CN104669518A - 注塑模具设计cae辅助装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种注塑模具设计CAE辅助装置，包括塑件物料选择模块、最佳浇口位置分析模块、浇注系统平衡设计模块、冷却系统分布设计模块、流动模拟结果分析模块和生成分析报告模块。通过模拟分析出的报告作为参考来设计模具，避免了直接设计所带了的缺点，不需一再修改，提高了工作效率。

Description

注塑模具设计CAE辅助装置

技术领域

本发明涉及注塑模具技术领域，尤其是涉及一种注塑模具设计CAE辅助装置。

背景技术

模具设计的过程一般是:从用户那里接到塑料制品图(可能是二维的，也可能是三维的)，模具设计工程师根据产品的类型、特点以及形状考虑采用合适的结构进行设计，即采用什么样的模具结构可以成型出该塑料件。在此过程中，结构设计工程师还要根据制品的某些特定要求结合自己的经验选择流道类型、尺寸，浇口类型、数量、尺寸、位置并确定分流道的数量、尺寸等，以保证所设计的模具除了结构上合理外，在浇注和冷却系统方面也是可行的。

显然，模具设计对于结构设计工程师的要求是十分苛刻的。他不仅要具有结构设计的经验，还要具有成型材料、成型工艺方面的诸多知识，或者说，设计的成败在很大程度上依赖于模具设计者的经验。即使一个设计工程师具有很好的模具设计经验，但是他仍然面临许多新的问题，因为实际中的产品往往是千变万化的。有时候一个细微的变化或者特定的产品要求可能使得已有经验不可用，或者即使可用但在实际试模之前，也无法进行有效的验证。这导致了模具设计过程具有明显的设计――修正――再设计的特点。如何减少该过程中的循环次数，使初始设计应达到或者逼近合用的结果，这在实践中具有重要意义。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为了克服现有技术中注塑模具设计无法模拟的问题，提供一种注塑模具设计CAE辅助装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种注塑模具设计CAE辅助装置，包括塑件物料选择模块：用于指定塑件的材料，是模拟更准确。

最佳浇口位置分析模块：模拟分析出最佳浇口的位置。

浇注系统平衡设计模块：模拟分析出最佳型腔数量、主流道的形状、分流道的截面形状及浇口的形式。

冷却系统分布设计模块：模拟分析出塑件产生熔接痕的区域，避免在熔接痕处设置冷却水道。

流动模拟结果分析模块：模拟分析充模时间、压力、体积温度、流动前沿温度、型腔壁处的剪切应力、熔接痕、气穴、冻结时间、冻结层厚度、体积收缩率、平均速度、推荐的注塑速度、充模起点、锁模力、锁模力中心、缩痕指数、注塑量百分比、塑件顶面温度、塑件底面温度、最高温度、冷却液流动速率和冷却液温度。

生成分析报告模块：生成模拟报告。

所述流动前沿温度为聚合物熔体充填一个节点时的中间流温度。它代表的是截面中心的温度，其温度变化不大。

所述推荐的注塑速度是以使流动前沿的速度更加均匀为原则的而建立的，它将有助于消除压力尖峰，同时可以改善塑件的表面光洁度。

所述最高温度为冷却结束是塑件截面上的最高温度，根据模具表面的平均温度计算。

本发明的有益效果是，通过模拟分析出的报告作为参考来设计模具，避免了直接设计所带了的缺点，不需一再修改，提高了工作效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的工作流程图。

图中：1.塑件物料选择模块，2.最佳浇口位置分析模块，3.浇注系统平衡设计模块，4.冷却系统分布设计模块，5.流动模拟结果分析模块，6.生成分析报告模块。

具体实施方式

现在结合附图对本发明做进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1所述的一种注塑模具设计CAE辅助装置，包括塑件物料选择模块1：用于指定塑件的材料，是模拟更准确。

最佳浇口位置分析模块2：模拟分析出最佳浇口的位置。

浇注系统平衡设计模块3：模拟分析出最佳型腔数量、主流道的形状、分流道的截面形状及浇口的形式。

冷却系统分布设计模块4：模拟分析出塑件产生熔接痕的区域，避免在熔接痕处设置冷却水道。

流动模拟结果分析模块5：模拟分析充模时间、压力、体积温度、流动前沿温度、型腔壁处的剪切应力、熔接痕、气穴、冻结时间、冻结层厚度、体积收缩率、平均速度、推荐的注塑速度、充模起点、锁模力、锁模力中心、缩痕指数、注塑量百分比、塑件顶面温度、塑件底面温度、最高温度、冷却液流动速 率和冷却液温度。

生成分析报告模块6：生成模拟报告。

所述流动前沿温度为聚合物熔体充填一个节点时的中间流温度。它代表的是截面中心的温度，其温度变化不大。

所述推荐的注塑速度是以使流动前沿的速度更加均匀为原则的而建立的，它将有助于消除压力尖峰，同时可以改善塑件的表面光洁度。

所述最高温度为冷却结束是塑件截面上的最高温度，根据模具表面的平均温度计算。

工作流程：

1、三维建模，将三维建模好的塑件导入CAE辅助装置。 

2、在塑件物料选择模块1上选择塑件的物料。

3、在最佳浇口位置分析模块2下分析确定出塑件的最佳浇口位置。

4、在浇注系统平衡设计模块3下分析确定最佳型腔数量、主流道的形状、分流道的截面形状及浇口的形式，建立浇注系统。

5、在冷却系统分布设计模块4下分析确定浇注系统的形状及位置。

6、在流动模拟结果分析模块5下分析确定充模时间、压力、体积温度、流动前沿温度、型腔壁处的剪切应力、熔接痕、气穴、冻结时间、冻结层厚度、体积收缩率、平均速度、推荐的注塑速度、充模起点、锁模力、锁模力中心、缩痕指数、注塑量百分比、塑件顶面温度、塑件底面温度、最高温度、冷却液流动速率和冷却液温度。

7、在生成分析报告模块6下生成分析报告。

注塑模具设计人员根据分析报告来设计模具，简单、快捷。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作 人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (4)

1.一种注塑模具设计CAE辅助装置，其特征在于：包括塑件物料选择模块(1)：用于指定塑件的材料，是模拟更准确。

最佳浇口位置分析模块(2)：模拟分析出最佳浇口的位置。

浇注系统平衡设计模块(3)：模拟分析出最佳型腔数量、主流道的形状、分流道的截面形状及浇口的形式。

冷却系统分布设计模块(4)：模拟分析出塑件产生熔接痕的区域，避免在熔接痕处设置冷却水道。

流动模拟结果分析模块(5)：模拟分析充模时间、压力、体积温度、流动前沿温度、型腔壁处的剪切应力、熔接痕、气穴、冻结时间、冻结层厚度、体积收缩率、平均速度、推荐的注塑速度、充模起点、锁模力、锁模力中心、缩痕指数、注塑量百分比、塑件顶面温度、塑件底面温度、最高温度、冷却液流动速率和冷却液温度。

生成分析报告模块(6)：生成模拟报告。

2.如权利要求1所述的注塑模具设计CAE辅助装置，其特征在于：所述流动前沿温度为聚合物熔体充填一个节点时的中间流温度。

3.如权利要求1所述的注塑模具设计CAE辅助装置，其特征在于：所述推荐的注塑速度是以使流动前沿的速度更加均匀为原则的而建立的。

4.如权利要求1所述的注塑模具设计CAE辅助装置，其特征在于：所述最高温度为冷却结束是塑件截面上的最高温度。