DE68921678T2

DE68921678T2 - Flexibles Verpackungsmaterial in Folien- oder Bahnform.

Info

Publication number: DE68921678T2
Application number: DE68921678T
Authority: DE
Inventors: Ake Rosen
Original assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Current assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Priority date: 1988-08-01
Filing date: 1989-07-11
Publication date: 1995-07-27
Anticipated expiration: 2009-07-12
Also published as: RO104653B1; KR940009014B1; CS458989A3; JPH02175141A; PT91340B; SK278374B6; JP2848635B2; RU1804430C; HUT54564A; DE68921678D1; ATE119830T1; YU46751B; EP0353496A1; CZ283265B6; YU150989A; US5143764A; AU3914689A; AU614653B2; CA1333879C; BR8903823A

Description

Die Erfindung betrifft ein biegsames bzw flexibles gefaltetes Material in Flächenkörper- oder Bahnform zum Umformen zu flüssigkeitsdichten Verpackungsbehältern mit guter Dimensionsstabilität. Dieses Material weist wenigstens eine extrudierte Grundschicht auf, die mineralgefülltes Thermoplastmaterial umfaßt.
GB-A-1 554 143 beschreibt ein solches Material, das zwischen 5 und 70 Gew.% anorganisches teilchenförmiges Material und zwischen 95 und 30 Gew.% Polypropylen (PP) oder andere PP- Copolymere aufweist oder enthält. Das Gemisch hat im weichen oder Schmelzzustand einen Schmelzfluß-Index zwischen 0,55 und 2,2 nach ASTM (2,16 kg, 230 ºC). Diese Formmasse wird extrudiert, um Flächenkörper bzw. Folien einer Dicke zwischen 0,1 und 1,2 mm zu formen, und nach den Extrudierschritten werden die Flächenkörper im Festzustand poliert oder anderweitig behandelt. Dann werden die Flächenkörper geschnitten, um Spielkarten zu bilden, oder werden nach herkömmlichen Methoden gefaltet, um Zuschnitte zu bilden, die Faltlinien aufweisen, die das Umbiegen verschiedener Bereiche der Zuschnitte in bezug auf benachbarte Bereiche davon erleichtern. Die Faltlinien werden erzeugt durch teilweises Wegschneiden von Teilen der Flächenkörper nach GBA1 583 324 oder durch Kalandern der Flächenkörper im Festzustand zwischen Kalanderwalzen, die Bereiche der Flächenkörper entlang den Faltlinien zusammendrücken, um die Flächenkörperdicke entlang den Faltlinien zu verringern.
In der Verpackungstechnik werden seit langem Einwegverpackungen benutzt, die aus einem Material hergestellt werden, das eine Grundschicht aus Papier oder Pappe mit äußeren und inneren Thermoplastbeschichtungen aufweist. Das Material in diesen sogenannten Einwegverpackungen weist häufig außerdem weitere Schichten aus einem anderen Material, z. B. Aluminiumfolie oder anderen als den genannten Kunststoffbeschichtungen auf.
Die Zusammensetzung des Packstoffs basiert auf dem Wunsch, für das zu verpackende Produkt den bestmöglichen Schutz zu bieten und gleichzeitig der Verpackung die erforderliche mechanische Festigkeit und Dauerhaftigkeit zu geben, um ihr zu ermöglichen, den äußeren Beanspruchungen standzuhalten, denen die Verpackung bei normaler Handhabung ausgesetzt ist. Um mechanische Festigkeit zu erreichen, die einerseits dem Produkt mechanischen Schutz verleiht und es andererseits ermöglicht, daß die Packung dimensionsmäßig so fest ist, daß sie ohne Schwierigkeiten gehandhabt und von Hand gegriffen werden kann, wird das Material in diesen Packungen häufig mit einer relativ dicken Grundschicht aus Papier oder Pappe versehen. Ein solches Material besitzt jedoch keine Dichtigkeitseigenschaften in bezug auf Flüssigkeiten oder Gase, und die gewünschte Festigkeit des Materials geht rasch verloren, wenn es Feuchtigkeit ausgesetzt wird. Um dem Material die notwendige Flüssigkeitsdichtigkeit zu verleihen, wird die Grundschicht daher häufig beidseitig mit einer Beschichtung aus Kunststoff versehen, und wenn dieser Kunststoff ein Thermoplast ist, kann die Beschichtung auch zum Verschweißen der Kunststoffüberzüge miteinander durch sogenanntes Thermoschweißen verwendet werden. Auf diese Weise können Packungen dicht verschlossen in ihrer gewünschten Gestalt dauerhaft gemacht werden, indem thermoplastbeschichtete, überlappte Packstofftafeln in flüssigkeitsdichten und mechanisch beständigen Schweißverbindungen miteinander thermoverschweißt werden.
Einwegverpackungen der hier erwähnten Art werden in den meisten Fällen mit Hilfe von Verpackungsmaschinen hergestellt, die entweder aus einer Bahn oder aus vorgefertigten Zuschnitten eines Packstoffs Verpackungen mit hoher Produktionsrate formen, füllen und verschweißen. Packungen werden beispielsweise aus einer Bahn hergestellt, indem die Längsränder der Bahn in einer Überlapptverbindung so miteinander verbunden werden, daß ein Schlauch geformt wird, der anschließend mit dem eigentlichen Füllgut gefüllt und durch wiederholtes Flachlegen und Verschweißen des Schlauchs rechtwinklig zu der Längsachse des Schlauchs in dicht verschlossene Packungen unterteilt wird. Die Packungseinheiten werden schließlich voneinander mit Hilfe von Schnitten in den Querschweißzonen getrennt und erhalten die gewünschte geometrische Gestalt, gewöhnlich als Quader, durch weiteres Falten und Verschweißen.
Bei der Herstellung von Verpackungen auf die oben beschriebene Weise unterliegt das Laminat Beanspruchungen, die beim Falten des Materials besonders hoch werden, da aufgrund der relativ großen Materialdicke der Grundschicht ein Falten dazu führt, daß die eine Kunststoffbeschichtung einer starken Dehnung unterliegt, während gleichzeitig die andere Kunststoffbeschichtung in entsprechendem Maß entlang der Faltlinie zusammengedrückt wird. Dank der hohen Dehnbarkeit der Kunststoffbeschichtungen führt ein solches Falten des Materials nur selten zu Brüchen oder anderen Schäden, die zu einer Undichtheit in dem durch Strecken gedehnten Kunststoffüberzug führen, aber das Problem wird größer, wenn das Material auch eine Aluminiumfolie aufweist, die im Vergleich mit den Kunststoffbeschichtungen eine wesentlich geringere Dehnbarkeit hat und somit zur Rißbildung neigt, wenn das Material gefaltet wird.
Auch wenn eine einzige Faltung des Materials um 180º normalerweise keine schwerwiegenden Konsequenzen hat, ergeben sich doch erhebliche Schwierigkeiten, wenn das Material entlang zwei einander kreuzenden Faltlinien zu falten ist. Das ist häufig der Fall bei äußeren Schweißbereichen, die bei dieser Art von Packungen immer auftreten, und zwar unabhängig davon, ob sie aus einer Bahn oder aus vorgefertigten Zuschnitten hergestellt werden. Die Schweißvorgänge werden allgemein ausgeführt, indem die Kunststoffbeschichtung, die der Innenseite der Packung zugewandt ist, entlang den Randzonen, die miteinander zu verschweißen sind, bis zum Schmelzen erwärmt wird, wonach die erwärmten Kunststoffüberzüge aneinandergedrückt werden, um eine Schweißrippe zu bilden, die durch Oberflächenverschmelzung an der Außenseite der Packung zusammengehalten wird. Eine solche Rippe weist doppelte Materialschichten auf, und um sicherzustellen, daß sie kein Hindernis bildet, wird die Rippe häufig umgefaltet, um flach an der Packungsaußenseite anzuliegen, was bedeutet, daß eine der Materialschichten der Schweißrippe eine Faltung von 180º erfährt und die Packungswand im Bereich der umgefalteten Rippe drei Materialschichten aufweist, d. h. eine dreifache Materialdicke hat. Eine solche Schweißrippe verläuft häufig entlang einer oder mehreren Seitenflächen der Packung, und da diese Seitenflächen beim Formen beispielsweise von quaderförmigen Packungen einem Falten von 180º entlang einer Faltlinie unter einem rechten Winkel zu der Schweißrippe unterzogen werden, erhöht sich die Materialdicke in bestimmten Zonen der Packung bis auf das Sechsfache der Laminatdicke. An dieser 180º-Faltung quer zu dem Schweißbereich unterliegen die äußersten Materialschichten sehr starken Zugbeanspruchungen mit gleichzeitigen Dehnungen und erhöhter Gefahr der Rißbildung in dem Material. Diese Zugbeanspruchungen sind häufig so groß, daß Risse nicht nur in der in dem Material vorhandenen Aluminiumfolie, sondern auch in den Thermoplastüberzügen auftreten, wodurch die Gefahr eines Austretens des Packguts besteht, das von der Grundschicht des Materials leicht absorbiert werden und ihre Festigkeit beeinträchtigen kann.
Da herkömmlicher Packstoff auf der Grundlage von Papier oder Pappe offensichtlich mit schwerwiegenden Nachteilen einhergeht, die im wesentlichen auf eine in den Materialien verwendete Faserschicht zurückgehen, die notwendigerweise relativ dick sein muß, um dem Material mechanische Festigkeit zu gehen, wird seit langer Zeit nach besserem Packstoff gesucht.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, Richtlinien in bezug auf einen solchen Packstoff zu geben, der frei von Papier oder Pappe ist, aber hohe Formstabilität und Festigkeit in der Endform (Verpackungsbehälter) aufweist.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Packstoff anzugeben, der mit Hilfe von modernen Hochleistungs-Verpackungsmaschinen leicht zu flüssigkeitsdichten, dimensionsmäßig festen Verpackungsbehältern umgeformt werden kann, ohne daß die Gefahr von Rißbildungen beim Falten des Materials während der Herstellung der Behälter oder nach dem Füllen der Behälter besteht.
Diese und weitere Aufgaben werden gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß ein flexibler Packstoff in Flächenkörperoder Bahnform die in Anspruch 1 angegebenen Merkmale aufweist.
Bevorzugte Ausführungsformen des Packstoffs nach der Erfindung weisen außerdem die in den Unteransprüchen angegebenen Merkmale auf.
Die Erfindung wird nachstehend im einzelnen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erläutert; die Zeichnungen zeigen in:
Fig. 1 einen Teil eines Packstoffs in Bahnform gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 2 einen stark vergrößerten Querschnitt des Materials von Fig. 1 entlang der Linie II-II;
Fig. 3 eine schematische Anordnung zur Herstellung des Packstoffs;
Fig. 4 einen einer ganzen Packungslänge entsprechenden Teil eines Packstoffs in Bahnform gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 5a einen stark vergrößerten Querschnitt des Materials von Fig. 4 entlang der Linie V-V;
Fig. 5b einen Querschnitt entsprechend demjenigen von Fig. 5a eines Packstoffs gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung; und
Fig. 6 schematisch eine Anordnung zur Herstellung des Packstoffs der Fig. 4 und 5a.
Fig. 1 zeigt also einen einer ganzen Packungslänge L entsprechenden Teil eines bahnförmigen Materials gemäß der Erfindung, das allgemein mit 1 bezeichnet ist. Aus der Bahn 1 werden Verpackungsbehälter hergestellt, indem, wie bereits gesagt wurde, beide Längsrandzonen 2 der Bahn 1 miteinander in einer Überlapptverbindung so verbunden werden, daß ein Schlauch geformt wird, der anschließend mit dem Füllgut gefüllt wird. Der gefüllte Schlauch wird danach in einzelne Behältereinheiten unterteilt, indem der Schlauch entlang schmalen Querschweißzonen 3 rechtwinklig zu der Längsachse des Schlauchs wiederholt flachgelegt und geschweißt wird. Schließlich werden die Behältereinheiten voneinander durch Schnitte in den Querschweißzonen 3 getrennt und erhalten die gewünschte, beispielsweise quaderförmige Gestalt durch einen weiteren Form- und Schweißvorgang.
Das Material gemäß dieser Ausführungsform der Erfindung weist, wie Fig. 2 zeigt, eine Grundschicht 4 aus mineralgefülltem Polymer auf Propylenbasis mit einem Schmelzflußindex zwischen 0,5 und 5 nach ASTM (2,16 kg, 230 ºC) auf. Die Füllstoffmenge in dem Polymer kann zwischen 50 und 80 % des Gesamtgewichts des Gemischs variieren, liegt aber bevorzugt innerhalb von 65-75 Gew.-%; es wurde gefunden, daß hiermit optimale Eigenschaften des Materials in bezug auf Steifigkeit und Elastizitätsmodul erzeugt werden.
Das Polymer auf Propylenbasis kann ein Polypropylen-Homopolymer mit einem Schmelzfluß-Index unter 1 nach ASTM (2,16 kg, 230 ºC) sein, aber bevorzugt wird das Polymer auf Propylenbasis unter den Propylen-Ethylen-Copolymeren gewählt, die einen Schmelzfluß-Index in dem vorgenannten Bereich zwischen 0,5 und 5 haben, weil sich gezeigt hat, daß sie Falt- und Biegevorgängen ohne Reißen auch bei niedrigen Temperaturen standhalten, die normalerweise wahrend der Umformung des Packstoffs zu Behältern und des Füllens der gefalteten Verpackungsbehälter mit flüssigen Nahrungsmitteln wie etwa Milch auftreten.
Die Wahl des Füllstoffs ist gemäß der Erfindung nicht kritisch, aber in der Praxis kann die gesamte Palette bekannter Mineralfüllstoffe verwendet werden, beispielsweise Mica, Talkum, Calciumsalze wie Calciumsulfat oder Calciumcarbonat usw. Eine Grundschicht, die 65 Gew.-% Calciumcarbonat in Teilchenform mit einer Korngröße von weniger als 10 um enthält, hat sich jedoch als die Materialkombination erwiesen, die bei der Praktischen Anwendung gut funktionsfähig ist, was es möglich macht, die flüssigkeitsdichten Verpackungsbehälter mit der gewünschten guten dimensionsmäßigen Festigkeit herzustellen. Die Materialdicke d der Grundschicht kann in der Praxis zwischen 100 und 400 um liegen, bevorzugt beträgt sie aber 300 um.
Um das Umformen der Bahn 1 zu Verpackungsbehältern zu erleichtern, ist die Grundschicht 4 mit einem willkürlichen Muster von Falzlinien 5 und 6 versehen, die das Falten erleichtern und die jeweils parallel und quer zu der Längsrichtung der Bahn verlaufen. Bei dem gezeigten Beispiel sind die Falzlinien 5 und 6 durch plastisches Verformen der Grundschicht 4 in Verbindung mit oder unmittelbar nach der Extrusion dieser Schicht geformt worden.
Das oben beschriebene Material in Form einer Bahn 1 kann mit Hilfe einer Anordnung der in Fig. 3 schematisch gezeigten Art hergestellt werden. Die Anordnung umfaßt einen Extruder 7 mit einer geeignet dimensionierten Düse 8 und zwei Aufgabetrichtern 9 und 10 zur Aufgabe des Ausgangsmaterials, das zum Extrudieren notwendig ist, d. h. von granuliertem Polymer auf Propylenbasis mit einem Schmelzfluß-Index zwischen 0,5 und 5 nach ASTM (2,16 kg, 230 ºC) wie etwa eines Polypropylen-Homopolymers oder eines Propylen-Ethylen-Copolymers, und von Mineralfüllstoff. Die thermoplastische Masse, die zwischen 50 und 80, beispielsweise 65 Gew.-% Füllstoff enthält, wird bis zum Erweichen oder beginnenden Schmelzen (ungefähr 180-300 ºC) erwärmt und durch die Düse 8 extrudiert, um eine Folie 1' von 100-400 um, beispielsweise 300 um, zu erzeugen. Die Folie 1' wird durch den SPalt zwischen zusammenwirkenden gekühlten Druckzylindern 11 und 12 geleitet, von denen der Zylinder 11 an seiner Außenfläche mit einer Struktur versehen ist, die durch erhabene Flächen oder Matrizen gebildet ist, die gegen die durchlaufende Folie 1' gepreßt werden, um auf eine Seite der Folie eine komplementäre Oberflächenstruktur durch plastisches Verformen aufzubringen, um die genannten Falzlinien 5 und 6 zu bilden. Die mit den Falzlinien versehene gekühlte Folie 1 kann anschließend auf eine Vorratsrolle 13 gewickelt werden.
Die Fig. 4 und 5a zeigen einen Teil, der einer vollständigen Packungslänge L eines bahnförmigen Packstoffs gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung entspricht, wobei dieser Teil allgemein mit 14 bezeichnet ist. Aus der Materialbahn 14 werden gefüllte, flüssigkeitsdichte Verpackungsbehälter wie vorher beschrieben dadurch hergestellt, daß Längsrandzonen 15 der Bahn 14 miteinander in einer Überlapptverbindung verbunden werden, um einen Schlauch zu bilden, der anschließend mit dem gewünschten Gut gefüllt wird. Der gefüllte Schlauch wird danach durch wiederholtes Flachlegen und Schweißen des Schlauchs entlang Querschweißzonen 16 rechtwinklig zu der Längsachse des Schlauchs zu dicht verschlossenen Behältereinheiten getrennt. Danach erhalten die Behältereinheiten die gewünschte geometrische Endform, z. B. Quaderform, durch einen weiteren Falt- und Schweiß vorgang
Wie aus Fig. 5a ersichtlich ist, weist das Material gemäß dieser Ausführungsform eine Basis 17 auf, die aus Grundschichten 17a und 17b besteht, die aufeinander laminiert und hergestellt sind durch Extrudieren eines Gemischs, das ein mineralgefülltes Polymer auf Propylenbasis mit einem Schmelzfluß-Index zwischen 0,5 und 5 nach ASTM (2,16 kg, 230 ºC) und zwischen 50 und 80, bevorzugt 65-70 %, berechnet nach dem Gesamtgewicht des Gemischs, eines teilchenförmigen anorganischen Mineralfüllstoffs ist. Das Polymer auf Propylenbasis mit einem Schmelzfluß-Index innerhalb des vorgenannten Bereichs kann ein Propylen-Homopolymer mit einem Schmelzfluß-Index unter 1 nach ASTM (2,16 kg, 230 ºC) sein, aber aus den bereits beschriebenen Gründen ist es bevorzugt ein Propylen-Ethylen-Copolymer.
Der in dem Polymer auf Propylenbasis der Grundschichten 17a und 17b eingesetzte Füllstoff kann Mica, Talkum, Calciumsalze wie Calciumsulfat oder Calciumcarbonat usw. sein. Bei dem gezeigten Beispiel wird jedoch angenommen, daß die eine Grundschicht 17a, also diejenige, die zur Innenseite des herzustellenden Verpackungsbehälters weist, Mica enthält, wogegen die andere Grundschicht 17b Calciumcarbonat in Teilchenform mit einer Korngröße von kleiner als 10 um enthält. Die Dicke der jeweiligen Grundschichten 17a und 17b, die in der Basis 17 vorhanden sind, kann zwischen 50 und 200 liegen, aber aus Praktischen Überlegungen ist die Dicke der jeweiligen Grundschichten bevorzugt 100 um.
Fig. 5b zeigt einen Querschnitt entsprechend demjenigen von Fig 5a eines Packstoffs nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung. Gemäß dieser weiteren Ausführungsform weist das Material eine Basis 18 mit äußeren Grundschichten 18a und 18b aus dem gleichen Material wie die Grundschichten 17a und 17b auf, die oben unter Bezugnahme auf Fig. 5a beschrieben wurden, die miteinander durch eine Zwischenschicht 18c aus einem geschäumten oder dichteverringerten Polymer auf Propylenbasis mit einem Schemlzfluß-Index zwischen 0,5 und 5 nach ASTM (2,16 kg, 230 ºC) verbunden sind.
Die Gesamtmaterialdicke der Basis 18 kann unterschiedlich sein, aber aus praktischen Gründen beträgt sie ungefähr 300 um, wobei sämtliche in der Basis 18 vorgesehenen Schichten bevorzugt die jeweils gleiche Schichtdicke, also 100 um, haben.
Um das Falten der Bahn 14 bei der Herstellung von Verpackungsbehältern auf die beschriebene Weise zu erleichtern, ist die Bahn 14, wie Fig. 4 zeigt, mit einer willkürlichen Struktur von Längs- und Querfalzlinien 19 und 20 versehen worden. Diese Falzlinien (von denen in Fig. 5a nur die ängsfalzlinien 19 gezeigt sind) sind durch eine plastische Verformung der einen Seite oder, wie bei dem gezeigten Beispiel, beider Seiten der Basis 17 geformt worden. Auf die gleiche Weise sind entsprechende Falzlinien, die der größeren Klarheit halber mit den gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 5a versehen sind, in der Basis 18 gemäß Fig. 5b geformt worden.
Fig. 6 zeigt schematisch eine Anordnung zur Herstellung der Bahn 14 gemäß der Erfindung, wie sie in den Fig. 4 und 5a gezeigt ist. Die Anordnung hat einen Koextruder einer an sich bekannten Art mit einer geeignet dimensionierten Düse 23, die zwei schlitzförmige Öffnungen hat, durch die die jeweiligen Grundschichten 17a und 17b, die in dem Material vorgesehen sind, aus dem für die jeweiligen Schichten notwendigen Ausgangsmaterial koextrudiert werden. Die aus den koextrudierten Grundschichten laminierte Bahn 14 wird, während sie weiterhin weich bleibt, durch den Spalt zwischen zwei zusammenwirkenden gekühlten Druckzylindern 21 und 22 geleitet, die an ihren Oberflachen mit erhabenen Bereichen oder Matrizen einer Struktur versehen sind, die derart ist, daß beim Andrücken an die Bahn 14, die zwischen ihnen durchläuft, eine Struktur von Falzlinien, die das Falten erleichtern, auf beiden Seiten der Bahn durch plastische Verformung erzeugt wird. Die mit Falzlinien versehene gekühlte Bahn 14 kann anschließend auf eine nicht gezeigte Vorratsrolle gewickelt werden. Auf entsprechende Weise kann auch der bahnförmige Packstoff gemäß der weiteren Ausführungsform von Fig. 5b hergestellt werden, wobei in diesem Fall die Extrudiervorrichtung allerdings eine Düse mit drei schlitzförmigen Öffnungen aufweist, um ein Koextrudieren der drei Schichten 18a-18c, die in der Basis 18 vorgesehen sind, zu ermöglichen.

Claims

1. Verpackungsmaterial, das erhältlich ist durch

Extrudieren wenigstens einer Grundschicht (4; 17a, 17b; 18a, 18b), die aus Thermoplastmaterial besteht, das ein Polymer auf Propylenbasis mit einem Schmelzfluß-Index zwischen 0,5 und 5 nach ASTM (2,16 kg, 230 ºC) und zwischen 50 und 80 % (berechnet nach dem Gesamtgewicht des Gemischs) eines anorganischen, teilchenförmigen Mineralfüllstoffs mit einer Korngröße von weniger als 10 um aufweist, und durch plastisches Verformen der wenigstens einen Grundschicht, um eine Struktur von Falzlinien (5, 6; 19, 20) zu bilden, wobei das plastische Verformen der Falzlinien (5, 6; 19, 20) während oder unmittelbar nach dem Extrudieren der wenigstens einen Grundschicht (4; 17a, 17b; 18a, 18b) durchgeführt wird.

2. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die extrudierte Grundschicht (4; 17a, 17b; 18a, 18b) eine Materialdicke zwischen 50 und 400 um hat.

3. Material nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (4; 17a, 17b; 18a, 18b) eine Dicke zwischen 100 und 300 um hat.

4. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Falzlinien (5, 6; 19, 20) parallel und quer zu der Längsrichtung einer Bahn (1) des Materials einander kreuzen.

5. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der Füllstoffe zwischen 65 und 70 Gew.-% liegt.

6. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es zwei Grundschichten (17a, 17b; 18a, 18b) aufweist, die aufeinander laminiert sind und von denen eine Mica enthält, wohingegen die andere Grundschicht ein Calciumsalz enthält.

7. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Grundschichten (18a, 18b) durch eine Zwischenschicht (18c) aus geschäumtem Polymer auf Propylenbasis mit einem Schmelzfluß-Index zwischen 0,5 und 5 miteinander verbunden sind.

8. Material nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Grundschichten (18a, 18b) und/oder eine Zwischenschicht (18c) durch Koextrusion hergestellt sind.