DE68919550T2

DE68919550T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen einer Faserbahn.

Info

Publication number: DE68919550T2
Application number: DE68919550T
Authority: DE
Inventors: Jukka Lehtinen
Original assignee: Valmet Tampella Oy
Current assignee: Valmet Technologies Oy
Priority date: 1988-07-01
Filing date: 1989-06-23
Publication date: 1995-05-18
Anticipated expiration: 2009-06-24
Also published as: EP0349202A2; US4932139A; ATE114751T1; FI883173A0; EP0349202A3; DE68919550D1; CA1319011C; FI80102C; EP0349202B1; FI80102B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Trocknen einer Faserbahn, wobei die Faserbahn zusammen mit wenigstens einem Trocknungsfilz zwischen zwei luftdichten Bändern mit guter thermischer Leitfähigkeit geführt wird, wobei sich die Bänder in der gleichen Richtung mit gleicher Geschwindigkeit bewegen und über eine Strecke im wesentlichen parallel zueinander verlaufen und die Bänder die Faserbahn dazwischen über deren gesamte Breite hinweg umschließen, so daß damit ein Trocknungsabschnitt definiert ist. Das Verfahren besteht darin, die Bahn und jeden Trocknungsfilz, bevor diese zwischen die Bänder eingeleitet werden, einer Luftbeseitigungsbehandlung zu unterziehen um im wesentlichen die gesamte Luft aus den Poren zu entfernen; einstellen der Druckwerte, die auf die Außenflächen der Bänder ausgeübt werden, in solcher Weise, daß ein im wesentlichen atmosphärischer Druck auf die Oberfläche des oberen Bandes wirkt, während der auf die Fläche des unteren Bandes wirkende Druck wenigstens atmosphärisch ist, jedoch in bevorzugter Weise in einem Ausmaß höher ist, welches ausreichend ist, um eine Kompensation hinsichtlich des Gewichtes der Bäder, der Bahn und der Filze zu erreichen; erhitzen des mit der Bahn in Berührung stehenden Bandes, wenigstens innerhalb des Trocknungsabschnitts, um Wasser aus der Bahn zu verdampfen; abkühlen des Bandes, welches in Berührung mit dem Filz steht, um den Dampf zu kondensieren, der aus dem Band und dem Filz verdampft ist; einstellen der Temperatur des zu kühlenden Bandes indem das Band einer vorbestimmten Kompressionskraft ausgesetzt wird, in bevorzugter Weise weniger als 100 kPa innerhalb des Druckabschnitts; und trennen des Filzes von dem Band nach den Bändern und entfernen des kondensierten Wassers von demselben.
Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Trocknen eines Faserbandes mit Hilfe eines Verfahrens nach Anspruch 1, die zwei luftdichte Endlos-Bänder enthält mit einer guten thermischen Leitfähigkeit, wobei die Bänder mit gleicher Geschwindigkeit bewegt werden und sich über eine Strecke im wesentlichen parallel zueinander erstrecken; mit einer Luftentfernungseinrichtung, einer Heizeinrichtung zum Heizen des Bandes, welches in Berührung mit dem Gewebeband steht; und mit einer Kühleinrichtung zum Kühlen des mit dem Filz in Berührung stehenden Bandes.
Es ist bekannt, ein Faserband zwischen zwei kontinuierlich bewegten Metallbändern zu trocknen und zwar derart, daß das Faserband zwischen die Bänder zusammen mit einem Trocknungsfilz eingeleitet wird, wobei das Metallband, welches sich in Berührung mit dem Faserband befindet, erhitzt wird, während das in Berührung mit dem Filz stehende Metallband gekühlt wird. Das in dem Faserband enthaltene Wasser wird daher unter dem Einfluß des heißen Metallbandes verdampft, woraufhin dieses in den Filz eindringt und zwar aufgrund des Druckes des Dampfes, wobei gleichzeitig Wasser vor dem Dampf weitergestoßen wird. Der Dampf, der in den Filz eingedrungen ist, wird unter dem Einfluß des kalten Bandes kondensiert, wodurch Wasser aus dem Faserband in den Filz eintritt und das Faserband getrocknet wird. Um dies zu erreichen werden sowohl das Faserband als auch der Filz oder der Draht mit gesättigtem Dampf vorerwärmt, bevor sie in den Trocknungsabschnitt eingeleitet werden, der zwischen den Bändern definiert ist, und zwar derart, daß Luft aus dessen Poren soweit wie möglich entfernt wird.
Ein Verfahren dieser Art und eine Vorrichtung, welches dieses Verfahren betrifft, sind z.B. in dem finnischen Patent 61537 (entsprechend GB-A-2094962) beschrieben, wobei das Aufheizen des erhitzten Metallbandes dadurch durchgeführt wird, indem heißer gesättigter Dampf unter Druck auf dessen Oberfläche aufgeleitet wird, die von dem Faserband weg zeigt. In der Praxis wird dies dadurch erreicht, indem man eine Dampfkammer an der Außenfläche des Metallbandes vorsieht, die an ihren Rändern abgedichtet ist und zu dem bewegten Metallband hin geöffnet ist. Heißer, gesättigter und unter Druck stehender Dampf wird in die Dampfkammer eingeleitet, wobei dieser auf der Oberfläche des Metallbandes kondensiert und wobei gleichzeitig Wärme an das Band abgegeben wird und wobei kondensiertes Wasser mit Hilfe einer getrennten Wasserbeseitigungseinrichtung entfernt wird. Demzufolge wird das Kühlen des gekühlten Metallbandes mit Hilfe von kaltem, unter Druck gesetztem Wasser bewirkt, welches in eine Kühlwasserkammer eingeleitet wird, die hinsichtlich des gekühlten Bandes an ihren Rändern abgedichtet ist und zu diesem hin geöffnet ist. Die Dampfkammer und die Kühlwasserkammer sind genau einander gegenüberliegend positioniert und der Druck des Dampfes und derjenige des Wassers, welches in der Kühlwasserkammer enthalten ist, sind im wesentlichen gleich, obwohl der Druck in der unteren Kammer in einem Ausmaß höher ist, welches ausreichend ist, um eine Kompensation hinsichtlich des Gewichtes zu erreichen, welches durch die Gravitationskraft aufgrund der Masse des Metallbandes und des Kühlmediums, welches darauf vorgesehen ist, verursacht wird.
Bei den oben beschriebenen Lösungen ist die Temperatur der Bahn ziemlich hoch, typischerweise oberhalb von 120º C und die mechanische Z Kompression, die durch den unter Druck gesetzten Dampf und das unter Druck stehende Wasser bewirkt wird, ist auch hoch, typischerweise mehr als 1 bar. Wenn die Trocknung in dieser Weise vorgenommen wird, wird eine Faserbahn mit einem hohen Gehalt an Lignin und Hemizellulose mit ausgezeichneten Festigkeitseigenschaften und einer glatten Oberfläche auf der Berührungsseite mit dem erhitzten Metallband erhalten. Ein Nachteil dieser hohen Kompressionskraft besteht jedoch darin, daß die Dichte der Faserbahn in Richtung der Dicke sehr hoch wird, daß heißt, die Dicke der Faserbahn fällt in gewisser Weise zusammen, wodurch die Steifigkeit der Faserbahn in den meisten Fällen leidet. Um diesen Nachteil bei der Lösung der genannten Druckschrift zu vermeiden, würde es erforderlich sein, die Temperatur des Kühlwassers so dicht an diejenige des erhitzenden Dampfes anzuheben, daß die Trocknungsrate merklich absinken würde und damit die Länge der Vorrichtung übermäßig zunehmen würde.
Die finnische Patentanmeldung 880407 offenbart ihrerseits eine Lösung, bei der kein wesentlicher positiver Druck auf die Außenseite des Metallbandes innerhalb des Trocknungsabschnitts aufgebracht wird, jedoch ein im wesentlichen normaler atmosphärischer Druck auf die Metallbänder wirkt. Die Heizenergie, die zum Trocknen der Faserbahn erforderlich ist, wird durch Vorerhitzen des Metallbandes erhalten, so daß die gespeicherte Wärmeenergie ein Verdampfen des Wassers bewirkt, welches in der Faserbahn enthalten ist, so daß diese getrocknet wird. Wenn dann der Trocknungsabschnitt erreicht wird, befindet sich das heiße Metallband auf einer Temperatur von ca. 150-200º C und es wird in Richtung der Bewegung der Maschine gekühlt, wenn die darin enthaltene Wärme auf die Faserbahn übertragen wird. Die Faserbahn erfährt daher eine mechanische Z Kompression von mehr als ca. 100 kPa, wenn die Temperatur des gekühlten Metallbandes auf einem niedrigen Wert gehalten wird, z.B. bei ca. 20º C, beispielsweise mit Hilfe eines Kaltwasserstrahls. Wenn die Temperaturdifferenz zwischen den Metallbändern beispielsweise auf mehr als ca. 50º C verbleibt, ist die Trocknungsrate, die bei dieser Lösung erhalten werden kann, in den meisten Fällen ausreichend. Wenn jedoch die Lösung angewendet wird, um ein Material zu trocknen, welches zur Klasse der schweren Faserbahnen gehört, wie beispielsweise Faltkartons oder ähnliche Faser-Materialien mit einem Quadratmeter-Gewicht von 225-500g/m², sind die Trocknungsrate und die Trocknungseigenschaften nicht angemessen. Wenn der Trocknungsvorgang bei einem Wassergehalt begonnen wird, bei welchem die Bahn den Druckabschnitt verläßt, typischerweise ca. 58%, berechnet auf das Gesamtgewicht der Bahn, sollte die Faserbahn innerhalb des ersten Trocknungsabschnitts in einem solchen Ausmaß getrocknet werden, daß der verbleibende Wassergehalt nicht mehr als ca. 38% beträgt; sonst kann die Faserbahn nicht richtig von dem heißen Band abgetrennt werden, da sie nicht abgezogen werden kann, wenn die glatte Oberflächenbeschaffenheit aufrecht erhalten werden soll. Wenn demzufolge das Quadratmetergewicht der Faserbahn ca. 250g/m² beträgt und dieses von einem Wassergehalt von 58% ausgetrocknet werden soll auf einen Wassergehalt von 32% und ferner ein Stahlband mit einer Dicke von 1,2 mm als das heiße Band verwendet wird, fällt die Temperatur des Bandes ca. 90º C innerhalb des Trocknungsabschnitts ab. Dies ist ein Nachteil, da das heiße Band in den Trocknungsabschnitt mit einer sehr hohen Temperatur eintreten sollte, wobei die Anfangstemperatur bei ca. 200º C oder mehr liegen sollte. Bei der Endstufe jedoch würde die Temperaturdifferenz zwischen dem heißen und dem kalten Band relativ gering sein und demzufolge würde die Trocknungsrate niedrig sein und die Länge des Trocknungsabschnitts müßte erneut übermäßig erhöht werden. Auch ist das Aufheizen des Bandes auf eine Temperatur, die über 200º C liegt, problematisch, da die Kosten für die Hochtemperatur-Energie hoch liegen und zwar ungeachtet der Tatsache, ob die latente Enthalpie des Rückdruckdampfes oder fossile Primärenergie, die kostspieligste Alternative, verwendet wird. Wenn die Dicke des Stahlbandes erhöht wird, um das Problem zu lösen, werden weitere Probleme verursacht dahingehend, daß dann, wenn die Dicke des Bandes erhöht wird, der Durchmesser der Greifer-Rollen ebenfalls erhöht werden muß, damit die in dem Metall auftretende Ermüdung nicht zu einer Zerstörung des Bandes führt. Bei einem Stahlband mit einer Dicke von 2 mm sollte beispielsweise der Durchmesser der Greifer-Rollen ca. 2,5 mm betragen, was aber hohe Kosten und sehr viel Raumbedarf verursacht.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, ein Trocknungsverfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, durch das bzw. durch die die in Verbindung mit den oben beschriebenen Lösungen auftretenden Probleme vermieden werden, wenn Materialien, die der Klasse dicker Faserstoffbahnen zugehören, getrocknet werden. Diese Aufgabe wird erfindunggemäß dadurch gelöst, daß das zu erhitzende Band dadurch erhitzt wird, indem der Rückdruck- Dampf von einer Dampfturbine über Heizrohrleitungen geleitet wird, um den Dampf in diese zu kondensieren und um Wärme an die Wände der Rohrleitungen abzugeben; indem die in den Wänden der Rohrleitungen enthaltene Wärme auf das zu erhitzende Band übertragen wird, indem ein Wärmeübertragungsmedium in Berührung mit der Außenfläche der Erhitzungs-Rohrleitungen gebracht wird, um es durch die Wärme zu erhitzen, die in den Wänden der Rohrleitungen enthalten ist und indem anschließend das Wärmeübertragungsmedium in Berührung mit der Außenfläche des zu erhitzenden Bandes gebracht wird.
Die Grundidee der Erfindung besteht darin, daß das Erhitzen des heißen Metallbandes innerhalb des Trocknungsabschnitts mit Hilfe von Rohrleitungen durchgeführt wird, durch die der Rückdruckdampf geleitet wird, so daß die Übertragung der Hitze von den Rohrleitungen aus auf das zu erhitzende Band so wirksam wie möglich vorgenommen werden kann. Bei einer Ausführungsform des Verfahrens ist es wesentlich, daß die Rohrleitungen wenigstens eine im wesentlichen ebene Oberfläche aufweisen, die im wesentlichen parallel zu dem zu erhitzenden Band verläuft, wodurch ein nahezu nicht existierender Spalt zwischen dem Band und der Rohrleitung definiert wird. Die Übertragung der Wärme von der Oberfläche der Rohrleitung auf das Band wird entweder mit Hilfe einer gering viskosen Flüssigkeit mit guten chemischen Widerstandseigenschaften vorgenommen wie beispielsweise Öl, oder Luft. Zumindest dann, wenn Luft verwendet wird, müssen die Rohrleitungen so in der Kammer positioniert werden, die gegenüber dem Band abgedichtet ist, daß die Luft, die sich zusammen mit der Oberfläche des Bandes bewegt und noch Wärmeenergie enthält, zum Eintrittsende der Faserbahn zurückgeleitet wird, um dadurch die Wärmeübertragung zwischen dem Band und den Rohrleitungen zu verbessern. Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist es wesentlich, daß die Wärme von der Außenfläche der Rohrleitungen übertragen wird, welche den Rückdruckdampf kondensieren, indem Luft durch eine Wärmeübertragungszellenanordnung geblasen wird, die durch die Rohrleitungen gebildet ist. Die Luft wird durch die Hitze erwärmt, die von der Oberfläche der Rohrleitungen abgestrahlt wird und es wird danach die so aufgewärmte Luft gleichmäßig auf die Oberfläche des Bandes aufgeblasen. Nachdem die Luft das Band erwärmt hat, wird sie recycelt, indem sie erneut durch die Rohrleitungen geblasen wird, wodurch eine Energievergeudung minimal gehalten wird.
Die Vorrichtung nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung Heizrohrleitungen umfaßt, durch die der Rückdruckdampf von einer Dampfturbine hindurchgeleitet wird; und eine Einrichtung vorgesehen ist, um ein Wärmeübertragungsmedium in Berührung mit den Rohrleitungen und dem zu erwärmenden Band jeweils zu bringen.
Die Grundidee bei der Vorrichtung besteht darin, daß das Erhitzen des Bandes innerhalb des Heizabschnitts dadurch durchgeführt wird, indem die in dem Rückdruckdampf enthaltene Wärmeenergie von der Oberfläche der Rohrleitungen, die diesen Dampf kondensieren, mit Hilfe eines Mediums auf das Band so wirksam wie möglich übertragen wird. Bei einer Ausführungsform ist es wesentlich, die Kondensier-Rohrleitungen so dicht wie möglich an der Oberfläche des zu erhitzenden Bandes zu befestigen und die Rohrleitungen auf derjenigen Seite, die zu dem Band hinweist, mit einer ebenen Fläche oder Oberfläche auszustatten, die sich im wesentlichen parallel zu dem Band erstreckt, um dadurch eine Wärmeübertragungsfläche in Richtung des Bandes zu erhalten, die so groß und wirksam wie möglich ist, so daß dadurch die Wärmeübertragung noch wirksamer gestaltet werden kann, indem eine dünne Schicht aus einem geeigneten Medium verwendet wird wie beispielsweise Wärmeübertragungsöl oder Luft. Bei einer anderen Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung wird Luft auf eine gewünschte Temperatur erhitzt, indem die Luft durch eine Wärmeübertragungszellenanordnung geblasen wird, die durch die den Rückdruckdampf kondensierenden Rohrleitungen gebildet ist und in dem die so aufgeheizte Luft in Berührung mit dem zu erhitzenden Band geleitet wird und indem die Luft recyclet wird, die ihre Wärmeenergie bei dem Aufheizschritt abgegeben hat.
Die Erfindung wird mehr im Einzelnen unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert, in welchen
Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung zeigt;
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer anderen Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung zeigt;
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer noch weiteren Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung zeigt;
Fig. 4 eine Konstruktion für die Heizluft in der Vorrichtung der Fig. 3 zeigt; und
Fig. 5 ein paar Rohrleitungsgestalten zeigt, die für die Rohrleitungen geeignet sind, welche den Rückdruckdampf in der Vorrichtung der Figuren 1 und 2 kondensieren.
Fig. 1 zeigt eine Trocknungsvorrichtung, die ein Endlos- Metallband 1 umfaßt, das um Greifrollen 2 und 3 läuft. Die Vorrichtung umfaßt ferner ein weiteres Endlos-Metallband 4, welches in ähnlicher Weise um Greif- oder Umlenkrollen 5 und 6 läuft und welches parallel zu und auch in der gleichen Richtung wie das Band 1 läuft und zwar Seite an Seite mit demselben zwischen den Rollen. Ein Trocknungsfilz 7 und eine Faserbahn 8 bewegen sich zwischen den Bändern in einer solchen Weise, daß der Filz Berührung mit dem Band 4 hat und die Faserbahn 8 mit dem Band 1 Berührung hat. Die Vorrichtung umfaßt auch eine Luftbeseitigungseinrichtung am Eingangsende des Filzes 7 und der Faserbahn 8. In der Luftbeseitigungseinrichtung wird heißer gesättigter Dampf durch die Faserbahn und den Filz geblasen, um die in den Poren enthaltene Luft zu entfernen und durch den Dampf zu ersetzen. Es ist eine Heizkammer 10 vorhanden, die ein Wärmeübertragungsmedium wie beispielsweise Öl 11 enthält und befindet sich auf der Oberfläche des Bandes 1 auf der Seite, die von der Faserbahn wegweist, daß heißt also an ihrer Außenfläche. Ein möglicher Verlust des Mediums kann dadurch kompensiert werden, indem man mehr von dem Medium über eine Rohrleitung 12 zuführt, wenn dies erforderlich ist.
Innerhalb der Kammer 10 sind ferner Wärmeübertragungsrohrleitungen 13a bis 13b vorhanden, in denen der Rückdruckdampf strömt und an der Oberfläche der Rohrleitungen kondensiert, so daß dadurch Wärmeenergie, die in diesen enthalten ist, auf die Rohrleitungen übertragen wird. Die Rohrleitungen 13a bis 13b besitzen eine ebene Oberfläche, die sich im wesentlichen parallel zur Oberfläche des Bandes 1 erstreckt, wobei die ebene Fläche in einem sehr kleinen Abstand von der Außenfläche des Bandes 1 gelegen ist. Wenn die Rohrleitungen warm werden, leitet das Wärmeübertragungsmedium in dem Spalt zwischen denselben und dem Band 1 Wärme von den Rohrleitungen auf die Oberfläche des Bandes 1, so daß dieses erhitzt wird. Da die Rohrleitungen 13a bis 13b im wesentlichen über den gesamten Bereich des Trocknungsabschnitts positioniert sind, wird das Band 1 derart aufgeheizt, daß das Faserband 8 ausreichend trocknet, wenn dieses durch den Trocknungsabschnitt hindurch läuft. Eine Rakel 14 ist so montiert, daß sie gegen die Oberfläche des Bandes 1 an dem Anschlußende der Kammer 10 gehalten ist. Die Rakel streift Öl von der Oberfläche des Bandes 1 so genau wie möglich ab, das Öl wird wiedergewonnen und es wird verhindert, daß es sich innerhalb des verbleibenden Abschnitts der Maschinenanordnung verteilt.
Eine Kühlmediumkammer 15 ist gegenüber der Kammer 10 befestigt, um einen Druck auf die Außenfläche des Bande 4 auszuüben, daß heißt also auf die Seite, die von dem Filz wegweist. Es wird ein Kühlmedium in die Kammer 15 eingeleitet und aus dieser über Rohrleitungen 16 und 17 entfernt. In der Kammer sind ferner Gleitschuhe oder Stollen 18 angeordnet, die das Band 4 von unten her abstützen, und ein Durchhängen verhindern. Der Druck des Kühlmediums, welches in der Kammer 15 enthalten ist, übersteigt den atmosphärischen Druck in einem Ausmaß, welches ausreichend ist, um eine Kompensation hinsichtlich der Kräfte zu erreichen, die durch das Gewicht der Bänder, des Filzes, der Faserbahn und des Kühlmediums in der Heizkammer 10 verursacht wird, so daß dadurch das Band im wesentlichen gerade gehalten wird.
Fig. 2 zeigt eine Vorrichtung entsprechend der Lösung der Fig. 1 mit der Ausnahme, daß die Heizkammer und das erhitzte Band am Boden positioniert sind, während das gekühlte Band und die Kühlkammer am oberen Ende positioniert sind. Bei dieser Ausführungsform sind die Heizrohrleitungen 13a bis 13b im Querschnitt dreieckförmig. Wenn das Band 1 Öl mit sich transportiert, wird eine Ölschicht so dünn wie möglich zwischen dem Heizrohr und dem Band ausgebildet und zwar zu dem Zweck, damit die Wärmeübertragungsrate ausreichend hoch gehalten wird. Es sind gleiche Bezugszeichen wie in Fig. 1 für die entsprechenden Teile in Fig. 2 verwendet.
Fig. 3 zeigt eine Vorrichtung, in der das Metallband 1 durch heiße Luft erhitzt wird. Es wird heiße Luft aus den Rohrleitungen 20a und 20d ausgeblasen, wodurch sich diese im wesentlichen gleichmäßig aufgrund der Gitter 21a bis 21d auf dem erwärmten Band ausbreitet und dieses auf eine gewünschte Temperatur erhitzt wird. Gekühlte Luft wird über Rohrleitungen 22a bis 22d abgeführt und für den Heizschritt recycelt, um die verbliebene Wärmeenergie wiederzugewinnen. Das Band 4 kann innerhalb der Länge eines Kühlabschnitts 23 gekühlt werden und zwar in geeigneter Weise auf irgendeine bekannte Art, vorausgesetzt, daß der auf das Band 4 ausgeübte Druck nur geringfügig höher ist als der der atmosphärische Druck.
Fig. 4 zeigt eine Luftheizeinrichtung, durch die das Band erhitzt werden kann, wie in Fig. 3 gezeigt ist. Die Einrichtung umfaßt ein Zentrifugal-Gebläse 24, welches Luft von den Rohrleitungen 22a bis 22d einsaugt und diese nach vorne bläst und zwar durch eine Rohrleitung 25 in die Heizkammer 26. Rohrleitungen 27, die den Rückdruckdampf kondensieren, sind so angeordnet, daß sie sich über die Heizkammer erstrecken, um so eine Wärmeübertragungszellenanordnung zu bilden. Nach bzw. hinter dem Konvektor veranlaßt der Druck die Heißluft, daß diese in die Rohrleitungen 20a bis 20d eintritt und dadurch das Band 1 aufgeheizt wird. Danach kehrt sie zu dem Gebläse 24 mit einer verminderten Temperatur zurück. Es wird zusätzliche Luft in das Gebläse über eine Rohrleitung 28 eingeleitet und zwar in einer Menge, die ausreichend ist, um Luftverluste zu kompensieren.
Fig. 5 zeigt schematisch geeignete Querschnittsgestalten für die Rohrleitungen zur Kondensation des Rückdruckdampfes, die bei der Realisierung der Ausführungsformen der Erfindung verwendet werden. Die Rohrleitungen all dieser Querschnitte besitzen wenigstens eine ebene Fläche, die so angeordnet werden kann, daß sie sich parallel zu dem zu erhitzenden Band erstreckt und zwar in einem geringen Abstand von demselben.
Es wurden nur ein paar Ausführungsformen des Verfahrens und der Vorrichtung nach der Erfindung oben beschrieben und die Erfindung ist in keiner Weise auf diese eingeschränkt. Wenn Öl oder irgendeine andere Flüssigkeit als Wärmeübertragungsmedium verwendet wird, so kann diese Flüssigkeit auch als ein Schmiermittel dienen. Wenn jedoch Luft oder Gas verwendet wird, kann es erforderlich sein, die Kondensations-Rohrleitungen 13a bis 13b und/oder das Metallband 1 mit einem festen Schmiermittel zu beschichten wie beispielsweise mit Teflon oder einer keramischen Schicht mit niedriger Reibung oder einem ähnlichen Material und zwar an den Seiten, die gegeneinander zu positionieren sind, um dadurch Zerstörungen zu vermeiden, wenn die Metalloberflächen miteinander in Berührung kommen.

Claims

1. Verfahren zum Trocknen einer Faserbahn (8), bei dem die Faserbahn (8) zusammen mit wenigstens einem Trocknungsfilz (7) zwischen zwei luftdichte Bänder (1, 4) mit guter thermischer Leitfähigkeit geleitet wird, wobei sich die Bänder in der gleichen Richtung und mit der gleichen Geschwindigkeit bewegen und im wesentlichen parallel zueinander über eine Strecke hinweg verlaufen und wobei die Bänder (1, 4) die Faserbahn (8) über ihre gesamte Breite hinweg dazwischen einschließen, so daß dadurch ein Trocknungsabschnitt definiert ist, wobei das Verfahren die Schritte umfaßt:

Unterziehen des Faserbandes (8) und jedes Trocknungsfilzes (7), bevor diese zwischen die Bänder (1, 4) eingeleitet werden, einer Luftentfernungsbehandlung, um im wesentlichen die gesamte Luft aus deren Poren zu entfernen;

einstellen der Druckwerte, die auf die Außenflächen der Bänder (1, 4) ausgeübt werden in solcher Weise, daß ein im wesentlichen Atmosphärendruck auf die Oberfläche des oberen Bandes (1) wirkt, während ein Druck auf die Oberfläche des unteren Bandes (4) wirkt, der wenigstens atmosphärisch ist, jedoch in bevorzugter Weise um einen Betrag höher liegt, der ausreichend ist, um eine Kompensation hinsichtlich des Gewichtes der Bänder (1, 4), der Faserbahn (8) und der Filze (7) zu erreichen;

erhitzen des Bandes (1, 4), welches sich in Berührung mit der Faserbahn (8) befindet, wenigstens innerhalb des Trocknungsabschnitts, um Wasser aus der Faserbahn (8) zu verdampfen;

kühlen des Bandes (1, 4), welches Berührung mit dem Filz (7) hat, um den aus der Faserbahn (8) verdampften Dampf in dem Filz (7) zu kondensieren;

einstellen der Temperatur des zu kühlenden Bandes (1, 4) indem die Faserbahn (8) einer vorbestimmten Kompressionskraft unterworfen wird, die in bevorzugter Weise kleiner ist als 100 kPa innerhalb des Druckabschnitts; und

abtrennen des Filzes (7) nach den Bändern (1, 4) von der Faserbahn (8) und Entfernen des kondensierten Wassers aus demselben, dadurch gekennzeichnet, daß

das zu erhitzende Band (1, 4), dadurch erhitzt wird, indem Rückdruckdampf von einer Dampfturbine über Heiz- Rohrleitungen (13a bis 13b, 27) zu dem Zweck geleitet wird, um den Dampf in denselben zu kondensieren und um Wärme auf die Wände der Rohrleitungen (13a bis 13b, 27) zu übertragen;

die in den Wänden der Rohrleitungen (13a bis 13b, 27) enthaltene Hitze auf das zu erhitzende Band (1, 4) dadurch übertragen wird, indem ein Wärmeübertragungsmedium (11) in Berührung mit der Außenfläche der Heiz-Rohrleitungen (13a bis 13b, 27) gebracht wird, um dieses durch die Wärme zu erhitzen, die in den Wänden der Rohrleitungen (13a bis 13b, 27) enthalten ist und indem anschließend das Wärmeübertragungsmedium (11,) in Berührung mit der Außenfläche des zu erhitzenden Bandes (1, 4) gebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß, nachdem ein Teil der Wärmeenergie des Wärmeübertragungsmediums auf das zu erhitzende Band (1, 4) übertragen worden ist, das Wärmeübertragungsmedium (11) recyclet wird, wobei es erneut in Berührung mit den Heiz- Rohrleitungen (13a bis 13b, 27) und dem zu erhitzenden Band (1, 4) gebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Wärmeübertragungsmedium (11) aus einem Wärmeübertragungsöl besteht, und daß das Öl so zugeführt wird, daß es einen dünnen Film zwischen dem zu erhitzenden Band (1, 4) und den Heiz-Rohrleitungen (13a bis 13b) bildet, wobei wenigstens eine Seite der Heiz-Rohrleitungen (13a bis 13b) im wesentlichen eben ausgebildet ist und die Heiz-Rohrleitungen (13a bis 13b) in dem Trocknungsabschnitt so angeordnet sind, daß sich die ebene Oberfläche parallel zu dem zu erhitzenden Band (1, 4) in einem kleinen Abstand von demselben erstreckt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das zu erhitzende Band (4,) das untere Band (4) ist und daß das Wärmeübertragungsöl so angeordnet ist, daß es als ein Schmiermittel wirkt und das Band (4) in dem Bereich zwischen dem Band (4) und den Heiz-Rohrleitungen (13a bis 13b) abstützt.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Wärmeübertragungsmedium (11) Luft ist, die zwischen die Heiz-Rohrleitungen (27) geblasen wird und dann in Berührung mit der Außenfläche des zu erhitzenden Bandes (1, 4) geleitet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Luft über Düsen im wesentlichen senkrecht auf die Oberfläche des zu erhitzenden Bandes (1, 4) aufgeblasen wird.

7. Vorrichtung zum Trocknen eines Faserbandes (8) mit Hilfe eines Verfahrens nach dem Anspruch 1, mit zwei luftdichten Endlos-Bändern (1, 4) mit guter thermischer Leitfähigkeit, wobei die Bänder mit gleicher Geschwindigkeit im wesentlich parallel zueinander über eine Strecke hinweg bewegt werden; mit einer Luftentfernungseinrichtung (9), einer Heizeinrichtung (11, 12, 13a bis 13b; 19 bis 27) zum Aufheizen des Bandes (1, 4), welches in Berührung mit der Faserbahn (8) steht, und mit einer Kühleinrichtung (15 bis 17) zum Kühlen des Bandes (1, 4) welches in Berührung mit einem Filz (7) steht, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung (11, 12, 13a bis 13b; 19 bis 27) Heiz- Rohrleitungen (13a bis 13b; 27) aufweist, durch die ein Rückdruckdampf aus einer Dampfturbine hindurchgeleitet wird, und eine Einrichtung (19 bis 26) aufweist, um ein Wärmeübertragungsmedium (11) jeweils in Berührung mit den Rohrleitungen (13a bis 13b) und dem zu erhitzenden Band (1, 4) zu bringen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Seite der Heiz-Rohrleitungen (13a bis 13b) eben ausgebildet ist, daß die Heiz-Rohrleitungen (13a bis 13b) in dem Trocknungsabschnitt so montiert sind, daß die ebenen Flächen sich im wesentlichen parallel zu dem zu erhitzenden Band (1, 4) erstrecken und zwar in einem Abstand von demselben, und daß das Wärmeübertragungsmedium (11) aus einem Wärmeübertragungsöl besteht, welches eine dünne Schicht zwischen den Heiz-Rohrleitungen (13a bis 13b) und dem zu erhitzenden Band (1, 4) bildet.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Heiz-Rohrleitungen (13a bis 13b) eine dreieckförmige Gestalt haben und daß ein spitzer Winkel des Dreiecks so angeordnet ist, daß dieser in die Richtung des Eintritts des Bandes (1, 4) ragt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Wärmeübertragungsmedium (11) Luft ist, daß die Heiz-Rohrleitungen (27) so angeordnet sind, daß sie eine Wärmeübertragungszellenanordnung bilden, durch die die Luft geblasen wird, und daß die erhitzte Luft über eine Düseneinrichtung (19 a bis 19d) geleitet wird, so daß sie entlang der Oberfläche des zu erhitzenden Bandes (1, 4) strömt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Düseneinrichtung durch wenigstens eine perforierte Platte (21a bis 21d) gebildet ist, wobei die Luft durch die Öffnungen der Platte zur Oberfläche des Bandes (1, 4) hingeblasen wird, und daß eine Austrag-Rohrleitung (22a bis 22d) an dem Rand jeder perforierten Platte (21a bis 21d) vorgesehen ist, um die entlang der Oberfläche des Bandes (1, 4) geströmte Luft zu entfernen.