DE68922911T2 - Verfahren zur Herstellung von kunstharzgebundenen magnetischen Gegenstandes. - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von kunstharzgebundenen magnetischen Gegenstandes.

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DE68922911T2
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Description

    Hintergrund der Erfindung Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines harzgebundenen Magnetgegenstandes, der ein magnetisches Element vom Typ Fe-B-R aufweist.
    • Stand der Technik
  • Harzgebundene Magneten werden gewöhnlich zu einem ringförmigen Gegenstand geformt, beispielsweise einem Ring, einem zylinder- oder C-förmigen Gegenstand, und das Tragelement für den Formgegenstand hat ebenfalls die Form eines Ringes oder eines hohlen oder massiven Zylinders, obwohl das Tragelement wahlweise ein Befestigungselement aufweist.
  • Es ist jedoch sehr schwierig, aus einem gesinterten Magneten, der ein Element der Seltenen Erden und Cobalt enthält und beispielsweise folgende Zusammensetzung hat
  • RCo&sub5; oder R(Co, Cu, Fe, M)n,
  • wobei R ein Element der Seltenen Erden, beispielsweise Sm oder Ce, ist, M mindestens ein Element aus der Gruppe bestehend aus den Elementen der Gruppen IV, V, VI und VII des Periodensystems ist und n eine ganze Zahl von 5 bis 9 ist, einen ringförmigen Gegenstand zu formen und diesem in radialer Richtung magnetische Anisotropie zu verleihen. Einer der Hauptgründe für diese Schwierigkeit ist der Umstand, daß durch die Anisotropie die Ausdehnungskoeffizienten beim Sintern unterschiedlich sind. Insbesondere, wenn ein dünnwandiger Ringmagnet hergestellt werden soll, sollte dieser Nachteil durch Isotropie der Magneteigenschaften vermieden werden. So nimmt die Magnetisierung des gesinterten Magneten aus Selten-Erd-Element/Cobalt vom inhärenten Wert zwischen 20 und 30 MGOe auf nur etwa 5 MGOe ab. Beim Rotor des Dauermagnetotors, der hohe Maßgenauigkeit aufweisen muß, ist eine Endbearbeitung des geformten Rotorelements erforderlich, was zu einer schlechten Ausbeute führt.
  • In Anbetracht der schlechten Ausbeute und der Verwendung von teurem Sm und Co als Hauptkomponenten stehen Leistung und Produktionskosten für das Rotorelement in einem unausgewogenen Verhältnis zueinander. Außerdem schält sich ein Teil des Sintermagneten ab, oder es platzt ab oder wird auf ein anderes Element übertragen, weil der Sintermagnet leicht zerbrechlich ist. Das wirkt sich auf die Funktionsfähigkeit oder die Zuverlässigkeit des Dauermagnetmotors aus.
  • Im Falle des ringförmigen Magnetgegenstands aus dem Materialverbund Selten- Erd-Metall/Cobalt und Harz ist die magnetische Anisotropie in radialer Richtung möglich, weil die Harzmatrix die unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten des in radialer Richtung anisotrop gemachten Magneten ausgleicht. Wenn magnetische Anisotropie beispielsweise einem im Spritzgußverfahren hergestellten harzgebundenen Magneten, der den Selten-Erd-Element/Cobalt-Magneten aufweist, in axialer Richtung verliehen wird, wird eine Magnetisierung von 8 bis 10 MGOe erreicht. Außerdem hat der Verbundmagnet eine um 30 % geringere Dichte und höhere Maßgenauigkeit, und er ist weniger brüchig als der Sintermagnet. Daher ist der harzgebundene Magnet als Werkstoff zur Herstellung eines ringförmigen Magneten, insbesondere eines dünnwandigen ringförmigen Magneten, dem Sintermagneten überlegen.
  • Als Verbundmagnet hoher magnetischer Leistung ist ein harzgebundener Magnet bekannt, der einen Magneten mit folgender Zusammensetzung enthält
  • Sm(Co, Cu, Fe, M)n,
  • wobei M und n dieselbe Bedeutung haben wie oben angegeben, und mit 2 bis 6 Gewichts-% Epoxidharzzusammensetzung gebunden ist.
  • In dieser Beschreibung wird mit Epoxidharzzusammensetzung eine Zusammensetzung bezeichnet, die ein Epoxidharz und einen Härter enthält, der das Epoxidharz dreidimensional vernetzt.
  • In einigen Fällen kann die Epoxidharzzusammensetzung großen Einfluß auf die Produktivität oder die Leistung des harzgebunden Magneten haben.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung ist das Epoxidharz eine Verbindung, die mindestens zwei Oxiranringe mit folgender Formel hat:
  • wobei Y ein polyfunktionelles Halohydrin bedeutet, das ein Rest sein kann, der bei einer Reaktion zwischen Epichlorhydrin und einem polyfunktionellen Phenol entstanden ist. Bevorzugte Beispiele für das polyfunktionelle Phenol sind Resorcin und Bisphenole, die durch Kondensation von Phenyl mit einem Aldehyd oder einem Keton gebildet werden. Spezielle Beispiele für die Bisphenole sind 2,2'-Bis(p-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol A), 4,4'-Dihydroxybiphenyl, 4,4'-Dihydroxybiphenylmethan, 2,2'-Dihydroxydiphenyloxid und ähnliche. Eines der allgemeinsten Epoxidharze ist die Verbindung mit folgender Formel:
  • wobei R eine zweiwertige Gruppe bedeutet, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer gesättigten Alkylengruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, einem Sauerstoffatom und einer Sulfongruppe, y eine ganze Zahl von 0 bis 25 und m den Wert 0 oder 1 bedeutet.
  • Ein typisches Beispiel für ein solches Epoxidharz ist ein Kondensationsprodukt aus Epichlorhydrin und Bisphenol A (DGEBA).
  • Beispiele für einen Epoxidharzhärter für harzgebundene Magnete, die als Magnetelement Sm(Co, Cu, Fe, M)n enthalten, sind Azolverbindungen mit einer Aminogruppe, insbesondere die Imidazole mit der Formel:
  • wobei R&sub1;&sub1;, R&sub1;&sub2;, R&sub1;&sub3; und R&sub1;&sub4; gleich oder unterschiedlich sind und jeweils ein Wasserstoffatom, eine niedere Alkylgruppe, eine Phenylgruppe oder eine mit einem niederen Alkyl substituierte Phenylgruppe bedeuten; Beispiele dafür sind Imidazol, 2-Ethyl-4-methylimidazol, 1-Benzyl-2-methylimidazol, 1-Methylimidazol, 1,2-Dimethylimidazol und ähnliches (vgl. JP-A-37 106/1985 und JP-A- 207 302/1985).
  • Die Epoxidharzzusammensetzung, die das vorstehend beschriebene Epoxidharz (z.B. DGEBA) und die Imidazolverbindung als Härter aufweist, ergibt im allgemeinen ein gehärtetes Epoxidharz von guter chemischer Beständigkeit und guter Wärmebeständigkeit. Eine solche Epoxidharzzusammensetzung ist daher zur Herstellung eines harzgebundenen Magneten geeignet, der aus der Epoxidharzzusammensetzung und dem Magneten aus Sm(Co, Cu, Fe, M)n besteht, ein Verbundmaterial, das erhöhte chemische Beständigkeit aufweist und bei hoher Temperatur einen verringerten irreversible Koeffizienten hat.
  • Da jedoch die Imidazolverbindungen Festkörper mit hohem Schmelzpunkt von normalerweise mehr als 200 ºC sind, ist ihre Vermischung mit der Epoxidharzzusammensetzung sehr schwierig, und die Verwendbarkeit der Imidazolverbindungen enthaltenden Epoxidharzzusammensetzung beträgt bei Zimmertemperatur im allgemeinen weniger als eine Woche. Außerdem polymerisiert die Epoxidharzzusammensetzung aus dem Epoxidharz und dem Härter allmählich und härtet unter Bildung von Dimeren oder Trimeren aus, wodurch sich die Viskosität der Zusammensetzung erhöht. Da sich die Viskosität der Epoxidharzzusammensetzung auch in dem Gemisch dieser Zusammensetzung mit dem Magneten erhöht, wenn der harzgebundene Magnet mit dem Magnet aus Sm(Co, Cu, Fe, M)n mit magnetischer Anisotropie hergestellt werden soll, nimmt die magnetische Ausrichtung durch Zunahme der Viskosität zu einem gewissen Grad ab, und in Abhängigkeit von der Viskositätszunahme verringert sich beispielsweise die Remanenzflußdichte. Schließlich geliert das Gemisch, wodurch die Herstellung eines harzgebundenen Magneten erschwert wird.
  • Wenn einem Magneten wie Sm(Co, Cu, Fe, M)n magnetische Anisotropie verliehen werden muß, liegt die Epoxidharzzusammensetzung normalerweise bei Zimmertemperatur in flüssiger Form vor, so daß die magnetische Ausrichtung leicht erreicht wird. Da jedoch die flüssige Epoxidharzzusammensetzung keine für das Formpressen geeignete Fließfähigkeit hat, ist es außerordentlich schwierig, einen Rohpreßling für die Herstellung eines harzgebundenen Magnetgegenstandes herzustellen. Da der Rohpreßling sehr geringe mechanische Festigkeit hat, ist es außerdem schwierig, einen harzgebundenen Magnetgegenstand von guter Qualität und hoher Leistung zu erhalten.
  • Um diese Nachteile der Epoxidharzzusammensetzung zu überwinden, sind zahlreiche Vorschläge hinsichtlich der Eigenschaften des für die Herstellung des Rohpreßling zu verwendenden Härters gemacht worden. Die JP-A-63808/1980 beispielsweise offenbart die Herstellung eines Rohpreßlings durch trockene Vermischung eines thermisch polymerisierbaren Harzes in Form eines feinen Pulvers mit dem Magnetelement. Auch wenn dieses Verfahren sich auf die Erhaltung der Eigenschaft des Rohpreßlings in gewisser Weise auswirkt, ist eine große Menge Bindemittel erforderlich, um die Oberfläche eines jeden Magnetteilchens homogen mit dem feinpudrigen thermisch polymerisierbaren Harz zu bedecken. Als Folge davon nimmt der Anteil an magnetischen Elementen ab und damit auch die magnetische Leistung. Die JP-A-194 509/1985 offenbart ein Verfahren zum Herstellen eines harzgebundenen Magnetgegenstandes, bei dem die Magnetteilchen mit einer thermisch polymerisierbaren Harzzusammensetzung, die bei Zimmertemperatur fest ist, beschichtet werden, der Rohpreßling bei einer Temperatur über dem Erweichungspunkt des thermisch polymerisierbaren Harzes geformt wird und der geformte Gegenstand bei einer Temperatur unterhalb des Erweichungspunktes aus der Form entnommen wird. Auch wenn dieses Verfahren sich in gewisser Weise auf die Erhaltung der Eigenschaften und der Leistung des Rohpreßlings auswirkt, muß der Rohpreßling beim Formen über den Erweichungspunkt des Harzes erhitzt und unter den Erweichungspunkt des Harzes abgekühlt werden. Dadurch ergeben sich große Probleme bei der Wartung der Produktionseinrichtungen für die Massenfertigung harzgebundener Magnetgegenstände.
  • Da einige Salze der Imidazolverbindungen mit niederen Fettsäuren oder Phosphorsäure Flüssigkeiten oder Festkörper mit niedrigem Schmelzpunkt sind, erleichtert die Verwendung eines derartigen Salzes das Vermischen des Epoxidharzes mit den Imidazolverbindungen. Da die Verwendung eines derartigen Salzes die Einsatzdauer der Epoxidharzzusammensetzung verlängert, stabilisiert sich die Produktion des harzgebundenen Magnetgegenstandes, bei der magnetische Anisotropie erreicht werden muß. Allerdings entsteht durch die Reaktion des Salzes der Imidazolverbindung mit dem Epoxidharz ein monofunktionelles Epoxidharz, weil der Säurerest des Salzes mit dem Epoxidharz reagiert. Dadurch nimmt die Vernetzungsdichte ab, so daß sich auch die chemische Beständigkeit und die Wärmebeständigkeit der Epoxidharzzusammensetzung verschlechtern. Die Stabilität des Imidazolsalzes, dessen Basizität mit der Säure neutralisiert wird, ist umso höher, je größer die Acidität der Säure wird. Dadurch werden jedoch die chemische Beständigkeit und die Wärmebeständigkeit der Epoxidharzzusammensetzung weiter verschlechtert. Das bedeutet, daß die vorteilhaften Eigenschaften des harzgebundenen Magneten, der Imidazolverbindungen enthält, wie chemische Beständigkeit und Unterdrückung des Irreversibilitätskoeffizienten, sich verschlechtern.
  • Es ist möglich, beispielsweise einen ringförmigen Gegenstand aus dem magnetischen Element Sm(Co, Cu, Fe, M)n herzustellen und ihm magnetische Anisotropie in radialer Richtung zu verleihen. Bei dem in der JP-A-170 501/1982 offenbarten Verfahren zur Herstellung magnetischer Anisotropie in radialer Richtung bei dem ringförmigen Gegenstand wird beispielsweise eine Form verwendet, bei der magnetische und nichtmagnetische Joche abwechselnd um den Formhohlraum herum angeordnet sind und eine Magnetisierungsspule außerhalb der Form angeordnet oder in eine den Hohlraum umgebende Formwand eingebaut ist. Bei diesem Verfahren wird zur Erzeugung eines Magnetfelds vorgegebener Stärke eine Stromquelle niedriger Spannung und hoher Stromstärke verwendet, und es wird hohe magnetische Spannung erzeugt. Um den außerhalb der Form mit der Magnetisierungsspule erzeugten magnetischen Fluß durch die Joche wirksam zu fokussieren, sollte der magnetische Pfad verlängert werden. Insbesondere im Fall eines kleinen ringförmigen Magneten geht ein Großteil der magnetischen Spannung als Streufluß verloren. Manchen ringförmigen Gegenständen, die eine bestimmte Form aufweisen, kann nicht in ausreichendem Maß magnetische Anisotropie in radialer Richtung verliehen werden. Außerdem kann ein dünnwandiger ringförmiger Magnet durch die Volumenabnahme bei der Verfestigung des flüssigharzgebunden Magneten, der das magnetische Selten-Erd-Metall/Cobalt enthält, beim Formen Risse bekommen. In Anbetracht der vorgenannten Schwierigkeiten, wie Aufrechterhaltung der Magneteigenschaft in radialer Richtung oder Volumenabnahme infolge der Verfestigung der Schmelze, weist selbst das Magnetelement aus Selten-Erd-Element/Cobalt eine geringe Formflexibilität bei der Herstellung des ringförmigen Magneten auf. Dies ist von großer Bedeutung für die Ausgestaltung des Dauermagnetmotors sowie für dessen Leistung und Aufbau. Wenn der ringförmige Magnet als Rotorelement für den Dauermagnetmotor verwendet wird, wird er meist über ein Auflageelement, dessen Material nichtmagnetisch oder magnetisch sein kann, seltener direkt an einer Welle befestigt. Im ersteren Fall greifen der ringförmige Magnet und das Auflageelement mechanisch ineinander, oder sie sind durch ein Klebemittel miteinander verbunden, das in einem zwischen ihnen liegenden schmalen Spalt vorgesehen ist. Dies deshalb, weil es bei einem ringförmigen Magneten, der magnetische Anisotropie in radialer Richtung erhalten soll, wegen Einschränkungen bei der Gestaltung der Form, mit der der ringförmige Magnet geformt wird, sehr schwierig ist, das Auflageelement, dessen Material nichtmagnetisch oder magnetisch sein kann, einstückig mit dem ringförmigen Magneten herzustellen. Wenn der ringförmige Magnet und das Auflageelement mechanisch ineinandergreifen, wird der ringförmige Magnet oft beschädigt. Wenn sie über ein Klebemittel miteinander verbunden sind, ist es oft so, daß wegen des für das Klebemittel erforderlichen Spalts zwischen dem Ringmagneten und dem Auflageelement die Haftung und die Maßgenauigkeit zwischen dem ringförmigen Magneten und dem Auflageelement nicht ausreichend sind oder daß keine gute Herstellbarkeit gegeben ist. Eine Verbesserung der Montagemöglichkeiten ist daher wünschenswert.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Gegenstands zur Verfügung zu stellen, der einen harzgebunden Magneten, beispielsweise einen ringförmigen Magneten, enthält.
  • Mit der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines harzgebundenen Magnetgegenstandes zur Verfügung gestellt, bei dem man eine körnige Mischung, die einen Fe-B-R-Magneten, wobei R mindestens ein Element aus der Gruppe Nd und Pr bedeutet, und Mikrokapseln, von denen jede mindestens eine Komponente einer thermisch polymerisierbaren Harzzusammensetzung als Bindemittelkomponente enthält, in einer Vertiefung bereitstellt, die von einem Auflageelement und von einer Form gebildet wird, die körnige Mischung in der Vertiefung zur Bildung eines mit dem Auflageelement einstückigen Rohpreßlings preßt und mindestens einen Teil der Mikrokapseln mechanisch bricht, um die Komponenten der Harzzusammensetzung aus den Kapseln auszutragen, und zum Herstellen des harzgebundenen Magneten das thermisch polymerisierbare Harz härtet. Die körnige Mischung kann hergestellt werden, indem man ein Vorgranulat aus dem Magnetelement und mindestens einem anderen Bindemittelharz als den Mikrokapseln bildet und dann das Vorgranulat mit den Mikrokapseln und wahlweisen Zusätzen mischt.
  • Das Auflageelement kann ein laminiertes elektromagnetisches Stahlblech sein, das als Rotormaterial für den Dauermagnetmotor verwendet werden kann.
    • Kurzbeschreibung der Zeichnungen
  • In Fig. 1 ist der Zustand der Mischung aus Granulat, pulverförmigem Härter und Schmiermittel von Beispiel 2 schematisch dargestellt.
  • Fig. 2 ist eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der Remanenzflußdichte und der Lagerfähigkeit der Mischung bei 40 ºC.
  • Fig. 3A bis 3E zeigen schematisch die Herstellungsschritte einer Formmaschine beim direkten Formen des erfindungsgemäßen, mit einem Auflageelement einstückigen Rohpreßlings.
  • Fig. 4A und 4B sind Photographien, die das Aussehen des harzgebundenen Granulatmagneten (I) in unterschiedlicher Vergrößerung zeigen.
  • Fig. 5 ist eine perspektivische Darstellung eines Rotorelements bestehend aus dem harzgebundenen Magnetgegenstand, welcher das Auflageelement und den harzgebundenen Magneten umfaßt, der direkt mit dem Auflageelement verbunden ist, und aus einer in die Bohrung des zusammengesetzten Gegenstands eingesetzten Rotorwelle.
  • Fig. 6 ist eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der Scherfestigkeit zwischen Auflageelement und harzgebundenem Magneten und der Lufttemperatur.
  • Fig. 7 ist eine Photographie der Verbindungsfläche des harzgebundenen Magneten, der mittels Scherbruch vom Auflageelement abgelöst worden ist, und
  • Fig. 8 ist eine perspektivische Darstellung eines herkömmlichen Rotorelements.
    • Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
  • Die für die Erfindung verwendete thermisch polymerisierbare Harzzusammensetzung ist vorzugsweise die Epoxidharzzusammensetzung, die beim herkömmlichen harzgebundenen Magneten als Bindemittel verwendet wird. Die hier verwendete Epoxidharzzusammensetzung ist eine Zusammensetzung, die ein Epoxidharz, einen Härter zur dreidimensionalen Vernetzung des Epoxidharzes und wahlweise Zusätze enthält, die mit den Hauptbestandteilen reagieren können oder auch nicht.
  • Das Epoxidharz ist eine Verbindung mit mindestens zwei Oxiranringen und mit folgender Formel:
  • wobei Y ein polyfunktionelles Halohydrin bedeutet, das ein Rest sein kann, der bei einer Reaktion zwischen Epichlorhydrin und einem polyfunktionellen Phenol entstanden ist. Bevorzugte Beispiele des polyfunktionellen Phenols sind Resorcin und Bisphenole, die durch Kondensation von Phenyl mit einem Aldehyd oder einem Keton gebildet werden. Spezielle Beispiele für die Bisphenole sind 2,2'-Bis(p-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol A), 4,4'-Dihydroxybiphenyl, 4,4'-Dihydroxybiphenylmethan, 2,2'-Dihydroxybiphenyloxid und ähnliche. Diese können einzeln oder als Gemisch verwendet werden. Beispiele für ein bevorzugtes Epoxidharz sind Epoxidharze des Glycidylether-Typs mit folgender Formel:
  • wobei R&sub1; ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, R&sub2; bis R&sub9; gleich oder unterschiedlich sind und jeweils ein Wasserstoffatom, ein Chloratom, ein Bromatom oder ein Fluoratom bedeutet, A eine Alkylengruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, -S-, -O- oder CO&sub2;- bedeutet und n eine ganze Zahl von 0 bis 10 bedeutet.
  • Der Härter kann ebenfalls einer der üblicherweise verwendeten sein. Beispiele für den Härter sind aliphatische Säurepolyamine, Polyamide, heterocyclische Diamine, aromatische Polyamine, Säureanhydrid, aliphatische Polyamine mit aromatischen Ringen, Imidazole, organische Säuredihydrazide, Polyisocyanate usw. sowie Gemische davon.
  • Beispiele für die wahlweise zu verwendenden Zusätze sind Monoepoxidverbindungen, aliphatische Säuren und ihre Metallseifen, aliphatische Säureamide usw.
  • Die Mikrokapseln, die die Komponenten der thermisch polymerisierbaren Harzzusammensetzung enthalten, können mit einem bekannten In-situ-Polymerisationsverfahren hergestellt werden, bei dem ein Monomer in Gegenwart dieser Komponenten in Lösung polymerisiert wird. Bevorzugte Beispiele für das zur Bildung der Mikrokapseln zu verwendende Monomer sind Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Acrylnitril, Styrol, Vinylacetat, Acrylate und Gemische davon. Die Suspensionspolymerisation kann in Gegenwart eines Vernetzungsmittels für ein aus diesen Monomeren gebildetes Polymer ablaufen.
  • Die Komponenten der thermisch polymerisierbaren Harzzusammensetzung sind vorzugsweise bei Zimmertemperatur flüssig und gegenüber dem Material der Mikrokapseln inert.
  • Jede Mikrokapsel hat vorzugsweise eine einkernige Kugelform und eine Teilchengröße von einigen bis zu einigen Zehner Mikrometern.
  • Zwei oder mehr verschiedene Komponenten der thermisch polymerisierbaren Harzzusammensetzung können in einer Mikrokapsel untergebracht werden.
  • Sonstige Materialen, die in die Mikrokapseln aufgenommen werden können, sollten im fertigen Bindemittel einen nicht-kohäsiven Feststoff bilden.
  • Wie dem Vorstehenden zu entnehmen ist, sind erfindungsgemäß verschiedene Materialkombinationen möglich. Für die erfindungsgemäßen Verfahren können beispielsweise folgende Materialien verwendet werden: (A) die Komponente der thermisch polymerisierbaren Harzzusammensetzung, die bei Zimmertemperatur fest ist, (B) die Komponente der thermisch polymerisierbaren Harzzusammensetzung, die bei Zimmertemperatur flüssig ist, (C) die Komponente der thermisch polymerisierbaren Harzzusammensetzung, die in den Kapseln enthalten und bei Zimmertemperatur flüssig ist und (D) das Magnetelement. Als Materialkombinationen ergeben sich also die Kombination von (A), (B), (C) und (D), die Kombination von (A), (C) und (D), die Kombination von (B), (C) und (D) und die Kombination von (C) und (D). Bei Verwendung des Materials (B) sollte auf dessen Einfluß auf die Fließfähigkeit als Ausgangsmaterial für das Formpressen und auf die mechanische Festigkeit des Rohpreßlings geachtet werden.
  • Wenn für die vorliegende Erfindung ein Epoxidharz verwendet wird, das bei Zimmertemperatur fest ist, sollte es in einem organischen Lösungsmittel leicht löslich sein. Beispielsweise ist das Kondensationsprodukt von Epichlorhydrin und Bisphenol-A (DGEBA) mit einem Molekulargewicht von 900 oder mehr bei Zimmertemperatur fest.
  • Der erfindungsgemäß zu verwendende gebundene Härter kann mindestens eine Hydrazidverbindung sein, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Dicyandiamid und dessen Derivaten, Carbonsäuredihydrazid und Diaminmaleonitril und dessen Derivaten. Diese Verbindungen haben einen hohen Schmelzpunkt und sind in organischen Lösungsmitteln nur schwer löslich. Sie haben vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße von einigen bis zu einigen Zehner Mikrometern. Die Dicyandiaminderivate werden durch folgende Formel dargestellt:
  • wobei R&sub1;&sub5; und R&sub1;&sub6; gleich oder unterschiedlich sind und jeweils Wasserstoff, eine niedere Alkylgruppe oder eine substituierte oder nicht substituierte aromatische Gruppe bedeuten. Beispiele für Dicyandiaminderivate sind o- Tolylbiguanid, α-2,5-Dimethylbiguanid, α,ω-Diphenylbiguanid, 5-Hydroxynaphthyl-1-biguanid, Phenylbiguanid, α,ω-Dimethylbiguanid usw..
  • Carbonsäuredihydrazid wird durch folgende Formel dargestellt:
  • NH&sub2;-NH-CO-R&sub1;&sub7;-CO-NH-NH&sub2;,
  • wobei R&sub1;&sub7; eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe, beispielsweise eine Alkylengruppe, eine zweiwertige aromatische Gruppe, beispielsweise eine Phenylengruppe, oder ähnliches bedeutet. Beispiele für das Carbonsäuredihydrazid sind Bernsteinsäurehydrazid, Adipinsäurehydrazid, Isophthalsäurehydrazid, p-Oxybenzoesäurehydrazid usw..
  • Als Schmiermittel werden hier unter anderem höhere Fettsäuren und ihre Metallseifen, Kohlenwasserstoffe, Fettsäureamide usw. verwendet.
  • Das Fe-B-R-Magnetelement kann im Schmelzspinnverfahren, beispielsweise mit dem Einwalzenverfahren, wie es in der japanischen Kokai-Patentveröffentlichung 64 739/1984 offenbart ist, hergestellt werden. Die hergestellten dünnen Partikel können unmittelbar verwendet werden oder thermisch behandelt und für die vorliegende Erfindung verwendet werden. Ein derartiges Magnetelement hat vorzugsweise eine Zusammensetzung mit folgender Formel:
  • Fe&sub1;&sub0;&sub0;-x-y-zCoxRyBz,
  • wobei R die vorstehend angegebene Definition hat und x, y und z Atomprozente von Co bzw. R bzw. B sind und folgenden Gleichungen genügen:
  • 0 ≤ x ≤ 30,
  • 10 ≤ y ≤ 28,
  • 2 ≤ z ≤ 12,
  • y + z ≤ 34
  • und
  • 6z + y ≤ 34.
  • Sofern die inhärenten Eigenschaften des Dauermagnetelementes nicht beeinträchtigt werden, kann das Magnetelement außerdem zufallsbedingt mindestens ein weiteres Element, wie Co, C, N, Si, P, Ge, Mo, Pd, Zr, Y, Tb usw., enthalten oder ein Teil von Fe, B und/oder R kann regelmäßig durch eines dieser anderen Elemente ersetzt sein. Außerdem können die Teilchen des im Schmelzspinnverfahren hergestellten Fe-B-R-Magnetelementes mit einem Überzug aus einer mono- oder multimolekularen Schicht eines kohlenstoffunktionellen Silans beschichtet sein.
  • Die Koerzitivkraft des im Schmelzspinnverfahren gewonnenen Fe-B-R-Magnetelementes basiert auf dem tetragonalen System von R&sub2;Fe&sub1;&sub4;B. Der Kristallaufbau des tetragonalen System ist in den Teilchen zufallsverteilt. Das bedeutet im allgemeinen, daß die Teilchen magnetisch isotrop sind. Magnetelemente dieser Art bedürfen daher nicht der Behandlung zur magnetischen Ausrichtung während des Formens des harzgebunden Magneten, die beim Sm(Co, Cu, Fe, M)n unverzichtbar ist.
    • Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele erläutert, wobei "%" und "Teile" Gewichtsprozente bzw. Gewichtsteile sind, soweit nichts anderes angegeben ist.
    • Beispiel 1
  • Die Legierung Sm(Co0,668, Cu0,101, Fe0,214, Zr0,017)7,33 wurde 24 Stunden lang bei 1.150 ºC geschmolzen und dann erst 24 Stunden lang bei 800 ºC und anschließend 1 Stunde bei 600 ºC gealtert. Die Legierung wurde mit herkömmlichen Methoden gemahlen, gesiebt und gemischt, um ein Magnetelement mit Teilchengrößen zwischen 53 und 200 µm zu erhalten.
  • In einem getrennten Schritt wurden Methylmethacrylat und Acrylnitril (im Molverhältnis 50:50) in Gegenwart des Glycidylphenylethers mit folgender Formel suspensionspolymerisiert (In-situ-Polymerisation),
  • und zwar 4,4'-Bis(2,3-epoxypropyl)phenylether (70 g), um die Mikrokapseln zu erhalten, die die Kapseln aus Methylmethacrylat/Acrylnitril-Copolymer aufweisen und das Epoxidharz enthalten, das bei Zimmertemperatur flüssig ist. Der Epoxidharzgehalt betrug 70 % bezogen auf das Gesamtgewicht der Mikrokapseln, und die durchschnittliche Teilchengröße der Mikrokapseln betrug 16µm.
  • Das Magnetelement und die Mikrokapseln wurden mit 2-Ethyl-4-methylimidazol als thermisch polymerisierbarer Harzkomponente vermischt, um ein harzgebundenes Magnet-Ausgangsmaterial folgender Zusammensetzung zu erhalten:
  • Sm(Co, Cu, Fe, Zn)n 95,9 %
  • Mikrokapseln 4,0 %
  • 2-Ethyl-4-methylimidazol 0,1 %
  • Ein Teil des sich ergebenden harzgebundenen Magnet-Ausgangsmaterials wurde in den zylindrischen Hohlraum einer Form einer Formpresse gefüllt, mit der dem geformten Material magnetische Anisotropie verliehen werden kann, und wurde zur Bildung eines zylindrischen Rohpreßlings mit einem Durchmesser von 10 mm mit einem Druck von 8 t/cm² gepreßt, während in axialer Richtung des Hohlraums ein Magnetfeld von 15 kOe angelegt war.
  • Vor dem Formen hatte das Ausgangsmaterial eine Pulver-Fließfähigkeit von 50 bis 60 sec/50 g, aber die Oberfläche des Rohpreßlings war leicht mit dem Diglycidylphenylether benetzt, der aus den mechanisch aufgebrochenen Mikrokapseln ausgetreten war. Der Rohpreßling zeigte weder Risse, noch partielle Ablösung des Magnetelementes.
  • Der Rohpreßling wurde 30 Minuten lang auf 120 ºC gehalten, um einen harzgebundenen Magneten zu erhalten, der eine Dichte von 6,85 g/cm³, eine Remanenzflußdichte von 7,6 kG und ein maximales Energieprodukt von 12,5 MGOe aufwies.
  • Ein anderer Teil des harzgebundenen Magnet-Ausgangsmaterials wurde 30 Tage lang bei 40 ºC gelagert und dann in der vorbeschriebenen Weise verarbeitet, um einen Rohpreßling und dann einen harzgebundenen Magneten zu erhalten. Es zeigte sich kein erkennbarer Unterschied in der Formbarkeit des Ausgangsmaterials, im Aussehen des Rohpreßlings und in den magnetischen Eigenschaften des harzgebundenen Magneten.
    • Vergleichsbeispiel 1
  • 96,0 Teile Sm(Co, Cu, Fe, Zn)&sub7;, das auf dieselbe Weise hergestellt worden war wie bei Beispiel 1, 3,8 Teile 4,4'-Bis(2,3-epoxypropyl)phenylether und 0,2 Teile 2-Ethyl-4-methylimidazol wurden miteinander vermischt, und mit dem Gemisch wurde ein harzgebundener Magnet direkt hergestellt.
  • Da die Gegenwart des 4,4'-Bis(2,3-epoxypropyl)phenylethers die Fließfähigkeit des Gemisches verschlechterte, konnte das Gemisch nicht gleichmäßig in den Formhohlraum eingefüllt werden. Vom Rohpreßling konnte ein Teil des Magnetelementes leicht abgeschält werden, so daß der Rohpreßling schlecht zu handhaben war. Der harzgebundene Magnet mit der Dichte 6,5 g/cm³ hatte eine Remanenzflußdichte von 6,8 kG und ein maximales Energieprodukt von 10,6 MGOe. Wenn das Ausgangsmaterial 30 Tage bei 40 ºC gelagert worden war, war es schwierig, einen Rohpreßling herzustellen.
    • Beispiel 2
  • Eine im Schmelzspinnverfahren hergestellte dünne Folie aus Nd&sub1;&sub5;Fe&sub7;&sub5;B&sub1;&sub0;-Material wurde bei Zimmertemperatur gepreßt, um einen Rohpreßling herzustellen, der bei 700 ºC heißgepreßt wurde und formgestaucht wurde, um eine Legierung mit einer relativen Dichte von 98 bis 99 % und Achsen leichter Magnetisierbarkeit in Kompressionsrichtung zu erhalten. Die Legierung wurde mit herkömmlichen Methoden gemahlen, gesiebt und gemischt, um ein Magnetelement mit Teilchengrößen zwischen 53 und 200 µm zu erhalten.
  • In einem getrennten Schritt wurden Vinylidenchlorid und Acrylnitril (im Molverhältnis 50:50) in Gegenwart von 11 % Butylglycidylether-substituiertem DGEBA suspensionspolymerisiert (In-situ-Polymerisation), um die Mikrokapseln (Mikrokapseln 1) zu erhalten, die aus einer Hülle aus Vinylidenchlorid/Acrylnitril-Copolymer bestehen und das Epoxidharz enthalten, das bei Zimmertemperatur flüssig ist. In der oben beschriebenen Weise die Mikrokapseln (Mikrokapseln 11), die eine Hülle aus Vinylidenchlorid/Acrylnitril-Copolymer aufweisen und 4-Methylhexahydrophthalsäureanhydrid enthalten.
  • Der Gehalt an Epoxidharz bzw. 4-Methylhexahydrophthalsäureanhydrid betrug 70 % bezogen auf das Gesamtgewicht der Mikrokapseln, und die mittlere Teilchengröße der Mikrokapseln I wie der Mikrokapseln II betrug 10 µm.
  • Das Magnetelement und die Mikrokapseln wurden mit Imidazol, einer der thermisch polymerisierbaren Harzkomponenten, als Härter vermischt, um ein harzgebundenes Magnet-Ausgangsmaterial folgender Zusammensetzung zu erhalten:
  • Nd&sub1;&sub5;Fe&sub7;&sub5;B&sub1;&sub0; 97 %
  • Mikrokapseln I 2,0 %
  • Mikrokapseln II 0,9 %
  • Härter 0,1 %
  • Ein Teil des sich ergebenden harzgebundenen Magnet-Ausgangsmaterials wurde in den zylindrischen Hohlraum einer Form einer Formpresse gefüllt, mit der geformtem Material magnetische Anisotropie verliehen werden kann, und zur Bildung eines zylindrischen Rohpreßlings mit einem Durchmesser von 10 mm mit einem Druck von 8 t/cm² gepreßt, während in axialer Richtung des Formhohlraums ein Magnetfeld von 15 kOe angelegt war.
  • Vor dem Formen hatte das Ausgangsmaterial eine Pulver-Fließfähigkeit von 50 bis 60 sec/50 g, aber die Oberfläche des Rohpreßlings war leicht mit dem Diglycidylphenylether benetzt, der aus den mechanisch aufgebrochenen Mikrokapseln ausgetreten war.
  • Der Rohpreßling wurde 1 Stunde lang auf 120 ºC gehalten, um einen harzgebundenen Magneten mit einer Remanenzflußdichte von 8,9 kG und einem maximalen Energieprodukt von 16 MGOe zu erhalten.
  • Ein anderer Teil des harzgebundenen Magnet-Ausgangsmaterials wurde 30 Tage lang bei 40 ºC gelagert und dann in der vorbeschriebenen Weise verarbeitet, um einen Rohpreßling und dann einen harzgebundenen Magneten zu erhalten. Es zeigte sich kein erkennbarer Unterschied in der Formbarkeit des Ausgangsmaterials, im Aussehen des Rohpreßlings und in den magnetischen Eigenschaften des harzgebundenen Magneten.
  • Bei einer anderen Ausführungsform wird ein magnetisch anisotropes Fe-B-R- Magnetelement zusammen mit dem Epoxidharz, das bei Zimmertemperatur fest ist, granuliert durch Mischen des in einem organischen Lösungsmittel vollständig aufgelösten Epoxidharzes mit einer vorgegebenen Menge, beispielsweise 96 bis 98 %, des Fe-B-R-Magnetelements, Verdampfen des Lösungsmittels und Mahlen des zurückbleibenden Festkörpers. Da auf dieser Stufe das Epoxidharz nur in fester Form vorliegt, polymerisiert es durch die Wärmezufuhr während des Verdampfens des Lösungsmittels nicht.
  • Dann werden das vorgenannte Granulat, ein pulverförmiger, gebundener Härter und ein Schmiermittel trocken miteinander vermischt. Der Zustannd dieses Gemisches ist schematisch in Fig. 1 dargestellt, wo Bezugszeichen 1 das Fe-B- R-Magnetelement, Bezugszeichen 2 das bei Zimmertemperatur feste Epoxidharz, Bezugszeichen 3 den pulverförmigen, gebundenen Härter und Bezugszeichen 4 das Schmiermittel bezeichnen. Ein derartiges Gemisch ist gut lagerfähig und gut formbar, weil das Epoxidharz sehr polymerisationsträge ist, und das Gemisch als solches ist wenig klebrig. Die Menge des pulverförmigen, gebundenen Härters ist vorzugsweise nicht geringer als die Menge des Epoxidharzes.
  • Das vorbezeichnete Gemisch wird auf herkömmliche Weise formgepreßt, um einen Rohpreßling zu bilden. Da der Hauptbestandteil des Gemisches das Fe-B-R- Magnetelement ist, ist keine magnetische Ausrichtung erforderlich. Da das Gemisch durch Formpressen gut formbar ist, läßt es sich außerdem gut zu einem Rohpreßling in der gewünschten Form formen. Durch Aushärten des Epoxidharzes im Rohpreßling erhält man den harzgebundenen Magneten.
  • Die vorstehende Ausführungsform wird mit nachstehenden Beispielen erläutert.
    • Beispiel 3
  • Aus 68,80 % Fe, 25,2 % Nd, 0,93 % B, 4,20 % Co und 1,01 % Pr wurde im Schmelzspinnverfahren ein Fe-B-R-Magnetelement hergestellt. Das fertige Magnetelement wies die in Tabelle 1 angegebene Teilchengrößenverteilung auf. Tabelle 1 Teilchengröße
  • Mit 98 Teilen des hergestellten Fe-B-R-Magnetelements wurden 2 Teile Epoxidharz (DGEBA mit einem Molekulargewicht von 900) in Form einer 50-prozentigen Lösung in Aceton in einer Knetmaschine vermischt. Nach dem Verdampfen des Lösungsmittels wurde der zurückbleibende Feststoff gemahlen, um ein Pulver mit der in Tabelle 2 aufgelisteten Teilchengrößenverteilung zu erhalten (Schritt A). Tabelle 2 Teilchengröße
  • Die Fließfähigkeit des Granulats mit dem Fe-B-R-Magnetelement und dem bei Zimmertemperatur festen Epoxidharz betrug 62 s/50 g.
  • Zur Herstellung eines pulverförmigen gebundenen Härters wurde 1,3-Bis(hydrazincarboethyl)-5-isopropylhidantoin der Formel
  • mit Teilchengrößen zwischen 5 und 20 µm abgewogen, so daß die Menge des gebundenen Härters 20 Teilen auf 100 Teile Epoxidharz entsprach, und Calciumstearat wurde abgewogen, so daß seine Menge 0,2 % bezogen auf das Gesamtgewicht des Granulats entsprach, und beides wurde in einem Doppelzylindermischer trocken mit dem Granulat vermischt (Schritt B). Alternativ dazu wurde ein pulverförmiger gebundener Härter hergestellt unter Verwendung von 12 Teilen Adipinsäurehydrazid und 13 Teilen Isophthalsäuredihydrazid, jeweils bezogen auf 100 Teile Epoxidharz, und mit dem Granulat vermischt.
  • Das Gemisch wurde zu einem zylindrischen Rohpreßling mit einem Durchmesser von 10 mm, einer Höhe von 10 mm und einer relativen Dichte von 80 % formgepreßt (Schritt C). Dann wurde das Epoxidharz 15 Minuten lang bei 120 ºC ausgehärtet (Schritt D).
  • Der entstandene harzgebundene Magnet wies eine Remanenzflußdichte von 7,3 kG, eine Eigenkoerzitivkraft von 8,8 kOe und ein maximales Energieprodukt von 11 MGOe auf.
    • Vergleichsbeispiel 2
  • Dieselben Fe-B-R-Magnetelemente und derselbe pulverförmige gebundene Härter wie bei Beispiel 3 wurden im Gewichtsverhältnis von 98:0,4 in einem Doppelzylindermischer trocken miteinander vermischt und anschließend mit einer 50- prozentigen Lösung von Epoxidharz (DGEBA mit einem Molekulargewicht von 900) in Aceton im selben Mischungsverhältnis wie bei Beispiel 3 in der Knetmaschine vermischt. Anschließend wurde das Lösungsmittel verdampft und der zurückbleibende Feststoff gemahlen.
  • Das gesamte gemahlene Produkt wurde mit 0,2 % Calciumstearat trocken vermischt und sofort trocken zu einem Rohpreßling geformt, der erwärmt wurde, um einen harzgebundenen Magneten zu ergeben. Obwohl der harzgebundene Magnet dieselben magnetischen Eigenschaften hatten wie der Magnet von Beispiel 3, waren bei dem harzgebundenen Magneten, der aus dem Gemisch von gemahlenem Produkt und Calciumstearat, das 2 Tage bei Zimmertemperatur gelagert worden war, hergestellt worden war, die magnetischen Eigenschaften und die mechanische Festigkeit stark vermindert.
  • Fig. 2 zeigt die Beziehung zwischen der Remanenzflußdichte und der Lagerdauer des Gemischs bei 40 ºC. Wie aus Fig. 2 zu ersehen ist, wies der erfindungsgemäße harzgebundene Magnet deutlich stabilere magnetische Eigenschaften auf als der nach dem Vergleichsbeispiel 2 hergestellte harzgebundene Magnet, obwohl beide harzgebundenen Magnete aus denselben Bestandteilen hergestellt worden waren.
  • Mit den nachfolgenden Beispielen soll die Herstellung des erfindungsgemäßen harzgebundenen Magnetgegenstandes erläutert werden.
  • Zunächst werden die Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen harzgebundenen Magnetgegenstandes anhand eines Beispiels und unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert.
  • Die Fig. 3A bis 3E zeigen in schematischer Darstellung Arbeitsphasen einer Formmaschine zum direkten Formen des mit einem Auflageelement einstückigen Rohpreßlings aus dem Granulat-Ausgangsmaterial für den erfindungsgemäßen harzgebundenen Magneten.
  • Bei der Maschine nach Fig. 3 wird, wenn der Stempel 6 angehoben wird, ein vom Stempel 6, dem unteren Lochstempel 7 und dem unteren Schwimmer 8 umschriebener Hohlraum gebildet. Dann wird der Einfüllstutzen 5 auf die Oberseite des Stempels 6 über den Hohlraum geschwenkt und die körnige Mischung 12 in den Hohlraum eingefüllt (Fig. A). Der Einfüllstutzen 5 wird vom Hohlraum weggeschwenkt, um die Beschickung mit der körnigen Mischung zu beenden (Schritt A). An der Oberseite des unteren Schwimmers 8 wird ein Auflageelement 11 plaziert, das auf eine Temperatur über dem Erweichungspunkt des Bindeharzes in der körnigen Mischung 12 erwärmt worden ist, wie in Fig. 3B gezeigt (Schritt B). Beim Absenken des oberen Schwimmers 9 wird das Auflageelement 11 zusammen mit dem unteren Schwimmer 8 abgesenkt, wie in Fig. 3C gezeigt (Schritt C). Die Temperatur des Stempels 6, des unteren Lochstempels 7 sowie des oberen und des unteren Schwimmers 8, 9 wird auf einem Wert unterhalb des Erweichungspunktes des Bindeharzes der körnigen Mischung gehalten, während die Temperatur des Auflageelements auf einem Wert über dem Erweichungspunkt gehalten wird. Bei diesen Bedingungen wird der obere Lochstempel 10 abgesenkt, und der untere Lochstempel 7 wird angehoben, um die körnige Mischung 12 im Hohlraum auf die hohe Dichte zu komprimieren, wie in Fig. 3D gezeigt (Schritt D). Bei diesem Schritt bildet sich mit zunehmender Verdichtung der körnigen Mischung der Rohpreßling 13, der komprimiert und verfestigt wird, während ein Teil des Bindeharzes in der Mischung durch die Hitze des Auflageelements 11 erweicht. Dabei sinkt die Temperatur des Auflageelements durch Wärmeabstrahlung schließlich auf eine Temperatur unter dem Erweichungspunkt des Bindeharzes ab. Infolgedessen verfestigt sich das erweichte Bindeharz wieder und haftet unmittelbar am Auflageelement an. Somit ist das Magnetelement fest mit dem Bindemittel verbunden oder teilweise mit diesem verschmolzen, und der Rohpreßling ist mit dem Auflageelement 11 durch Schmelzverbindung des Bindemittels mit dem Auflageelement 11 verbunden und bildet so den harzgebundenen Magnetgegenstand, der den einstückig mit dem Auflageelement verbundenen Rohpreßling aufweist.
  • Dann wird der einstückig mit dem Auflageelement 11 verbundene Rohpreßling 13 durch Absenken des Stempels 6 und Anheben des oberen Lochstempels 10 und des Schwimmers 8 aus der Maschine herausgenommen (Fig. 3E) (Schritt E). Bei diesem Schritt ist die Herauslösbarkeit des Gegenstands aus der Form nicht beeinträchtigt, da mit Ausnahme des Auflageelements 11 kein Teil der Form mit dem Bindemittel verschmolzen ist. Anschließend wird das Bindemittel polymerisiert und gehärtet, so daß man den erfindungsgemäßen harzgebundenen Magnetgegenstand erhält.
  • Die Herstellung des erfindungsgemäßen harzgebundenen Magnetgegenstandes wird mit den nachfolgenden Beispielen erläutert.
    • Beispiel 4
  • Ein Gemisch von Acrylnitril und Methylmethacrylat im Gewichtsverhältnis 50:50 wurde in Gegenwart eines Glycidylether-Epoxidharzes (70 g), das durch Kondensation von Epichlorhydrin mit Bisphenol A hergestellt worden war und eine Viskosität (η) von 100 bis 160 Poise bei 25 ºC hatte, in situ polymerisiert, um Mikrokapseln herzustellen. Die Mikrokapseln waren einkernig kugelförmig und hatten eine mittlere Teilchengröße von 8 µm. Der Epoxidharzanteil am Gesamtgewicht der Mikrokapseln betrug 75 %.
  • In einem getrennten Schritt wurden 96 Teile dünner Teilchen aus Nd&sub1;&sub4;Fe&sub7;&sub8;B&sub8;, die im Schmelzspinnverfahren hergestellt worden waren und eine inhärente Koerzitivkraft von 14 bis 15 kOe sowie eine Teilchengröße zwischen 53 und 350 µm hatten, mit drei Teilen einer 50-prozentigen Lösung des Glycidylether- Epoxidharzes mit Erweichungspunkt zwischen 65 und 75 ºC (Quecksilbermethode von Durran) in Aceton vermischt. Nach dem Verdampfen des Acetons wurde der zurückbleibende Feststoff gemahlen und gesiebt, und die Teilchen wurden zu einer Mischung von Teilchengrößen zwischen 53 und 500 µm miteinander gemischt.
  • Mit der Teilchengrößenmischung wurden 2 Teile Mikrokapseln, 0,45 Teile 1,3- Bis(hydrazincarboethyl)-5-isopropylhydantoin und 0,20 Teile Calciumstearat vermischt, um den harzgebundenen Granulatmagneten (I) zu erhalten, der zu 95,9 % das Fe-B-R-Magnetelement enthielt.
  • Die Fig. 4A und 4B sind Photographien, die das Aussehen des harzgebundenen Granulatmagneten (I) in unterschiedlicher Vergrößerung zeigen. Auf diesen Photographien ist zu erkennen, daß die das flüssige Epoxidharz, den Härter für das Epoxidharz und Calciumstearat enthaltenden Mikrokapseln in Form feiner Teilchen auf der Oberfläche der gemischten Teilchen aus dem Fe-B-R- Magnetelement und dem festen Epoxidharz mit der Durran-Erweichungstemperatur zwischen 65 und 75 ºC abgesetzt sind. Dank dieser Struktur ist der harzgebundene Granulatmagnet (I) bei Zimmertemperatur nicht klebrig und hat eine für das Formpressen geeignete Fließfähigkeit.
  • Unter Verwendung eines ringförmigen Auflageelements, das aus 22 ringförmigen elektromagnetischen Stahlblechen mit einem Außendurchmesser von jeweils 47,9 mm, einem Innendurchmesser von 8 mm und einer Stärke von 0,5 mm bestand, sowie des harzgebundenen Granulatmagneten (I), wurde der Rohpreßling in der vorbeschriebenen Weise ringförmig mit dem Auflageelement verbunden. Dann wurde der Gegenstand aus der Form entnommen und 1 Stunde lang auf einer Temperatur von 120 ºC gehalten. Der Rohpreßling war einstückig fest mit dem Auflageelement verbunden.
  • Wie in Fig. 5 perspektivisch dargestellt, wurde zur Bildung eines Rotorelements in die Mittelbohrung des das Auflageelement 14b und den einstückig mit dem Element 14b verbundenen harzgebundenen Magneten 14a umfassenden harzgebundenen Magnetgegenstandes 14 eine Rotorwelle 15 eingesetzt.
  • Die nachfolgende Tabelle 3 enthält die gemessenen Außendurchmesser und die Abweichungen von den Außendurchmessern der 30 harzgebundenen Magnetgegenstände, die nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt wurden. Tabelle 3 Außendurchmesser Abweichung vom Außendurchmesser
  • Obwohl die Schicht aus harzgebundenem Magneten mit einer Wandstärke von etwa 1 mm direkt mit der Umfangsfläche des Auflageelements, dessen Außendurchmesser 47,9 mm betrug, verbunden wurde, hatten die Artikel eine sehr hohe Maßgenauigkeit.
  • Fig. 6 ist eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der Scherfestigkeit zwischen Auflageelement und harzgebundenem Magneten und der Lufttemperatur. Wie aus der graphischen Darstellung zu ersehen, nimmt die Scherfestigkeit bei hohen Temperaturen wegen der Eigenschaft des Bindemittelharzes ab. Jedoch lag die Scherfestigkeit auch bei 100 ºC noch bei 300 kg, d.h. daß das Auflageelement und der harzgebundene Magnet einstückig fest miteinander verbunden waren.
  • Fig. 7 ist eine Photographie der Verbindungsfläche des harzgebundenen Magneten, der durch Scherbruch vom Auflageelement abgelöst worden war. Dieses Photo zeigt, daß die Mikrokapseln als Bindemittelkomponente bei der Formung des Rohpreßlings aus dem harzgebundenen Granulatmagneten mechanisch aufgebrochen wurden. Der Inhalt der Mikrokapseln - in diesem Beispiel Glycidylether- Epoxidharz mit einer Viskosität von 100 bis 160 Poise bei 25 ºC - wurde freigesetzt und benetzte das Auflageelement unmittelbar.
    • Beispiel 5
  • 97 Teile dünner Teilchen aus Nd&sub1;&sub4;Fe&sub7;&sub8;B&sub8;, das im Schmelzspinnverfahren hergestellt worden war und eine inhärente Koerzitivkraft von 14 bis 15 kOe sowie eine Teilchengröße zwischen 53 und 350 µm hatte, wurden mit 1,6 Teilen einer 50-prozentigen Lösung von Poly(p-vinyl)phenol, einem Alkenylphenylpolymer mit einer Erweichungstemperatur zwischen 160 und 170 ºC, in Aceton gemischt. Nach Verdunstung des Acetons wurde der zurückbleibende Feststoff gemahlen, und die Teilchen wurden gesiebt und so vermischt, daß sich eine Mischung mit Teilchengrößen zwischen 53 und 350 µm ergab.
  • Mit der Teilchenmischung wurden 2,2 Teile der nach Beispiel 5 hergestellten Mikrokapseln, 0,05 Teile des BF&sub3;/2-Methylimidazolkomplexes und 0,05 Teile Calciumstearat vermischt, um den harzgebundenen Granulatmagneten (II), der das Fe-B-R-Magnetelement enthielt, zu erhalten.
  • Unter Verwendung eines ringförmigen Auflageelements bestehend aus 11 ringförmigen elektromagnetischen Stahlblechen, jeweils mit einem Außendurchmesser von 47,9 mm, einem Innendurchmesser von 8 mm und einer Stärke von 0,5 mm, und des harzgebundenen Granulatmagneten (II) wurde der Rohpreßling, der einen Außendurchmesser von 50,2 mm hatte, mit dem Auflageelement in der vorbeschriebenen Weise ringförmig verbunden. Dann wurde der Gegenstand aus der Form entnommen und 1 Stunde lang auf einer Temperatur von 160 ºC gehalten. Der Rohpreßling war einstückig fest mit dem Auflageelement verbunden. Durch Einsetzen der Rotorwelle in die Bohrung des Auflageelements war das Rotorelement fertiggestellt. Das Rotorelement wurde 6 Stunden lang bei 8000 UpM in einer Atmosphäre von 100 ºC gedreht. Der harzgebundene Magnet wurde durch die Fliehkraft nicht mechanisch beschädigt oder vom Auflageelement abgelöst.
    • Vergleichsbeispiel 3
  • 92 Teile teilchenförmiges Sm(Co0,668, Cu0,101, Fe0,214, Zr0,017)&sub7;, das im Schmelzspinnverfahren hergestellt worden war und eine Eigenkoerzitivkraft von 9,5 kOe aufwies, wurden mit 8 Teilen 12-Polyamid vermischt, das die Formel
  • H-[NH-(CH&sub2;)&sub1;&sub1;-CO]n-OH
  • und eine relative Viskosität von 1,6 (c = 0,5 %, m-Cresol, 25 ºC) hatte, um einen harzgebundenen Magneten des Typs R(Ci, Cu, Fe, M)n als für den Spritzguß geeignetes Ausgangsmaterial zu erhalten.
  • Auf dieselbe Weise wie bei Beispiel 5 wurde das vorbereitete Ausgangsmaterial in dem Hohlraum mit dem Außendurchmesser 50,2 mm um das ringförmige Auflageelement bestehend aus 11 ringförmigen elektromagnetischen Stahlblechen mit jeweils einem Außendurchmesser von 47,9 mm, einem Innendurchmesser von 8 mm und einer Stärke von 0,5 mm herum geformt. Es war nicht nur schwierig, das Ausgangsmaterial in die Form einzubringen, sondern der harzgebundene Magnet wies infolge der Schrumpfung durch die Verfestigung des geschmolzenen Harzes auch Risse auf.
    • Vergleichsbeispiel 4
  • Fig. 8 ist eine perspektivische Darstellung eines herkömmlichen Rotorelements, das ein Auflageelement 15 bestehend aus 0,5 mm starken laminierten elektromagnetischen Stahlblechen und gesinterten Ferritmagneten 16 mit 4,2 MGOe, die in Richtung ihrer Wandstärke magnetisch anisotrop gemacht worden sind, und eine Welle 17 umfaßt, die mit dem Auflageelement verbunden ist. Die Ferritmagnete sind mittels eines Klebemittels mit der Umfangsoberfläche des Auflageelements verbunden. Der Außendurchmesser des Rotorelements beträgt 50,2 mm und entspricht damit in etwa dem Rotorelement von Fig. 5 (Beispiel 5). Stärke und Volumen des Magneten nach Fig. 8 sind jedoch um das 1,5- fache bzw. das 4-fache größer als bei Fig. 5.
  • Tabelle 4 gibt die Leistungen der Rotorelemente nach Fig. 5 und 8 bei Einsatz in einem bürstenlosen Ventilatormotor, einem typischen Dauermagnetmotor, an. Tabelle 4 Beispiel Drehmoment Leistung Vergleichsbeispiel
  • Bei Tabelle 4 wurden Drehmoment und Leistung bei einer Ventilatordrehzahl von 1.420 UpM gemessen. Bei beiden Motoren betrug die maximale Arbeitsstromstärke bei einem Nennstrom zwischen 7 und 35 V weniger als 1 A.
  • Wie aus den Ergebnissen von Tabelle 4 zu ersehen ist, kann der erfindungsgemäße harzgebundene Magnetgegenstand in Bereichen verwendet werden, in denen die herkömmlichen Ringmagneten kaum Einsatz finden.

Claims (3)

1. Verfahren zum Herstellen eines harzgebundenen Magneten, bei dem man eine körnige Mischung, die einen Fe-B-R-Magneten, wobei R mindestens ein Element aus der Gruppe Nd und Pr bedeutet, und Mikrokapseln, von denen jede mindestens eine Komponente einer thermisch polymerisierbaren Harzzusammensetzung als Bindemittelkomponente enthält, in einer Vertiefung bereitstellt, die von einem Auflageelement und von einer Form gebildet wird,
die körnige Mischung in der Vertiefung zur Bildung eines mit dem Auflageelement einstückigen Rohpreßlings preßt und mindestens einen Teil der Mikrokapseln mechanisch bricht, um die Komponenten der Harzzusammensetzung aus den Kapseln auszutragen, und
zum Herstellen des harzgebundenen Magneten das thermisch polymerisierbare Harz härtet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei man die körnige Mischung herstellt durch Bilden eines Vorgranulats, welches den Fe-B-R-Magneten und mindestens eine andere Bindemittelkomponente als die Mikrokapseln enthält, und Mischen des Vorgranulats mit den Mikrokapseln und wahlweisen Zusätzen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Auflageelement aus einem laminierten ringförmigen elektromagnetischen Stahlblech besteht und man den Rohpreßling einstückig um die sphärische Oberfläche des Auflageelements formpreßt.
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