DE68921355T2

DE68921355T2 - Verfahren und Vorrichtung in der Trockenpartie mit einzigem Trockentuch einer Papiermaschine und eine Walze zur Anwendung des Verfahrens.

Info

Publication number: DE68921355T2
Application number: DE68921355T
Authority: DE
Inventors: Heikki Ilvespaeae; Allan Liedes; Olavi Viitanen
Original assignee: Valmet Paper Machinery Inc
Current assignee: Valmet Technologies Oy
Priority date: 1988-03-09
Filing date: 1989-03-08
Publication date: 1995-07-13
Anticipated expiration: 2009-03-09
Also published as: EP0668393A2; DE68929409T2; DE68928494D1; EP0617162B1; JP2795666B2; FI83680B; EP0668393B1; JPH01321991A; EP0332599A2; CA1338097C; ATE161060T1; EP0668393A3; FI83680C; DE68921355D1; EP0617162A2; DE68928494T2; FI881106A; FI881106A0; ATE219537T1; ATE119223T1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den jeweiligen Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 3. Im Fall der Führungswalzen der Einzeldrahtsiebgruppen im Trocknungsabschnitt einer Papiermaschine, besteht ein Problem darin, wie man die Papierbahn zum Anhaften an den Drahtsieb auf der Unterseite des Zylinders bringt. Auf den unteren Zylindern oder Führungswalzen läuft die Bahn als oberste Schicht, während der Drahtsieb zwischen der Bahn und der Außenfläche des Zylinders bleibt. Dieses Problem tritt nicht im Fall der anderen Walzen in einer Einzeldrahtsiebgruppe auf, wenn die Papierbahn zwischen dem Drahtsieb und der Mantelseite des Zylinders läuft.
Es wurden Versuche unternommen dieses Problem zu lösen, wobei Ansaugwalzen verwendet wurden. Die Lösung mit Ansaugwalzen ist teuer. Eine Ansaugbox erfordert innen Dichtungsrippen, die zum Verschleißen neigen. Wenn die Dichtungsrippen trocken arbeiten, ist der Verschleiß sogar noch viel ausgeprägter. Durch die Ansaugbox einer Ansaugwalze wird Unterdruck auf den Vakuumblock im Zylinder aufgebracht, wobei der Vakuumblock im Falle des unteren Zylinders in einer Einzeldrahtsiebgruppe in der unteren Hälfte des Zylinders plaziert ist. Durch den Unterdruck, der auf den Block aufgebracht wird, wird ein Ansaugvorgang ausdrücklich auf den Teil der Zylinderfläche aufgebracht, in dem die Papierbahn dazu neigt sich abzulösen. Durch Bohrungen in dem Mantel wird ein Unterdruck durch den Papiermaschinenfilz auf die Papierbahn aufgebracht, die dadurch an dem Papiermaschinenfilz haftet.
Aus dem Stand der Technik ist ferner eine Lösung für das Problem der Neigung der Papierbahn zum Ablösen bekannt, bei dem eine Anordnung in Übereinstimmung mit der finnischen Patentanmeldung 851 533 des Anmelders verwendet wird. In dem betreffenden Uno-Vac System wird eine Art Ansaugbox verwendet, bei der keine verschleißenden Dichtungen, die entgegen der Innenseite des Walzenmantels plaziert sind, verwendet werden. In dieser Lösung wird ein Hochgeschwindigkeitsluftstrom in die Nähe der Kante der Ansaugbox und der beweglichen Mantelseite aufgebracht. Der Luftstrom erzeugt einen Ansaugstrom vom Inneren der Box, wodurch der Ansaugstrom einen Luftstrom durch die Kantenfläche in der entgegengesetzten Richtung in den Raum des Unterdrucks verhindert. Ein Unterdruck wird auf das Innere der Ansaugbox aufgebracht und durch die Bohrungen in dem Mantel auf die Bahnseite übertragen. Es kann in Betracht gezogen werden, daß ein Nachteil dieser Ausstattungslösung seine kostenintensive Konstruktion ist. Eine Unzahl von Bohrungen muß in den Mantel eingebracht werden. Die innere Achse benötigt eigene Gebläseleitungen und eigene Ansaugleitungen.
In Verbindung mit Einzeldrahtsiebgruppen ist ferner die Verwendung einer Ansaugbox außerhalb des Mantels bekannt. Die Außenseite des Trocknungszylinders ist mit Rillen versehen, und der Unterdruck wird auf diese Rillen durch eine äußere Ansaugbox, die auf dem Zylinder plaziert ist, aufgebracht. Somit wird der Unterdruck durch die Rillen zur Unterseite des Zylinders übertragen, wodurch eine Bahnhaltekraft W produziert wird. Die Lösung erfordert Raum und die Kosten dieser Konstruktion sind hoch.
Der Oberbegriff der Ansprüche 1 und 3 basiert auf der GB-A-2 125 461. Dieses Dokument offenbart einen Zylinder, der eine innere Ansaugbox hat. Der vorstehend beschriebene Nachteil einer ungleichmäßgen Vakuumverteilung trifft auf diesen bekannten Zylinder zu.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die Nachteile der vorstehend genannten Stand der Technik Lösungen auszuschalten.
Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung weisen jeweils die Merkmale gemäß dem kennzeichnenden Teil der Ansprüche 1 und 3 auf.
Das Dokument FR-A-2 104 562 offenbart einen Papierbahntrocknungszylinder mit gelochtem Mantel. Dieser bekannte Zylinder hat somit eine Entwässerungsfunktion und soll das Verstopfen durch Fasern verhindern.
Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung sind gut geeignet die Bahn mit den unteren Walzen in einer Einzeldrahtsiebgruppe im Anfangsteil des Trocknungsabschnitts einer Papiermaschine zu tragen. Die Zentrifugalkraft und verschiedene Gebläsephänomene versuchen die Papierbahn von dem Drahtsieb weg von der Oberfläche des Führungszylinders abzuheben.
In der Erfindung war der Ausgangspunkt die grundlegende Tatsache, das eine relativ kleine Kraft in der Lage ist, die Papierbahn auf der Drahtsiebfläche zu halten. Erfindungsgemäß sind in einer gerillten Walze Ansaugbohrungen eingebohrt, die sich durch den Walzenmantel zum Boden der Rillen der Walze erstrecken. Ein Ende oder beide Enden der Walze ist bzw. sind mit einer Welle versehen, die eine Ansaugleitung aufweist, wobei die Leitung ferner mit einer Saugquelle verbunden ist, am besten mit einem Zentrifugalgebläse. Wenn die Bohrungen geeignet dimensioniert sind und wenn der Walzenmantel mit einer bestimmten begrenzten Anzahl von Bohrungen versehen ist, die den Unterdruck übertragen, kann ein permanenter Unterdruck im Inneren der Walze produziert werden. Dieser Unterdruck kann trotz der Tatsache aufrecht erhalten werden, daß ein Teil der Bohrungen in der Walze offen in die offene Umgebung in dem oberen Teil der Walze geöffnet sind. Der Effekt des Unterdrucks wird in der Rille verbreitet. Auf diesem Weg wird ein bandförmiges Kraftmuster erhalten, das die Bahn anzieht. Durch den Unterdruck wird die Bahn an die Walze angezogen. Das Ansaugen wird durch den Drahtsieb auf die Bahn aufgebracht.
Die Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf einige bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung, die in den Figuren und den beigefügten Zeichnungen erläutert sind, beschrieben, wobei die Erfindung jedoch nicht auf die Ausführungsbeispiele allein begrenzt sein soll.
Fig. 1 ist eine schematische Darstellung einer Sym-Press II Presse und eines Anfangsteils eines Trocknungsabschnittes,
Fig. 2A zeigt teilweise eine erfindungsgemäße Walze als eine Prinzipiendarstellung.
Fig. 2B zeigt einen Schnitt I-I aus Fig. 2A.
Fig. 3 ist eine graphische Darstellung des Verhältnisses zwischen dem Unterdruck, der in dem Unterdruckraum im Zylinder vorherrscht und der Strömung, die durch die Bohrungen als eine Funktion der gewählten Gesamtquerschnittsdurchflußfläche der Bohrungen stattfindet.
Fig. 4 ist eine Seitenansicht eines Führungszylinders, der in einem Teilabschnitt der Erfindung verwendet wird.
Fig. 5 stellt die Querschnittsfläche einer Bohrung und die Querschnittsdurchflußfläche einer Rille dar.
Fig. 1 zeigt die erfindungsgemäße Ausstattung. Es ist die Fläche des Einzeldrahtsiebeinzuges in einem Mehrzylindertrockner einer Papiermaschnine zu sehen. Der Trockner weist eine Reihe erhitzter Trocknungszylinder, vorzugsweise obere Zylinder auf, und ebenso eine Reihe an Führungszylindern und Führungswalzen 10. Die Papierbahn W läuft zwischen diesen Linien und wird von einem Trocknungsdrahtsieb H, beispielsweise einem Papiermaschinenfilz, getragen. Die Bahn W läuft auf den erhitzten Trocknungszylindern K wenn es durch den Trocknungsdrahtsieb H gepreßt wird. Der Trocknungsdrahtsieb H drückt die Bahn W in direkten Kontakt mit der erhitzten Fläche des Trocknungszylinders. An den Führungszylindern oder unteren Walzen läuft die Bahn W auf der Außenseite des Trocknungsdrahtsiebes, d. h. eines Papiermaschinenfilzes H. In einem solchen Fall besteht in den Ausstattungen nach Stand der Technik Lösungen ein größeres Risiko, daß die Bahn W von der Seite der Führungszylinder 10 abgelöst wird.
Wie in Fig. 1 gezeigt ist, sind die Zylinder 10 erfindungsgemäß als Führungszylinder in der Einzeldrahtsiebgruppe in der Papiermaschine plaziert. Die Bahn W läuft durch die Spalte N&sub1; bis N&sub3; bis zum ersten Einzelpapiermaschinenfilz oder der Einzeldrahtsiebgruppe. In dieser Gruppe läuft der Drahtsieb H über die Führungswalzen 10a, 10b und 10c. Der Einzelfilzeinzug, d. h. Uno-Run, läßt die Papierbahn W abwechselnd zwischen dem Drahtsieb H und der Außenseite des Trocknungszylinders K laufen und, im Fall des Führungszylinders 10 einer Einzeldrahtsiebgruppe, auf dem Drahtsieb, während der Drahtsieb H zwischen der Papierbahn W und der Außenseite des Zylinder 10 läuft.
Wie in Fig. 1 gezeigt ist, sind die Papiermaschinenführungszylinder 10a, 10b und 10c erfindungsgemäß als untere Zylinder der Einzeldrahtsiebgruppe montiert. Von einer Unterdruckquelle 20, vorzugsweise einem Zentrifugalgebläse, wird ein Unterdruck P&sub1; durch die Leitungen 19 in die Innenräume eines jeden Zylinders 10a, 10b und 10c aufgebracht. Die Unterdruckquelle 20 ist befestigt um unterhalb des Bodenniveaus der Papiermaschine plaziert zu werden.
Die Fig. 2A und 2B zeigen das Prinzip des Bahneeinzuges und der Traganordnung gemäß der Erfindung. In Fig. 2A ist der Zylinder 10 im Längsschnitt gezeigt. Der Zylinder 10 weist einen Mantel 11 auf, der an die Endflansche H22 des Zylinders befestigt ist. Die Außenseite 11A des Mantels 11 des Zylinders 10 weist Rillen 13 auf. Die Rillen 13 sind geschlossene kreisförmige Rillen, die Seite an Seite nebeneinander in der Außenseite 11a des Mantels und über die gesamte Mantelfläche angeordnet sind. Die Rillenformation kann ferner aus einer einzelnen Rille bestehen, die spiralförmig verläuft. In einem solchen Fall läuft die Rille von einem Ende des Mantels zum anderen. Die Rillen sind vorzugsweise in die Mantelfläche gerundet, aber es ist auch ein erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel möglich, bei dem ein Band, das die Rillen bildet, spiralförmig auf der Außenseite des Mantelrahmens gewickelt ist.
Der Unterdruck P&sub1; wird auf den Unterdruckraum 14 im Zylinder 10 von einer Unterdruckquelle 20, bspw. von einem Zentrifugalgebläse aufgebracht. Der Unterdruck wird von dem Unterdruckraum 14 in dem Zylinder 10 durch Bohrungen, vorzugsweise Bohrungen 15 in die Rillen 13 übertragen.
Die Bohrungen 15 erstrecken sich rechtwinklig zur Zentralachse X des Zylinders. Jede Bohrung bildet eine Öffnung von einem ihrer Enden in dem Unterdruckraum im Zylinder und vom anderen Ende zum Boden 16 der Rille 12. Der Unterdruck wird durch die Bohrungen 15 im wesentlichen über die gesamte Breite L des Zylinders übertragen.
Die Rillen 13 weisen einen Rillenboden 16 und Seitenwände 17a und 17b auf. Jede Bohrung 15 öffnet sich in den Rillenboden 16. Die Bohrungen 15 sind gleichförmig in der Rille 13 von einander beabstandet. Der zylindrische Unterdruckraum 14 im Zylindermantel ist im wesentlichen frei von jeglichen Konstruktionen, und der Unterdruck P&sub1; wird auf die gesamte innere Mantelfläche 11b des Zylinders 10 aufgebracht.
Der Zylinder 10 weist Wellen 18 auf, auf denen der Zylinder drehbar gelagert ist. Zumindest eine der Wellen 18 ist die Serviceseitenwelle, wie in Fig. 2A zu sehen, die eine Leitung 18a enthält, durch die der Unterdruck auf den Unterdruckraum 14 innerhalb des Zylinders 10 aufgebracht wird. Die Serviceseitenwelle 18 ist eine röhrenförmige Hohlwelle, und steht mit einer Ansaugleitung 19 von der Unterdruckquelle 20, vorzugsweise einem Zentrifugalgebläse, in Verbindung.
In Fig. 2B ist ein Abschnitt I-I aus Fig. 2A zu sehen. Die Figur zeigt ferner die Verläufe der Papierbahn W und des Drahtsiebes H an einem Führungszylinder einer Einzeldrahtsiebgruppe, beispielsweise einer Einzelpapiermaschinenfilzgruppe. Der Zylinder 10 weist verschiedene Bohrungen auf, die in der Rille 13 enden, vorzugsweise Bohrungen 15. Die Bohrungen 15 sind im Zylindermantel gleichmäßig beabstandet angeordnet. Im Raum 14 im Zylinder 10 wird von der Unterdruckquelle 20 ein Unterdruck P&sub1; eingeführt, und der Unterdruck ist vorgesehen um bei allen Betriebstzuständen im Innenraum im Trockenzylinder 10 vorzuherrschen. Der Unterdruck P&sub1; wird auf die gesamte Innenfläche 11b des Mantels 11 des Trocknungszylinders 10 aufgebracht.
Wie in Fig. 2B zu sehen, wird eine Haltekraft F auf die Bahn W aufgebracht, wobei die Kraft die Bahn an der Fläche des Drahtsiebes mit guter Luftdruchlässigkeit, beispielsweise einen Textilgewebe anhaften läßt, und dadurch an der Außenseite des Führungszylinders. Dadurch wird das Ablösen der Bahn von dem Zylinder 10 verhindert. Wie in Fig. 2B zu sehen, bleibt die Oberfläche des Zylinders 10 frei vom Drahtsieb H und von der Bahn W. Durch die freie Seite S ist ein ungehinderter Luftstrom in den Innenraum 14 in dem Trocknungszylinder 10 gerichtet. Dabei neigt der Unterdruck P&sub1; dazu, reduziert zu werden. Jedoch wurden die Querschnitts- Durchflußflächen der Rillen und der Bohrungen erfindungsgemäß so dimensioniert, daß ein Unterdruck im Innenraum 14 im Zylinder 10 trotz des freien Luftstromes L&sub1; aufrecht erhalten werden kann.
Erfindungsgemäß sind die Bohrungen 15 so dimensioniert, daß der gewünschte Luftstrom Q in den Zylinder und der gewünschte Unterdruck P&sub1; im Inneren 14 des Zylinders erreicht werden kann. Ein relativ geringer Unterdruck P&sub1; reicht aus, um die Bahn W auf der Oberfläche des Drahtsiebes zu halten. Der Effekt des Unterdruckes wird in der Rille 13 verteilt, und dadurch wird ein bandförmiges Kraftmuster erhalten, das die Bahn hält. Erfindungsgemäß ist der Luftstrom Q in den Innenraum 14 im Zylinder durch das Dimensionieren jeder Bohrung 15, so daß deren Durchmesser geeignete Dimensionen haben und nur eine bestimmte, begrenzte Anzahl an Bohrungen in jeder Rille vorgesehen ist begrenzt gehalten. Eine bestimmte Haltekraft wird als Ausgangspunkt gehalten, wobei die Kraft weiterhin durch einen bestimmten Unterdruck P&sub1; erhalten wird. Der Unterdruck P&sub1; wird durch die Bohrungen 15 in die Rillen 13 übertragen, die auf der Mantelseite des Zylinders angeordnet sind. Die Übertragung des Unterdrucks P&sub1; ist äußerst effektiv, wenn die Anzahl der Bohrungen maximiert ist. Jedoch ist bezüglich der Anzahl der Bohrungen eine obere Grenze durch den Luftstrom Q in den Innenraum 14 im Zylinder auferlegt. Der gewünschte Optimalwert wird durch Auswählen des erforderlichen Unterdruck P&sub1; und durch Auswählen der Gesamtquerschnittsdurchflußfläche der Bohrungen erhalten, so daß der Strom in den Innenraum 14 des Zylinders begrenzt ist, womit bestimmte Untergrenzen trotz kleinerer Abweichungen im Unterdruck P&sub1; eingehalten werden.
Fig. 3 ist eine Graphik, in der die Horizontalkoordinaten den Unterdruck im Zylinder 10 darstellen, und die Vertikalkoordinaten den Luftstrom im Zylinder 10 durch die Bohrungen 15 oder vergleichbares darstellen. Die Kurven sind für zwei gewählte Gesamtquerschnittsdurchflußflächen A&sub2; und A&sub1;, der Bohrungen 15 gezeigt. Wenn die Gesamtquerschnittsdurchflußfläche groß ist, d. h. wenn die Anzahl der Bohrungen 15 hoch ist und/oder wenn deren Fläche groß, ist erhöht sich auch der Durchfluß, der durch Bohrungen 15 strömt, steil, wenn sich der Unterdruck im Raum 14 erhöht. Dabei strömt von der Seite S auf der oberen Seite des Führungszylinders 10 ein Luftüberschuß (L1) in das Innere des Raumes, d. h. in den Unterdruckraum 14 im Zylinder. Dieser Fall ist durch die Kurve A&sub1;' in Fig. 3 dargestellt. Die Kurve A&sub1;' entspricht hauptsächlich der charakteristischen Kurven der Ansaugwalze.
Im Gegensatz dazu, wenn die Anzahl der Bohrungen niedriger ist und/oder die Querschnittsfläche der Bohrungen korrekt gewählt wurden, d.h. die Gesamtquerschnittsdurchflußfläche A&sub2; ist beträchtich kleiner als A&sub1;', ist der Kurvenverlauf unterschiedlich. In einem solchen Fall enthält die Kurve einen fast horizontalen Teil D1. Von diesem Kurvenabschnitt kann abgelesen werden, daß der Unterdruck P&sub1; in einem weiten Variationsbereich gewählt werden kann, während der Durchfluß HQ nichts desto weniger niedrig und in den kontrollierten Grenzen bleibt. Unter diesen Umständen muß die Gesamtanzahl an Ansaugbohrungen und deren Gesamtfläche in einem bestimmten Verhältnis zum gewünschten Unterdruckpegel stehen.
Wenn beispielsweise der Walzendurchmesser ∅ 1500 mm beträgt und die Walzenlänge 9300 mm und die Rillen b = 5 mm, a = 4 mm, t = 20 mm, beträgt die Gesamtanzahl an Rillen 455. Die Perforation wird folgendermaßen ausgeführt. Die Anzahl der Bohrungen pro Rille wird mit 30 gewählt, d. h. der Abstand zwischen den Bohrungen beträgt 12º, oder auf der Oberfläche des Walzenmantels ungefähr 157 mm. In der Verschraubungsfläche befinden sich die Bohrungen 15 in jeder Rille 13. An der hinteren Kante sind die Bohrungen in jeder zweiten Rille, und in dem Mittelbereich des Zylinders in jeder vierten Rille. Die Gesamtanzahl an Bohrungen beträgt 3960, und der Durchmesser der Bohrungen ist mit ∅ = 4.5 mm gewählt. Dabei ergibt sich eine Gesamtquerschnittsfläche an Bohrungen von 630 cm². Der gewünschte Unterdruck beträgt 1176 Pa (120 mm H&sub2;O). Aus den Formeln
Q = u x A&sub0; x v
und
erhält man die Geschwindigkeit des Luftstromes mit v = 45.5 m/s und Q als Q = 2 m³/s. Der Reibungswiderstand in der Bohrung beträgt ungefähr 392 Pa (40 mm H&sub2;O). Mit anderen Worten, um einen Unterdruck von 1176 Pa (120 mm H&sub2;O) aufrecht zu erhalten, ist eine maximale Ansaugmenge von 800 m³ pro Stunde und pro Meter Walzenlänge erforderlich, d. h. eine Summe von 7200 m³ pro Stunde. Es soll angemerkt werden, daß die Bahn und der Drahtsieb die Walze teilweise abdichten, wodurch die Luftmenge reduziert wird und/oder die Saugwirkung besser wird. Wenn vorgeschlagen ist, daß in der Ansaugwelle unseres Beispiels die Luftgeschwindigkeit v = 35 m/s ist, wird ein Welleninnendurchmesser von 270 mm erhalten. Wenn ΔP mit 392 Pa (40 mm H&sub2;O) für die Abluftverluste belegt ist, beträgt der Druck im Gebläse P = 1960 Pa (200 mm H&sub2;O) und die erforderliche Leistung des Gebläses ist
Die folgenden Werte wurden in den zugehörigen Formeln verwendet.
h = die Druckdifferenz, mm H&sub2;O (1 mm H&sub2;O ist 9.8 Pa)
v = Geschwindigkeit m/s
γ = 1.128 kg/m³ (+40ºC)
A&sub0; = Luftstromfläche m²
u = Drosselfaktor 0.7
Der Reibungswiderstand in der Bohrung beträgt
λ = 0.05 (gemäß Bradke).
Durch das vorstehend gegebene Beispiel wurde es möglich, eine geeignete Vorrichtung für die Praxis herzustellen. Eine Kombination eines Rillen- und Bohrungsmusters mit geringer Dichte ist vorteilhaft herzustellen, da die Gesamtanzahl an Bohrungen nur ein kleiner Anteil der entsprechenden Anzahl an Bohrungen in einer geeigneten Ansaugwalze ist. Ebenso fehlen die bei einer Ansaugwalze erforderlichen inneren Strukturen vollständig. Ferner kann der Anfang des Trocknungsabschnitts der Papiermaschine durch die Abwesenheit von Konstruktionen an der äußeren Box leicht gesteuert und bedient werden. Die Luftmassen, mit denen gearbeitet wird, sind im gesamten Belüftungssystem der Papiermaschine eingebunden.
Fig. 4 zeigt eine erfindungsgemäße Zylinderkonstruktion. Der Zylinder 10 weist einen Mantel 11 und Rillen 13 auf dem Mantel auf. Eine Rille 13 ist beispielhaft in der Figur dargestellt. Die Rillen 13 sind nebeneinander über der gesamten Mantelfläche des Zylinders vorgesehen. Die anderen Rillen 13 sind in Fig. 4 durch strichpunktierte Linien dargestellt. Der Unterdruck P&sub1; wird durch den hohlen Innenraum 18a in der Welle 18 von der Serviceseite Kp in den Unterdruckraum 14 in den Zylinder 10 eingeführt. Die Welle 18 ist durch Schrauben 18' an dem Flansch 22 befestigt. Die Welle 18 ist angebracht, um auf Lagern 21a und 21b zu drehen.
Fig. 5 ist eine schematische Darstellung des Verhältnisses des Flächeninhalts der Perforation zum Flächeninhalt der gelochten Rillen. Das Verhältnis der Gesamtquerschnitts-Durchflußfläche A&sub0; der Bohrungen 15 in dem Zylinder zur Gesamtquerschnitts- Durchflußfläche A&sub1; der gelochten Rillen 13 ist in einem Bereich von 1:10 bis 1:150 und am meisten vorteilhaft in einem Bereich zwischen 1:50 und 1:110. Es ist vorteilhaft, daß der Strom Q pro Meter Zylinderbreite in dem Unterdruckraum 14 im Zylinder in dem Bereich zwischen 500 m³/m.h und 1500 m³/m.h und am besten in dem Bereich zwischen 800 m³/m.h und 1200 m³/m.h. liegt. Der Unterdruck P&sub1; im Innenraum 14 im Zylinder 10 liegt in vorteilhafter Weise im Bereich 1000 Pa und 3000 Pa. Das Verhältnis der Gesamtquerschnitts-Durchflußfläche A&sub0; der Bohrungen 15 zur gesamten äußeren Mantelfläche A des Mantels 11 des Zylinders 10 liegt in dem Bereich zwischen 1 bis 2 pro mill und vorzugsweise im Bereich von 1.5 pro mill.

Claims

1. Verfahren in der Trocknungsgruppe oder -gruppen, die mit einem Einzeldrahtsiebeinzug zum Tragen der Bahn (W) in einem Mehrzylindertrockner einer Papiermaschine versehen ist bzw. sind, wobei der Mehrzylindertrockner Trocknungszylinder (K) aufweist, die durch Dampf oder vergleichbares erhitzt werden, wobei die Bahn (W) durch einen Trocknungsdrahtsieb (H) gegen die Zylinderfläche der Trocknungszylinder gepreßt wird, und wobei der Mehrzylindertrockner Führungs- oder untere Zylinder oder Walzen (10) aufweist, auf denen die Bahn (W) außerhalb des Trocknungsdrahtsiebes (H) läuft, und bei dem in diesem Verfahren ein Unterdruck (P&sub1;) auf die innere Mantelseite (11b) der Führungszylinder (10) aufgebracht wird, die mit Bohrungen (15) versehen sind, die sich durch den Mantel (11) des Führungszylinders (10) erstrecken und zum inneren Unterdruckraum (14) im Zylinder (10) geöffnet sind, wodurch der Unterdruck (P&sub1;) in dem inneren Raum (14) des Zylinders (10) zur Außenseite des Zylindermantels (11) übertragen wird, so daß eine Haftkraft (F) auf die Bahn (W) aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterdruck (P&sub1;) auf die gesamte innere Mantelseite (11b) aufgebracht wird, so daß ein freier Luftstrom in den Führungszylinder (10) auch von derjenigen Fläche (S) des Zylinders eingelassen wird, die nicht durch den Drahtsieb (H) und die Bahn (W) abgedeckt ist, daß die Außenseite des Zylindermantels (11) mit Rillen (13) versehen ist, in denen die Bohrungen (15) enden, und daß die senkrecht zur Radialrichtung des Zylinders (10) stehende Gesamtquerschnittsdurchflußfläche (A&sub1;) der Rillen (13), wesentlich größer als die Gesamtquerschnittsdurchflußfläche (A&sub0;) der Bohrungen (15) ist.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterdruck (P&sub1;) längs einer Saugleitung (19, 18a) in den inneren Unterdruckraum (14) im Zylinder (10) eingeführt wird.

3. Vorrichtung in der Trocknungsgruppe oder -gruppen einer Papiermaschine, wobei die Vorrichtung einen Mehrzylindertrockner aufweist, der mit einem Einzeldrahtsieb- Einzug zum Sichern des Laufs der Bahn (W) versehen ist, wobei der Mehrzylindertrockner Trocknungszylinder (K) aufweist, die durch Dampf oder Vergleichbares erhitzt werden, wobei die Bahn (W) dazu angepaßt ist, durch einen Trocknungsdrahtsieb (H) gegen die Zylinderseite der Trocknungszylinder (K) gepreßt zu werden, und wobei der Mehrzylindertrockner Führungs- oder untere Zylinder oder Walzen (10) aufweist, auf denen die Bahn (W) dazu angepaßt ist, außerhalb des Trocknungsdrahtsiebes (H) zu bleiben, und wobei die Vorrichtung eine Unterdruckquelle (20) aufweist, von der aus ein Unterdruck durch eine Ansaugleitung (19) auf einen inneren Unterdruckraum (14) in den Führungszylindern (10) aufgebracht wird, wodurch der Unterdruck (P&sub1;) gleichzeitig auf die innere Mantelseite (11b) der Führungszylinder (10) aufgebracht wird, die mit Bohrungen (15) versehen ist, die sich durch den Zylindermantel (11) erstrecken und die mit ihrem einen Ende zum inneren Unterdruckraum (14) in den Führungszylindern (10) geöffnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung so ist, daß der Unterdruck (P&sub1;) gleichzeitig auf die gesamte innere Mantelseite (11b) der Führungszylinder (10) aufgebracht wird, so daß ein freier Luftstrom (L&sub1;) durch die Bohrungen (15) in dem Mantel (11) der Führungszylinder (10) auch von derjenigen Fläche (S) der Führungszylinder (10), an der der Drahtsieb (H) und die Bahn (W) nicht gegen die äußere Seite der Führungszylinder (10) gepreßt werden, in den inneren Raum (14) in den Führungszylindern (10) gelassen wird, daß das andere Ende der Bohrungen (15) zu Rillen (13) geöffnet ist, die in der äußeren Oberfläche des Mantels (11) der Führungszylinder (10) vorgesehen sind, und daß die senkrecht zur Radialrichtung der Führungszylinder (10) stehende Gesamtquerschnitts-Durchflußfläche (A&sub1;) der Rillen (13) wesentlich größer als die Gesamtquerschitts-Durchflußfläche (A&sub0;) der Bohrungen (15) ist.

4. Vorrichtung gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (15) mit ihrem einen Ende zum Boden (16) der Rille (13) hin geöffnet sind.

5. Vorrichtung gemäß den Ansprüchen 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungszylinder (10) eine Hohlwelle (18) aufweisen, deren hohler Innenraum (18a) mit der Ansaugleitung (19) in Verbindung steht.

6. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest an einem Ende der Führungszylinder (10) die Perforation mit den Bohrungen (15) dichter gemacht ist, als in den anderen Flächen der Führungszylinder.

7. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest an einem Ende der Führungszylinder (10) die Perforation mit den Bohrungen (15) in jeder Rille (13) gemacht ist, und in den anderen Flächen der Führungszylinder die Perforation nicht in jeder Rille gemacht ist.

8. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in der Mittelfläche der Führungszylinder (10) die Perforation mit den Bohrungen (15) in jeder zweiten oder jeder dritten Rille gemacht ist.

9. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Gesamtquerschnitts-Durchflußfläche (A&sub0;) der Bohrungen (15) in den Führungszylindern (10) zur Gesamtquerschnittsdurchflußfläche (A&sub1;) der gelochten Rillen im Bereich zwischen 1:50 und 1:110 liegt.

10. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bin 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungszylinder (10) eine solche Lochung aufweisen, daß der Strom (Q) durch die Bohrungen in den inneren Raum (14) in den Führungszylindern im Bereich zwischen 500 und 1500 m³/m.h liegt.