DE68921902T2

DE68921902T2 - Sequentielle Spritzgiessmaschine.

Info

Publication number: DE68921902T2
Application number: DE68921902T
Authority: DE
Inventors: Paul B Brown; Robert D Schad
Original assignee: Husky Injection Molding Systems Ltd
Current assignee: Husky Injection Molding Systems Ltd
Priority date: 1988-01-29
Filing date: 1989-01-28
Publication date: 1995-07-27
Anticipated expiration: 2009-01-29
Also published as: EP0326175A3; DE68928109T2; JPH01308609A; DE68921902D1; EP0589489B1; CA1315507C; JPH0790574B2; ATE153904T1; EP0589489A3; DE68928109D1; ATE120398T1; EP0589489A2; EP0326175B1; EP0326175A2; US4981638A; ES2070863T3; ES2105047T3

Description

Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spritzgiessmaschine entsprechend dem Oberbegriff von Anspruch 1 und ein Verfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 15 und betrifft insbesondere jene Maschinen, die in der Lage sind, eine Vielzahl von hintereinander angeordneten Formen zu betätigen.
Der Stand der Technik zeigt Spritzgiessmaschinen, die in der Lage sind, eine Vielzahl von hintereinander angeordneten Formen zu betätigen. Z.B. zeigt die US-A 3 707 342 zwei Formen, die tandemartig räumlich getrennt voneinander angeordnet sind, mit einer zweifachen Einspritzeinheit, die zwischen beiden vorgesehen ist, um die beiden Formen abwechselnd zu befüllen. Kein Hinweis auf separate Einheiten zum Nachfüllen der Formen ist ersichtlich.
Ein weiterer Stand der Technik, der für die vorliegende Erfindung relevant ist, ist die US-A 3 898 030. In dieser Offenbarung werden, um einzelne Formhälften zu verbinden, Riegeleinrichtungen verwendet, wobei einzelne Spann- und Auswurfeinheiten für beide Formen verwendet werden.
Ein weiterer Stand der Technik ist aus der US-Patent Nr. Re 28 721 bekannt. Dieses Patent offenbart eine Einspritzeinheit mit hin- und herbewegbaren Förderschnecken und einen Hilfs-Einspritzkolben mit einem Ventil, um den geschmolzenen Kunststofffluss von der primären Einheit zu der sekundären Einheit umzulenken, wobei die primäre Einheit abgetrennt ist, und ein Nachfüllen der Form der sekundären Einheit möglich ist.
Andere relevante Patente sind die WO 86/01146 und die DE-C 34 28 780. Ausserdem zeigt der Stand der Technik Schicht- und Sandwichform-Anordnungen, bei denen die Formraumplatten Rücken an Rücken angeordnet sind, getrennt durch einen integrierten Heisskanal. Beispiele für Schichtformanordnungen sind aus der US-A 3 723 040, 3 974 892 und 4 400 341 bekannt. Schicht- oder Sandwichform-Anordnungen sind aus dem Stand der Technik gut bekannt; jedoch ihr Zurückfahren lässt ein geringeres als das optimale Höchstmass an Bearbeitungszyklen zu und weist einen Mangel an Verwendungsmöglichkeiten der Bauteile auf.
Weitere interessante Veröffentlichtungen sind die US-A 4 725 207, die eine Schwanenhalsverbindung zwischen einer Kunststoffeinspritzeinrichtung und einem Verteiler zeigt, der von einer bewegbaren Platte getragen wird.
Darüberhinaus gibt es einen Nachteil in der Kombination eines Heisskanals mit Formelementen als ein einzelnes Teil. Solch eine Anordnung erfordert einen Wechsel von einer vollständigen Mehrfachformeinrichtungen zusammen mit dem Heisskanal als eine Einheit, wenn ein Formwechsel gewünscht wird. Dagegen ist, wenn die Formelemente getrennt von dem Heisskanalsystem sind, es lediglich notwendig, die Formelemente zu entfernen, während der Heisskanal Bestandteil der Maschine bleibt.
Die US-A 4 539 171 ist ebenso von Interesse. In diesem Patent wird thermoplastisches Material von einer Einspritzeinheit zu einer Sandwichform über sogenannte Schnorchel- und Verbindungsdüsen befördert. Der Schnorchel und die Düse stehen so in Verbindung, dass ein Kanal für thermoplastisches Material geschaffen ist. Der Schnorchel und die Düse bewegen sich relativ entlang einer gemeinsamen Achse zueinander, die parallel aber räumlich getrennt zu einer Zentralachse verläuft, entlang der die Spannplatten hinund herbewegt werden.
Die FR-A 1 432 150 zeigt erste und zweite Einspritzeinrichtungen. Die erste Einspritzeinrichtung spritzt das geschmolzene Material in eine Form. Nachdem die erste Einspritzeinrichtung zurückgefahren ist, wird die zweite Einspritzeinrichtung vor den Einlass der Gussform bewegt. Anschliessend stösst eine Kolbenstange das Material in den Kanal hinter den Einlass in die Form und liefert so zusätzliches Material. Ferner benötigt der Wechsel von der ersten Einspritzeinrichtung zu der zweiten Einspritzeinrichtung Zeit, während welcher das Material in dem Kanal hinter dem Einlass sich wieder verfestigt, so dass der Druck der zweiten Einspritzeinrichtung keine Wirkung zeigt.
Eine ähnliche Anordnung wird in der WO-A 89/00103 gezeigt, welche dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und 15 zugrundeliegt. Dort ist ein zentraler und einer linker Formblock dargestellt, die über eine erste Trennfläche verbunden sind und einen linken Formraum bilden. Der zentrale Formblock und der rechte Formblock sind über eine zweiten Trennfläche verbundenen und bilden einen rechten Formraum. Ein Einspritzsystem und der zentrale Formblock bilden ein einstellbares Fördersystem, welches ein Gusskerngehäuse aufweist. Innerhalb des zentralen Formblockes beinhaltet das Fördersystem einen Stichkanal, welcher mit einer linken und rechten Verzweigung verbunden ist. Die linke Verzweigung mündet in einen Einlass des linken Formraumes; und die rechte Verzweigung mündet in einen Einlass des rechten Formraumes. Ferner ist ein Kolbensystem, welches ein Nachfüllelement umfasst, mit dem Fördersystem verbunden, um den bestehenden Druck in der linken und rechten Verzweigung zu steuern.
Ein Nachteil der Erfindung ist, dass das Heisskanalsystem des Verteilers ein Teil der Gussform ist. Diese Anordnung bietet keine Möglichkeit, die Formen, ohne das Heisskanalsystem zu stören, auszutauschen. Wird der Austausch der Formanordnung gewünscht, muss der vollständige Block geopfert werden. Darüberhinaus ist das Kolbensystem so angeordnet, um den Druck innerhalb der Verzweigungen aufrecht zu erhalten. Aber es ist nicht möglich, zusätzliches Material zu liefern.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Im Gegensatz zu dem oben offenbarten Stand der Technik, betrifft die vorliegende Erfindung eine Spritzgiessmaschine entsprechend dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1, mit einer Vielzahl von Formstationen mit einer Vielzahl von Maschinenelementen, die in verschiedenen Kombinationen angeordnet sind, um eine Folge von Bearbeitungsabläufen zu unterstützen, die so ausgelegt ist, dass die Spritzzykluszeit pro Spritzteil reduziert wird, insbesondere, wenn grosse Teile, wie z.B. grosse Container oder Autokarosserieteile, gegossen werden.
Es ist ein wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung, eine Spritzgiessmaschine zu schaffen, die in der Lage ist, die Formbauteile unabhängig voneinander zu betätigen und die leicht von der Maschine entfernbar sind.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung von einer Vielzahl von Formstationen, die in Serie angeordnet und durch eine eigenständige, zentale bewegliche Maschinenplatte getrennt sind.
Ein weiteres Merkmal der Erfinung ist die Bereitstellung einer Baueinheit, um aufgeschmolzenes Gemisch von einer Einspritzeinheit zu einem Verteilerblock entlang eines Kanales zu befördern, der senkrecht zu der Spannachse oder der Maschinenlängsachse verläuft.
Noch ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung von Dichtungselementen, um die Einspritzdüseneinrichtung gegenüber der Öffnung des Verteilerblockes entlang einer senkrecht zu der Spannachse verlaufenden Achse abzudichten.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Aufnahme der Verteileinrichtung in der bewegbaren Mittelplatte, die mit allen möglichen Formhälften in Verbindung gebracht werden kann, die an der Mittelplatte angeordnet werden können.
Es ist ein weiteres Merkmal der Erfindung, ein erstes Spanneinrichtungssystem zu schaffen, welches in der Lage ist, alle Formstationen gleichzeitig zu verspannen. Eine einzelne erste Spanneinrichtung, die mit einer Mehrzahl von sekundären Spanneinrichtungen zusammenwirkt und eine Verbindung in Serie bildet, ist in der Lage, auf ein Signal einer Steuereinheit für die Spanneinrichtung die Formen an einer Vielzahl von hintereinander angeordneten Formstationen entsprechend verschiedenen Reihenfolgen und Kombinationsmöglichkeiten zu öffnen und zu schliessen.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung eines Absperrventils in dem Verteilerblock, um ein Nachtropfen von Harz zu verhindern, wenn die Düse der Einspritzeinheit nicht in Dichtkontakt mit der Einlassöffnung des Verteilerblockes steht.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung einer bewegbaren Mittelplatte mit einzelnen Verteilerabschnitten auf gegenüberliegenden Seiten der Platte, die in der Lage sind, aufschmelzbares Harz zu den Formhälften, die an der Mittelplatte angeordnet sind unter Steuerung von Ventileinrichtungen zu befördern, die stromaufwärts von der Mittelplatte angeordnet sind. Die bewegbare Mittelplatte kann zum Kühlen ausgehöhlt sein und die Verteilerabschnitte können von der Platte durch einen isolierenden Luftspalt getrennt sein.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung von Ventileinrichtungen in dem Verteilerblock, die in der Lage sind, die Einspritzeinrichtung und/oder eine Nachfülleinrichtung in Verbindung mit jeweils den einzelnen Verteilern zu bringen.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung von Antriebselementen, um die Dichtung zwischen dem Verteilerblock und der Düse der Einspritzeinrichtung zu bewirken und aufrecht zu erhalten, wobei die Antriebselemente entlang einer Linie wirken, die senkrecht zu der Formspannachse verläuft.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung einer Vielzahl von hintereinander angeordneten Formstationen, die durch eine eigenständige, zentrale und bewegbare Maschinenplatte getrennt sind.
Es ist ein weiteres Merkmal der Erfindung, eine zweite unabhängige Spanneinrichtung zu schaffen, die in der Lage ist, die Platten von einer vorhandenen Formstation direkt und wahlweise festzuspannen, oder alternativ in der Lage ist, die Formhälften der vorhandenen Stationen direkt und wahlweise zu verspannen.
Es ist ein weiteres Merkmal der Erfindung, die zweite Spanneinrichtung direkt auf den Formplatten zu befestigen.
Es ist ein noch weiteres Merkmal der Erfindung, geschmolzenen Kunststoff in eine Vielzahl von einzelnen Formräumen von verschiedenen, hintereinander seriell angeordneten Formstationen zu fördern, wobei eine einzelne primäre Einspritzeinrichtung und eine oder mehrere sekundäre Einspritzeinrichtungen zum Füllen und Nachfüllen (Stopfen) jedes Formraumes nacheinander verwendet werden, um die gesamte Produktivität der einzelnen Formen zu steigern.
Es ist ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung, die primäre Einspritzeinrichtung einerseits zum "Befüllen" eines Formraumes und andererseits zum "Stopfen" eines Formraumes zu verwenden.
Es ist ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung, ein neues nacheinander arbeitendes System zu schaffen, um eine erste und zweite Einspritzeinrichtung zum Einspritzen von geschmolzenem Kunststoff in eine Mehrzahl von Formstationen zu verwenden, die von einer einzelnen, primären Spanneinrichtung festgespannt werden, wobei die primäre Einspritzeinrichtung beides erfüllt, nämlich eine Formfüll- und Stopffunktion an einer Station.
Ein weiteres Merkmal dieses neuen Spritzgiessablaufs ist, dass ein Teil, welches z.B. in Station A hergestellt wird, welche von einer primären und einer sekundären Einspritzeinrichtung beliefert wird, von völlig unterschiedlicher Grösse und aufbaumässiger Vielfalt sein kann, als ein anderes in einer Station B hergestelltes Spritzteil. Gemäss diesem Merkmal, wird das Füllen und Nachfüllen der Form in Station B nachfolgend von einer einzelnen Einpritzeinrichtung durchgeführt.
Ein noch weiteres Merkmal der Erfindung ist, dass zwei Teile, die gewöhnlich gleiche Kühlphasen erfordern, an zwei hintereinander angeordneten Stationen hergestellt werden können, die eine einzelne primäre Spanneinrichtung verwenden. Die einzelne primäre Spanneinrichtung wirkt auf zwei Stationen im gleichen Zeitintervall, der benötigt wird, wenn die Teile an den beiden Formstationen unter Verwendung der primären und sekundären Spanneinrichtung nacheinander gegossen werden.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung einer Spritzgiessmaschine, an welcher eine oder mehrere primäre Einspritzeinrichtungen auf einer feststehenden oder bewegbaren Platte mit Führungselementen befestigt ist/sind, welche die Bewegung der Einheiten hin und her entlang der Längsachse (X-Achse) der Maschine erleichtern.
Ein noch weiteres Merkmal dieser Erfindung ist die Eingliederung einer Teilentnahmevorrichtung oder eines Roboters in eine Spritzgiessmaschine mit mehreren Stationen, die/der in der Lage ist, Spritzteile in unterschiedlicher oder gleicher Ausrichtung an jeder Station zu entnehmen.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung einer zweiten Einspritzeinrichtung, die an einer bewegbaren Platte befestigt ist, deren Ausgestaltung selbst eine grosse Vielfalt an Befestigungsmöglichkeiten an der bewegbaren Platte bietet, nämlich an Oberkante, Seitenkante oder Unterkante der bewegbaren Platte.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Bereitstellung von einer Spritzgiessmaschine an einem einzelnen Rahmen, der wenigstens zwei Einspritzeinrichtungen und wenigstens vier hintereinander angeordnete Formstationen aufweist.
Eine Spritzgiessmaschine gemäss den Merkmalen der vorliegenden Erfindung umfasst, in der einen oder anderen Kombination, einen Hauptrahmen, feststehende und bewegbare Platten, um Formhälften und primäre und sekundäre Spanneinrichtungen zu tragen. Die sekundären Spanneinrichtungen werden gewöhnlich an den Formplatten befestigt; jedoch, werden sie, falls es notwendig ist, auch direkt an den Formhälften befestigt, die an den Platten befestigt sind.
Ein Verteilersystem, welches Ventileinrichtungen zum Umleiten von geschmolzenem Kunststoff zur gegenüberliegenden Formstation aufweist, ist in eine bewegbaren Mittelplatte integiert. Der Verteiler weist eine Verbindung zu einer primären und zu einer sekundären Einspritzeinrichtung mit geeigneten Ventileinrichtungen auf, um den Fluss von der primären Einspritzeinrichtung zu steuern.
In einem alternativen Ausführungsbeispiel der Maschine ist die primäre Einspritzeinrichtung vorprogrammiert, um genügend Kunststoff zum Befüllen von zwei Formen aufzuschmelzen. Eine erste Form wird dann durch die primäre Einspritzeinrichtung befüllt und durch eine sekundäre Einspritzeinrichtung nachgefüllt. Anschliessend wird der geschmolzene Kunststofffluß zu einer zweiten Formstation geleitet, wo das Befüllen der Form ebenso wie der Nachfüllvorgang, allein durch die primäre Einspritzeinrichtung ausgeführt wird. In diesem Ausführungsbeispiel erfolgt die Spannfunktion allein durch die primäre Spanneinrichtung oder durch die primäre Spanneinrichtung in Kombination mit der sekundären Spanneinrichtung, abhängig von Grösse, Konfiguration und relativer Abkühlgeschwindigkeit der jeweiligen Spritzteile.
Ferner weist die Maschine Auswurfelemente und eine Teilentnahmeeinrichtung (Roboter) auf, der auf geradlinigen Koordinaten arbeitet, um von Formstation zu Formstation entlang einer ersten Achse und in und aus einer geöffneten Form entlang einer zweiten Achse zu fahren.
Das Erzeugnis kann in gleicher oder in umgekehrter Ausrichtung bei geeigneten Abänderungen der Teileentnahmeeinrichtung und des Giesskanals für geschmolzenen Kunststoff gegossen werden.
Bei umgekehrter Ausrichtung trägt der Entnahmekopf zwei Arten von "Entnahme"-Elementen, während das in der gleicher Richtung hergestellte Erzeugnis durch einen Entnahmekopf mit einer einzelnen Entnahmeeinrichtung ergriffen wird.
In bestimmten Situationen erfordert die Grösse und Vielfalt der Spritzgiessteile die Verwendung von einer Mehrzahl von primären Einspritzeinrichtungen, die geeignet sind, um mit einer Vielzahl von sekundären Einspritzeinrichtungen zu kooperieren, um den vollständigen Füll- und Stopfvorgang des entsprechenden Formraumes in einer bestimmten Formstation zu sichern.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel der Maschine hat die Form einer Einheit mit doppeltem Fassungsvermögen. In dieser Anordnung gibt es vier Formstationen, zwei primäre Einspritzeinrichtungen und zwei Mittelplatten, die jeweils einen Verteiler beinhalten.
Andere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden durch eine Betrachtung der nachfolgenden Beschreibung deutlicher, wenn diese in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen gelesen wird, in welchen:

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Figur 1 zeigt eine Seitenansicht einer typischen Ausgestaltung der sequentiell betriebenen Formmaschine gemäss der vorliegenden Erfindung dem zur Klarstellung aufgebrochenen Verteilerblock;
Figur 2 ist eine Ansicht entsprechend Figur 1, welche die geöffnete gegenüberliegende Formstation mit dem Spritzteil zeigt, welches für eine Entnahme bereit ist (schwebt);
Figur 3 zeigt eine zusätzliche Seitenansicht beider Formstationen in geschlossener Lage mit einer ersten und zweiten Spanneinrichtung in Betrieb;
Figur 4 zeigt eine Seitenansicht der Maschine mit einer/m Entnahmeeinrichtung oder -roboter für Spritzteile in einer geöffneten Form, um ein Teil zu entnehmen;
Figur 5 zeigt eine Draufsicht auf die Abbildung gemäss Figur 4;
Figur 6 zeigt entsprechend Figur 5 einen Roboter in der gegenüberliegenden Formstation;
Figur 7 zeigt ein Ablaufschema, das aufeinanderfolgende Tätigkeiten der Maschine, wobei tabellarisch die Position der verschiedenen Maschinenelemente bei der schrittweisen Herstellung von Spritzteilen dargestellt ist;
Figuren 8, 9 und 10 zeigen eine alternative Anordnung der ersten und zweiten Einspritzeinrichtungen, die zwei Formstationen bedienen;
Figur 11 zeigt eine Draufsicht auf eine Spritzgiessmaschine mit einer alternativen zweiten Trennfugenspanneinrichtung;
Figur 12 zeigt eine schematische Abbildung von Einzelheiten der Spann- und Befestigungseinrichtung der alternativen zweiten Spanneinrichtung gemäss Figur 11;
Figur 13 zeigt eine Draufsicht auf eine Maschinenabänderung, in welcher eine Vielzahl an primären Einspritzeinrichtungen in Kombination mit einer Vielzahl von Verteilerblöcken und entsprechenden sekundären Einspritzeinrichtungen verwendet wird;
Figur 14 zeigt eine Seitenansicht einer zusätzlichen Maschinenabänderung eines doppelten Satzes an primärer und sekundärer Einspritzeinrichtungen und Robotern, die vier Formstationen versorgen;
Figur 15 zeigt eine detaillierte Tabelle der Arbeitssequenz der Maschine gemäss Figur 14;
Figur 16 zeigt eine Draufsicht auf eine modifizierte Formmaschine mit aufgebrochenen Bereichen, um eine alternative Verteilerstruktur darzustellen;
Figur 17 ist eine vergrösserte Draufsicht auf ein Teil von Figur 16, welche das Heisskanalsystem, die Einspritzeinheit (Extruder), die Einspritzdüsenspanneinrichtung und Formhälften zeigt;
Figur 18 ist eine Ansicht entsprechend Figur 17, welche die Einspritzeinheit in der Lage zeigt, um verformbares Material zu dem Heisskanalsystem zu befördern, wobei die Einspritzdüseneinheit mit dem Heisskanalsystem verspannt ist;
Figur 19 ist ein Aufriss der rechten Seite der Figur 18, welcher die Ventileinrichtungen zum Überleiten von verformbarem Material an Verteilerabschnitte, die Düsenspanneinrichtung und einen Stopf- oder Nachfüllzylinder zeigt;
Figur 20 zeigt eine vergrösserte Schnittansicht entlang der Linie 5-5 in Figur 17 und in Pfeilrichtung dargestellt, wobei die Dichtung zwischen Düse und dem Verteilerblock gezeigt und die Ventileinrichtung dargestellt ist.

Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele

Gemäss den Figuren 1, 2 und 3 weist ein grundlegendes Ausführungsbeispiel der Spritzgiessmaschine gemäss der vorliegenden Erfindung eine Formstation A und B auf, deren wesentliche Einrichtungen eine erste Spanneinrichtung 11, eine zweite Spanneinrichtung 12, eine erste Einspritzeinrichtung 13 für aufgeschmolzenen Kunststoff und eine zweite Einspritzeinrichtung 14 ausbilden. Entweder die erste und/oder zweite Einspritzeinrichtung kann eine sich hin- und herbewegende Förderschnecke oder ein Kolben sein.
Die Formen 16 und 17, häufig von unterschiedlicher Anordnung, weisen Formhälften 18 und 19 bzw. 21 und 22 auf.
Die Formhälften 19 und 21 sind an einer zentralen bewegbaren Platte 26 und die Hälften 18 und 22 auf einer bewegbaren Platte 24 bzw. feststehenden Platte 27 befestigt.
Platten 23 und 27, die dem Maschinenrahmen 31 zugeordnet sind, werden durch Führungsstangen 28 und 29 in gewöhnlicher und üblicher Weise gehalten.
Die Platte 24 ist mit einem ersten Schliesskolben 32 verbunden und wird durch ihn hin- und herbewegt, wobei sie auf den Führungsstangen 28 und 29 gleitet.
Die Mittelplatte 26 ist auch auf den Führungsstangen 28 und 29 bewegbar und ist lösbar mit der beweglichen Platte 24 und der feststehenden Platte 27 durch sekundäre Spanneinrichtung 12 in einer Weise verbunden, die im Verlaufe der weiteren Beschreibung näher erläutert wird.
Die Einspritzeinrichtung 14 weist einen in die Platte 26 integrierten Verteilerblock 33 auf, der mit Heizelementen 34, einem Zuführkanal 36 für aufgeschmolzenen Kunststoff und einem Wahlventil 37 versehen ist, um einen Gemischzufluss von einer Station A nach einer Station B umzuleiten und umgekehrt.
Der Verteilerblock 33 endet in einem Zylinder 38, welcher einen Kolben 39 und ein Reservoir 41 aufweist.
Ein zweiter Kanal 42, der dafür vorgesehen ist, eine Verbindung mit einer sich hin- und herbewegenden ersten Einspritzeinrichtung 13 herzustellen, wie am deutlichsten aus Figur 2 hervorgeht, beinhaltet ein Absperrventil 43, um den Zufluss von geschmolzenem Kunststoff von der ersten Einspritzeinrichtung abzuschneiden.
Bei dem sich in der zurückgezogenen Position befindlichen Kolben 39, wie in Figur 1 dargestellt ist, füllt der aufgeschmolzene Kunststoff, der durch die Einspritzeinrichtung 13 zugeführt worden ist, den Formhohlraum, für den das Wahlventil 37 geschaltet ist (Station B in Figur 1), und gleichzeitig ein Reservoir oder Zwischenspeicher 41. Nach Schliessen des Absperrventils 43, durch die die Einspritzeinrichtung 13 abgetrennt wird, bewirkt eine Betätigung des Kolbens 39 ein "Stopfen" des Formhohlraumes, dem anfangs der geschmolzene Kunststoff zugeführt wurde.
Erkennbar kann das Reservoir nach Zurückziehen des Kolbens 39 in Vorbereitung auf ein Befüllen des gegenüberliegenden Formraumes wiederhergestellt und wiedergefüllt werden.
Typischerweise weist die Einspritzeinrichtung 13 eine Plastifiziereinspritzeinheit auf, die als ein hin- und herbewegbarer Förderschneckenextruder im Stand der Technik bekannt ist.
Die Figuren 4, 5 und 6 entsprechen den Figuren 1, 2 und 3 und zeigen Einzelheiten eines Ausführungsbeispiels der zweiten Spanneinrichtung und den Aufbau und die Funktionsweise der Entnahmeeinheit für Spritzteile oder des Roboters.
Gemäss Figur 4 arbeitet die Entnahmeeinheit für Teile automatisch in zeitlich bestimmter Aufeinanderfolge, wie ein Roboter, und weist einen ersten Arm 44 auf, der unter Kontrolle einer Antriebseinheit 46 entlang der Längsachse (X-Achse) der Maschine geführt auf einer Schiene hin- und herbewegbar ist. Die Antriebseinheit 46 wird von der feststehende Platte 27 getragen.
Wenn der Kopf 48 zum Entnehmen eines Teils einem geöffneten Formraum zugeordnet ist, wie beispielsweise dem geöffneten Formraum in Station A aus Figur 4, wird ein zweiter Arm 49 durch eine geeignete Antriebseinheit betätigt, um den Kopf entlang einer zweiten Achse (Z-Achse) in übereinstimmende Lage mit dem fertiggestellten Teil P zu bringen. Das Teil wird dann von einem Kern 51 durch Auswurfstifte 52 nach bekannter Art und Weise ausgestossen und von dem Kopf aufgenommen.
Der Kopf 48 ist mit einer vakuumerzeugenden Einrichtung und mit einem Ventil versehen, welches so betätigbar ist, dass ein Vakuum zu der zu dem Teil ausgerichteten Seite des Kopfes gerichtet ist, von der das Teil P ergriffen und von dem Kern abgenommen wird. Der Kopf wird automatisch zurückgezogen und der Teil P zu einem entsprechenden Aufnahmebehälter (nicht gezeigt) hin losgelassen, um je nach dem verpackt oder weiterverarbeitet zu werden.
Die Figuren 5 und 6 sind Draufsichten auf die Abbildung gemäss Figur 4 und zeigen Einzelheiten und die Funktion eines Ausführungsbeispiels der zweiten Spanneinrichtung, die eingespannt mit der Bezugszahl 12 bezeichnet ist.
Ein Paar von gegenüberliegend angeordneten Armen 53 und 54, die an der Mittelplatte 26 befestigt sind, sind mit Ausnehmungen 56 und 57 und Nockenflächen 58 und 59 versehen. In die Ausnehmungen greifen Mitnehmer oder Vorsprünge 61 und 62 ein, die übereinstimmende Nockenflächen 63 und 64 aufweisen. Die Vorsprünge 61 und 62, die in der Lage sind, sich in zeitlich aufeinanderfolgenden Sequenzen unter Kontrolle von Kolben- Zylinder-Anordnungen 66 und 67 hin- und herzubewegen, sind an der beweglichen Platte 24 bzw. der feststehenden Platte 27 befestigt.
Wenn die Formhälften einer bestimmten Formstation sich ihrer Schliesslage nähern, bewegen sich die Vorsprünge in übereinstimmende Ausnehmungen und die übereinstimmenden Nockenflächen greifen ineinander, um die Formhälften in engen Flächenkontakt zueinander zu bringen, während dem die Formhälften abgedichtet gehaltenwerden und der Formraum gefüllt und anschliessend unabhängig von der ersten Spanneinrichtung gekühlt wird, in einer Weise und gemäss einem Arbeitsablauf, wie er in einem Zyklusdiagramm in Figur 7 dargestellt ist.
Figur 6 zeigt den Kopf 48 zum Entnehmen von Teilen in der offenen Form von Station B, bereit um das Teil P von der Form zu lösen und aus der Maschine zu entnehmen.
In dieser Position wird das Vakuum am Kopf 48 von der rechten Seite des Kopfes zu der linken Seite des Kopfes, wie in Figur 6 abgebildet ist, umgelenkt, um die Teileentnahme aus Station B zu vollziehen.
In Figur 7 ist ein Ablaufschema, welches einen typischen Formzyklus der Maschine nach den Figuren 1 bis 6 zeigt, koordinatenartig dargestellt, wobei die Y-Achse eine Liste der aufeinanderfolgenden Positionen der verschiedenen Maschinenbauteile oder Zubehörbauteile von den Stationen A und B ist und die X-Achse eine Liste der fortschreitenden Herstellungsschritt für das Teil darstellt.
Die Tabelle wird wie folgt gelesen:
Indem an der oberen linken Ecke an dem Punkt, der durch den Buchstaben S gekennzeichnet ist, begonnen wird, wird der Formzyklus aufgenommen, indem die kleinen Kreise entlang der Y-Achse betrachtet werden, die anzeigen, dass die erste Spanneinrichtung 11 geöffnet, das Einspritzelement 13 zurückgezogen (zu der rechten Seite in Figur 4), das Einspritzelementt 13 beim Plastifizieren, das Absperrventil geschlossen, das zweite Einspritzelement 14 (Stopfkolben 38) zurückgezogen, das Wahlventil 37 gegenüber Station A geöffnet, die zweite Spanneinrichtung 12 Station A verspannt, die zweite Spanneinrichtung 12 an Station B frei (offen), die Auswurfstifte 52 in Station A zurückgezogen, Auswurfstifte 52 in Station B ausgefahren (zum Auswerfen), der Roboter oder Entnahmekopf 48 entlang der Maschinen X- Achse zu Station B und entlang der Z-Achse in die Form in tation B bewegt ist/sind.
In Bezug auf den Punkt X in der linken unteren Ecke des Diagramms in Figur 7 wird deutlich, dass wenn die verschiedenen Maschinenbauteile sich in den Position befinden, die gerade beim "Lesen" des Diagramms angezeigt werden, ein Spritzteil in seiner Form in Station A gekühlt wird und der Roboter oder Entnahmekopf 48 in der geöffneten Form in Station B positioniert ist.
Das Diagramm wird in der Weise gelesen, die schrittweise von links nach rechts beschrieben ist, wobei die Maschine zwei Teile P produziert hat, wenn ein Ende E eines gesamten Zyklusses erreicht wird.
Gemäss den Figuren 8, 9 und 10 ist nun ein alternatives Ausführungsbeispiel der ersten und zweiten Einspritzeinrichtung schematisch offenbart. In dieser Anordnung werden die Station A und B durch eine Einspritzeinheit 68 und eine zweite Einspritzeinheit 69 versorgt. Ein Wahlventil 71 (dargestellt als ein Zweiwegeventil, aber welches auch ein Dreiwegeventil sein kann), das in einem Verteilerblock 72 in einer Platte 70 vorgesehen ist, ist in der Lage, den Fluss an geschmolzenem Kunststoff von der Einspritzeinheit 68 zu der Form in Station B, wie schematisch in Figur 9, oder zu der Form in Station A, wie schematisch in Figur 10 dargestellt wird, umzuleiten. Somit liefert der Betrieb der Einspritzeinheit der Anordnung gemäß Figur 9 geschmolzenen Kunststoff gleichzeitig an die Form in Station B und zu der zweiten Einspritzeinheit 69. Nach bestimmter Zeit leitet das Wahlventil 71 den aufgeschmolzenen Kunststoff zu der Formstation A um, während der Einspritzvorgang in Station B von der zweiten Einspritzeinheit fortgeführt wird. Die Bedeutung dieser Anordnung ist, dass (1.) die primäre Einspritzeinheit so vorprogrammiert ist, dass genügend Kunststoff vorbereitet ist, um die Formen beider Formstationen A und B ausreichend zu versorgen; (2.) die zweite Einspritzeinheit 69 vervollständigt den Einspritzvorgang in die Form von Station B, nachdem das Wahlventil 71 den Strom an Kunststoff zur Station A umgeschaltet hat; (3.) geschmolzener Kunststoff wird aus einer ersten Einspritzeinheit direkt zur Station A befördert, um den Einspritzvorgang zu vollenden, wobei entweder die erste und/oder die zweite Einheit als Nachfüller (Stopfer) arbeiten kann. Beispielsweise kann als eine Variante dieses Ausführungsbeispiels auch allein die Station A mit der zweiten Einspritzeinheit 69 mit Hilfe von passenden Ventilschaltungen befüllt werden.
Entweder die erste oder zweite Einspritzeinheit kann ein sich hin- und herbewegender Extruder oder Kolben sein.
Der Einspritzdruck von aufgeschmolzenen Kunststoff in einen Formraum zum Befüllen des Formraums erreicht häufig eine Höhe von 15.000 bis 21.000 psi und der Einspritzdruck, um den Formraum befüllt zu "halten oder stopfen", um eine Volumenverminderung zu kompensieren, beträgt häufig 6.000 psi.
Diese Druckhöhen können durch die ersten und/oder zweiten Einspritzeinrichtungen/-einheiten erreicht werden.
Wenn Spritzteile in den Stationen A und B im wesentlichen gleichartige oder gleiche Kühlzeiten haben, kann die zweite Spanneinrichtung (Trennlinienspannelement) weggelassen werden, und die Formen der Station A und B werden durch die erste Spanneinrichtung zusammengehalten und beide Formen werden gleichzeitig geöffnet.
In den Fällen, in denen die Kühlungszeiten ungleichmässig sind, ist es erforderlich, das Trennlinienspannelement zusätzlich zu der ersten Spanneinrichtung zu benutzen.
Gemäss den Figuren 11 und 12 wird eine alternative Ausgestaltung einer zweiten Spanneinrichtung offenbart, wobei die Trennlinienspannelemente 73 und 74 dargestellt werden, wie sie an den Formhälften 75 und auch 76 in Figur 11 und 12 angeordnet sind. Die Einrichtungen in Station A und Station B sind von identischer Bauweise. Deshalb wird nur eine modifizierte zweite Spanneinrichtung beschrieben.
Die Spannelemente 73 und 74 werden mittels einer Kolben- Zylinder-Anordnung 77 auf gegenüberliegenden Seiten einer Formstation betätigt, wie es in Figur 11 bei den Stationen A und B gezeigt ist. Zusammenpassende Formhälften sind mit Aussparungen oder Auskehlungen 81 und 82 versehen, die mit einem gehärteten Einsatz 83 und 84 belegt sind, der gegenüber den Formhälften durch Bolzen 87 und 88 gesichert ist. Jeder Einsatz ist konisch ineinanderpassend für einen entsprechenden Konus an dem komplementären Spannelement 73 bis 74 ausgebildet. Eine Betätigung der Zylindereinheit 77 bewegt die Spannelemente auf gegenüberliegenden Seiten der Formen entlang einer Kolbenstange 86 (die an einer Formhälfte, beispielsweise 76, befestigt ist) von einer zurückgezogenen Position in Figur 12 in eine Spannlage, wie in Figur 11 dargestellt ist, wobei die Formhälften in passendem Kontakt unter sehr hohem Druck zusammengepresst werden.
Bemerkt sei, dass die Trennlinienspanneinrichtung gemäss den Figuren 11 und 12 direkt an den Formhälften befestigt ist und direkt auf die Formhälften einwirkt, im Gegensatz zu der zweiten Spanneinrichtung, die vorhergehend beschrieben wurde und die auf den Formplatten befestigt ist und direkt auf die Formplatten einwirkt.
Offensichtlich ist jede Möglichkeit von Anordnungen denkbar, um die zweite Spanneinrichtung auf den Formhälften zu befestigen, wie dies der Apparatebau oder anderen Gestaltungsbetrachtungen zulassen.
Gemäss Figur 13 wird ein weiteres Ausführungsbeispiel der Einspritzmaschine offenbart, bei dem die geöffnete Formkonfiguration in Station B einen grossen, komplexen Teil darstellt. Um ein ordnungsgemässes Befüllen und Nachfüllen zu Sichern- wird eine Maschinenveränderung vorgenommen, bei der eine Vielzahl von ersten Einspritzeinheiten 91, 92 und 93 auf der feststehenden Platte 94 befestigt sind. Geeignete Leitschienen 96 sind dafür vorgesehen, um die Einspritzeinheiten hin- und herzubewegen, um passende Verbindungen mit zusammenwirkenden zweiten Einspritzeinheiten oder Nachfülleinheiten 97, 98 und 99 herzustellen, die auf einer zentralen, bewegbaren Platte 101 angeordnet sind. Somit sind im Betrieb die ersten Einspritzeinheiten und zusammenarbeitenden Nachfülleinheiten einzeln oder gemeinsam in unterschiedlichen Kombinationen und umgedreht betätigbar, wenn die komplexe Ausgestaltung der Spritzteile erfordert.
Offensichtlich ist Position und Anzahl der primären Einspritzeinheiten und der zusammenwirkenden Nachfülleinheiten eine Frage der Teileentnahme, der gesamten Länge der Maschine, des Arbeitsraumes usw..
Figur 14 stellt eine Maschine mit doppelter Kapazität dar, die vier Formstationen A, B, C und D aufweist, zwei gegenüberliegende erste Einspritzextruder 102 und 103 mit zwei zentralen Formplatten 104 und 106, die eine zweite Extrudereinheit oder Nachfülleinheit 107 oder 108 halten, in der Weise, wie dies vorher beschrieben wurde, um Formstationen D und C auf der linken Seite bzw. die Formstationen B und A auf der rechten Seite zu versorgen. Die Ziffern 109 und 111 bezeichnen eine Entnahmeeinheit oder -roboter. Natürlich kann jede Formstation, wenn erforderlich, auch eine Vielzahl an Formen aufweisen.
Auch hier ist die Lage der ersten Einspritzeinheiten eine Frage der Wahl der Ausgestaltung, die von der Maschinengrösse und dem verfügbaren Arbeitsraum abhänt.
Die Anordnung der Maschine in Figur 14 zeigt geöffnete Formräume bei den Stationen A und D, während die Formen bei den Stationen B und C geschlossen sind.
Diese Anordnung funktioniert in folgender Weise:
Angenommen, die erste Spanneinrichtung, welche durch den Kolben 32 betätigt wird, bewegt alle bewegbaren Platten 24, 104, 25 und 106 nach rechts, gegen die feststehende Platte 27, wobei alle Formen in den Stationen A, B, C und D mit allen zweiten Spanneinrichtungen 12-12 verriegelt werden.
Auf ein entsprechendes Signal der Steuereinrichtung für die Spanneinrichtungen (Figur 5) wird die zweite Spanneinrichtung 12 in Station A freigegeben, während die zweiten Spanneinrichtung 12 in den Stationen B, C und D verriegelt bleiben. Der Kolben 32 wird nach links bewegt. Dieser Vorgang öffnet die Form in Station A, und ein Mitnehmer 117, angeordnet an der bewegbaren Platte 25, bewegt sich aus der gestrichelt dargestellten Position zu der Position, dargestellt durch die durchgezogene Linie, um sich dem Anschlag 118 anzunähern.
Die Berührung zwischen dem Mitnehmer 117 und dem Anschlag 118 stoppt die bewegliche Platte 106 in der Position, die in Figur 14 dargestellt ist, und blockiert ferner die Trennung der Formhälften in Station A.
Nach der oben beschriebenen Annäherung und in zeitlicher Aufeinanderfolge wird die zweite Spanneinrichtung in Station D entriegelt, so dass entsprechend der fortgesetzten Bewegung des Kolbens 32 nach links die Formstation D bis zur vollständigen Formgestaltung öffnet, wie in Figur 14 dargestellt wird, d.h., die Formen in Stationen A und D sind offen und die Formen in Stationen B und C bleiben geschlossen und verriegelt.
Wird wieder von einer geschlossenenn Formposition in den Stationen A, B, C und D ausgegangen, werden die Formen in den Stationen B und C in ähnlicher Weise auf das entsprechende Signal von der Steuereinheit für die Spanneinrichtung geöffnet.
Figur 15 stellt einen Betriebsplan dar, der die aufeinanderfolgenden Positionen der verschiedenen Maschinenbauteile zeigt, wenn die Vorrichtung mit doppelter Kapazität gemäss Figur 14 arbeitet, um vier Spritzteile pro Zyklus herzustellen.

Beschreibung des alternativen Ausführungsbeispiels

Bezugnehmend auf die Figuren 16 bis 20 weist eine verbesserte Einspritzmaschine feststehende Platten 23 und 27 auf, die von einem maschinenrahmengestützten Paar von Führungsstangen 28 und 29 in gewöhnlicher und üblicher Weise halten werden. Eine bewegbare Mittelplatte, insgesamt mit 136 bezeichnet, welche ein Heisskanalsystem beinhaltet, weist einen Verteilerblock 120, eine Verteilventileinrichtung 121 für vergiessbares Material, eine Verteilerabschnitte 122 und 123 bildende Verteilereinrichtung und Formhälften 124 und 126 auf, die von der Mittelplatte 136 getragen werden.
Die Mittelplatte 136 steht bewegbar mit der bewegbaren Platte 24 in Verbindung, um Formhälften bei Formstationen, bezeichnet mit A und B, zu öffnen und zu schliessen, um Gegenstände zu formen, wie beispielsweise mit G bezeichnet.
Die Spannelemente 128, 129, 131 und 132 bewirken ein Abdichten und Aufrechterhaltung der Schließlage von Formhälften während des Formvorganges in gesteuerter Reihenfolge.
Angemerkt sei, dass die Verteilerabschnitte 122 und 123 die Mittelplatte 136 überspannten und von ihr abnehmbar sind.
Ausgenommen von geeigneten Befestigungselementen und Distanzstücken (nicht gezeigt) werden die Verteilerabschnitte 122 und 123 von der Hauptplatte 136 durch einen isolierenden Luftspalt isoliert, angedeutet durch die Ziffer 137.
Häufig ist es wünschenswert, in die Mittelplatte 136 Kühlwindungen einzuschliessen, um ein Überhitzen und eine nachfolgende Ausdehnung der Platten zu verhindern, welche zu einem Verklemmen auf den Führungsstangen 28 und 29 führen würde.
Das Kühlen der Mittelplatte 136 in Kombination mit dem isolierenden Luftspalt 137 schützt die Verteilerabschnitte 122 und 123 vor Überhitzung.
Die Formhälften 124 und 126 werden auch von der Mittelplatte 136 gehalten, und die Verteilerabschnitte 122 und 123 werden gegen die jeweiligen Formhälften 124 und 126 durch Dichtungselemente um die Formöffnungen 138 herum abgedichtet, welche kreisringförmig oder vorspringend erhöht sind, wie durch die Ziffern 139 und 140 dargestellt ist.
Der Verteilerblock 120, der mit der Mittelplatte 136 verbunden ist, enthält das Verteilventil 121 für vergiessbares Material und bildet einen Träger für eine Einspritzdüsenspanneinrichtung, die insgesamt mit der Ziffer 142 bezeichnet ist.
Eine Einspritzeinheit in der Form eines Extruders 143, bewegbar gehalten durch (nicht gezeigt) Elemente, ist von der Position, gemäss Figur 17 zu einer Einspritzposition gemäss Figur 18 bewegbar entlang einer Linie oder einer Achse, die mit der Ziffer 144 bezeichnet ist. Die Achse 144 verläuft im wesentlichen Parallel zu der Achse der Einspritzmaschine (Achse der Formschliesselemente), die mit der Ziffer 146 bezeichnet ist.
Wenn die Einspritzeinheit 143 in der Einspritzposition (Figur 18) ist, ist die Düse 147 einer Öffnung 148 des Verteilerblockes 120 zugeordnet und steht mit ihr in Verbindung.
Eine Dichtung, die mit S-1 bezeichnet ist (Figur 20), wird durch den Kontakt zwischen einer Fläche 149 eines Blockeinsatzes 151 in dem Verteilerblock und einer Fläche 122 eines Düseneinsatzes 153 erzielt.
Die Dichtung wird durch die Düsenspanneinrichtung 142 aufrecht erhalten, welche in dieser Ausführungsform der Erfindung von einem Zylinder 154 mit einem zusammenwirkenden Kolben 156 gebildet und auf dem Verteilerblock 120 durch Führungsstangen 157 festgelegt ist. Diese Spanneinrichtung arbeitet entlang einer Achse 160, welche senkrecht zu der Maschinen- oder Schließachse 146 verläuft.
Die Verteilventileinrichtung 121, ein Stück weiter in der Verteileinrichtung, welche ein Schiebeventil ausbildet, wird zyklisch synchron mit dem Formzyklus betrieben, um formbares Material zu dem geeigneten Verteilabschnitt 122 und 123 durch die Leitungen 133 und 134 (Figur 20) zu leiten. Das Schiebeventil 121 wird durch einen von einem Ventil angesteuerten Zylinder 159 (Figur 19) hin- und herbewegt, wie dies durch den Pfeil 161 in Figur 20 angedeutet ist.
In dem Fluss 163 von formbaren Material ist ein Rückschlagventil 162 vorgesehen, um ein Nachtropfen zu verhindern, wenn die Düse nicht eingespannt und die Dichtung zwischen der Düse und dem Verteilerblock aufgehoben ist.
Eine Stopf- oder Nachfülleinheit 164 ist oberhalb des Schiebers 121 vorgesehen und steht mit der Flussleitung 162 über eine Zuleitung 166 in Verbindung.
Es kann sein, daß der Hub der Einspritzeinheit 143 beim Bewegen von der in Figur 17 gezeigten Lage in die Einspritzlage gemäss Figur 18 sich von einem Formvorgang zum anderen unterscheidet, was von der "Ausbildung" oder Dicke der Formhälften abhängt.
Damit ändert sich die Einspritzposition entlang der Maschinenachse, abhängig von den Abmessungen der Formhälften in geschlossener Position, gemessen entlang der Längs- oder Schliessachse der Maschine.
Der Hub der Einspritzeinheit ist aüch deshalb vorteilhaft, da er einen Zugriff für einen Roboter oder eine andere automatische Entnahmeeinrichtung für Spritzteile erlaubt, welche zwischen die geöffneten Formhälften eindringen, um ein Spritzteil C zu greifen und zu entnehmen.
Es ist selbstverständlich, dass die Erfindung nicht auf die beschriebenen und gezeigten Darstellungen beschränkt ist, welche jedoch für die besten Ausführungsformen der Erfindung gehalten werden, aber Veränderungen von Form, Grösse, Anordnung von Teilen und Einzelheiten der Arbeitsweise zulassen. Die Erfindung soll vielmehr alle jene Abänderungen umfassen, die innerhalb eines Bereiches liegen, wie durch die Ansprüche definiert.

Claims

1. Spritzgiessmaschine zum Formen von Kunststoffteilen (6) mit einem Maschinenrahmen (31), welcher wenigstens zwei Formstationen (A, B, C, D), die von einer Vielzahl von trennbaren und abnehmbaren Formen (16, 17) gebildet sind, die von einer Mehrzahl von bewegbaren Platten (24, 26, 70, 101, 104, 106, 136) gehalten werden, wenigstens eine Einspritzeinrichtung (13, 14, 68, 91, 93, 97, 98, 99, 102, 103, 107, 108, 143, 164) zum Einspritzen von aufgeschmolzenem Kunststoff in die Formen (16, 17), Zuführkanäle (36, 42) für aufgeschmolzenen Kunststoff, welche mit wenigstens einer Form (16, 17) in Verbindung stehen, eine Steuereinrichtung zum Aktivieren der Einspritzeinrichtung (13, 14, 68, 91, 92, 93, 97, 98, 99, 102, 103, 107, 108, 143, 164) wahlweise und der Reihe nach, um aufgeschmolzenen Kunststoff in die Formen (16, 17) über die Zuführkanäle (36, 42) zu ausgewählten Formen (16, 17), in ausgewählten Formstationen zu befördern, Spanneinrichtungen (11, 12) zum Schliessen und Verspannen der Formen (16, 17) Einrichtungen zum Aufheben des Schliessdruckes an den Formen (16, 17) unabhängig voneinander und Einrichtungen (44 - 49, 109, 111) zum Entnehmen der Spritzteile (G) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuführkanal (36, 42) einem Verteilerblock (33, 72, 120) zugeordnet ist, welcher wieder entfernbar in einer getrennten bewegbaren Mittelplatte (26, 70, 101, 104, 106, 136) zwischen zwei Formen (16, 17) eingesetzt ist, die eine Formhälfte (19, 21, 124, 126) auf jeder Seite trägt, und eine erste und zweite Einspritzeinrichtung (13, 14; 68, 69; 91, 92, 97, 98, 99; 102, 103, 107, 108; 143, 164) vorgesehen ist, wobei die zweite Einspritzeinrichtung (14, 69, 97, 98, 99, 107, 108, 164) dazu dient, um wenigstens eine Form (16, 17) nachzufüllen.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Einspritzeinrichtung als ein bewegbarer Extruder und die zweite Einspritzeinrichtung als ein Nachfüllmechanismus ausgebildet ist, der an dem Verteilerblock (33, 72, 120) festlegbar ist.

3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von Ventileinrichtungen (27, 43, 71, 121) in dem Verteilerblock (33, 72, 120) vorgesehen sind, wobei eine erste Ventileinrichtung (37, 71, 121) zum Umleiten des aufgeschmolzenen Kunststoffflusses von der ersten Form (16) zu der zweiten Form (17) wahlweise umschaltbar ist, und eine zweite Ventileinrichtung dazu geeignet ist, um einen aufgeschmolzenen Kunststoffflusses der einen Einspritzeinrichtung (13, 14, 68, 69, 91, 92, 93, 97, 98, 99; 102, 103, 107, 108; 143, 164) wahlweise zu steuern, um die Einleitung und Zuführung von angemessenem aufgeschmolzenem Kunststoff in jede Form (16, 17) zyklisch zu gewährleisten.

4. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelplatte (136) durch Führungsstangen (28, 29) getragen und bewegbar hin und her entlang den Stangen (28, 29) in einer ersten Achse (146) ist, wobei die Mittelplatte (136) ein Heisskanalsystem aufweist, das mit der Einspritzeinheit (143) verbunden werden kann, die mit dem Heisskanalsystem verspannt ist, wobei dem Heisskanalsystem der Verteilerblock (120) zugeordnet ist, der mit einem Verteilerelement in Verbindung steht, wobei das Verteilerelement auf der Aussenseite der Mittelplatte (136) angeordnet ist und zwei einzelne, unabhängige Verteilerabschnitte (122, 123) bildet, die der Mittelplatte (136) aufsitzen.

5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ventileinrichtung (121) in dem Verteilerblock (120) oberhalb der Verteilerelemente angeordnet ist, um wahlweise vergiessbares Material zu den Verteilerabschnitten (122, 123) umzuleiten.

6. Maschine nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch zusammenwirkende Dichtungselemente (S-1) auf dem Heisskanalsystem und auf den Einspritzeeinrichtungen (143), um ein Abdichten zwischen dem Heisskanalsystem und den Einspritzeinrichtungen (143) zu bewirken, und einer Antriebseinrichtung (142), welche eine Spannbewegung entlang einer zweiten Achse (160) bewirkt, die im wesentlichen senkrecht zur ersten Achse (146) verläuft.

7. Maschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspritzeinrichtung (143) eine Düse (147) aufweist und das Heisskanalsystem eine passende Öffnung (148) hat und die Antriebseinrichtung geeignet ist, die Düse (147) auf die Öffnung (148) entlang einer zweiten Achse (160) lösbar aufzudrücken, die im wesentlichen senkrecht zu der ersten Achse (146) verläuft.

8. Maschine nach wenigstens einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspritzeinrichtung (143) einen Extruder beinhaltet, der verformbares Material entlang einem Kanal (144) parallel zu der ersten Achse (146) befördert, und die Düse (147) das Material entlang einem Kanal weiterbefördert, der zu der zweiten Achse (160) parallel verläuft.

9. Maschine nach wenigstens einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichent, dass die Mittelplatte (136) abnehmbare Formhälften (124, 126) trägt, die jeweils mit einem benachbarten Verteilerabschnitt (122, 123) in Verbindung stehen, wobei die Formhälften (124, 126) austauschbar sind, um auf die Form und Grösse der Gegenstände (G), die geformt werden sollen, angepasst zu werden, wobei die Mittelplatte (136) ein Bestandteil der Maschine bleibt.

10. Maschine nach wenigstens einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspritzeinrichtung (143) durch einen bestimmten Hub entlang eines Kanals (144) parallel zu der ersten Achse (146) von einer ersten Position, in der die Einrichtung (143) gelöst von dem Heisskanalsystem ist, zu einer zweiten Position, in der die Einrichtung (143) mit dem Heisskanalsystem übereinstimmt, bewegbar ist, wobei die Antriebseinrichtung (142) entlang einer zweiten Achse (160) bewegbar ist, um die Einspritzeinrichtung (143) gegenüber dem Heisskanalsystem zu verspannen und abzudichten, wobei die erste und zweite Achse (146, 160) im wesentlichen senkrecht zueinander verlaufen.

11. Maschine nach wenigstens einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Heisskanalsystem ein Kontrollventil (162) beinhaltet, um ein Nachtropfen von vergiessbarem Material aus dem Heisskanalsystem zu verhindern, wenn sich die Einspritzeinrichtung (143) nicht in der abgedichteten Lage befindet.

12. Maschine nach wenigstens einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Stopf- oder Nachfülleinrichtung (164) mit dem Verteilerblock (120) verbunden ist und die Ventileinrichtung (121) in der Lage ist, wahlweise die Einspritzeinrichtung (143) ausschliesslich mit der Nachfülleinrichtung (144) zu verbinden.

13. Maschine nach wenigstens einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Verteilerblock (120) bzw. jeder Verteilerabschnitt (122, 123) im wesentlichen durch einen isolierenden Luftspalt (137) von der Mittelplatte (136) isoliert ist.

14. Maschine nach wenigstens einem der Ansprüche 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelplatte (136) eine Formnachfülleinrichtung trägt, welche in der Lage ist, mit dem Heisskanalsystem zu kommunizieren, um verformbares Material unabhängig von der Einspritzeinrichtung zuzuführen.

15. Verfahren zum Formen von Kunststoffteilen durch eine Spritzgiessmaschine nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass

- die Formen (16, 17) geschlossen und verspannt werden,

- aufgeschmolzener Kunststoff in die erste Form (16) eingespritzt wird, um die Form zu füllen,

- ein Druck in der ersten Form (16) nach dem Befüllen und während des Kühlens durch Druck der ersten Einspritzeinrichtung (13, 68, 91, 92, 93, 102, 103, 143) aufrecht erhalten wird,

- aufgeschmolzener Kunststoff in die zweite verspannte Form (17) eingespritzt wird, um die Form zu befüllen,

- ein Druck in der zweiten Form (17) nach dem Befüllen und während des Kühlens durch Druck der zweiten Einspritzeinrichtung (14, 69, 97, 98, 99, 102, 108, 164) aufrecht erhalten wird,

- der geschmolzene Kunststoff in beiden Formen (16, 17) gekühlt, die Formen gelöst und geöffnet werden und

- die Spritzteile (G) entnommen werden.