CN110757735A - 一种耳机壳体注塑模具及其注塑工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种耳机壳体注塑模具及其注塑工艺，其技术方案的要点是耳机壳体注塑模具包括公模和母模，母模靠近公模的一侧表面开设有若干组成型槽，每组成型槽包括左上型槽、左下型槽、右上型槽以及右下型槽；公模靠近母模的一侧表面设置有若干组成型模，成型模包括分别与左上型槽、左下型槽、右上型槽以及右下型槽匹配的左上型模、左下型模、右上型模以及右下型模；左上型槽、左下型槽、右上型槽以及右下型槽绕其流道中心O环形均布；注塑工艺包括公差确定、模仁设计、尺寸修正、模拟分析、流道设计等步骤。本发明能够提高注塑生产的左上壳体和左下壳体以及右上壳体与右下壳体之间的装配性。
Description
技术领域
本发明涉及注塑成型技术领域，尤其是涉及一种耳机壳体注塑模具及其注塑工艺。
背景技术
耳机是生活中常见的一种设备，耳机壳体通常由注塑加工生产而成。一副耳机包括左耳机和右耳机，左耳机分别由左上壳体和左下壳体扣合而成；右耳机由右上壳体和右下壳体扣合而成。现有的耳机在进行生产和加工时，左上壳体、左下壳体、右上壳体以及右下壳体由多套模具进行生产加工而成。
现有的左上壳体、左下壳体、右上壳体以及右下壳体由多套模具进行生产加工而成，由于不同批次生产的注塑生产的此材料收缩率不同和注塑生产过程中累计误差，从而造成左上壳体和左下壳体以及右上壳体与右下壳体之间容易出现装配不良。
发明内容
本发明的其中一个目的在于提供一种耳机壳体注塑模具，能够提高注塑生产，能够提高注塑生产的左上壳体和左下壳体以及右上壳体与右下壳体之间的装配性。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种耳机壳体注塑模具，包括公模和母模，所述母模靠近公模的一侧表面开设有若干组成型槽，每组成型槽包括分别用于成型左上壳体、左下壳体、右上壳体以及右下壳体的左上型槽、左下型槽、右上型槽以及右下型槽；所述公模靠近母模的一侧表面设置有若干组成型模，所述成型模包括分别与左上型槽、左下型槽、右上型槽以及右下型槽匹配的左上型模、左下型模、右上型模以及右下型模；所述左上型槽、左下型槽、右上型槽以及右下型槽绕其流道中心O环形均布。
通过采用上述技术方案，左上壳体、左下壳体、右上壳体以及右下壳体采用一次注塑生产生型，各个零件的收缩比以及加工过程中造成的线性公差具有一致性，从而使左上壳体和左下壳体以及右上壳体和右下壳体之间具有更好的装配特性，成型的各个型腔绕流道中心O环形均布，从而使各个零件在注塑中的注塑环境相类似，各个注塑成型的零件具有更高的一致性。
本发明进一步设置为：所述公模包括公模板以及公模仁，所述母模包括母模板以及母模仁；所述公模板靠近母模的一侧表面的两端开设有公安装槽；所述公模仁位于公安装槽中并且与公模板可拆卸连接，所述公模仁靠近母模板的设置有一组成型模；所述母模板靠近公模的一侧表面的两端开设有母安装槽；所述母模仁位于母安装槽中并且与母模板可拆卸连接，所述母模仁靠近公模板的表面设置有一组成型槽。
通过采用上述技术方案，形成型腔的公模仁和母模仁与公模板以及母模板分别采用可拆卸连接，进而当因为模腔的损坏而造成成型不良时，方便工作人员进行修模。
本发明进一步设置为：所述公模仁和母模仁的分型面上的流道采用Y型流道。
通过采用上述技术方案，公模仁和母模仁的分型面上的流道采用Y型流道，从而使
本发明进一步设置为：两个公安装槽以及两个母安装槽分别关于母模长度方向的中心面对称设置，母模的浇筑口轴线与母模长度方向的中心面和宽度方向的中心面的交线重合。
通过采用上述技术方案，公安装槽以及两个母安装槽分别关于母模长度方向的中心面对称设置，进而使用两组模腔的注塑环境具有高度的一致性，从而减小两组模腔注塑成型的零件差异。
本发明的另一个目的在于提供一种耳机壳体注塑工艺，能够提高注塑生产的左上壳体和左下壳体以及右上壳体与右下壳体之间的装配性。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种耳机壳体注塑工艺，包括以下步骤：
步骤S1：公差确定，根据耳机壳体设计尺寸以及选用材质，确装配公差；
步骤S2：模仁设计，根据选用材质确定注塑温度以及材料的注塑收缩比，根据耳机壳体设计尺寸进而确定成型槽和成型模的理论尺寸大小；
步骤S3：尺寸修正，根据装配公差对成型槽和成型模的理论尺寸进行调整，计算生成成型槽和成型模的加工尺寸；
步骤S4：模拟分析，使用注塑仿真软件，在公模仁和母模仁的扣合状态下，进行注塑仿真，生成零件的仿真分析图；
步骤S5：流道设计，根据零件的仿真分析图，在公模仁和母模仁的端面上进行流道设计。
通过采用上述技术方案，根据耳机壳体的设计尺寸以及选用材质确定确装配公差，从而使设计的公模仁和母模仁的尺寸更加合理，并且注塑仿真软件，在公模仁和母模仁的扣合状态下，进行注塑仿真，生成零件的仿真分析图，通过仿真分析图进行设计优化，从而提高注塑生产的左上壳体和左下壳体以及右上壳体和右下壳体之间的装配性。
本发明进一步设置为：还包括步骤S6：样件试产，根据注塑温度，采用不同保压时间的进行多组注射实验，每种保压时间的样品数量不少于2N+1(N为大于等或等于1的整数)，对每种保压时间注塑样品进行尺寸检测，根据注塑样品的合格品数量，确定保压时间。
通过采用上述技术方案，在保障样品数量的基础上，每种保压时间采用奇数个样品数量，从而在统计时方便工作人员对进行对比判断。
本发明进一步设置为：在步骤S6中，每种保压时间注塑样品去除最大误差样品以及最小误差样品，然后对合格品数量进行计数。
通过采用上述技术方案，通过对每种保压时间注塑样品去除最大误差样品以及最小误差样品，进而减小偶然因素对样本数据的影响，从而使统计结果更加准确。
本发明进一步设置为：耳机壳体采用ABS+PC+GF混合塑料材质。
通过采用上述技术方案，ABS具有高弹性和韧性，并且具有良好的流动性，表面优良；PC材质能够改善材料整体的结构强度，加入GF材质使其具有更好的抗冲击性，从而使耳机壳体在具有良好外观的基础上，更加坚固耐用。
本发明进一步设置为：耳机壳体中塑料材质中ABS材质、PC材质和GF的以质量计的比例为7：2：1。
通过采用上述技术方案，PC材质和GF的加入会影响塑料材质熔融状态下的流动性以及成型零件的表面质量；采用BS材质、PC材质和GF的以质量计的比例为7：2：1，能够在保持塑料材质熔融状态下的流动性以及成型零件的表面质量的情况下，使成型零件具有良好的结构强度，满足日常使用。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
1.左上壳体、左下壳体、右上壳体以及右下壳体采用一次注塑生产生型，各个零件的收缩比以及加工过程中造成的线性公差具有一致性，从而使左上壳体和左下壳体以及右上壳体和右下壳体之间具有更好的装配特性，成型的各个型腔绕流道中心O环形均布，从而使各个零件在注塑中的注塑环境相类似，各个注塑成型的零件具有更高的一致性；
2.根据耳机壳体的设计尺寸以及选用材质确定确装配公差，从而使设计的公模仁和母模仁的尺寸更加合理，并且注塑仿真软件，在公模仁和母模仁的扣合状态下，进行注塑仿真，生成零件的仿真分析图，通过仿真分析图进行设计优化，从而提高注塑生产的左上壳体和左下壳体以及右上壳体和右下壳体之间的装配性；
3.耳机壳体采用ABS+PC+GF混合塑料材质，ABS具有高弹性和韧性，并且具有良好的流动性，表面优良；PC材质能够改善材料整体的结构强度，加入GF材质使其具有更好的抗冲击性，从而使耳机壳体在具有良好外观的基础上，更加坚固耐用。
附图说明
图1为耳机壳体注塑模具的结构示意图；
图2为体现公模仁的结构示意图；
图3为体现模仁的结构示意图；
图4为耳机壳体注塑工艺的流程框图。
图中，1、公模板；11、公安装槽；2、公模仁；21、成型模；211、左上型模；212、左下型模；213、右上型模；214、右下型模；3、母模板；31、母安装槽；4、母模仁；41、成型槽；411、左上型槽；412、左下型槽；413、右上型槽；414、右下型槽；5、安装板；6、安装架；7、Y型流道；8、连接流道。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例1：
一种耳机壳体注塑模具，参照图1，包括公模和母模，公模包括公模板1，公模板1远离母模板3的一侧固定有安装架6，母模板32远离公模板11的一侧固定有安装板53，安装板53远离母模板32的一侧设置有注塑口，注塑口与型腔相连通。在使用耳机壳体注塑模具对耳机壳体进行注塑加工时，将安装板53安装在注塑机的固定模板上，将安装架64安装在注塑机的移动模板上，注塑机通过注塑口向耳机壳体注塑模具注入熔融塑料，进而进行注塑成型。
参照参2和图3，公模板1靠近母模的一侧表面的两端开设有公安装槽11；公安装槽11中设置有公模仁2，公模仁2与公安装板5采用螺栓连接。母模板3靠近公模的一侧表面的两端开设有母安装槽31。母安装槽31中设置有母模仁4，母模仁4与母安装板5采用螺栓连接。两个公安装槽11以及两个母安装槽31分别关于母模长度方向的中心面对称设置。母模的浇筑口轴线与母模长度方向的中心面和宽度方向的中心面的交线重合。母模仁4靠近公模板1的表面设置有一组成型槽41。成型槽41包括分别用于成型左上壳体、左下壳体、右上壳体以及右下壳体的左上型槽411、左下型槽412、右上型槽413以及右下型槽414。公模仁2靠近母模板3的一侧设置有一组成型模21成型模21包括分别与左上型槽411、左下型槽412、右上型槽413以及右下型槽414匹配的左上型模211、左下型模212、右上型模213以及右下型模214。通过左上型槽411与左上型模211、左下型槽412与左下型模212、右上型槽413与右下型模214各自形成的型腔，进而通过一次注塑能够同时生产左上壳体、左下壳体、右上壳体以及右下壳体。左上壳体、左下壳体、右上壳体以及右下壳体采用同一批次进行注塑成型，进而各个零件的收缩比和成型后的线性公差具有一致性，从而使左上壳体和左下壳体以及右上壳体和右下壳体之间具有更好的装配性。
参照参2和图3，左上型槽411、左下型槽412、右上型槽413以及右下型槽414绕其流道中心O环形均布。公模仁2和母模仁4的分型面上的流道采用Y型流道7，两个Y型流道7之间设置有连接流道8，连接流道8与浇筑口相连通。通过对组型的型腔对称设置，进而使在进行注塑加工时，两组型腔生产的零件具有相同的质量效果，采用Y型流道7，流道长度距离短，在进行注塑时，熔融塑料能够快速注满型腔，从而使零件具有良好的成型质量，并且流道残料少，节省注塑材料。
实施例2：一种耳机壳体注塑工艺，参照图4，包括以下步骤：
步骤S1：公差确定，根据耳机壳体设计尺寸以及选用材质，确定耳机壳体的装配公差。在本实施例中，耳机壳体采用ABS+PC+GF混合塑料材质。耳机壳体中塑料材质中ABS材质、PC材质和GF的以质量计的比例为7：2：1。ABS具有高弹性和韧性，并且具有良好的流动性，表面优良；PC材质能够改善材料整体的结构强度，加入GF材质使其具有更好的抗冲击性，从而使耳机壳体在具有良好外观的基础上，更加坚固耐用。装配公差的范围取用0.3毫米至0.5毫米。
步骤S2：模仁设计，查阅相关的注射材料手册。根据选用材质确定注塑温度以及材料的注塑收缩比，根据耳机壳体设计尺寸进而确定成型槽和成型模的理论尺寸大小。
步骤S3：尺寸修正，根据耳机壳体的装配公差对成型槽41和成型模21的理论尺寸进行调整，计算生成成型槽41和成型模21的加工尺寸。
步骤S4：模拟分析，使用注塑仿真软件，在公模仁2和母模仁4的扣合状态下，进行注塑仿真，生成零件的仿真分析图。使用Moldflow或C—MOLD等注塑仿真软件，可在模具制造完成前预测出注射压力、锁模力、型腔内熔料的流动情况,包括速度、温度、压力、剪切应力的分布以及熔接痕、气泡和烧焦的位置。对于分子取向、翅曲变形等对塑料制品可能造成的缺陷也可以预先得知。
步骤S5：流道设计，根据零件的仿真分析图，在公模仁2和母模仁4的端面上进行流道设计，在本实例中根据，根据分析Moldflow的软件分析结果采用Y型流道7设计。
步骤S6：样件试产，根据注塑温度，采用不同保压时间的进行多组注射实验，每种保压时间的样品数量不少于2N+1(N为大于等或等于1的整数)，对每种保压时间注塑样品进行尺寸检测，每种保压时间注塑样品去除最大误差样品以及最小误差样品，然后对合格品数量进行计数。并且对各保压时间的合格品的平均误差进行计算，计算出不同保压时间下各组样品的误差平均值。实际注塑加工时的保压时间，取合格品数量最多的一组，当几组的合格品数量相同时，取平均误差最小一组的保压时间。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种耳机壳体注塑模具，包括公模和母模，其特征在于：所述母模靠近公模的一侧表面开设有若干组成型槽(41)，每组成型槽(41)包括分别用于成型左上壳体、左下壳体、右上壳体以及右下壳体的左上型槽(411)、左下型槽(412)、右上型槽(413)以及右下型槽(414)；所述公模靠近母模的一侧表面设置有若干组成型模(21)，所述成型模(21)包括分别与左上型槽(411)、左下型槽(412)、右上型槽(413)以及右下型槽(414)匹配的左上型模(211)、左下型模(212)、右上型模(213)以及右下型模(214)；所述左上型槽(411)、左下型槽(412)、右上型槽(413)以及右下型槽(414)绕其流道中心O环形均布。
2.根据权利要求1所述的一种耳机壳体注塑模具，其特征在于：所述公模包括公模板(1)以及公模仁(2)，所述母模包括母模板(3)以及母模仁(4)；所述公模板(1)靠近母模的一侧表面的两端开设有公安装槽(11)；所述公模仁(2)位于公安装槽(11)中并且与公模板(1)可拆卸连接，所述公模仁(2)靠近母模板(3)的设置有一组成型模(21)；所述母模板(3)靠近公模的一侧表面的两端开设有母安装槽(31)；所述母模仁(4)位于母安装槽(31)中并且与母模板(3)可拆卸连接，所述母模仁(4)靠近公模板(1)的表面设置有一组成型槽(41)。
3.根据权利要求2所述的一种耳机壳体注塑模具，其特征在于：所述公模仁(2)和母模仁(4)的分型面上的流道采用Y型流道(7)。
4.根据权利要求3所述的一种耳机壳体注塑模具，其特征在于：两个公安装槽(11)以及两个母安装槽(31)分别关于母模长度方向的中心面对称设置，母模的浇筑口轴线与母模长度方向的中心面和宽度方向的中心面的交线重合。
5.一种耳机壳体注塑工艺，其特征在于包括以下步骤：
步骤S1：公差确定，根据耳机壳体设计尺寸以及选用材质，确装配公差；
步骤S2：模仁设计，根据选用材质确定注塑温度以及材料的注塑收缩比，根据耳机壳体设计尺寸进而确定成型槽(41)和成型模(21)的理论尺寸大小；
步骤S3：尺寸修正，根据装配公差对成型槽(41)和成型模(21)的理论尺寸进行调整，计算生成成型槽(41)和成型模(21)的加工尺寸；
步骤S4：模拟分析，使用注塑仿真软件，在公模仁(2)和母模仁(4)的扣合状态下，进行注塑仿真，生成零件的仿真分析图；
步骤S5：流道设计，根据零件的仿真分析图，在公模仁(2)和母模仁(4)的端面上进行流道设计。
6.根据权利要求5所述的一种耳机壳体注塑工艺，其特征在于，还包括步骤S6：样件试产，根据注塑温度，采用不同保压时间的进行多组注射实验，每种保压时间的样品数量不少于2N+1(N为大于等或等于1的整数)，对每种保压时间注塑样品进行尺寸检测，根据注塑样品的合格品数量，确定保压时间。
7.根据权利要求6所述的一种耳机壳体注塑工艺，其特征在于：在步骤S6中，每种保压时间注塑样品去除最大误差样品以及最小误差样品，然后对合格品数量进行计数。
8.根据权利要求6所述的一种耳机壳体注塑工艺，其特征在于：耳机壳体采用ABS+PC+GF混合塑料材质。
9.根据权利要求8所述的一种耳机壳体注塑工艺，其特征在于：耳机壳体中塑料材质中ABS材质、PC材质和GF的以质量计的比例为7：2：1。
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