht allein verstreckt wird, da Blasen platzen. Tabelle 1 Probe Dicke (µm) Kompressionsrate (%) Wellenbildungsgrad Vor der Wärmestabilisierung Nach der Wärmestabilisierung

Vergleichsbeispiel 1

Die Perforationsempfindlichkeit und der Wellenbildungsgrad wurden an einer Mehrschichtfolie gemessen, die, wie in Beispiel 6 beschrieben, mit einer 2 µm dicken funktionellen Schicht hergestellt wurde, wobei die funktionelle Schicht zur Aufhebung der Kompression abgeschält wurde (Probe A), die Folie nach dem Abschälen in einem Rahmen befestigt und 2 Minuten in Luft bei 90ºC wärmestabilisiert wurde (Probe B), die wärmestabilisierte Probe 2 Minuten bei 80ºC unter vertikaler Verkleinerung um 3 % und unter horizontaler Verkleinerung um 5 % behandelt wurde (Probe C), und die wärmestabilisierte Probe 2 Minuten bei 90ºC unter denselben Bedingungen behandelt wurde (Probe D). Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2 Probe Perforationsempfindlichkeit (mJ) Wellenbildungsgrad Auftreten von Schichtentrennung
Wie aus dieser Tabelle hervorgeht, hat die Folie, die abgeschält wird, bevor sie auf das Trägerteil aufgelegt wird, die deutliche Tendenz zu einer Herabsetzung der Perforationsempfindlichkeit, wenn die Wellenbildungsbeständigkeit verbessert wird. Dies ist auf die verminderte charakteristische Orientierung zurückzuführen, wobei die Wellenbildungsbeständigkeit kaum verbessert werden kann, wenn nicht die obige Eigenschaft verschlechtert wird.

Beispiel 7

Eine Mehrschichtfolie (Probe Nr. 1), bestehend aus M&sub1;/PB1-2/M&sub1; und hergestellt aus einer funktionellen Schicht (M&sub1;) und einer Abschälschicht (PB1-2), eine Mehrschichtfolie (Probe Nr. 2), bestehend aus M&sub1;/PB1-2/PA-2/PB1-2/M&sub1; und hergestellt aus einer funktionellen Schicht (M&sub1;), einer Abschälschicht (PB1-2) und einer Hilfs-Abschälschicht (PA-2), eine Mehrschichtfolie (Probe Nr. 3), bestehend aus M&sub2;/PB2-2/PA-1/PB2-2/M2 und hergestellt unter Verwendung einer funktionellen Schicht (M&sub1;), von Ethylen- Vinylacetat-Copolymer (Gehalt an Vinylacetateinheiten 10 Gew.-%, Schmelzindex 1,0, Vicat-Erweichungspunkt 8100, Schmelzpunkt 95ºC), das 3 Gew.-% eines Gemisches von Ölsäuremonoglycerid und Diglycerinmonooleat im Verhältnis von 2:1 als Trennmittel enthielt, und einer Hilfs-Abschälschicht (PA-1), und eine Mehrschichtfolie (Probe Nr. 4), bestehend aus M&sub1;/PB1- 3/PB1-3/M&sub1; und hergestellt und Verwendung einer funktionellen Schicht (M&sub1;) und einer Abschälschicht (PB1-3) wurden im Blasverfahren unter den in Beispiel 1 beschriebenen Streckbedingungen gemeinsam verstreckt, wonach sie 0,5 Sekunden einer Preßwalzenbehandlung bei 70ºC unterzogen wurden.
Bei der Probe Nr. 3 wurde die Verstreckung jedoch bei einer Verstreckungstemperatur von 90ºC und einer Atmosphäre von 87ºC durchgeführt.
Die an allen funktionellen Schichten M&sub1; durchgeführten Messungen zeigten unabhängig von der Schichtenstruktur etwa dieselben Werte wie in Beispiel 1, M&sub2; hatte eine Zug-Reißfestigkeit von 137300 kPa (14 kg/mm²), eine Zug-Reißdehnung von 70 %, einen Zuglelastizitätsmodul von 2452 MPa (250 kg/mm²), einen maximalen Schrumpfungs-Spannungswert von 5880 kPa (600 g/mm²) bei 110ºC und von 2550 kPa (260 g/mm²) bei 100ºC und eine Wärmeschrumpfungsrate von 10 % bei 80ºC, von 35 % bei 100ºC und von 55 % bei 140ºC.
Daraus wurden auf die in Beispiel 1 bechriebene Weise Schablonenplatten hergestellt. Tabelle 3 zeigt die Kompressionsvolumen der funktionellen Schichten dieser Proben und die Wellenbildungsgrade und die Perforationsempfindlichkeiten, wenn Originalpapier hergestellt wird.
Im nächsten Versuch wurde die Probe Nr. 3 untersucht, bei der unter den Bedingungen des Beispiels 1 verstreckt worden war. Das Kompressionsvolumen betrug in diesem Fall -0,2 % (Verstreckung) und der Wellenbildungsgrad 7, 15 und 30 bei den jeweiligen Meßbedingungen von 30ºC, 40ºC und 50ºC. Die Abschälschicht konnte leicht verstreckt werden und riß, als sie nach der Laminierung freigegeben wurde. Tabelle 3 Probe Schichtstruktur (Schichtdicke µm) Komressionsvolumen der funktionellen Schicht Wellenbildungsgrad Perforationsempfindlichkeit (mJ)

Vergleichsbeispiel 2

Auf die Beispiel 1 beschriebene Weise wurde eine Mehrschichtfohe (Probe G) mit der Schichtenstruktur M&sub1;/PP/M&sub1;, wobei nur die funktionelle Schicht (M&sub1;) und kristallines Polypropylen (nachstehend abgekürzt PP) als Material von PA-1 als Abschälmittel verwendet wurde, und eine Mehrschichtfolie (Probe H) mit der Schichtenstruktur M&sub3;/PP/M&sub3; unter Verwendung der funktionellen Schicht (M&sub3;) und des obigen PP als Abschälschicht hergestellt. Bei diesen bestand während der Verstreckung die Tendenz zur Schichtentrennung.
Obwohl die Verstreckung bei diesen Proben im Blasverfahren bei einer Verstreckungstemperatur von 110ºC bei einem Verhältnis vertikal um das 3,2-fache und horizontal um das 3,2-fache durchgeführt wurde, führten instabile Streckbedingungen zu Erschütterungen beim Blasverfahren und ungleichmäßigen Abschnitten.
Diese Tendenz war noch deutlicher bei Probe H. Bei diesen Proben traten bei Verstreckungstemperaturen von nicht mehr als 105ºC Risse auf, und bei einer Temperatur von 115ºC oder darüber traten Risse und Unregelmäßigkeiten wie Schwachstellen auf. In allen Fällen wurde eine glatte Verstreckung durchgeführt.
Die Abschälkraft der funktionellen Schicht der Probe, die aus Schichten mit Dicken von 1,0/5/1,0 (µm) bestand und bei einer Verstreckungstemperatur von 110ºC erhalten worden war, betrug 3,92 bis 4,9 Nm&supmin;¹ (4 bis 5 g/cm) Breite und gestattete kein glattes Abschälen, da Aufspaltung und Einschnitte auftraten. Es wurde versucht, während der Fertigung durch Injektion in diese Abschälschicht ein Trennmittel einzumischen, wobei jedoch ein Trennungszustand gebildet wurde, bei dem keine homogene Mischung möglich war.
Tabelle 4 zeigt die Testergebnisse der Schrumpfungsrate (entgegengesetzt zur Kompressionsrate) sowie des Wellenbildungsgrades zum Zeitpunkt der Abschälung der funktionellen Schicht in den Proben G und H. Tabelle 4 Probe Schrumpfungsrate der funktionellen Schicht (%) Wellenbildungsgrad Perforationsempfindlichkeit (mJ)
Als weitere Information sei angegeben, daß die Kristallschmelzenergie der Probe H 33,5 J/g (8 cal/g) betrug, und daß, bezogen darauf, die Kristallinität (berechnet unter Anwendung der Kristallschmelzenergie von kristallinem Polyethylenterephthalat von 125,6 J/g (30 cal/g)) zu etwa 26 % berechnet wurde. Diese Folie hatte auch eine Wärmeschrumpfungsrate von 7 % bei 100ºC, von 20 % bei 140ºC und von 40 % bei 160ºC.

Vergleichsbeispiel 3

Die abgeschreckte ursprüngliche Rolle wurde auf 80ºC erhitzt vor der funktionellen Schicht (M&sub3;) von Probe H in Vergleichsbeispiel 2, vertikal um das 3,0-fache und horizontal um das 3,0-fache in einem Spannrahmen der folgenden Stufe bei 90ºC verstreckt, und die Mehrschichtfolie, bestehend aus M&sub3;/PP/M&sub3; - 1,0/5/1,0 (µm) wurde hergestellt, nachdem die Probe 5 Sekunden bei 15000 wärmestabilisiert worden war.
Diese Mehrschichtfolie spaltete sich im Spannrahmen auf und zeigte Verschiebungen zwischen den Folienschichten und Ungleichmäßigkeit in der Dicke. Auch konnte die funktionelle Schicht nicht glatt von der Abschälschicht getrennt werden, wobei Risse beobachtet wurden.
Die Änderung der Größe der funktionellen Schicht nach dem Abschälen bewirkte eine starke Anisotropie mit 0,2 % vertikaler Schrumpfung und 0,05 % horizontaler Schrumpfung. Der Wellenbildungsgrad betrug vertikal 5 und horizontal 3 bei 30ºC, vertikal 14 und horizontal 8 bei 40ºC und vertikal 25 und horizontal 20 bei 50ºC. Die Perforationsempfindlichkeit der unter Verwendung dieser Folie hergestellten Schablonenplatte betrug 0,10 mJ.

Beispiel 8

Die funktionelle Schicht (M&sub4;), die Abschälschicht (PB¹&supmin;³) und die Hilfs-Abschälschicht (PA-1) wurden getrennt in einem Extruder geschmolzen und durch eine ringförmige Mehrschichtdüse gemeinsam extrudiert, wodurch ein mehrschichtiger Schlauch mit der Struktur M&sub4;/PB1-3/PA-1/PB1-3/M&sub4; erhalten wurde. Dieser wurde mit zum Härten mit einem Kühlmittel abgeschreckt, wodurch eine ursprüngliche schlauchförmige Rolle erhalten wurde. Dann wurde die ursprüngliche Rolle mit Luft von 20ºC gekühlt, nachdem sie im Blasverfahren bei 100ºC gleichzeitig biaxial verstreckt worden war, so daß die Rolle vertikal um das 3,0-fache und horizontal um das 3,0-fache verstreckt wurde. Die beiden Kanten der Folie wurden geschnitten, so daß zwei Folien aufgewickelt wurden. Die Dicken jeder Schicht in dieser laminierten Folie betrugen 1/8/2/8/1 (µm). Die Abschälkraft zwischen der funktionellen Schicht (M&sub4;) und der Abschälschicht (PB1-3) in der auf obige Weise erhaltenen Mehrschichtfolie ist mit 0,98 Nm&supmin;¹ (1,0 g/cm) Breite klein, so daß die Mehrschichtfolie leicht freigegeben wird.
Die Kompressibilität der funktionellen Schicht nach dem Abschälen betrug 2,7 % im Durchschnitt von Länge und Breite. Die Wärmeschrumpfungsrate der Schicht (M&sub4;) bei 100ºC betrug 43 %, und der Wärmeschrumpfungs-Spannungswert der Schicht (M&sub4;) betrug 4510 kPa (460 g/mm²). Beide Werte waren Durchschnittswerte von Länge und Breite.
Die Perforationsempfindlichkeit der nach Abschälen der Abschälschicht erhaltenen Schablonenplatte lag nach Laminieren eines ungewebten Polyesterfaserstoffs auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise auf einem hochempfindlichen Niveau von 0,08 mJ. Der Wellenbildungsgrad der so erhaltenen Schablonenplatte betrug bei 30ºC, 2 bei 40ºC und 5 bei 50ºC. Als die Schicht M&sub4; zum Vergleich zu einer Einzeischicht abgeschält wurde, betrugen die Wellenbildungsgrade 8, 30 bzw. 40, und es wurde Schichtentrennung beobachtet.

Beispiel 9

Die funktionelle Schicht (M&sub5;), die Abschälschicht (PB1-3) und die Abschälschicht (PA-1) wurden durch eine ringförmige Mehrschichtdüse zu einem Schlauch mit der Struktur MS/PB1-3/PA-1/PB1-3/M&sub5; extrudiert, der dann zum Härten mit einem Kühlmittel abgeschreckt wurde, so daß eine schlauchförmige ursprüngliche Rolle erhalten wurden. Die ursprüngliche Rolle wurde dann mit Luft von 20ºC gekühlt, nachdem im Blasverfahren bei 90ºC gleichzeitig biaxial verstreckt worden war, so daß die Rolle vertikal um das 3,0-fache und horizontal um das 3,0-fache verstreckt wurde. Beide Kanten der Folie wurden geschnitten, so daß zwei Folien aufgewickelt wurden. Die Dicken der Schichten in dieser laminierten Folie betrugen 1/6/2/6/1 (µm).
Die Abschälkraft zwischen der funktionellen Schicht (M&sub5;) und der Abschälschicht in der vorstehend erhaltenen Mehrschichtfohe war mit 1,0 g/cm Breite klein, und die Mehrschichtfolie wurde leicht freigegeben. Die Schrumpfungsrate der funktionellen Schicht nach dem Abschälen betrug 0,3 % im Durchschnitt von Länge und Breite. Die Schrumpfungsrate der funktionellen Schicht (M&sub5;) bei 100ºC betrug 63 %, und die Schrumpfungsspannung bei 70ºC betrug 2060 kPa (210 g/mm²). Beide Werte sind Durchschnittswerte von Länge und Breite (Kristallinität: 14 %).
Die Perforationsempfindlichkeit der nach Abschälen der Abschälschicht erhaltenen Schablonenplatte lag nach Laminieren des ungewebten Polyesterfaserstoffs auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise auf hohem Empfindlichkeitsniveau von 0,07 mJ. Der Wellenbildungsgrad der so erhaltenen Schablonenplatte betrug bis 30ºC, 5 bei 40ºC und 8 bei 50ºC.

Vergleichsbeispiel 4

Nachdem auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise eine schlauchförmige ursprüngliche Rolle hergestellt worden war, wurde diese mit Luft von 20ºC gekühlt, nachdem sie im Blasverfahren bei 130ºC gleichzeitig biaxial so verstreckt worden war, daß die Rolle vertikal um das 1,5-fache und horizontal um das 1,5-fache verstreckt wurde. Die Dicken der in der erhaltenen laminierten Folie enthaltenen Schichten (M&sub1;/PB2-1/PA-1/PB2-1/M&sub1;) betrugen 3/3/6/3/3 µm. Die Abschälkraft zwischen der funktionellen Schicht (M&sub1; und der Abschälschicht in der erhaltenen Mehrschichtfolie betrug 5,39 Nm&supmin;¹ (5,5 g/cm) Breite, wobei diese Mehrschichtfolie etwas schwer abzuschälen war und leicht riß. Die Schrumpfungsrate der funktionellen Schicht (M&sub1;) bei 100ºC betrug 23 %, wobei ihr ausgeglichener Wert bei einer Temperatur von 110ºC 28 % betrug. Die Schrumpfungsspannung (gleich dem
Maximalwert) bei 100ºC betrug 440 kPa (45 g/mm²). Diese Werte sind Durchschnittswerte von Länge und Breite.
Es konnte keine ausreichende Perforation erhalten werden, selbst wenn die Perforationsempfindlichkeit für die Schablonenplatte, die durch Abschälen der Abschälschicht nach Laminieren eines ungewebten Polyesterfasergewebes auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise erhalten worden war, mit 0,13 mJ gemessen wurde.

Vergleichsbeispiel 5

Bei Vergleichsbeispiel 5 wurde wie bei Beispiel 1 vorgegangen, mit der Ausnahme, daß die Enddicke der funktionellen Schicht 15 µm betrug. Es konnte keine ausreichende Perforation erhalten werden, wenn auch die Perforationsempfindlichkeit der erhaltenen Schablonenplatte mit 0,13 mJ gemessen wurde.

Claims

1. Hoch-wärmeempfindliche Mehrschichtfolie mit gemeinsam verstreckten Schichten, die mindestens zwei funktionelle Schichten (M) und mindestens eine Abschälschicht (P) umfaßt und eine Schichtkombination aufweist, in der mindestens eine ihrer äußersten Schichten eine funktionelle Schicht (M) ist, wobei die funktionellen Schichten einen Zugelastizitätsmodul von mindestens 196120 kPa haben und aus einer thermoplastischen Harzschicht bestehen, die eine Wärmeschrumpfungsrate von mindestens 30%, einen Wärmeschrumpfungs-Spannungswert im Bereich von 490 bis 11760 kPa (50 bis 1200 g/mm²), eine Kristallinität von nicht mehr als 30% und eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 12 µm aufweist, wobei die an diese funktionelle Schicht angrenzende Abschälschicht einen Vicat- Erweichungspunkt im Bereich von 30 bis 120ºC hat, mindestens ein Trennmittel enthält und aus einem thermoplastischen Harz besteht, das verschieden von dem der funktionellen Schicht ist, und diese beiden Schichten leicht abschälbar sind und die Abschälschicht (P) durch eine Kompressionsspannung im Bereich von 0,05 bis 10% in mindestens einer Richtung eine Kompressionskraft auf diese funktionelle Schicht (M) ausübt.

2. Hoch-wärmeempfindliche Mehrschichtfolie nach Anspruch 1, wobei der die funktionelle Schicht (M) bildende Film die Wärmeschrumpfungsrate von mindestens 30% bei einer Temperatur im Bereich von 60 bis 170ºC und den Wärmeschrumpfungs-Spannungswert von 490 bis 11760 kPa (50 bis 1200 g/mm²) bei einer Temperatur im Bereich von 60 bis 150ºC aufweist.

3. Hoch-wärmeempfindliche Mehrschichtfolie nach Anspruch 1, wobei die durch DSC bestimmte Kristallinität des Materials der Abschälschicht (P) nicht mehr als 60% der durchschnittlichen Kristallinität des diese Schicht bildenden gesamten Harzes beträgt.

4. Hoch-wärmeempfindliche Mehrschichtfolie nach Anspruch 1, wobei die Abschälschicht (P) aus einer Nehrschicht-Abschälschicht besteht, die aus mindestens einer Hilfs-Abschälschicht (PA) und mindestens einer Trennmittel enthaltenden Haupt-Abschälschicht (PB) gebildet ist und die Hilfs-Abschälschicht aus einem thermoplastischen Harz gebildet ist, das einen Kristallschmelzpunkt, der höher ist als die Verstreckungstemperatur der funktionellen Schicht, und einen Vicat- Erweichungspunkt von mehr als 120ºC hat.

5. Hoch-wärmeempfindliche Mehrschichtfolie nach Anspruch 1 oder Anspruch 3, wobei die Abschälschicht (P) aus mindestens einer Hilfs-Abschälschicht (PA) und mindestens einer Trennmittel enthaltenden Haupt-Abschälschicht (PB), die an eine der Oberflächen der Hilfs-Anschälschicht (PA) angrenzt und leicht von der Funktionsschicht (M) abschälbar ist, besteht und wobei diese Anschälschichten so übereinander gelagert sind, daß eine Trennung zwischen PB und PA überhaupt nicht oder nur unter einer Abschälkraft eintritt, die größer ist als die für die Trennung zwischen N und PB.

6. Hoch-wärmeempfindliche Mehrschichtfolie nach Ansprüchen 1, 2 und 5, wobei die funktionellen Schichten auf beide Oberflächenschichten der Mehrschichtfolie laminiert sind.

7. Hoch-wärmeempfindliche Mehrschichtfolie nach Anspruch 1, wobei die funktionelle Schicht (M) hauptsächlich aus mindestens einem Harz gebildet ist, das unter Copolymeren vom Polyestertyp, Copolymeren vom Nylontyp, Copolymeren vom Polycarbonattyp und Copolymeren vom Ethylen-Vinylalkohol-Typ ausgewählt ist, die jeweils in Form der Folie eine im wesentlichen amorphe Textur annehmen und einen Vicat-Erweichungspunkt im Bereich von 40 bis 150ºC aufweisen.

8. Verfahren zur Herstellung einer hoch-wärmeempfindlichen Schablonenplatte aus einer Mehrschichtfolie mit gemeinsam verstreckten Schichten nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, das dadurch gekennzeichnet ist, daß ein poröses Trägerteil (S) auf mindestens eine der funktionellen Schichten aufgelegt wird und danach die Mehrschichtfolie an der Grenzfläche zwischen der funktionellen Schicht (M) und der Abschälschicht (P) getrennt wird, wobei die funktionelle Schicht (M) von der Kompressionskraft befreit wird, die durch die Abschälschicht (P) ausgeübt wird, und wobei die Beständigkeit der Schablonenplatte gegen Wellenbildung erhöht wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die funktionellen Schichten auf beide Oberflächenschichten der Mehrschichtfolie auflaminiert sind.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder Anspruch 9, wobei die Abschälschicht (P) aus einer mehrschichtigen Abschälschicht besteht, die aus einer Hilfs-Abschälschicht (PA) und einer auf einer Oberfläche der Hilfs-Abschälschicht (PA) angeordneten Trennmittel enthaltenden Haupt-Anschälschicht (PB) gebildet ist und die Hilfs-Abschälschicht (PA) aus einem thermoplastischen Harz gebildet ist, das eine Kristallisationstemperatur höher als die Verstreckungstemperatur der funktionellen Schicht und einen Vicat-Erweichungspunkt von mehr als 120ºC aufweist.

11. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die funktionelle Schicht (N) hauptsächlich aus mindestens einem Harz gebildet ist, das unter Copolymeren des Polyestertyps, Copolymeren des Nylontyps, Copolymeren des Polycarbonattyps und Copolymeren des Ethylen-Vinylalkohol-Typs ausgewählt ist, die jeweils eine im wesentlichen amorphe Textur in der Form einer Folie annehmen und einen Vicat-Erweichungspunkt im Bereich von 40ºC bis 150ºC besitzen.

12. Laminat, in dem ein poröses Trägerteil (5) auf mindestens zwei funktionellen Schichten (M) in einer Mehrschichtfolie mit gemeinsam verstreckten Schichten angeordnet ist, die mindestens eine funktionelle Schicht (M) und mindestens eine Abschälschicht (P) aufweist und eine Schichtenkombination hat, in der mindestens eine ihrer äußersten Schichten eine funktionelle Schicht (N) ist, wobei die funktionelle Schicht aus einer thermoplastischen Harzschicht besteht, die eine Wärmeschrumpfungsrate von mindestens 30%, einen Wärmeschrumpfungs-Spannungswert im Bereich von 490 bis 11760 kPa (50 bis 1200 g/mm²) , eine Kristallinität von nicht mehr als 30% und eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 12 um hat und die an die funktionelle Schicht angrenzende Abschälschicht einen Vicat-Erweichungspunkt im Bereich von 30 bis 120ºC hat, ein Trennmittel enthält und aus einem thermoplastischen Harz besteht, das verschieden von dem der funktionellen Schicht ist, wobei die zwei Schichten leicht voneinander abschälbar sind, die Abschälschicht (P) durch eine Kompressionsspannung im Bereich von 0,05 bis 10% in mindestens einer Richtung eine Kompressionskraft auf die funktionelle Schicht (M) ausübt.

13. Laminat nach Anspruch 12, wobei die funktionellen Schichten auf beide Oberflächenschichten der Mehrschichtfolie laminiert sind.

14. Laminat nach Anspruch 12 oder Anspruch 13, wobei die funktionelle Schicht (M) hauptsächlich aus mindestens einem Harz gebildet ist, das unter Copolymeren des Polyestertyps, Copolymeren des Nylontyps, Copolymeren des Polycarbonattyps und Copolymeren des Ethylen-Vinylalkohol-Typs ausgewählt ist, die jeweils in Form der Folie eine im wesentlichen amorphe Textur annehmen und einen Vicat-Erweichungspunkt im Bereich von 40 bis 150ºC besitzen.