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Die Erfindung bezieht sich auf ein
Verfahren und eine Vorrichtung zum Behandeln einer Faserbahn.
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Wenn dies erwünscht ist, kann eine getrocknete
Faserbahn geführt
werden, um kalendriert zu werden für ein Polieren und Glätten der
Oberfläche der
Faserbahn und für
ein Ausgleichen von Schwankungen der Bahndicke. Beim Kalendrieren
der Faserbahn wird diese durch eine oder mehrere Kompressionszonen
oder -spalte geführt,
die durch Walzen mit einer harten und glatten Oberfläche ausgebildet
sind. Die Walzen können
erwärmt
werden, wodurch die Bahn neben dem Druck ebenfalls einer Wärmebehandlung
ausgesetzt wird. Die Eigenschaften der Faserbahn, die von dem Kalendrieren
erhalten wird, hängen
sehr stark von dem Oberflächendruck
der Kompressionszone und von der Anzahl der Spalte ab. Um einen
ausreichenden Effekt vorzusehen, werden häufig viele Spalte benötigt, was
zu einem Aufbau führt,
der viele häufig übereinander
montierte Walzen aufweist. Ein derartiger Aufbau ist hoch und sehr
ungünstig.
Darüber
hinaus ist das Bahnbefördern
zu dem Kalander und von dem Kalander bei dem Prozess nach vorne
schwierig und kompliziert, da die Bahnaufführungen über lange offene Zwischenräume zwischen
diesen Teilen des Prozesses stattfinden. In dieser Weise kann die
Oberflächenglätte und
der Glanz der Faserbahn verbessert werden, jedoch sieht eine Behandlung
dieser Art kein ausreichend gutes Endergebnis in allen Fällen vor.
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Die Druckschrift EP-A2-0 719 891
beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Kalendrieren einer
Oberfläche
einer Papierbahn oder Kartonbahn, wobei eine Temperaturdifferenz
zwischen den Bahnoberflächen
so erzeugt wird, dass die zu kalendrierende Oberfläche kühler als
die entgegengesetzte Oberfläche
ist. Außerdem
wird die Feuchtigkeit innerhalb der Bahn unter Verwendung des sogenannten
Wärmerohreffektes
zu der kühleren
Oberfläche übertragen,
während
im Wesentlichen ein Verdampfen der Feuchtigkeit von der Bahn verhindert wird,
um so ein vorbestimmtes Feuchtigkeitsprofil quer durch die Bahn
und eine Abnahme der Glasübergangstemperatur
der Bahn an der relativ kühleren Oberfläche, die
kalendriert wird, zu erzeugen. Schließlich wird die Bahn mit dem
vorbestimmten Feuchtigkeitsprofil in den Kalendrierspalt so nach vorne
gebracht, dass die relativ kühlere
und feuchtere Oberfläche
der Bahn gegen die erwärmte
Walze des Spaltes gepresst wird, um dadurch diese Bahnoberfläche zu kalendrieren.
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Gemäß einer weiteren Druckschrift
US-A-4 596 633 ist ein bislang bekanntes Verfahren zum Vorsehen
einer glatten Papieroberfläche
offenbart. Dieses Verfahren ist dem in der Druckschrift EP-A2-0 719
891 offenbarten Verfahren dahingehend ähnlich, dass die Bahn in einer
Kontaktbeziehung zu einem Zylinder über einen Hüllabschnitt von diesem gepresst
wird, wobei dieser Abschnitt mittels eines Riemens ausgebildet wird.
Die Druckschrift US-A-4 596 633 beschreibt insbesondere eine Oberflächenbehandlung
von Papier und Karton, wobei das Papier oder der Karton, das beziehungsweise
der gründlich ausgetrocknet
worden ist aber nicht kalendriert worden ist, mit einer glatten
Fläche
versehen wird, indem eine dünne
Lage (5% bis 10% der Dicke) entlang der Oberfläche rückgenässt wird und dann die sich
ergebende feuchte Oberfläche
gegen einen wesentlichen Abschnitt der Oberfläche einer erwärmten Trocknertrommel
oder einem anderen mit einer glatten Oberfläche versehenen Zylinder gepresst
wird. Dieses Verfahren sieht bei der Bahn eine Oberfläche vor,
die im Hinblick auf die Glätte
mit derjenigen vergleichbar ist, die durch ein Kalendrieren erzielt
werden kann, aber ohne den Grad der kompakten Gestaltung, der bei
dem Kalendrieren auftritt, aufgrund des Umstandes, dass der Hauptabschnitt
der getrockneten Bahn gegenüber
einem derartigen kompakten Gestalten außerordentlich widerstandsfähig ist.
Die gleichen Verfahrensschritte können anschließend bei
der Rückseite
der Bahn angewandt werden, um dem Rücknässschritt voranzugehen, wenn
das anfängliche
Trocknen der Bahn unsymmetrisch ist, so dass eine Oberfläche nasser
als der restliche Abschnitt der Bahn bleibt.
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Ein anderes ähnliches Verfahren der Verwendung
eines beweglichen Riemens ist in der Druckschrift WO-A1-94 28 239
offenbart. Diese Druckschrift beschreibt insbesondere einen Pressaufbau
für ein
Oberflächenfinishing
von Papier oder Karton, das beziehungsweise der unter Druck zwischen
einer Presswalze und einem beweglichen Riemen tritt. Die Presswalze
wird auf eine Temperatur von zumindest 100 Grad Celsius erwärmt. Außerdem ist
ein Kühlaufbau
zum Kühlen
des Riemens beschrieben.
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Die Druckschrift US-A-5 378 497 beschreibt ein
Verfahren zum Vorsehen einer irreversiblen Glätte bei einer Papierrohganzstoffbahn.
Dies ist ein Prozess, bei dem ein dünner Flüssigkeitsfilm gleichmäßig lediglich
auf die Oberfläche
der Rohganzstoffbahn aufgetragen wird, um einen Feuchtigkeitsgradienten
innerhalb der Dicke der Bahn in Z-Richtung zu erzeugen, bevor die Bahn
nach einer gesteuerten Zeitverzögerung
in einem anschließenden
Druckspalt gepresst wird. Das Aufbringen eines dünnen Flüssigkeitsfilmes auf der Oberfläche ermöglicht, dass
lediglich die Oberflächenfasern
der Bahn plastiziert werden. Es wird ermöglicht, dass die Flüssigkeit in
die Bahn in der Z-Richtung um nicht mehr als ungefähr die Hälfte ihrer
Dicke eindringt. Der Pressvorgang kann die Form eines typischen
Kalendriervorgangs einnehmen, der ein oder mehrere Paare an Spaltwalzen
umfasst.
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Die Druckschrift US-A-4 606 264 bezieht
sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung für ein Temperaturgradientenkalendrieren.
Um eine Bahn mit einem verbesserten Glanz, einer verbesserten Glätte und
verbesserten Tintenübertragungseigenschaften zu erzeugen,
wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Zwei-Spalt-Temperaturgradienten-Kalendrieren vorgesehen,
wobei eine erwärmte
Eisenwalze in Verbindung mit einer nicht erwärmten Komplianzwalze genutzt
wird, wodurch beide Seiten einer Bahn behandelt werden können. Der
erste Spalt wendet eine erwärmte
Walze und eine nicht erwärmte
Komplianzwalze an. Der zweite Spalt hat das gleiche Walzenpaar jedoch
in einer umgekehrten Position zum Behandeln der anderen Seite der
Bahn. Die Eisenwalzen werden auf eine Temperatur von zumindest 350
Grad Fahrenheit erwärmt,
was die geeignete Temperatur ist, bei der die Zellulosefasern in
der Bahn mit dem Weichwerden und Verformen beginnen.
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Gemäß der Druckschrift US-A-5 387
782 ist des Weiteren eine Vorrichtung zum Erzeugen von Glätte bei
Papier bekannt. Das Papier wird dabei zu den Walzen des Glättmechanismus
mit einer Feuchtigkeitsverteilung geliefert, die dadurch gekennzeichnet
ist, dass der Feuchtigkeitsgehalt bei den Innenlagen des Papiers
wesentlich geringer oder zumindest so groß wie bei den äußeren Lagen
ist. Dies kann mit der Hilfe einer dielektrischen Papierbahnerwärmungsvorrichtung
erzielt werden, die vor dem Glättmechanismus
positioniert ist. Durch die Erfindung ist weniger Energie für die gleichen
Glättwerte
erforderlich und eine geringere Volumenverkleinerung findet statt.
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Die Druckschrift
US 2 214 641 beschreibt ein Verfahren,
bei dem Dampf zu der Papierbahn hinzugefügt wird, die anschließend durch
gekühlte
Kalendrierwalzen wesentlich gekühlt
wird und dann zu erwärmten
Kalendrierwalzen zum Glätten
mit dem Hinzufügen
von weiterem Dampf tritt.
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Gemäß der Druckschrift US-A-4 749
445 ist ein Verfahren zum Finishing von Papier unter Verwendung
eines Substratthermoformens bekannt. Diese Druckschrift beschreibt
sehr detailliert den Zusammenhang zwischen verschiedenen Feuchtigkeitsstufen
und dem Oberflächenglättvorgang.
Die Hauptidee ist es, einen relativ schmalen Feuchtigkeitsbereich
und hohe Temperatur zu haben, und dann können die Oberflächeneigenschaften
der Papierbahn optimiert werden.
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Gemäß der Druckschrift US-A-4 112
586 ist schließlich
eine technische Lösung
zum Verbessern des Betriebes der Trockenpartie einer Papiermaschine
unter Verwendung des sogenannten Saugtrocknungsprinzips bekannt.
Die Hauptbasis diese Prinzips ist, dass das zu trocknende Material
in Kontakt mit lediglich Verdampfungsdampf steht. Diese Druckschrift
beschreibt insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trocknen
einer Kartonbahn oder einer Papierbahn, indem die nasse Bahn gestützt durch
ein Trocknungsband zwischen zwei beweglichen nicht durchlässigen Oberflächenelementen
mit günstigen
Wärmeleiteigenschaften
tritt. Das mit der Bahn in Kontakt stehende Oberflächenelement
wird einem Erwärmen
unterworfen und das mit dem Trocknungsband in Kontakt stehende Oberflächenelement
wird einem Kühlen
unterworfen.
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Aufgrund des Erwärmens der Bahn wird bewirkt,
dass das darin enthaltene Wasser verdampft, und das verdampfte Wasser
wird dazu gebracht, dass es in das Trocknungsband aufgrund des Abkühlens des
Trocknungsbandes kondensiert. Das Wasser wird aus dem Trocknungsband
entfernt, nachdem die Bahn und das Trocknungsband die Oberflächenelemente
verlassen haben und voneinander getrennt worden sind. Das beschriebene
Verfahren und die beschriebene Vorrichtung soll anstelle von Zylindertrocknern,
Luftströmungstrocknern
oder Infrarottrocknern Wasser aus der Bahn bei einer frühzeitigen
Phase eines Papier- oder Kartonherstellprozesses entfernen.
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, durch
die die Oberflächenbehandlung
der Faserbahn günstig
und leicht ausgeführt
wird und in einer einfachen Weise direkt bei dem Papierherstellprozess
umfasst sein kann.
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Die Aufgabe der Erfindung wird durch
die Kombination der Merkmale gelöst,
die in jedem der unabhängigen
Ansprüche
aufgeführt
sind. Bevorzugte Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Unteransprüchen definiert.
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Die wesentliche Idee der Erfindung
ist, dass eine Faserbahn im Wesentlichen trocken getrocknet wird
und danach zwischen zwei parallelen Bändern geführt wird, die sich in der gleichen
Richtung bewegen, wobei zumindest eines der Bänder erwärmt wird. Bevor die Faserbahn
zwischen den Bändern geführt wird,
wird die Faserbahnoberfläche,
die an dem erwärmten
Band angeordnet wird, befeuchtet, oder die Faserbahn wird einseitig
in einer derartigen Weise getrocknet, dass die Feuchtigkeit oder
die befeuchtete Oberfläche
der Faserbahn an dem erwärmten
Band getragen wird. Die Idee eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
ist, dass das andere Band gekühlt
wird, und ein Filz oder Sieb wird insbesondere vorzugsweise zwischen
der Faserbahn und dem gekühlten
Band angeordnet.
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Ein Vorteil der Erfindung ist, dass
der Glanz und die Glätte
der Faserbahn, die Dichte der Bahnoberfläche und/oder einige andere
Eigenschaften der Oberfläche
außerordentlich
günstig
gestaltet werden können.
Des Weiteren kann, indem die Faserbahn gänzlich trocken getrocknet wird
und indem die Bahnoberfläche
befeuchtet wird, die an dem erwärmten
Band angeordnet wird, das Befeuchten in einer gesteuerten Weise
ausgeführt
werden, und das Feuchtigkeitsprofil der Faserbahn kann gleichmäßig gestaltet
werden. Durch das Kühlen
des anderen Bandes und insbesondere durch ein Anordnen eines Filzes
oder Siebes zwischen der Faserbahn und dem gekühlten Band ist es möglich, für die Behandlung größere Wassermengen
zu verwenden, die bei der Behandlung mittels des Filzes oder Siebes
und des gekühlten
Bandes entfernt werden können,
und die Faserbahn kann mit einer sehr günstigen Glätte und einem sehr günstigen
Glanz versehen werden. Außerdem
kann die durch die Bänder
gebildete Vorrichtung mit Leichtigkeit in dem Prozess in einer derartigen
Weise angeordnet werden, dass keine großen offenen Spalte in der Laufrichtung
der Bahn verbleiben, und es sind keine speziellen Bahnaufführanordnungen
erforderlich. Darüber
hinaus ist bei der erfindungsgemäßen Lösung das
Risiko im Hinblick auf ein Bahnreißen gering, da die Faserbahn
zwischen den Bändern
ist. Dies beseitigt die Walzenbeschädigung aufgrund eines Bahnreißens oder
dergleichen, das häufig
bei herkömmlichen
Kalandern auftritt. Die effiziente Behandlung der Bahnoberfläche gemäß der vorliegenden
Erfindung schafft eine dauerhaftere Glätte, die beispielsweise spätere Befeuchtungsphasen
des Druckens aushält.
Darüber
hinaus ist der Energiebedarf ziemlich gering. Bei der erfindungsgemäßen Lösung werden
die geglätteten
Oberflächen
sogar noch haltbarer als bei dem herkömmlichen Kalendrierverfahren.
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Die Erfindung ist detaillierter in
der beigefügten
Zeichnung beschrieben, in der schematisch eine Seitenschnittansicht
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
in der Laufrichtung der Bahn gezeigt ist.
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Die Zeichnung zeigt eine schematische
Seitenschnittansicht eines erfindungsgemäßen Aufbaus in der Laufrichtung
einer Bahn. Die Vorrichtung hat ein Gerät, das durch endlose Bänder ausgebildet
ist, die gegenüber
Luft undurchlässig
sind, Wärme
gut leiten und vorzugsweise aus Metall hergestellt sind: das heißt ein erstes
Band 1, das heißt
ein oberes Band, und ein zweites Band 2, das heißt ein unteres Band,
ein Feinsieb oder -filz 3, ein Grobsieb 4 und
die Faserbahn 5, die zwischen jenen Oberflächen der Bänder läuft, die
einander zugewandt sind. Die Faserbahn 5 bewegt sich in
der durch den Pfeil A gezeigten Richtung. Das erste Band 1 ist
so eingerichtet, dass es um erste Umkehrrollen 6a und 6b umläuft, die
sich an den Enden des Gerätes
befinden. In entsprechender Weise ist das zweite Band 2 so
eingerichtet, dass es um zweite Umkehrrollen 7a und 7b umläuft, die
ebenfalls an den Enden des Trocknungsgerätes unterhalb der ersten Umkehrrollen 6a und 6b angeordnet
sind. Die Siebe 3 und 4 werden durch Führungswalzen 8 gestützt und
geführt.
Da der in dem Raum zwischen den Bändern 1 und 2 in
dieser Zone vorherrschende Druck üblicherweise von dem Druck
unterschiedlich ist, der außerhalb
oder an den Seiten der Bänder 1 und 2 vorherrscht,
sind Dichtungen an beiden Seiten des Gerätes zwischen den oder an den
Rändern
der Bändern 1 und 2 angeordnet, wobei
die Dichtungen verhindern, dass sich Flüssigkeit oder Gas aus dem Raum
zwischen den Bändern 1 und 2 zur
Seite herausbewegt oder umgekehrt. Um ein Dampferwärmen zu
bewirken, das für
die Behandlung erforderlich ist, weist das Gerät eine Druckkammer 9 auf,
die sich oberhalb des ersten Bandes 1 befindet. Das erste
Band 1 ist mit Dichtungen 9a gegenüber dem
Körper 9b der
Druckkammer 9 so abgedichtet, dass der Dampf in der Druckkammer 9 bei
einem geeigneten Druck verbleibt. Unterhalb des zweiten Bandes 2 befindet
sich eine Wasserkammer 10, die Wasser enthält, welches
das zweite Band 2 kühlt.
An den Rändern
der Wasserkammer 10 sind Dichtungen 10a vorhanden,
mit denen das zweite Band 2 gegenüber dem Körper 10b der Wasserkammer 10 abgedichtet
ist.
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Bevor die Faserbahn 5 zwischen
den Bändern 1 und 2 geführt wird,
wird die Faserbahn 5 durch ein Trocknungsgerät 11 getrocknet.
Das Trocknungsgerät 11 kann
beispielsweise Trocknungszylinder 12 aufweisen, wobei gegen
die Oberfläche
von diesen die Faserbahn 5 mit einem Filz oder einem Trocknungssieb
gepresst wird, um die Faserbahn 5 in einer an sich bekannten
Weise zu trocknen. Zum Zwecke der Deutlichkeit zeigt 1 keine Siebe, durch die die
Faserbahn 5 gegen die Trocknungszylinder 12 des
Trocknungsgerätes 11 gepresst
wird und durch die die Faserbahn 5 in dem Trocknungsgerät geführt wird.
Des Weiteren kann das Trocknungsgerät 11 ein beliebiges
an sich bekanntes Trocknungsgerät
sein.
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Die Faserbahn wird in dem Trocknungsgerät 11 im
Wesentlichen trocken getrocknet, das heißt in einer derartigen Weise,
dass der Trockengehalt der Faserbahn 5 über 70% beträgt. Der Trockengehalt der
Faserbahn 5 beträgt
vorzugsweise 75 bis 95%. Zwischen den Bändern 1 und 2 wird
die Faserbahn 5 einem Kompressionsdruck unterworfen, und
daher muss die Faserbahn 5 in dem Trocknungsgerät 11 so trocken
getrocknet werden, dass die Faserbahn 5 zwischen den Bändern 1 und 2 die
Kompression aushält
und im wesentlichen nicht ihre Dicke verliert.
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Bevor die trockene Faserbahn 5 zwischen den
Bändern 1 und 2 geführt wird,
wird die Oberfläche
der Faserbahn 5, die an dem ersten Band 1 getragen
wird, welches das Band 1 ist, das durch den heißen Dampf
der Druckkammer 9 erwärmt
wird, durch ein Befeuchtungsgerät 13 befeuchtet.
Das Befeuchtungsgerät 13 kann
eine beliebige Lösung
sein, die für
diesen Zweck geeignet ist. Der Aufbau des Befeuchtungsgerätes ist
für einen
Fachmann gänzlich
offensichtlich und daher wird dies in diesem Zusammenhang nicht
weiter erörtert.
Aufgrund der Temperatur des ersten Bandes 1 wird das Wasser
in der Oberfläche
der Bahn 5 verdampft und bewegt sich durch die Siebe 3 und 4 in
der Richtung des zweiten Bandes 2. Das zweite Band 2 wird
fortlaufend mit dem Wasser unter ihm gekühlt, wodurch der in die Bandoberfläche eindringende
Dampf zu Wasser kondensiert und zusammen mit dem Band 2 und dem
Sieb 4 entfernt wird. Gleichzeitig wird die Oberfläche der
Faserbahn 5, die an dem erwärmten Band 1 getragen wird,
einer durch Wärme
und Druck bewirkten Behandlung unterworfen, die die Oberfläche der
Faserbahn 5 sehr glatt und dicht gestaltet. Wenn die Oberfläche des
Bandes 1 glänzend
ist, wird die Faserbahn 5 ebenfalls glänzend. Durch das Ausbilden
der Oberfläche
des Bandes 1 in einer erwünschten Weise kann die Oberfläche der
Faserbahn 5 und des Papiers oder des Kartons daher, anstatt
dass sie geglättet
wird oder zusätzlich
dazu, in einer erwünschten
Weise gestaltet werden, wobei der Glanz entfernt werden kann und
ein mattierter Oberflächenzustand
vorgesehen werden kann oder wobei die Oberfläche in einer anderen Weise
bearbeitet werden kann. Die erfindungsgemäße Lösung ist ein Prozess, bei dem
die Faserbahn 5 oder ihre Oberfläche plastiziert und bearbeitet
wird mittels Wärme,
Feuchtigkeit und Kompression in einer derartigen Weise, dass die
Struktur der Oberfläche
des erwärmten
Bandes 1 an der Oberfläche
der Faserbahn 5 kopiert wird. Wenn eine geringe Feuchtigkeit
vorhanden ist, wird mehr Wärme
und Kompression benötigt,
und wenn die Kompression gering ist, wird mehr Wärme und Feuchtigkeit benötigt.
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Die Zeichnung und die zugehörige Beschreibung
sollen lediglich die Idee der Erfindung veranschaulichen. Was die
Einzelheiten anbelangt, so kann die Erfindung im Umfang der Ansprüche variieren.
Somit kann das Trocknen bei einem Trocknungsgerät 11 ebenfalls einseitig
ausgeführt
werden und die Faserbahn 5 mit einer einseitigen trockenen
Konsistenz kann zwischen den Bändern 1 und 2 in
einer derartigen Weise geführt
werden, dass die feuchtere Oberfläche der Faserbahn 5 an
dem erwärmten
Band 1 getragen wird. Ein separates Befeuchtungsgerät 13 ist
nicht unbedingt dann erforderlich. Des Weiteren ist nicht unbedingt
ein Filz oder ein Sieb unbedingt zwischen der Faserbahn 5 und
dem zweiten Band 2 erforderlich, wenn annähernd keine
Dehydration der Faserbahn 5 erforderlich ist. Darüber hinaus
kann das zweite Band 2 ebenfalls in einem derartigen Fall erwärmt werden,
wodurch beide Seite der Faserbahn 5 durch das Befeuchtungsgerät 13 befeuchtet
werden können,
was beide Seiten der Faserbahn 5 glänzend und glatt mittels des
erwärmten
Bandes gestalten würde.
In einem derartigen Fall soll die Faserbahn 5 natürlich derart
angeordnet werden, dass ihr mittlerer Teil in der Lage ist, die
von der Oberfläche der
Faserbahn 5 kommende Feuchtigkeit aufzunehmen.
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Die zu behandelnde Faserbahn 5 kann
eine nicht beschichtete Bahn oder ebenfalls ein beschichtetes Papier
oder ein beschichteter Karton sein. Die Beschichtung kann entweder
eine Pigmentbeschichtung oder eine andere funktionelle Beschichtung,
wie beispielsweise eine Silikonisier- oder Emulsionsbeschichtung
sein. Das Trocknen der Beschichtung kann dann gleichzeitig mit dem
Glätten
oder einer anderen Oberflächenbehandlung
gemäß der Erfindung stattfinden.
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Darüber hinaus ist es nicht wesentlich,
welches Druckmedium in der Druckkammer 9 und in der Wasserkammer 10 angewandt
wird. Das Druckmedium der Druckkammer 9 kann somit beispielsweise Dampf,
Luft, Wasser oder heiße
Kraftstoffverbrennungserzeugnisse sein. Zusätzlich zu Wasser kann beispielsweise
Luft als das Druckmedium der Wasserkammer 10 verwendet
werden.
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Zusätzlich zu dem Erwärmen, das
durch die Druckkammer 9 bewirkt wird, kann das erste Band 1 auch
an anderen Stellen erwärmt
werden. Des Weiteren kann das Erwärmen des ersten Bandes auch gänzlich außerhalb
der Druckkammer 9 stattfinden oder das Erwärmen kann
sogar ohne eine Druckkammer 9 stattfinden.
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Darüber hinaus kann das zweite
Band 2 auch außerhalb
der Wasserkammer 10 gekühlt
werden oder das Kühlen
kann sogar ohne eine Wasserkammer 10 ausgeführt werden.
Zusätzlich
zu der Druckkammer 9 und der Wasserkammer 10 kann
die auf die Faserbahn durch die Bänder 1 und 2 gerichtete
Kompression mittels Schuhen, Walzen oder einem ähnlichen Aufbau vorgesehen
werden.
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Des Weiteren kann die Behandlung
der Faserbahn mittels in der Produktionslinie befindlichen Einheiten
gemäß der beigefügten Zeichnung
ausgeführt
werden oder die Faserbahn 5 kann getrocknet und auf eine
Papierrolle zunächst
aufgerollt werden. Die Papierrolle kann bei einer Behandlungseinheit angeordnet
werden, die von dem Rest der Papiermaschine separat ist, und sie
kann abgerollt werden, wobei die Faserbahn 5 befeuchtet
und zwischen den Bändern 1 und 2 zum
Zwecke einer Behandlung geführt
werden kann. Wenn eine separate Behandlungseinheit verwendet wird,
muss ein zusätzliches Aufrollen
ausgeführt
werden, jedoch haben mögliche Problemsituationen,
die sich bei der Finishingbehandlung ergeben, keinerlei Effekt auf
die Anwendung des Restes der Papiermaschine. Eine weitere mögliche Lösung ist es,
die Behandlung der Erfindung in Verbindung mit einer außerhalb
der Produktionslinie befindlichen Beschichtungsmaschine auszuführen.