DE68929409T2

DE68929409T2 - Verfahren zum Halten einer Materialbahn auf einem Trockenfilz

Info

Publication number: DE68929409T2
Application number: DE68929409T
Authority: DE
Inventors: Heikki Ilvespaeae; Allan Liedes; Olavi Viitanen
Original assignee: Metso Paper Oy
Current assignee: Valmet Technologies Oy
Priority date: 1988-03-09
Filing date: 1989-03-08
Publication date: 2003-03-27
Anticipated expiration: 2009-03-09
Also published as: EP0668393A2; DE68928494D1; EP0617162B1; JP2795666B2; FI83680B; EP0668393B1; JPH01321991A; EP0332599A2; CA1338097C; ATE161060T1; EP0668393A3; FI83680C; DE68921355D1; EP0617162A2; DE68928494T2; FI881106A; DE68921355T2; FI881106A0; ATE219537T1; ATE119223T1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anheften einer Bahn an einem Trocknungssieb.
Bei einem Fall der Führungswalzen der Einzelsiebgruppe in der Trockenpartie einer Papierbahn ist ein Problem, wie die Papierbahn an dem Sieb an der unteren Seite des Zylinder angebracht wird. An den unteren Zylindern oder Führungswalzen läuft die Bahn als oberste Lage, während das Sieb zwischen der Bahn und der Außenseite des Zylinders verbleibt. Dieses Problem tritt nicht in dem Fall der anderen Walzen bei einer Einzelsiebgruppe auf, da die Papierbahn zwischen dem Sieb und der Mantelseite des Zylinders läuft.
Es sind Versuche unternommen worden, um das betreffende Problem unter Verwendung von Saugwalzen zu lösen. Die Saugwalzenlösung ist kostspielig. Ein Saugkasten erfordert Innendichtrippen, die zu einem Verschleiß neigen. Wenn die Abdichtrippen trocken arbeiten, ist der Verschleiß sogar noch größer. Durch den Saugkasten einer Saugwalze wird ein Unterdruck auf den Unterdruckblock im Inneren des Zylinders aufgebracht, wobei dieser Unterdruckblock im Falle der unteren Zylinder bei einer Einzelsiebgruppe an der unteren Hälfte des Zylinders angeordnet ist. Durch das Zwischenwirken des auf den Block aufgebrachten Unterdrucks wird eine Saugwirkung ausdrücklich auf den Abschnitt der Zylinderseite aufgebracht, bei dem die Papierbahn dazu neigt, sich zu lösen. Über Bohrungen in dem Mantel wird der Unterdruck durch den Filz auf die Papierbahn aufgebracht, die dadurch an der Filzseite anhaftet.
Im Stand der Technik ist eine Lösung für dieses Problem der Papierbahn, die dazu neigt, dass sie sich ablöst, bekannt, wobei ein Aufbau gemäß den Druckschriften FI-B-71 371 und GB-A-2 173 832 angewendet wird. Bei dem betreffenden Uno-Vac-System wird eine Art an Saugkasten angewendet, bei dem keine verschleißenden Dichtungen, die an der Innenseite des Walzenmantels angeordnet sind, verwendet werden. Bei dieser Lösung wird eine Hochgeschwindigkeitsluftströmung auf die Nähe des Randes des Saugkastens und die bewegliche Mantelseite aufgebracht. Die Luftströmung erzeugt eine Saugströmung von dem Innenraum des Kastens, wobei die Saugströmung dadurch eine Luftströmung durch den Randbereich in der entgegengesetzten Richtung in den Unterdruckraum verhindert. Ein Unterdruck wird auf den Innenraum des Saugkastens aufgebracht und durch die Bohrungen in dem Mantel zu der Bahnseite übertragen. Es kann als Nachteil dieser Lösung erachtet werden, dass die Anlage einen kostspieligen Aufbau hat. Eine große Anzahl an Löchern muss in dem Mantel angefertigt werden. Die Innenachse erfordert Blaskanäle für sich allein und Saugkanäle für sich allein.
In Verbindung mit Einzelsiebgruppen ist die Anwendung eines Saugkastens an der Außenkante des Mantels ebenfalls bekannt. Die Außenseite des Trocknungszylinders ist mit Nuten versehen und der Unterdruck wird auf die Nuten durch einen Außensaugkasten aufgebracht, der an dem Zylinder angeordnet ist. Somit wird der Unterdruck durch die Nuten zu der unteren Zeile des Zylinders übertragen, an der eine die Bahn W haltende Kraft dadurch erzeugt wird. Diese Lösung erfordert Raum und die Kosten des Aufbaus sind hoch.
Die Druckschrift GB-A-2 125 461 offenbart einen Zylinder mit einem Innensaugkasten. Der vorstehend erwähnte Nachteil der ungleichmäßigen Unterdruckverteilung trifft auch auf diesen Zylinder zu.
Die Druckschrift FR-A-210 462 offenbart einen Papierbahntrocknungszylinder mit einem perforierten Mantel. Dieser bekannte Zylinder hat somit eine Entwässerungsfunktion und soll ein Verstopfen durch Fasern verhindern. Dieser bekannte Zylinder hat außerdem einen Saugkasten.
Ein Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 ist aus der Druckschrift GB-A-2 173 832 bekannt.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die vorstehend erwähnten Nachteile der Lösungen des Standes der Technik zu beseitigen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch Anspruch 1 definiert. Das erfindungsgemäße Verfahren ist zum Stützen der Bahn in Verbindung mit den unteren Walzen bei einer Einzelsiebgruppe an dem Anfangsabschnitt der Trockenpartie einer Papiermaschine gut geeignet. Die Zentrifugalkraft und verschiedene Blasphänomene versuchen die Bahn von dem Sieb von der Seite des Führungszylinders weg abzulösen.
Bei der Erfindung war der Ausgangspunkt der grundsätzliche Umstand, dass eine relativ geringe Kraft in der Lage ist, die Papierbahn an der Siebseite zu halten. Gemäß der Erfindung sind Sauglöcher gebohrt worden, die durch den Mantel der Walze treten. Ein Ende oder beide Enden der Walze ist/sind mit einer Welle versehen, die einen Saugkanal aufweist, wobei dieser Kanal weiter mit einer Saugquelle und am besten passender Weise mit einem Zentrifugalgebläse verbunden ist. Wenn die Löcher in geeigneter Weise dimensioniert sind und wenn der Walzenmantel mit einer bestimmten begrenzten Anzahl an Bohrungen versehen ist, die den Unterdruck übertragen, kann ein permanenter Unterdruck in dem Inneren der Walze erzeugt werden. Dieser Unterdruck kann anstelle des Umstandes gehalten werden, dass ein Teil der Löcher in der Walze gegenüber der Umgebungsluft an dem Oberabschnitt der Walze offen ist. Die Wirkung des Unterdrucks wird auf die Bahn aufgebracht. In dieser Weise wird ein Kraftmuster erhalten, das die Bahn anzieht. Mittels des Unterdrucks wird die Bahn zu der Walze gezogen. Die Saugwirkung wird auf die Bahn durch das Sieb aufgebracht.
Nachstehend ist die vorliegende Erfindung unter. Bezugnahme auf einige bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben, die in den beigefügten Zeichnungen gezeigt sind, wobei die Erfindung jedoch keineswegs lediglich auf die Ausführungsbeispiele beschränkt sein soll.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Sym-Press-II- Presse und des Anfangsabschnittes einer Trockenpartie.
Fig. 2A zeigt einen Zylinder zum Ausführen der Erfindung teilweise als eine Prinzipdarstellung.
Fig. 2B zeigt eine Schnittdarstellung I-I von Fig. 2A.
Fig. 3 zeigt eine grafische Darstellung der Beziehung zwischen dem in dem Unterdruckraum in dem Zylinder vorherrschenden Unterdruck und der durch die Löcher stattfindenden Strömung als eine Funktion der gewählten Gesamtquerschnittsströmungsflache der Löcher.
Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht eines Führungszylinders zum Ausführen der Erfindung teilweise im Querschnitt.
Fig. 5 zeigt eine Querschnittsfläche eines Loches und die Querschnittsströmungsfläche einer Nut.
Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäß arbeitende Anlage. Es ist der Bereich eines Einzelsiebzugs bei einem Mehrzylindertrockner einer Papiermaschine gezeigt. Der Trockner weist sowohl eine Linie an erwärmten Trocknungszylindern, das heißt vorzugsweise obere Zylinder, als auch eine Linie von Führungszylindern oder Führungswalzen 10 auf. Die Papierbahn W läuft zwischen den Linien gestützt durch einen Trocknungssieb H, wie beispielsweise ein Filz. Die Bahn W läuft an den erwärmten Trocknungszylindern K gepresst durch das Trocknungssieb H. Das Trocknungssieb H presst die Bahn W in einen direkten Kontakt mit der erwärmten Seite des Trocknungszylinders. An den Führungszylindern oder unteren Walzen läuft die Bahn W an der Außenseite des Trocknungssiebes wie beispielsweise ein Filz H. In einem derartigen Fall besteht bei den Lösungen der Anlage nach dem Stand der Technik ein Hauptrisiko darin, dass die Bahn von der Seite der Führungszylinder 10 abgelöst wird.
Wie es in Fig. 1 gezeigt ist, sind die Zylinder 10 als Führungszylinder in der Einzelsiebgruppe der Papiermaschine angeordnet. Die Bahn W tritt durch die Spalte N&sub1; bis N&sub3; zu dem ersten Einzelfilz oder der Einzelsiebgruppe. In der Gruppe tritt das Sieb H über die Führungswalzen 10a, 10b und 10c. Bei dem Einzelsiebzug, das heißt Uno-Run, läuft die Papierbahn W abwechselnd zwischen dem Sieb H und der Außenseite des Trocknungszylinders K und in dem Falle der Führungszylinder 10 einer Einzelsiebgruppe an dem Sieb, während das Sieb H zwischen der Papierbahn W und der Außenseite des Zylinders 10 läuft.
Wie dies in Fig. 1 gezeigt ist, sind die Papiermaschinenführungszylinder 10a, 10b und 10c erfindungsgemäß als untere Zylinder der Einzelsiebgruppe eingepasst. Von einer Unterdruckquelle 20 das heißt vorteilhafterweise von einem Zentrifugalgebläse wird ein Unterdruck P&sub1; durch die Kanäle 19 in die Innenräume in jedem der Zylinder 10a, 10b und 10c aufgebracht. Die Unterdruckquelle 20 ist so eingesetzt, dass sie unterhalb der Bodenebene der Papiermaschine angeordnet ist.
Die Fig. 2A und 2B zeigen das Prinzip des Bahnzugs und den Stützaufbau gemäß der vorliegenden Erfindung. In Fig. 2A ist der Zylinder 10 in einer Längsschnittansicht gezeigt. Der Zylinder 10 weist einen Mantel 11 auf, der an den Endflanschen 22 des Zylinders angebracht ist. Die Außenseite 11a des Mantels 11 von dem Zylinder 10 weist Nuten 13 auf. Die Nuten 13 sind geschlossene ringartige Nuten, die Seite an Seite an dem Außenmantel 11a des Mantels und in dem Bereich des gesamten Mantels angeordnet sind. Das Nutenausbilden kann außerdem aus einer einzelnen Nut bestehen, die als Spiralform verläuft. In einem derartigen Fall läuft die Nut von einem Ende des Mantels zu dem anderen. Die Nuten sind vorzugsweise in die Mantelseite übertragen worden, jedoch ist auch ein derartiges Ausführungsbeispiel der Erfindung möglich, bei dem ein Band, das die Nuten ausbildet, in einer Spiralform an der Außenseite des Mantelrahmens gewickelt ist.
Ein Unterdruck P&sub1; wird auf den Unterdruckraum in dem Zylinder 10 von einer Unterdruckquelle wie beispielsweise einem Zentrifugalgebläse aufgebracht. Der Unterdruck wird von dem Unterdruckraum 14 in dem Zylinder 10 durch Löcher, vorzugsweise Bohrungen 15, zu den Nuten 13 übertragen.
Die Löcher 15 treten senkrecht zu der Mittellachse X des Zylinders. Jedes Loch ist von einem seiner Enden zu dem Unterdruckraum in dem Zylinder offen und von dem anderen Ende zu dem Boden 16 der Nut 12 offen. Der Unterdruck wird durch die Löcher 15 im Wesentlichen über die gesamte Breite L des Zylinders übertragen.
Die Nuten 13 weisen einen Nutboden 16 und Seitenwände 17a und 17b auf. Jedes Loch 15 ist zu dem Nutboden 16 offen. Die Löcher 15 sind in der Nut 13 gleichmäßig beabstandet. Der zylindrische Raum 14 für den Unterdruck innerhalb des Zylindermantels ist im Wesentlichen frei von irgendwelchen Konstruktionselementen, und der Unterdruck P&sub1; wird auf die gesamte Innenmantelseite 11b des Zylinders 10 aufgebracht.
Der Zylinder 10 weist Wellen 18 auf, an denen der Zylinder 10 drehend gelagert ist. Zumindest eine der Wellen 18, das heißt die in Fig. 2A gezeigte Wartungsseitenwelle, hat einen Kanal 18a, durch den ein Unterdruck auf den innerhalb des Zylinders angeordneten Unterdruckraum 14 aufgebracht wird. Die Wartungsseitenwelle 18 ist eine röhrenartige hohle Welle und sie steht mit einem Saugkanal 19 von der Unterdruckquelle 20, vorzugsweise ein Zentrifugalgebläse, in Verbindung.
In Fig. 2B ist ein Schnitt I-I aus Fig. 2A gezeigt. Die Zeichnung zeigt außerdem den Lauf der Papierbahn W und des Siebes H an einem Führungszylinder einer Einzelsiebgruppe wie beispielsweise eine Einzelfilzgruppe. Der Zylinder 10 weist mehrere Löcher auf, die in der Nut 13 enden, das heißt vorzugsweise Bohrungen 15. Die Bohrungen 15 sitzen gleichmäßig beabstandet in dem Zylindermantel. In den Raum 14 innerhalb des Zylinders 10 wird ein Unterdruck P&sub1; von der Unterdruckquelle 20 eingeleitet und der Unterdruck ist so eingestellt, dass er bei allen Betriebsumständen in dem Innenraum des Trocknerzylinders 10 vorherrscht. Der Unterdruck P&sub1; wird auf die gesamte Innenseite 11b des Mantels 11 des Führungszylinders 10 aufgebracht.
Wie dies in Fig. 2B gezeigt ist, wird eine Haltekraft F auf die Bahn W aufgebracht, wobei diese Kraft die Bahn an der Seite des Siebes mit günstiger Durchlässigkeit gegenüber Luft, wie beispielsweise ein Gewebe, und dadurch an der Außenseite des Führungszylinders anhaften lässt. Dadurch wird ein Ablösen der Bahn von dem Zylinder 10 verhindert. Wie dies in Fig. 2B gezeigt ist, verbleibt die obere Seite des Zylinders 10 frei von dem Sieb H und von der Bahn W. Durch die freie Seite S wird eine unbehinderte Luftströmung zu dem Innenraum 14 in dem Führungszylinder 10 gerichtet. Dort neigt der Unterdruck P1 dazu, dass er geringer wird. Jedoch ist erfindungsgemäß verwirklicht worden, dass die Querschnittsströmungsflächen der Nuten und der Löcher so dimensioniert sind, dass der Unterdruck in dem Innenraum 14 in dem Zylinder 10 trotz der freien Luftströmung L&sub1; gehalten werden kann.
Erfindungsgemäß sind die Bohrungen 15 so dimensioniert, dass die erwünschte Luftströmung Q in den Zylinder und der erwünschte Unterdruck P&sub1; in dem Innenraum 14 des Zylinders erzielt werden. Ein relativ geringer Unterdruck P&sub1; kann die Bahn W an der Seite des Siebes halten. Die Wirkung des Unterdrucks wird in der Nut 13 verteilt und dadurch wird ein bandförmiges Kraftmuster erhalten, das die Bahn hält. Erfindungsgemäß wird, indem jedes Loch 15 so dimensioniert wird, dass sein Durchmesser ein geeignetes Maß hat, und indem lediglich eine bestimmte begrenzte Anzahl an Löchern in jeder Nut vorgesehen wird, die Luftströmung Q in den Innenraum 14 des Zylinders begrenzt gehalten. Eine bestimmte Haltekraft wird als Ausgangspunkt gehalten, wobei diese Kraft des weiteren mittels eines bestimmten Unterdrucks P&sub1; erzielt wird. Der Unterdruck P&sub1; wird durch die Löcher 15 zu den an der Seite des Zylindermantels angeordneten Nuten 13 übertragen. Die Übertragung des Unterdrucks P&sub1; ist außerordentlich wirkungsvoll, wenn die Anzahl an Löchern maximal ist. Jedoch ist ein oberer Grenzwert der Anzahl an Löchern durch die Luftströmung Q in den Innenraum 14 in dem Zylinder auferlegt. Der erwünschte optimale Wert wird erhalten, indem der erforderliche Unterdruck P&sub1; derart gewählt wird und indem die Gesamtquerschnittsströmungsflache der Löcher derart gewählt wird, dass die Strömung in den Zylinder begrenzt ist und innerhalb von bestimmten niedrigen Grenzwerten trotz kleinerer Schwankungen bei dem Unterdruck P&sub1; bleibt.
Fig. 3 zeigt eine grafische Darstellung, bei der die horizontalen Koordinaten den Unterdruck innerhalb des Zylinders 10 zeigen und die vertikalen Koordinaten die Luftströmung in den Zylinder 10 durch die Bohrungen 15 oder dergleichen zeigen. Die Kurven sind für zwei gewählte Gesamtquerschnittsströmungsflachen A&sub2; und A1' der Löcher 15 gezeigt. Wenn die Gesamtquerschnittsströmungsflache groß ist, das heißt wenn die Anzahl an Löchern 15 hoch ist und/oder wenn deren Fläche groß ist, nimmt die durch die Löcher 15 tretende Strömung außerdem schrittweise zu, wenn der Unterdruck 14 in dem Raum erhöht wird. Dabei strömt von der Fläche S an der oberen Seite des oberen Führungszylinders 10 eine große Menge an Luft (Li) in den Innenraum das heißt den Unterdruckraum 14 in dem Zylinder. Dieser Fall ist durch die Kurve A1' in Fig. 3 gezeigt. Die Kurve A1' entspricht hauptsächlich der Kennlinienkurve der Saugwalze.
Wenn im Gegensatz dazu die Anzahl an Löchern geringer ist und/oder die Querschnittsfläche der Löcher korrekt gewählt worden ist, das heißt die Gesamtquerschnittsströmungsflache A&sub2; erheblich geringer als A1' ist, ist die Form der Kurve anders. In einem derartigen Fall hat die Kurve einen fast horizontalen Abschnitt B&sub1;. Aus diesem Kurvenabschnitt kann herausgelesen werden, dass der Unterdruck P&sub1; innerhalb eines breiten Variationsbereiches gewählt werden kann, während die Strömung Q dennoch gering und innerhalb von gesteuerten Grenzwerten verbleibt. Unter diesen Umständen muss die Gesamtanzahl an Sauglöchern und deren Gesamtfläche in einer bestimmten Beziehung gegenüber der erwünschten Höhe des Unterdrucks sein.
Wenn beispielsweise der Walzendurchmesser 1500 mm beträgt und die Walzenlänge 9300 mm beträgt und die Nuten b = 5 mm, a = 4 mm, t = 20 mm betragen, beträgt die Gesamtanzahl an Nuten 455; wobei b = die Nutbreite, a = die Nuthöhe und t = die Nutteilung ist. Die Perforation wird wie folgt ausgeführt. Die Anzahl an Löchern pro Nut wird bei 30 gewählt, das heißt der Abstand der Löcher beträgt 12º oder an der Fläche des Walzenmantels ungefähr 157 mm. An dem Aufführbereich sind die Löcher 15 in jeder Nut 13 ausgebildet. An dem hinteren Rand sind die Löcher in jeder zweiten Nut ausgebildet und in dem Mittelbereich des Zylinders in jeder vierten Nut ausgebildet. Die Gesamtanzahl an Löchern beträgt 3960 und der Durchmessers des Loches wird bei 4,5 mm gewählt. Dabei beträgt die Gesamtquerschnittsfläche der Löcher 630 cm². Der erwünschte Unterdruck beträgt 1176 Pa (120 mm H&sub2;O) Aus den Formeln
Q = u · A&sub0; · v und
wird die Geschwindigkeit der Luftströmung als v = 45,5 m/s und Q als Q = 2 m³/s erhalten. Der Reibungswiderstand in dem Loch beträgt ungefähr 392 Pa (40 mm H&sub2;O). Anders ausgedrückt ist zum Halten eines Unterdrucks oder von 1176 Pa (120 mm H&sub2;O) bei maximaler Saugmenge von 800 m³ je Stunde und je Meter der Länge der Walze erforderlich, das heißt insgesamt 7200 m³ pro Stunde. Es sollte hierbei beachtet werden, dass die Bahn und das Sieb die Walze teilweise abdichten, wodurch die Luftmenge geringer ist und/oder die Saugwirkung tiefer wird. Wenn angenommen wird, dass bei der Saugwelle dieses Beispiels die Luftgeschwindigkeit v = 35 m/s beträgt, wird der Innendurchmesser der Welle bei 270 mm erhalten. Wenn ΔP = 392 Pa (40 mm H&sub2;O) für Abgabeverluste reserviert wird, beträgt der Druck in dem Gebläse P = 1960 Pa (200 mm H&sub2;O) und die für das Gebläse erforderliche Leistung beträgt
Die folgenden Werte werden bei den beigefügten Formeln verwendet:
h = Druckunterschied in mm H&sub2;O (1 mm H&sub2;O = 9,8 Pa)
v = Geschwindigkeit in m/s
γ = 1,128 kg/m³ (+40ºC)
A&sub0; = Luftströmungsfläche in m²
u = Drosselfaktor 0,7
Reibwiderstand in dem Loch
und λ = 0,005 (nach Bradke).
Mittels des vorstehend dargelegten Beispiels ist es möglich geworden, die Vorrichtung in der Praxis geeignet zu ermöglichen. Eine Kombination aus einem Nut- und einem Lochmuster mit geringer Dichte kann vorteilhaft hergestellt werden, da die Gesamtanzahl an Löchern lediglich ein kleiner Teil der entsprechenden Anzahl an Löchern bei einer eigentlichen Saugwalze beträgt. In ähnlicher Weise kann der durch eine Saugwalze erforderliche Innenaufbau vollständig weggelassen werden. Auch bei Fehlen von Außenkästenaufbauarten kann das Anfangsende der Trockenpartie der Papiermaschine überwacht und ohne weiteres gewartet werden. Die Luftmassen, die behandelt werden, stehen in der Gesamtluftklimatisierung der Papiermaschine in Verbindung.
Fig. 4 zeigt einen Aufbau eines Zylinders zum Ausführen der Erfindung. Der Zylinder 10 weist einen Mantel 11 und Nuten 13 an dem Mantel auf. Eine Nute 13 ist in der Zeichnung als ein Beispiel gezeigt. Die Nuten 13 sind Seite an Seite über die gesamte Mantelfläche des Zylinders vorgesehen. Die anderen Nuten 13 sind in Fig. 4 durch Strichpunktlinien gezeigt. Der Unterdruck P&sub1; wird durch den hohlen Innenraum 18a in der Welle 18 an der Wartungsseite Kp in den Unterdruckraum 14 in dem Zylinder 10 eingeleitet. Die Welle 18 ist mittels Schrauben 18' an dem Flansch 22 angebracht. Die Welle 18 ist so eingepasst, dass sie an Lagern 21a und 21b sich dreht.
Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung des Verhältnisses der Fläche der Perforationen gegenüber der Fläche der perforierten Nuten. Das Verhältnis der Gesamtquerschnittsströmungsflache A&sub0; der Löcher 15 in dem Zylinder gegenüber der Gesamtquerschnittsströmungsflache A&sub1; der perforierten Nuten 13 ist innerhalb des Bereiches von 1 : 10 bis 1 : 150 und höchstvorteilhafterweise ist die Strömung Q pro Meter der Breite des Zylinders in den Unterdruckraum in dem Zylinder innerhalb des Bereiches von 500 m³/m·h bis 1500 m³/m·h und höchstvorteilhafterweise in dem Bereich von 800 m³/m·h bis 1200 m³/m·h. Der Unterdruck P&sub1; in dem Innenraum 14 in dem Zylinder 10 liegt innerhalb des Bereiches von 1000 Pa bis 3000 Pa. Das Verhältnis der Gesamtquerschnittsströmungsflache A&sub0; der Löcher 15 gegenüber der gesamten Außenmantelfläche A des Mantels 11 von dem Zylinder 10 ist innerhalb des Bereiches von 1 bis 2 Promill und vorzugsweise innerhalb des Bereiches von 1,5 Promill.

Claims

1. Verfahren zum Anheften einer Bahn (W) an einem Trocknungssieb (H) entgegen den Zentrifugalkräften und verschiedenen Blasphänomenen, die versuchen, die Bahn (W) von dem Sieb (H) in den Trocknungsgruppen zu lösen, die mit einem Einzelsiebzug in einem Mehrzylindertrockner einer Papiermaschine vorgesehen sind, wobei die Trocknungsgruppen als obere Zylinder Trocknungszylinder (K) aufweisen, die mittels Dampf oder dgl. erwärmt werden, wobei die Bahn (W) durch das Trocknungssieb (H) gegen Außenzylinderseiten der Trocknungszylinder (K) gedrückt wird, wobei die Trocknungsgruppen des Weiteren als untere Zylinder Führungszylinder (10) aufweisen, an denen die Bahn (W) außerhalb des Trocknungssiebs (H) läuft, wobei die Führungszylinder (10) mit Löchern (15) versehen sind, die durch einen Mantel (11) der Führungszylinder (10) treten, wobei die Löcher (15) zu einem Innenraum (14) eines Unterdrucks (P&sub1;) in den Führungszylindern (10) und zu der Außenseite des Mantels (11) der Führungszylinder (10) offen sind, wobei der Innenraum (14) des Unterdrucks mit einem Saugkanal (19) von einer Quelle (20) des Unterdrucks (P&sub1;) in Verbindung steht, wobei der Unterdruck (P&sub1;) zu der Außenseite durch die Löcher (15) übertragen wird, wobei jeder Führungszylinder (10) Wellen (18) aufweist, an denen die Führungszylinder (10) sich drehend gelagert sind, wobei ein Teil der Löcher (15) in den Führungszylindern (10) zu der freien Umgebung in dem oberen Abschnitt der Führungszylinder (10) offen ist, dadurch gekennzeichnet, dass

in der Außenseite (11a) des Mantels (11) der Führungszylinder (10) Nuten (13) vorgesehen sind, in denen die Löcher (15) in dem Mantel (11) enden, so dass der zu der Außenseite übertragene Unterdruck (P&sub1;) durch die Nuten (13) an der Außenseite verteilt wird und somit die Bahn (W) an dem Trocknungssieb (H) hält,

zumindest eine der Wellen (18) einen Kanal (18a) hat, durch den der Unterdrück (P&sub1;) von dem Saugkanal (19) zu dem Innenraum (14) innerhalb der Führungszylinder (10) aufgebracht wird,

der Unterdruck (P&sub1;) auf die gesamte Innenseite (11b) des Mantels (11) der Führungszylinder (10) aufgebracht wird, so dass eine Luftströmung zu dem Innenraum (14) der Führungszylinder (10) durch die Löcher (15) gerichtet wird, die zu der freien Umgebung in dem oberen Abschnitt der Führungszylinder (10) offen sind,

der Unterdruck (P&sub1;) in dem Innenraum (14) so gewählt wird, dass er innerhalb eines Bereiches von 1000 Pa bis 3000 Pa ist, und

die Abmessungen und die Anzahl der Löcher (15) derart gewählt werden, dass die Luftströmungsrate (Q) pro Meter der Breite der Führungszylinder (10) in den Innenraum (14) des Unterdrucks (P&sub1;) innerhalb des Bereichs von 500 m³/m·h bis 1500 m³/m·h ist.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftströmungsrate (Q) pro Meter der Breite der Führungszylinder (10) in den Innenraum (14) des Unterdrucks (P&sub1;) innerhalb des Bereichs von 800 m³/m·h bis 1200 m³/m·h ist.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungszylinder (10) keine Außenkästenkonstruktionen haben.

4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis des Gesamtquerschnitts der Fläche (A&sub0;) der Löcher (15) zu der Gesamtaußenmantelflache (A) des Mantels (11) der Führungszylinder (10) innerhalb des Bereichs von 1 bis 2 Promille und vorzugsweise innerhalb des Bereichs von 1,5 Promille gewählt wird.

5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass

in dem Aufführbereich die Löcher (15) der Führungszylinder (10) in jede Nut (13) hinein gestaltet sind,

an dem hinteren Rand der Führungszylinder die Löcher (15) zu jeder zweiten Nut (13) hin gestaltet sind, und

an dem mittleren Bereich der Führungszylinder (10) die Löcher (15) zu jeder vierten Nut (13) hin gestaltet sind.

6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdruck (P&sub1;) in einer Größenordnung von 1176 Pa (120 mm H&sub2;O) ist, wenn der Durchmesser ( ) der Führungszylinder (10) in einer Größenordnung von 1500 mm ist.

7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche Führungszylinder (10a, 10b, 10c) einer gleichen Einzelsiebgruppe durch die Wellen (18) und die Saugkanäle (19) mit der gleichen Quelle (20) des Unterdrucks (P&sub1;) verbunden sind.