CN113787673A

CN113787673A - 一种用于模具配对生产的注射成型方法与系统

Info

Publication number: CN113787673A
Application number: CN202110836644.4A
Authority: CN
Inventors: 陆蕾键; 单宝锋; 戴建杰
Original assignee: Haitian Plastics Machinery Group
Current assignee: Haitian Plastics Machinery Group
Priority date: 2021-07-23
Filing date: 2021-07-23
Publication date: 2021-12-14

Abstract

本发明公开了一种用于模具配对生产的注射成型方法与系统，涉及注塑成型领域，主要包括步骤：获取配对生产的第一模具和第二模具的就位信息；根据预设参数包中的时控参数生成阀门切换信号；根据阀门切换信号切换两个阀门口的导通状态；根据两个阀门口的导通状态控制模具执行相应的作业步骤。本发明通过单注塑机双模具的组合形式，能够同步生产需要配对生产的部件，生产完成即可执行组装步骤，在生产过程中不会造成部件的生产过量，降低客户在生产复杂部件时的前期成本，减少由于人为操作可能带来的精度误差。

Description

一种用于模具配对生产的注射成型方法与系统

技术领域

本发明涉及注塑成型领域，具体涉及一种用于模具配对生产的注射成型方法与系统。

背景技术

对于日益复杂的产品工艺和模具设计精度要求，在某些生产要求下，现有技术已经不能满足客户的生产要求。如：当产品需要成对生产时，若按照目前的生产方式，由于加工工艺的不同，势必会造成产品生产周期的不同，单位生产时间的差别，势必导致有多余的某一产品剩余，造成不必要的浪费。且现有的生产方法，在制备配对的产品时，需要两台设备进行生产作业，会增加对生产场地、人力管理等成本的需求，同时不同设备自身精度差的问题，也会导致产出产品的精度不匹配，不符合产品高精度要求。而若是采用单设备进行生产作业，那就需要吊装模具、更换机械手和重调试，这样大大拖延了产品的制备完成周期。

发明内容

为了解决上述问题，帮助客户高效高精度一致性的生产需要配对生产的注塑产品，本发明提出了一种用于模具配对生产的注射成型方法，包括步骤：

S1：获取配对生产的第一模具和第二模具的就位信息，所述第一模具和第二模具通过二通阀的两个阀门口连接至料筒的出料口；

S2：根据预设参数包中的时控参数生成阀门切换信号；

S3：根据阀门切换信号切换两个阀门口的导通状态；

S4：根据两个阀门口的导通状态控制模具执行相应的作业步骤；

其中，当一个模具与二通阀连接的阀门口导通时，另一个模具与二通阀连接的阀门口闭合；阀门口导通状态下模具执行加热注射注塑作业，阀门口闭合状态下模具执行冷却成型作业。

进一步地，所述配对生产的第一模具和第二模具组成模具组，不同模具组拥有对应的预设参数包。

进一步地，当模具组中一个模具的参数发生改变，另一模具的参数也将进行适应性更改。

进一步地，所述根据时控参数生成的阀门切换信号，其具体切换时间应满足当前导通状态下任意模具均完成当前作业步骤。

本发明还提出了一种用于模具配对生产的注射成型系统，包括：

整机控制器，用于在接收到配对生产的第一模具和第二模具的模具就位信息后，根据预设参数包中的时控参数生成阀门切换信号；

二通阀，用于连接料筒出料口，并根据阀门切换信号切换二通阀分别与第一模具、第二模具连接处两个阀门口的导通状态；

模具，用于根据阀门口的导通状态在整机控制器控制下执行相应的作业步骤；

进一步地，还包括控制面板，用于调整模具组的预设参数包，当模具组中一个模具的参数发生改变，另一模具的参数也将进行适应性更改。

进一步地，所述冷却成型作业中还可包括贴标、组装和T模具作业。

与现有技术相比本发明至少含有以下有益效果：

(1)本发明所述的一种用于模具配对生产的注射成型方法与系统，通过单注塑机双模具的组合形式，能够同步生产需要配对生产的部件，生产完成即可执行组装步骤，在生产过程中不会造成部件的生产过量；

(2)无需额外通过购置多台设备完成配对需求部件的生产，也无需扩大场地以满足多台设备的场地需求，降低客户在生产复杂部件时的前期成本；

(3)相较于现有技术，在生产配对部件时，无需换模，减少了吊装、更替机械手和调试的时间，减少由于人为操作可能带来的精度误差。

附图说明

图1为一种用于模具配对生产的注射成型方法与系统的方法步骤图；

图2为一种用于模具配对生产的注射成型方法与系统的系统结构图；

图3为某一工况场景下的生产步骤图。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一

由于成对部件在生产时的高精度要求，降低因注塑机自身精度差异导致的部件精度不匹配问题，同时减少用户因场地和设备数量产生的前期成本，如图1所示，本发明提出了一种用于模具配对生产的注射成型方法，包括：

S2：根据预设参数包中的时控参数生成阀门切换信号；

S3：根据阀门切换信号切换两个阀门口的导通状态；

需要说明的是，无论任何部件的生产，在生产之前，都需要对模具以及相应设备进行调试，用以降低精度误差。而本申请与现有技术不同的是，在生产配对部件过程中，在生产前期就将配对的第一模具和第二模具进行组装，通过同一注塑机进行注塑成型。因此在整个生产过程中，只需调试一次即可，在减少了调试时间的同时，相较于现有技术，降低了中途换模、调试等步骤带来的人为操控精度差异。

同时，因为不同部件在模具中成型过程中有不同的制备要求，因此不同组合的第一模具和第二模具均拥有独立的预设参数包(应当理解的，其包括第一模具的参数包和第二模具的参数包，分别用于两个模具的加热注射注塑过程中各项工艺参数的设定)。同时，该参数应当包括部件生产中所有的调控参数，同时由于整个生产过程中包括两个部件的制备，因此具体的调控参数应根据配对生产的两个模具各自的调控参数进行适应性调整。也即是说，两套模具所依赖的注塑机本体是一体的，所以无论是注塑机本身的参数还是模具组中某一模具的参数发生改变，两套模具的参数包均会进行同步更改。例如，根据时控参数生成的阀门切换信号，其具体切换时间应满足当前导通状态下任意模具均完成当前作业步骤。以满足一个模具中处于加热注射过程时，另一模具中能够在加热注射时间内完成其它工艺步骤(具体的，包括组装、贴标、T模具等)，从而保证配对的两个部件能够成对产出，避免某一部件的产能过剩。在本发明中，二通阀导通状态的切换标志了预测参数包中两个模具对应参数包的切换，具体切换标志还包括但不限于中子、机械手。

需要解释的是，T模具(Tandem Mould)，是一套模具分为一前一后两个不同形状的型腔，在家族式模具及叠层模(Stack Mould)的基础上发展起来的。因家族式(即同一产品的各个零件，如盒盖、盒体)是一模多腔，且各腔制品形状有所不同，且处在同一模板上。因此T模具能够节约模具制造成本，能用一套模具完成家族式模具的生产。而运用本发明所述的注射成型方法，就能很好的保证家族式模具的产品工艺一致性。

根据不同的生产制备需求，同一部件不同的生产批次可能存在不同的产品要求，因此配对生产的部件其预设参数包并不是一成不变的，是可以根据实际生产需求进行更替的。而若是某一参数发生了改变，为了避免该参数调整导致的部件匹配度降低问题，因此，在本发明所述的注射成型方法中，若模具组中一个模具的相应参数发生改变，另一模具的参数也将进行适应性更改。

以一工况场景为例来对本发明所述注射成型方法进行解释，假定用户需要生产可配对组装的部件A和B，如图3所示，其具体生产步骤为：

A1：连接部件A的模具和部件B的模具，使两个模具注料口分别连接至二通阀的两个阀门口；

A2：吊装模具组至注塑机内，并连接二通阀的入口至注塑机的出料口；

A3：调试模具组以及注塑机本身；

A4：根据部件A和部件B的制备需求调取相应的预设参数包，所述预设参数包中包括部件A和部件B注塑各阶段所需的调控参数以及调控时间；

A5：导通模具A连接处的阀门口，并控制模具A进入加热阶段；

A6：判断加热注射时间是否达到预设时长，若否，维持模具A的加热注射阶段，若是，停止模具A的加热注射阶段，导通模具B连接处的阀门口，并控制模具B进入加热注射阶段；

A7：判断加热注射时间是否达到预设时长，若否，维持模具B的加热注射阶段，若是，停止模具B的加热注射阶段，导通模具A连接处的阀门口，并控制模具A进入加热注射阶段；

A8：判断部件A和部件B的产量是否达到目标产量，若否返回步骤A6,若是，结束。

需要注意的是，所述预设时长为根据部件的各阶段的调控时间进行设定的，其应满足部件的品控要求。同时，当一个模具(假设模具A)进入加热注射阶段后，若另一个模具(假设模具B)中存在结束加热注射阶段的待成型产品，还包括步骤：控制该模具B进入冷却成型作业步骤，并在模具A加热注射阶段的预设时长结束前完成其它作业操作。

实施例二

为了更好的对本发明进行理解，本实施例通过系统结构的形式来对本发明进行阐述，如图2所示，一种用于模具配对生产的注射成型系统，包括：

综上所述，本发明所述的一种用于模具配对生产的注射成型方法与系统，通过单注塑机双模具的组合形式，能够同步生产需要配对生产的部件，生产完成即可执行组装步骤，在生产过程中不会造成部件的生产过量，

无需额外通过购置多台设备完成配对需求部件的生产，也无需扩大场地以满足多台设备的场地需求，降低客户在生产复杂部件时的前期成本。相较于现有技术，在生产配对部件时，无需换模，减少了吊装、更替机械手和调试的时间，减少由于人为操作可能带来的精度误差。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

Claims

1.一种用于模具配对生产的注射成型方法，其特征在于，包括步骤：

S2：根据预设参数包中的时控参数生成阀门切换信号；

S3：根据阀门切换信号切换两个阀门口的导通状态；

2.如权利要求1所述的一种用于模具配对生产的注射成型方法，其特征在于，所述配对生产的第一模具和第二模具组成模具组，不同模具组拥有对应的预设参数包。

3.如权利要求2所述的一种用于模具配对生产的注射成型方法，其特征在于，当模具组中一个模具的参数发生改变，另一模具的参数也将进行适应性更改。

4.如权利要求1所述的一种用于模具配对生产的注射成型方法，其特征在于，所述根据时控参数生成的阀门切换信号，其具体切换时间应满足当前导通状态下任意模具均完成当前作业步骤。

5.如权利要求1所述的一种用于模具配对生产的注射成型方法，其特征在于，所述冷却成型作业中还可包括贴标、组装和T模具。

6.一种用于模具配对生产的注射成型系统，其特征在于，包括：

7.如权利要求6所述的一种用于模具配对生产的注射成型系统，其特征在于，所述配对生产的第一模具和第二模具组成模具组，不同模具组拥有对应的预设参数包。

8.如权利要求7所述的一种用于模具配对生产的注射成型系统，其特征在于，还包括控制面板，用于调整模具组的预设参数包，当模具组中一个模具的参数发生改变，另一模具的参数也将进行适应性更改。

9.如权利要求6所述的一种用于模具配对生产的注射成型系统，其特征在于，所述根据时控参数生成的阀门切换信号，其具体切换时间应满足当前导通状态下任意模具均完成当前作业步骤。

10.如权利要求6所述的一种用于模具配对生产的注射成型系统，其特征在于，所述冷却成型作业中还可包括贴标、组装和T模具作业。