CN110406028B - 一种汽车调温器罩体注塑成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车调温器罩体注塑成型模具，包括定模座板和动模座板，其特征在于，所述定模座板和动模座板之间依次设有成型A板、成型B板、成型托板和顶针组件，所述成型A板的一侧设有用于安装定模模芯的定模芯安装空间，所述成型B板的一侧设有于安装动模模芯的动模芯安装空间，所述动模模芯的一侧与定模模芯相互配合，所述动模模芯的另一侧设有顶针组件，所述定模座板、成型A板、成型B板和成型托板顶部安装有开模控制器，所述开模控制器控制模具分分型面Ⅰ‑Ⅰ、Ⅱ‑Ⅱ、Ⅲ‑Ⅲ依次开模。本发明汽车调温器罩体注塑成型模具具有成型效率高，质量好及运行安全等优点。

Description

一种汽车调温器罩体注塑成型模具

技术领域

本发明涉及汽车调温器罩体技术领域，具体为一种汽车调温器罩体注塑成型模具。

背景技术

调温器又称节温器，是控制冷却液流动路径的阀门。作为一种自动调温装置，通常含有感温组件，借着膨胀或冷缩来开启、关掉空气、气体或液体的流动。其作用是根据发动机冷却水温度的高低自动调节进入散热器的水量，改变水的循环范围，以调节冷却系的散热能力，保证发动机在合适的温度范围内工作。

市场上的调温器罩体主要有两种制造工艺：①采用铸造工艺再经过二次机加工成为完成品，如公告号为CN203304524U，名称为一种用于产生调温器罩体的压铸模具的实用新型专利，其包括上模、下模、第一镶件和第二镶件，所述上模、下模的互相配合的面上分别成型有与调温器罩体轮廓相适配的腔室，所述上模的中部向下呈成型有与调温器罩体前部相适配的凸块，凸块右侧成型有竖槽，所述第一镶件和第二镶件的贴合面均为平面，第一镶件和第二镶件贴合处的左、右侧均成型有用于安装定位的凸条，第一镶件和第二镶件右侧的凸条互相配合将第一镶件和第二镶件固定在凸块的竖槽内。又如公告号为CN206662239U，名称为汽车发动机冷却系统用调温器主体坎件压铸成型模具，其包括上模和下模，所述上模和下模之间设有一个型芯组件，所述的型芯组件包括上型芯模和下型芯模，上型芯模和下型芯模合围形成型腔，在型腔内设有主体成型型芯及坎件，以及一个卡设在上模和下模之间的顶出件。②采用冲压工艺再经过焊接打磨而成为完成品。这两种工艺采用的材质都是金属，密度大，重量重，工艺过程复杂，生产周期长，成本高昂。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种采用工程塑料替代金属注塑成型，而且重量轻、成本低、生产效率高及生产安全性好的汽车调温器罩体注塑成型模具。

为了实现上述目的，通过以下技术方案实现。

一种汽车调温器罩体注塑成型模具，包括定模座板和动模座板，所述定模座板和动模座板之间依次设有成型A板、成型B板、成型托板和顶针组件，所述成型A板的一侧设有用于安装定模模芯的定模芯安装空间，所述成型B板的一侧设有于安装动模模芯的动模芯安装空间，所述动模模芯的一侧与定模模芯相互配合，所述动模模芯的另一侧设有顶针组件，所述定模座板、成型A板、成型B板和成型托板顶部安装有开模控制器，所述开模控制器控制模具分分型面Ⅰ-Ⅰ、Ⅱ-Ⅱ、Ⅲ-Ⅲ依次开模。本发明汽车调温器罩体注塑成型模具实现了由工程塑料替代金属材质进行汽车调温器罩体的生产，该种塑代钢的成型模具的设计，用注塑成型工艺生产汽车调温器罩体，其成型周期仅需要70秒到90秒，极大的提升了成型效率。

进一步地，所述开模控制器包括开模定位基座，所述开模定位基座的两端分别设有用于控制定模座板的定模控制器，和用于控制成型托板的托板控制器，所述开模定位基座的中间设有用于控制成型A板和成型B板的成型控制器。所述开模定位基座为两条相对分布的第一开模定位板和第二开模定位板，所述第一开模定位板的一端部通过定模控制器与定模座板连接，所述第二开模定位板与定模控制器相对的一端通过托板控制器与成型托板连接，所述第一开模定位板和第二开模定位板上设有成型控制器，并通过成型控制器将第一开模定位板和第二开模定位板与成型A板连接。所述定模控制器、成型控制器和托板控制器均通过紧固件分别紧固在定模座板、成型A板和成型托板上。开模控制器的增设，使本发明成型模具分分型面由外至内依次开模，确保产品成型质量。开模时，先打开定模控制器，打开定模座板与成型A板之间形成的分型面Ⅰ-Ⅰ；分型面Ⅰ-Ⅰ开模后，再打开成型控制器，然后打开成型A板与成型B板之间形成的分型面Ⅱ-Ⅱ；分型面Ⅱ-Ⅱ开模后，最后打开托板控制器，然后的打开成型B板与成型托板之间形成的分型面Ⅲ-Ⅲ，完全开模后，该种依次开模的方式，确保在开模的过程中不会对成型产品造成碰撞或损伤，有效确保成型产品的质量。

进一步地，所述开模控制器还包括导柱、第一定距螺丝和第二定距螺丝，所述导柱贯通所述定模座板、成型A板和成型B板。所述导柱与成型A板之间设有导套，所述导柱的两端均设有导柱挡圈，导柱挡圈的设置，用于确保成型A板在开模后不会脱落，保障模具运作的安全性。所述第一定距螺丝安装在定模座板上，所述成型A板和成型B板上与第一定距螺丝相对应的位置设有第一定距螺丝活动空间，定模座板上第一定距螺丝的安装和设置，用于控制分型面Ⅰ-Ⅰ和分型面Ⅱ-Ⅱ的开模距离。为了确保分型面Ⅰ-Ⅰ打开的可靠性，在分型面Ⅰ-Ⅰ处安装有第一弹簧，所述第一弹簧套设在第一定距螺丝上，所述成型A板上设有用于放置第一弹簧的弹簧安装空间。所述第二定距螺丝安装在成型B板上，所述成型托板上与第二定距螺丝相对应的位置设有第二定距螺丝活动空间，第二定距螺丝的安装和设置，用于控制分型面Ⅲ-Ⅲ的开模距离。

进一步地，所述顶针组件包括安装在动模座板上的顶针托板，为控制顶针托板的移动距离，在顶针托板上安装有限位柱。所述顶针托板的上下两端通过锁模器组件与顶针面板连接，所述顶针面板上设有顶针板镶块，所述顶针板镶块通过多条顶针与动模芯组件连。

进一步地，所述动模座板和顶针托板上设有用于放置顶出杆推件的顶出杆推孔，所述顶出杆推件通过紧固件固定在顶针面板上，所述顶出杆推件在顶出杆推孔内分别与动模座板和顶针托板滑动连接。

进一步地，所述动模芯组件包括双斜轨镶块，所述双斜轨镶块的一端通过紧固螺丝与动模推板连接，所述动模推板通过多条顶针与顶针面板连接，所述双斜轨镶块的另一端为两侧自顶部倾斜的双斜面结构，所述双斜轨镶块的两侧斜面外部分别设有动模滑块，所述动模滑块伸入动模型芯中与动模型芯卡扣式连接。双斜轨镶块及双斜轨镶块的两侧斜面外部动模滑块的配合设置，在注塑机驱动顶针组件顶出产品的过程中，动模滑块脱模，不需要额外的动力源，其动作可靠，而且节能环保。

进一步地，所述动模型芯采用3D打印技术制造而成，所述动模型芯内部设计有随形冷却水路。随形冷却水路的设置，采用3D打印技术制成，有利用产品冷却的均匀度，进一步缩小产品冷却定型时间，提升产品成型效率。采用3D打印技术制造的动模型芯，有效避免了传统的钻孔工艺加工水路而造成与产品表面的距离不均一，进而造成冷却不均匀的问题。

进一步地，所述动模型芯的一侧设有定模斜管抽芯组件，所述定模斜管抽芯组件包括斜管镶块，所述斜管镶块的一端通过紧固件紧固在定模座板上，另一端通过斜管滑块和滑块镶件与动模型芯连接，所述滑块镶件与斜管滑块连接处设有镶件压板。斜管镶块与斜管滑块、滑块镶件一起组成斜管内孔脱模机构，滑块镶件经过淬火及高温回火处理，硬度好，滑块镶件内设有与动模型芯上的斜管端部相配合的斜管台阶孔，斜管台阶孔的设置，有效确保滑块镶件与动模型芯配合时的位置精度，有效提高了产品斜管的外径与内孔的同心度，进而确保产品成型质量。

进一步地，所述定模斜管抽芯组件的下方设有定模二次抽芯组件，所述定模二次抽芯组件包括斜轨镶块，所述斜轨镶块的的外部设有斜轨滑块，所述斜轨滑块通过滑块拼接镶件将斜轨镶块连接在动模型芯外部，所述斜轨镶块的外端部与液压油缸连接。

进一步地，所述定模芯的两端与成型A板之间设有定模斜压板，所述定模芯的两端与成型B板之间设有动模斜压板，所述定模芯内还设有贯穿定模芯和成型A板后固定在定模座板上的斜销，所述斜销的外端部伸入动模芯中，所述斜销的外部设有斜销滑块，所述斜销滑块外部通过紧固件紧固，所述紧固件多成型A板外部依次穿过成型A板、定模斜压板和定模芯后与斜销连接，所述紧固件位于成型A板的部分外部设有用于拉住斜销滑块的弹簧拉针。定模座板上斜销的设置，采用斜销实现产品的抽芯，斜销兼做楔紧块及传统的斜导柱的作用，斜销与斜销滑块之间设有活动间隙。

第一、本发明汽车调温器罩体注塑成型模具与现有技术相比，具有如下有益效果：

第二、第一、成型产品重量轻，本发明采用工程塑料替代金属注塑成型，具有原料来源丰富，成本低廉和重量轻等优点。

第三、生产效率高，本发明汽车调温器罩体注塑成型模具实现了由工程塑料替代金属材质进行汽车调温器罩体的生产，该种塑代钢的成型模具的设计，用注塑成型工艺生产汽车调温器罩体，其成型周期仅需要70秒到90秒，极大的提升了成型效率。

第四、安全性能好，本发明通过开模控制器实现模具分型面依次开模，同时定距螺丝和限位柱的设置及导柱和导柱档圈的设置，较好的实现了各型面开模的距离及开模的安全性能，开模过程安全可靠。

第五、产品成型冷却均匀，采用3D打印技术制造的动模型芯，有效避免了传统的钻孔工艺加工水路而造成与产品表面的距离不均一，进而造成冷却不均匀的问题。

第六、产品顶出省力、安全，双斜轨镶块及双斜轨镶块的两侧斜面外部动模滑块的配合设置，在注塑机驱动顶针组件顶出产品的过程中，动模滑块脱模，不需要额外的动力源，其动作可靠，而且节能环保。

附图说明

附图1为本发明汽车调温器罩体注塑成型模具的整体结构示意图；

附图2为本发明汽车调温器罩体注塑成型模具中成型A板及定模模芯相互结合的结构示意图；

附图3为本发明汽车调温器罩体注塑成型模具的俯视图；

附图4为本发明汽车调温器罩体注塑成型模具中顶部开模控制器的结构示意图；

附图5为本发明汽车调温器罩体注塑成型模具的剖面示意图一；

附图6为本发明汽车调温器罩体注塑成型模具的剖面示意图二；

附图7为本发明汽车调温器罩体注塑成型模具的剖面示意图三；

附图8为本发明汽车调温器罩体注塑成型模具中动模型芯的结构示意图；

附图9为本发明汽车调温器罩体注塑成型模具的剖面示意图四；

附图10为本发明汽车调温器罩体注塑成型模具的剖面示意图五；

附图11为本发明汽车调温器罩体注塑成型模具的剖面示意图六。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语诸如 “上”、“下”、“前”、“后”、 “左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将结合具体实施例及附图对本发明汽车调温器罩体注塑成型模具作进一步详细描述。

如图1至图6所示，一种汽车调温器罩体注塑成型模具，包括定模座板1和动模座板10，所述定模座板1和动模座板10之间依次设有成型A板2、成型B板4、成型托板5和顶针26组件，所述成型A板2的一侧设有用于安装定模模芯19的定模模芯19安装空间，所述成型B板4的一侧设有于安装动模模芯20的动模模芯20安装空间，所述动模模芯20的一侧与定模模芯19相互配合，所述动模模芯20的另一侧设有顶针26组件，所述定模座板1、成型A板2、成型B板4和成型托板5顶部安装有开模控制器3，所述开模控制器3控制模具分分型面Ⅰ-Ⅰ、Ⅱ-Ⅱ、Ⅲ-Ⅲ依次开模。本发明汽车调温器罩体注塑成型模具实现了由工程塑料替代金属材质进行汽车调温器罩体的生产，该种塑代钢的成型模具的设计，用注塑成型工艺生产汽车调温器罩体，其成型周期仅需要70秒到90秒，极大的提升了成型效率。

如图1至图5所示，所述开模控制器3包括开模定位基座31，所述开模定位基座31的两端分别设有用于控制定模座板1的定模控制器32，和用于控制成型托板5的托板控制器34，所述开模定位基座31的中间设有用于控制成型A板2和成型B板4的成型控制器33。所述开模定位基座31为两条相对分布的第一开模定位板311和第二开模定位板312，所述第一开模定位板311的一端部通过定模控制器32与定模座板1连接，所述第二开模定位板312与定模控制器32相对的一端通过托板控制器34与成型托板5连接，所述第一开模定位板311和第二开模定位板312上设有成型控制器33，并通过成型控制器33将第一开模定位板311和第二开模定位板312与成型A板2连接。所述定模控制器32、成型控制器33和托板控制器34均通过紧固件分别紧固在定模座板1、成型A板2和成型托板5上。开模控制器3的增设，使本发明成型模具分分型面由外至内依次开模，确保产品成型质量。开模时，先打开定模控制器32，打开定模座板1与成型A板2之间形成的分型面Ⅰ-Ⅰ；分型面Ⅰ-Ⅰ开模后，再打开成型控制器33，然后打开成型A板2与成型B板4之间形成的分型面Ⅱ-Ⅱ；分型面Ⅱ-Ⅱ开模后，最后打开托板控制器34，然后的打开成型B板4与成型托板5之间形成的分型面Ⅲ-Ⅲ，完全开模后，该种依次开模的方式，确保在开模的过程中不会对成型产品造成碰撞或损伤，有效确保成型产品的质量。

如图1至图5所示，所述开模控制器3还包括导柱12、第一定距螺丝15和第二定距螺丝17，所述导柱12贯通所述定模座板1、成型A板2和成型B板4。所述导柱12与成型A板2之间设有导套13，所述导柱12的两端均设有导柱挡圈14，导柱挡圈14的设置，用于确保成型A板2在开模后不会脱落，保障模具运作的安全性。所述第一定距螺丝15安装在定模座板1上，所述成型A板2和成型B板4上与第一定距螺丝15相对应的位置设有第一定距螺丝15活动空间，定模座板1上第一定距螺丝15的安装和设置，用于控制分型面Ⅰ-Ⅰ和分型面Ⅱ-Ⅱ的开模距离。为了确保分型面Ⅰ-Ⅰ打开的可靠性，在分型面Ⅰ-Ⅰ处安装有第一弹簧16，所述第一弹簧16套设在第一定距螺丝15上，所述成型A板2上设有用于放置第一弹簧16的弹簧安装空间。所述第二定距螺丝17安装在成型B板4上，所述成型托板5上与第二定距螺丝17相对应的位置设有第二定距螺丝17活动空间，第二定距螺丝17的安装和设置，用于控制分型面Ⅲ-Ⅲ的开模距离。

如图1、图5和图6所示，所述顶针组件包括安装在动模座板10上的顶针托板9，为控制顶针托板9的移动距离，在顶针托板9上安装有限位柱18。所述顶针托板9的上下两端通过锁模器组件7与顶针面板8连接，所述顶针面板8上设有顶针板镶块25，所述顶针板镶块25通过多条顶针26与动模模芯20组件连。所述动模座板10和顶针托板9上设有用于放置顶出杆推件24的顶出杆推孔，所述顶出杆推件24通过紧固件固定在顶针面板8上，所述顶出杆推件24在顶出杆推孔内分别与动模座板10和顶针托板9滑动连接。

如图1、图6、图7和图8所示，所述动模模芯20组件包括双斜轨镶块28，所述双斜轨镶块28的一端通过紧固螺丝29与动模推板（图中未示出）连接，所述动模推板（图中未示出）通过多条顶针26与顶针面板8连接，所述双斜轨镶块28的另一端为两侧自顶部倾斜的双斜面结构，所述双斜轨镶块28的两侧斜面外部分别设有动模滑块27，所述动模滑块27伸入动模型芯11中与动模型芯11卡扣式连接。双斜轨镶块28及双斜轨镶块28的两侧斜面外部动模滑块27的配合设置，在注塑机驱动顶针组件顶出产品的过程中，动模滑块27脱模，不需要额外的动力源，其动作可靠，而且节能环保。所述动模型芯11采用3D打印技术制造而成，所述动模型芯11内部设计有隐形冷却水路111。隐形冷却水路111的设置，采用3D打印技术制成，有利用产品冷却的均匀度，进一步缩小产品冷却定型时间，提升产品成型效率。采用3D打印技术制造的动模型芯11，有效避免了传统的钻孔工艺加工水路而造成与产品表面的距离不均一，进而造成冷却不均匀的问题。

如图1、图6、图7、图8和图9所示，所述动模型芯11的一侧设有定模斜管抽芯组件，所述定模斜管抽芯组件包括斜管镶块30，所述斜管镶块30的一端通过紧固件紧固在定模座板1上，另一端通过斜管滑块31和滑块镶件33与动模型芯11连接，所述滑块镶件33与斜管滑块31连接处设有镶件压板32。斜管镶块30与斜管滑块31、滑块镶件33一起组成斜管内孔脱模机构，滑块镶件33经过淬火及高温回火处理，硬度好，滑块镶件33内设有与动模型芯11上的斜管端部相配合的斜管台阶孔，斜管台阶孔的设置，有效确保滑块镶件33与动模型芯11配合时的位置精度，有效提高了产品斜管的外径与内孔的同心度，进而确保产品成型质量。

如图1、图6、图7、图8、图9和图10所示，所述定模斜管抽芯组件的下方设有定模二次抽芯组件，所述定模二次抽芯组件包括斜轨镶块36，所述斜轨镶块36的的外部设有斜轨滑块35，所述斜轨滑块35通过滑块拼接镶件37将斜轨镶块36连接在动模型芯11外部，所述斜轨镶块36的外端部与液压油缸34连接。

如图1、图6至图11所示，所述定模模芯19的两端与成型A板2之间设有定模斜压板42，所述定模模芯19的两端与成型B板4之间设有动模斜压板40，所述定模模芯19内还设有贯穿定模模芯19和成型A板2后固定在定模座板1上的斜销38，所述斜销38的外端部伸入动模模芯20中，所述斜销38的外部设有斜销滑块39，所述斜销滑块39外部通过紧固件紧固，所述紧固件多成型A板2外部依次穿过成型A板2、定模斜压板42和定模模芯19后与斜销滑块39连接，所述紧固件位于成型A板2的部分外部设有用于拉住斜销滑块39的弹簧拉针41。定模座板1上斜销38的设置，采用斜销38实现产品的抽芯，斜销38兼做楔紧块及传统的斜导柱12的作用，斜销38与斜销滑块39之间设有活动间隙。

结合图1至图11，本发明汽车调温器注塑成型模具的使用和工作原理：

一、产品动模顶出原理：产品冷却定型后，注塑机的顶出杆动作，顶住顶出杆推件24自动模座板10向定模座板1侧即向左移动，顶出杆推件24推动顶针面板8也向左移动，顶针面板8进而带动与其通过锁模器组件7连接在一起的顶针托板9向左移动，顶针托板9带动复位杆向左移动，进而复位杆推动成型B板4向左移动，成型B板4进而带动动模滑块27向左移动，此时动模滑块27与斜轨镶件发生相对位移，两块动模滑块27沿斜轨镶件两侧往中间靠拢，至动模滑块27脱模，完成产品的一次顶出；动模滑块27脱模后，打开锁模器组件7，使顶针托板9与顶针面板8分离，顶针托板9、复位杆和成型B板4不再移动，注塑机顶出杆继续动作，推动顶针面板8继续向左移动，顶针面板8进而带动顶针26继续向左移动，至顶出产品，完成产品的二次顶出。

二、产品定模抽芯原理：参考图9，抽芯动力源为液压油缸34，滑块拼接镶件37、斜轨滑块35和斜轨镶块36的配合设置，当液压油缸34的活塞向左移动时，油缸连杆带动斜轨镶块36向左移动，斜轨镶块36进而带动滑块拼接镶件37向左移动，滑块拼接镶件37进而带动斜轨滑块35向左移动，完成脱模动作；通过斜销38和弹簧拉针41的配合设置，参考图10，当定模座板1开模时，即当分型面Ⅰ-Ⅰ打开时，定模座板1带动斜销38向上移动，斜销38上的斜面进而迫使斜销滑块39向左移动，完成斜销滑块39的脱模，进而完成斜销38抽芯，斜销滑块39脱模完成后，斜销滑块39由弹簧拉针41拉住，避免斜销滑块39回移，以免合模时因斜销滑块39位置移动而造成斜销38碰撞斜销滑块39，损坏模具。

上述实施例仅为本发明的具体实施例，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种汽车调温器罩体注塑成型模具，包括定模座板和动模座板，其特征在于，所述定模座板和动模座板之间依次设有成型A板、成型B板、成型托板和顶针组件，所述成型A板的一侧设有用于安装定模模芯的定模芯安装空间，所述成型B板的一侧设有于安装动模模芯的动模芯安装空间，所述动模模芯的一侧与定模模芯相互配合，所述动模模芯的另一侧设有顶针组件，所述定模座板、成型A板、成型B板和成型托板顶部安装有开模控制器，所述开模控制器控制模具分分型面Ⅰ-Ⅰ、Ⅱ-Ⅱ、Ⅲ-Ⅲ依次开模；

所述开模控制器包括开模定位基座，所述开模定位基座的两端分别设有用于控制定模座板的定模控制器，和用于控制成型托板的托板控制器，所述开模定位基座的中间设有用于控制成型A板和成型B板的成型控制器，所述开模定位基座为两条相对分布的第一开模定位板和第二开模定位板，所述第一开模定位板的一端部通过定模控制器与定模座板连接，所述第二开模定位板与定模控制器相对的一端通过托板控制器与成型托板连接，所述第一开模定位板和第二开模定位板上设有成型控制器，并通过成型控制器将第一开模定位板和第二开模定位板与成型A板连接；所述定模控制器、成型控制器和托板控制器均通过紧固件分别紧固在定模座板、成型A板和成型托板上；

所述开模控制器还包括导柱、第一定距螺丝和第二定距螺丝，所述导柱贯通所述定模座板、成型A板和成型B板，所述导柱与成型A板之间设有导套，所述导柱的两端均设有导柱挡圈，所述第一定距螺丝安装在定模座板上，所述成型A板和成型B板上与第一定距螺丝相对应的位置设有第一定距螺丝活动空间，所述成型托板上与第二定距螺丝相对应的位置设有第二定距螺丝活动空间。

2.根据权利要求1所述的汽车调温器罩体注塑成型模具，其特征在于，所述顶针组件包括安装在动模座板上的顶针托板，所述顶针托板的上下两端通过锁模器组件与顶针面板连接，所述顶针面板上设有顶针板镶块，所述顶针板镶块通过多条顶针与动模芯组件连。

3.根据权利要求2所述的汽车调温器罩体注塑成型模具，其特征在于，所述动模座板和顶针托板上设有用于放置顶出杆推件的顶出杆推孔，所述顶出杆推件通过紧固件固定在顶针面板上，所述顶出杆推件在顶出杆推孔内分别与动模座板和顶针托板滑动连接。

4.根据权利要求3所述的汽车调温器罩体注塑成型模具，其特征在于，所述动模芯组件包括双斜轨镶块，所述双斜轨镶块的一端通过紧固螺丝与动模推板连接，所述动模推板通过多条顶针与顶针面板连接，所述双斜轨镶块的另一端为两侧自顶部倾斜的双斜面结构，所述双斜轨镶块的两侧斜面外部分别设有动模滑块，所述动模滑块伸入动模型芯中与动模型芯卡扣式连接。

5.根据权利要求4所述的汽车调温器罩体注塑成型模具，其特征在于，所述动模型芯内部设有随形冷却水路。

6.根据权利要求5所述的汽车调温器罩体注塑成型模具，其特征在于，所述动模型芯的一侧设有定模斜管抽芯组件，所述定模斜管抽芯组件包括斜管镶块，所述斜管镶块的一端通过紧固件紧固在定模座板上，另一端通过斜管滑块和滑块镶件与动模型芯连接，所述滑块镶件与斜管滑块连接处设有镶件压板。

7.根据权利要求5所述的汽车调温器罩体注塑成型模具，其特征在于，所述定模斜管抽芯组件的下方设有定模二次抽芯组件，所述定模二次抽芯组件包括斜轨镶块，所述斜轨镶块的的外部设有斜轨滑块，所述斜轨滑块通过滑块拼接镶件将斜轨镶块连接在动模型芯外部，所述斜轨镶块的外端部与液压油缸连接。

8.根据权利要求5所述的汽车调温器罩体注塑成型模具，其特征在于，所述定模芯的两端与成型A板之间设有定模斜压板，所述定模芯的两端与成型B板之间设有动模斜压板，所述定模芯内还设有贯穿定模芯后固定在定模座板上的斜销，所述斜销的外端部伸入动模芯中，所述斜销的外部设有斜销滑块，所述斜销滑块外部通过紧固件紧固，所述紧固件多成型A板外部依次穿过成型A板、定模斜压板和定模芯后与斜销连接，所述紧固件位于成型A板的部分外部设有弹簧拉针。

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