CN110303639A - 一种旋变一体成型结构、注塑模具及成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于旋转变压器技术领域，具体涉及一种旋变一体成型结构、注塑模具及成型工艺，本发明将旋转变压器的定子骨架组件和壳体通过高强度工程塑料注塑为一体，一方面，减少线束和连接器件，直接在旋转变压器本体成型，减少整机装配零部件数量和步骤，减少安装尺寸公差累加，提升系统产品精度，加强旋转变压器整体强度；另外一方面，减少了旋转变压器装配零件数量和步骤，使得产品结构更紧凑、工艺更简单、成本更低；另外本发明将壳体分为盖板和装配体，然后再通过旋变注塑模具注塑一体成型，这样解决了脱模的难点。

Description

一种旋变一体成型结构、注塑模具及成型工艺

技术领域

本发明属于旋转变压器技术领域，具体涉及一种旋变一体成型结构、注塑模具及成型工艺。

背景技术

旋转变压器现已广泛应用于各个行业，尤其是新能源汽车行业领域，旋转变压器自身的抗干扰能力强、使用寿命长以及恶劣环境的适应能力强，因此已经基本取代其他类型的传感器运用于电机系统里。

电机系统中旋转变压器的安装位置一般在电机轴的头尾两端，然后外加保护结构。

如图1所示，现有技术中的旋转变压器1’包括定子骨架组件11’和转子12’，转子12’安装到电机轴2’上，定子骨架组件11’固定安装在壳体13’内，壳体13’借助嵌件14’固定连接到电机的外壳上，电机控制器控制电机旋转带动旋转变压器1’的转子12’旋转，旋转变压器1’的定子输出角速度信号来识别电机轴2’的位置、速度等从而辅助电机控制器控制电机的转速、启停等。

旋转变压器1’属于高精密零部件，一般定转子之间径向间隙在0.3~0.8mm之间，但为了保证旋转变压器1’自身输出信号的精度，在安装上定转子的同心度误差一般不允许超过0.2mm，那么就意味着电机的各个零部件的加工精度要求非常高，各个零部件的配合间隙非常小才能保证旋转变压器1’工作正常。

现有技术中电机的旋转变压器1’从安装的机构上看零部件数量很多，工序比较复杂，更重要的是在旋转变压器1’的安装过程中会造成累计的尺寸公差。

因为通常情况下电机壳体、穿缸件、旋转变压器1’、接插件都是由不同的供应商提供零部件，然后再到电机厂家装配，而且现有技术中定子骨架组件11’和壳体13’也是分开设计，然后再装配成完整的旋转变压器1’，然后再将旋转变压器1’固定到电机外壳上，这样在装配过程中会造成累计的尺寸公差，从而导致同心度不高、尺寸偏差大的问题，再者装配之后还存在整体强度不够、稳定性差的问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中旋转变压器同心度不高、尺寸偏差大、整体强度不够的问题，提供一种旋变一体成型结构、注塑模具及成型工艺。

为实现上述目的，本发明的一方面，提供一种旋变一体成型工艺包括以下步骤：

分别注塑成型定子骨架组件和盖板，所述盖板形成容纳所述定子骨架组件的安装腔；

提供一旋变注塑模具，所述旋变注塑模具的型腔内配置有定位柱和止流板；

将定子骨架组件套接于所述定位柱，使所述定位柱与所述定子骨架组件的内周面紧密配合，使所述止流板的端面与所述定子骨架组件的第一端面紧密配合；

将盖板套接在所述定子骨架组件上，所述盖板的端面与所述定子骨架组件的第二端面紧密配合，所述盖板与所述止流板配合密封禁止熔体进入所述安装腔；

注塑使所述定子骨架组件和盖板形成一体结构，同时一体注塑成型装配体，所述装配体和盖板一起形成为壳体。

根据本发明的一个实施例，一体注塑成型时所述装配体一体成型嵌件以及嵌件的安装孔。

根据本发明的一个实施例，一体注塑成型时连接器注塑在所述装配体内。

本发明的另一方面，提供一种旋变一体成型结构，采用上述的旋变一体成型工艺制成，包括定子骨架组件和壳体，所述定子骨架组件与所述壳体一体注塑成型。

根据本发明的一个实施例，还包括连接器，所述连接器与所述壳体一体注塑成型。

根据本发明的一个实施例，所述连接器的第一端被配置为绕组连接端，所述连接器的第二端被配置为接插端，所述绕组连接端直接与所述定子骨架组件上的线圈绕组电连接。

根据本发明的一个实施例，所述连接器的第一端被配置为绕组连接端，所述连接器的第二端被配置为接插端，所述定子骨架组件上一体注塑连接件，所述连接件的一端与所述定子骨架组件上的线圈绕组电连接，所述连接件的另外一端与所述绕组连接端焊接。

根据本发明的一个实施例，还包括嵌件，所述嵌件上设有安装孔，所述装配体上一体成型所述嵌件以及所述安装孔。

本发明的又一方面，提供一种旋变注塑模具，用于定子骨架组件与壳体一体注塑成型，所述壳体包括盖板，注塑时所述定子骨架组件装配在盖板的安装腔内，所述旋变注塑模具包括型腔，所述型腔内配置：

定位柱，用于定位所述定子骨架组件；

止流板，用于与所述盖板配合密封盖板的安装腔。

根据本发明的一个实施例，所述型腔内还配置芯柱，用于一体成型安装孔。

根据本发明的一个实施例，所述旋变注塑模具包括动模和定模，所述动模和定模配合形成所述型腔，所述型腔用于一体注塑成型所述定子骨架组件和壳体。

根据本发明的一个实施例，所述动模包括两个相对的抽芯滑块，两个所述抽芯滑块都具有相互配合的阶梯台结构以相互插接，两个所述抽芯滑块用于成型装配体下部和装配体连接部。

根据本发明的一个实施例，所述动模包括两个相对的装配体下部抽芯滑块和装配体连接部抽芯滑块，两个相对的装配体下部抽芯滑块用于成型装配体下部，所述装配体连接部抽芯滑块用于成型装配体连接部。

采用上述技术方案后，本发明提供的一种旋变一体成型结构、注塑模具及成型工艺，具有以下有益效果：

1）本发明将定子骨架组件和壳体注塑为一体，一方面，减少了旋转变压器本身装配零件数量，例如用于定子骨架组件定位的凸起可以省略，使得旋转变压器结构更紧凑、整体强度更高、工艺更简单、成本更低，另外一方面，减少了装配步骤，减少安装尺寸公差累加，提升产品精度；

2）本发明的定子骨架组件、壳体、嵌件、安装孔以及连接器一体注塑成型，这样可以减少整机装配零部件数量和步骤，减少安装尺寸公差累加，提升产品精度，同时提高了旋转变压器整体强度，旋转变压器精度和稳定性同时得到提高；

3）本发明先将壳体分为盖板和装配体分别注塑，然后再通过旋变注塑模具一体成型，这样解决了脱模的难点。

附图说明

图1为现有技术的旋转变压器的安装结构示意图；

图2为旋转变压器的脱模示意图；

图3为本发明的旋转变压器的结构示意图；

图4为本发明的定子骨架组件的结构示意图；

图5为本发明的壳体的结构示意图；

图6为本发明的连接器的结构示意图；

图7为本发明的旋变一体成型工艺流程图；

图8为本发明的盖板装配示意图；

图9为本发明的型腔的结构示意图；

图10为本发明的抽芯滑块的结构示意图；

图11为本发明的抽芯滑块的分离状态示意图；

图12为本发明的抽芯滑块的合模状态示意图；

图13为本发明的旋变注塑模具的装配体下部抽芯滑块的结构示意图；

图14为本发明的旋变注塑模具的装配体连接部抽芯滑块结构示意图；

图15为本发明的装配体下部抽芯滑块和装配体连接部抽芯滑块的配合关系示意图；

图16为本发明的旋转变压器的最终成型结构示意图。

图中：旋转变压器1’，定子骨架组件11’，转子12’，壳体13’，嵌件14’；电机轴2’；

旋转变压器1，定子骨架组件11，主体部111，绕线部112，第一端面113，第二端面114，定子115，壳体13，盖板131，装配体上部132，装配体下部133，装配体连接部134；嵌件135，安装孔1351；连接器15；定模3，型腔31，定位柱32，止流板33，芯柱34；动模4；抽芯滑块5；装配体下部抽芯滑块6；装配体连接部抽芯滑块7。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、 竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词 并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因 此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮 廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

图3示出了本发明的旋变一体成型结构的结构示意图，该旋变一体成型结构主要是旋转变压器1的定子骨架组件11和壳体13部分的一体成型结构，定子骨架组件11与壳体13一体注塑成型。优选的，定子骨架组件11和壳体13通过高强度工程塑料注塑为一体，一方面，减少线束和连接器件，直接在旋转变压器1本体成型，减少整机装配零部件数量和步骤，减少安装尺寸公差累加，提升系统产品精度、加强旋转变压器1的整体强度等；另外一方面，减少了旋转变压器1本身装配零件数量和步骤，例如用于定子骨架组件11定位的凸起，使得产品结构更紧凑、工艺更简单、成本更低，总体而言，旋变一体成型结构使得旋转变压器1结构更紧凑、强度更高以及精度更高。

根据本发明的一个实施例，参见图4，本实施例中的定子骨架组件11包括主体部111、绕线部112和定子115，绕线部112有序排列在主体部111内周形成绕线槽，定子115固定在主体部111的外周面上，定子骨架组件11采用一体注塑成型。

根据本发明的一个实施例，参见图3，旋转变压器1还包括连接器15，连接器15与壳体13一体注塑成型。

根据本发明的连接器15连接结构的一个实施例，连接器15的第一端被配置为绕组连接端，连接器15的第二端被配置为接插端，绕组连接端直接与定子骨架组件11上的线圈绕组电连接，即线圈绕组绕线端直接绕接到连接器15的绕组连接端上，这样线圈绕组与连接器15的连接更简单和稳定，制造工艺也更简单。

根据本发明的连接器15连接结构的另一个实施例，连接器15的第一端被配置为绕组连接端，连接器15的第二端被配置为接插端，定子骨架组件11上一体注塑连接件，连接件的一端与定子骨架组件11上的线圈绕组电连接，即线圈绕组的绕线端绕接到连接件该连接端上，连接件的另外一端与连接器15的绕组连接端焊接，焊接工艺包括但不限于超声波焊接、锡焊和电阻焊。

如图10、11、15和16所示，本发明的连接器15优选为PIN连接器，其接插端可以为直线型或者L型，只要能实现旋转变压器1与电机控制器的电连接即可，对此不作限制。

根据本发明的一个实施例，如图5和6所示，旋变一体成型结构还包括嵌件135，嵌件135上设有安装孔1351，嵌件135、安装孔1351与壳体13一体注塑成型。

本发明的另一方面，还提供一种旋变一体成型工艺，用于制造上述的旋变一体成型结构。

众所周知，将定子骨架组件11和壳体13注塑为一体可以提高产品精度、强度以及稳定性。为了实现上述目的本领域技术人员有动机将定子骨架组件11和壳体13注塑为一体，但是在成型工艺上却很难实现。如图2所示，如果直接将定子骨架组件11和壳体13一体注塑成型，定子骨架组件11和壳体13的脱模方向都是沿电机轴的左右两个方向进行脱模，相互干涉，会导致无法脱模。

如图3和8所示，本发明是先分别注塑成型定子骨架组件11和盖板131，盖板131作为壳体13的一部分，然后再注塑壳体13的其他部分，最终将定子骨架组件11和壳体13注塑为一体，可以有效解决现有技术中无法脱模的问题。因为注塑盖板131时便会形成安装腔，壳体13的内型面已成型，这样在一体注塑成型时只需考虑壳体13外型面的注塑，在脱模时也就不存在两个脱模方向的干涉。

具体地，如图7所示，本实施例的旋变一体成型工艺包括以下步骤：

S1：分别注塑成型定子骨架组件11和盖板131；

结合图8所示，注塑完成盖板131形成安装腔，定子骨架组件11能够容纳到该安装腔内且与安装腔的内面形成紧密配合。

S2：提供一旋变注塑模具，旋变注塑模具的型腔31内被配置有定位柱32和止流板33；

结合图4和9所示，本实施例的定位柱32的外周面形状与绕线部112的内周面相适配，两者可以形成紧密配合，在本实施例中，绕线部112的内周面可视为定子骨架组件11的内周面，定位柱32用于定位，止流板33的端面与定子骨架组件11的第一端面113形成紧密配合，防止熔体进入安装腔内破坏定子骨架组件11和安装腔的成型结构。

S3：将定子骨架组件11套接于定位柱32，使定位柱32与定子骨架组件11的内周面紧密配合，使所述止流板33与定子骨架组件11的第一端面113紧密配合；

结合图4和9所示，定子骨架组件11套接于定位柱32之后，定子骨架组件11的内周面与定位柱32的外周面形成紧密配合，实现定子骨架组件11的定位，定位柱32的中心线可以拟定为电机轴的中心线，定子骨架组件11套设之后，定子骨架组件11与电机轴的相对位置便被固定下来，从而定子骨架组件11的定子115与安装在电机轴上的转子的相对位置便被固定下来。同时止流板33的端部抵靠到定子骨架组件11的第一端面113上，具体地，止流板33的端部抵靠到定子115的上端面，在本实施例中定子115的上端面可以视为定子骨架组件11的第一端面113，定子骨架组件11的上部便被止流板33密封住，从而防止熔体由定子骨架组件11上部进入安装腔内。

S4：将盖板131套接在定子骨架组件11上，盖板131的内周面与定子骨架组件11的外周面紧密配合；

结合图4、8和9所示，套接时盖板131的端面要抵靠到定子骨架组件11的第二端面114，具体地，盖板131的端面抵扣到定子115的下端面，在本实施例中定子115的下端面可以视为定子骨架组件11的第二端面114，一方面，盖板131套接后，盖板131与定子骨架组件11的相对位置便固定下来，相应地，盖板131与电机轴的相对位置也固定下来；另一方面，盖板131抵靠到定子骨架组件11的第二端面114后，可以使定子骨架组件11的下部密封住，从而防止熔体由定子骨架组件11下部进入安装腔内。

S5：注塑使定子骨架组件11和盖板131形成一体结构，同时一体注塑成型装配体，装配体和盖板131形成为壳体13。

通过上述步骤S1-S5完成定子骨架组件11与壳体13的一体注塑成型。

根据本发明的一个实施例，一体注塑成型时装配体一体成型嵌件135以及嵌件135的安装孔1351，嵌件135优选为塑料嵌件，这样可以保证安装孔1351与定子骨架组件11的相对位置，这样在将旋转变压器1安装到电机上时可以保证同心度。

本实施例将壳体13拆分为盖板131和装配体，并分两次进行注塑，在一体注塑成型装配体时形成嵌件135及安装孔1351，这样可以避免安装孔1351二次注塑造成的误差。

如果将壳体13作为一个整体进行注塑，那么壳体13上的安装孔1351会经历两次注塑，安装孔1351二次注塑会产生一定的收缩量和二次定位的偏差，则安装孔1351与定子骨架组件11中心的相对位置产生变化，这样在将壳体13安装到电机壳上后定子骨架组件11的同心度无法保证。

根据本发明的一个实施例，一体注塑成型时连接器15注塑在装配体内。

如图3、8和16所示，本实施例中的装配体由三部分组成，第一部分形成将定子骨架组件11和盖板131注塑连接为一体的装配体上部132（图16中虚线以上部分），第二部分形成包覆盖板131的装配体下部133（图16中虚线以下部分），第三部分形成包覆连接器15的装配体连接部134，连接器15直接注塑在装配体连接部134内，具体地，注塑前先将连接器15固定在型腔31（参见图10-11）内，然后再一体成型注塑，此时连接器15被直接注塑在装配体连接部134内。一体注塑完成后，可以进行绕线形成线组，绕线完成后绕线端可以直接与连接器15的绕组连接端绕接，然后在连接处打胶加强固定和保护，从而形成旋转变压器1。

如图3、8和9所示，本实施例还提供一种旋变注塑模具，用于定子骨架组件11与壳体13一体注塑成型，壳体13包括盖板131，注塑时定子骨架组件11装配在盖板131的安装腔内，旋变注塑模具包括型腔31，型腔31内配置：

定位柱32，用于定位所述定子骨架组件11；

止流板33，用于与所述盖板131配合密封盖板131的安装腔。

上述结构在应用于上述工艺时，解决了安装腔的密封问题，保证一体成型注塑时安装腔不被破坏。

根据本发明的一个实施例，型腔31内还配置芯柱34，用于一体成型安装孔1351。

由上述内容可知，定位柱32的中心线拟定为电机轴的中心线，而芯柱34的中心线拟定为安装孔1351的中心线，本领域技术人员应当知道，安装孔1351的中心线、定子骨架组件11的中心线与电机轴的中心线的相对位置决定了旋转变压器的定子115和转子的同心度，因此在注塑时只要安装孔1351和定子骨架组件11的中心线位于标准位置便可以保证旋转变压器1安装后的同心度，而安装孔1351和定子骨架组件11的中心线可以通过型腔31内的芯柱34和定位柱32来确定，模具的精度更高，这样便可以减小装配产生的误差，比如在将盖板131套接到定子骨架组件11上时会产生一定的装配公差，但是只要安装孔1351和定子骨架组件11的中心线位于标准位置，即便装配后存在公差也可以保证旋转变压器1的同心度。而且由于定子骨架组件11与壳体13注塑为一体，强度更高，稳定性更好，从而保证旋转变压器1的高同心度及高稳定性。

根据本发明的一个实施例，如图3、9和12所示，旋变注塑模具包括动模4和定模3，动模4和定模3配合形成型腔31，型腔31用于一体注塑成型定子骨架组件11和壳体13。具体地，型腔31的一部分位于定模3上，该部分型腔31内配置定位柱32和止流板33（参见图9），型腔31的另一部分是由动模4的滑块构成，下面给出两种实施方式：

根据本发明的动模的一个实施例，如图10-12所示，动模4包括两个相对的抽芯滑块5，两个抽芯滑块5都具有相互配合的阶梯台结构以相互插接，两个所述抽芯滑块5用于成型装配体下部133和装配体连接部134，即两个所述抽芯滑块5组合构成用于注塑装配体下部133和装配体连接部134的型腔面。

需要说明的是，装配体下部133通常需要形成定位结构，连接器15的接插端需要形成端口结构，上述结构都是通过两个相对的抽芯滑块5形成。

本发明的装配体下部的定位结构包括但不限于定位凸起和定位凹槽，只要能实现定位作用即可，对此不作限制。

根据本发明的动模的另一个实施例，如图13-16所示，动模4包括两个相对的装配体下部抽芯滑块6和装配体连接部抽芯滑块7，两个相对的装配体下部抽芯滑块6用于成型装配体下部133，装配体连接部抽芯滑块7用于成型装配体连接部134，即两个相对的装配体下部抽芯滑块6组合构成用于注塑装配体下部133的型腔面，装配体连接部抽芯滑块7具有用于注塑装配体连接部134的型腔面。

需要说明的是，本发明的滑块（抽芯滑块5、装配体下部抽芯滑块6、装配体连接部抽芯滑块7）可以是由气缸驱动，当然也可以借助斜向导向块和动模配合来实现滑块的移动，只要能实现抽芯动作即可，具体结构不作限制。

上述旋变注塑模具的注塑过程为：首先分别注塑成型定子骨架组件11和盖板131，其中盖板131要形成容纳定子骨架组件11的安装腔，然后再将定子骨架组件11和盖板131一体注塑成型，具体地，先将定子骨架组件11套接于定位柱32，使定位柱32与定子骨架组件11的内周面紧密配合，同时使止流板33的端面与定子骨架组件11的第一端面113紧密配合，然后将盖板131套接在定子骨架组件11上，盖板131的端面与定子骨架组件11的第二端面114紧密配合，盖板131与止流板33配合密封禁止熔体进入安装腔，然后合模进行浇注，使定子骨架组件11和盖板131形成一体结构，同时注塑出装配体、嵌件135和安装孔1351，注塑完成后，先抽芯然后分模，最后顶出注塑件，完成注塑。

如果动模4为装配体下部抽芯滑块6和装配体连接部抽芯滑块7的配合结构，在抽芯动作时，需要先滑动装配体连接部抽芯滑块7然后再滑动装配体下部抽芯滑块6，抽芯完成后进行分模。

由上述内容可知，本发明的旋变注塑模具及旋变一体成型工艺解决了现有技术中旋转变压器一体注塑成型无法脱模的问题，实现了定子骨架组件11和壳体13直接注塑为一体的目的。一方面，减少了旋转变压器1本身装配零件数量，使得旋转变压器1结构更紧凑、整体强度更高、工艺更简单、成本更低，另外一方面，减少了装配步骤，减少安装尺寸公差累加，提升产品精度。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种旋变一体成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

分别注塑成型定子骨架组件（11）和盖板（131），所述盖板（131）形成容纳所述定子骨架组件（11）的安装腔；

提供一旋变注塑模具，所述旋变注塑模具的型腔（31）内配置有定位柱（32）和止流板（33）；

将定子骨架组件（11）套接于所述定位柱（32），使所述定位柱（32）与所述定子骨架组件（11）的内周面紧密配合，使所述止流板（33）的端面与所述定子骨架组件（11）的第一端面（113）紧密配合；

将盖板（131）套接在所述定子骨架组件（11）上，所述盖板（131）的端面与所述定子骨架组件（11）的第二端面（114）紧密配合，所述盖板（131）与所述止流板（33）配合密封禁止熔体进入所述安装腔；

注塑使所述定子骨架组件（11）和盖板（131）形成一体结构，同时一体注塑成型装配体，所述装配体和盖板（131）一起形成为壳体（13）。

2.根据权利要求1所述的旋变一体成型工艺，其特征在于，一体注塑成型时所述装配体一体成型嵌件（135）以及嵌件（135）的安装孔（1351）。

3.根据权利要求1所述的旋变一体成型工艺，其特征在于，一体注塑成型时连接器（15）注塑在所述装配体内。

4.一种旋变一体成型结构，采用如权利要求1所述的旋变一体成型工艺制成，其特征在于，包括定子骨架组件（11）和壳体（13），所述定子骨架组件（11）与所述壳体（13）一体注塑成型。

5.根据权利要求4所述的旋变一体成型结构，其特征在于，还包括连接器（15），所述连接器（15）与所述壳体（13）一体注塑成型。

6.根据权利要求5所述的旋变一体成型结构，其特征在于，所述连接器（15）的第一端被配置为绕组连接端，所述连接器（15）的第二端被配置为接插端，所述绕组连接端直接与所述定子骨架组件（11）上的线圈绕组电连接。

7.根据权利要求5所述的旋变一体成型结构，其特征在于，所述连接器（15）的第一端被配置为绕组连接端，所述连接器（15）的第二端被配置为接插端，所述定子骨架组件（11）上一体注塑连接件，所述连接件的一端与所述定子骨架组件（11）上的线圈绕组电连接，所述连接件的另外一端与所述绕组连接端焊接。

8.根据权利要求4所述的旋变一体成型结构，其特征在于，还包括嵌件（135），所述嵌件（135）上设有安装孔（1351），所述装配体上一体成型所述嵌件（135）以及所述安装孔（1351）。

9.一种旋变注塑模具，其特征在于，用于定子骨架组件（11）与壳体（13）一体注塑成型，所述壳体（13）包括盖板（131），注塑时所述定子骨架组件（11）装配在盖板（131）的安装腔内，所述旋变注塑模具包括型腔（31），所述型腔（31）内配置：

定位柱（32），用于定位所述定子骨架组件（11）；

止流板（33），用于与所述盖板（131）配合密封盖板（131）的安装腔。

10.根据权利要求9所述的旋变注塑模具，其特征在于，所述型腔（31）内还配置芯柱（34），用于一体成型安装孔（1351）。

11.根据权利要求9所述的旋变注塑模具，其特征在于，所述旋变注塑模具包括动模（4）和定模（3），所述动模（4）和定模（3）配合形成所述型腔（31），所述型腔（31）用于一体注塑成型所述定子骨架组件（11）和壳体（13）。

12.根据权利要求11所述的旋变注塑模具，其特征在于，所述动模（4）包括两个相对的抽芯滑块（5），两个所述抽芯滑块（5）都具有相互配合的阶梯台结构以相互插接，两个所述抽芯滑块（5）用于成型装配体下部（133）和装配体连接部（134）。

13.根据权利要求11所述的旋变注塑模具，其特征在于，所述动模（4）包括两个相对的装配体下部抽芯滑块（6）和装配体连接部抽芯滑块（7），两个相对的装配体下部抽芯滑块（6）用于成型装配体下部（133），所述装配体连接部抽芯滑块（7）用于成型装配体连接部。