DE102004017808A1

DE102004017808A1 - Maschine und Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn

Info

Publication number: DE102004017808A1
Application number: DE200410017808
Authority: DE
Inventors: Antony Dr. Morton; Erich Brunnauer; Thomas Gruber-Nadlinger; Manfred Feichtinger; Dominik Mai; Manfred Gloser
Original assignee: Voith Paper Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2004-04-13
Filing date: 2004-04-13
Publication date: 2005-10-27

Abstract

Eine Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen, eine erste und eine zweite Seite aufweisenden Faserstoffbahn (1) mit einer Pressenpartie (2) und einer Trockenpartie zum Pressen bzw. Trocknen der Faserstoffbahn (1) unter Einsatz von Walzen, Zylindern und/oder Filzen, Bändern und dergleichen, wobei nach dem Durchlaufen der Pressenpartie (2) und/oder der Trockenpartie und/oder eines Kalanders die erste Seite der Faserstoffbahn (1) rauher als die zweite Seite der Faserstoffbahn (1) ist, ist dadurch gekennzeichnet, dass nach der Pressenpartie (2) und/oder innerhalb der Trockenpartie und/oder nach der Trockenpartie und/oder nach dem Kalander mindestens ein einziger, beheizter Trockenzylinder (21) angeordnet ist, der über einen Teil seines äußeren Umfangs durch mindestens eine einen Anpressdruck gegenüber dem Trockenzylinder (21) ausübende Druckhaube (22) abgedeckt ist, und dass die Faserstoffbahn (1) zusammen mit mindestens einem Sieb (18, 19) sowie mit einer undurchlässigen Bespannung (20) zwischen dem Trockenzylinder (21) und der Druckhaube (22) hindurchführbar ist, wobei die erste Seite der Faserstoffbahn (1) dem Trockenzylinder (21) zugewandt ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen, eine erste und eine zweite Seite aufweisenden Faserstoffbahn mit einer Pressenpartie und einer Trockenpartie zum Pressen bzw. Trocknen der Faserstoffbahn unter Einsatz von Walzen, Zylindern und/oder Filzen, Bändern und dergleichen, wobei nach dem Durchlaufen der Pressenpartie und/oder der Trockenpartie und/oder eines Kalanders die erste Seite der Faserstoffbahn rauher als die zweite Seite der Faserstoffbahn ist.

Aus der EP 0 949 377 A2 ist eine Trockenanordnung zum kontinuierlichen Trocknen einer porösen Bahn bekannt. Die Trockenanordnung umfasst einen Trockenzylinder, der von der Bahn über wenigstens zwei Drittel seiner Mantelfläche umschlungen wird. Auf der Oberseite des Zylinders sind neben Düsen zum Aufbringen eines Kühlmittels mehrere rotierende Walzen angeordnet, die in ihrem Inneren jeweils eine hydraulische Einheit zum Aufbringen eines Anpressdrucks gegen den Trockenzylinder aufweisen.

In der DE 35 32 853 C2 werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trocknen einer Bahn aus Papier, Karton oder ähnlichem beschrieben. Die Bahn wird, während sie an einem Wasser und Wasserdampf aufnehmenden Zwischenband anliegt, vor Erreichen eines Trocknungsbereichs einer Entlüftungsbehandlung unterzogen. Das Zwischenband wird in einem Trocknungsbereich um den Zylinder herumgeführt. Die Faserstoffbahn wird während ihres Umlaufs um den Zylinder von einem Metallband bedeckt. Das Metallband wird nach dem Verlassen des Zylinders in einer Rückführschleife zu dem Trocknungsbereich zurückgeführt. Das Zwischenband wird nach dem Verlassen des Zylinders von kondensiertem Wasser befreit. Die Faserstoffbahn wird zwischen dem Zwischenband und dem Metallband um den Zylinder herumgeführt, während dieser gekühlt wird. Die Erwärmung des Metallbandes erfolgt in der Rücklaufschleife, und das erwärmte Metallband erwärmt die Außenseite der um den Zylinder umlaufenden Faserstoffbahn in direktem Kontakt.

Andererseits sind aus der DE 197 13 645 A1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Transportieren einer Faserstoffbahn von einer Pressenpartie zu einer Trockenpartie bekannt, bei der die Faserstoffbahn von einem ersten Transportband auf ein zweites Transportband übergeben wird. Neben den Transportbändern kommen Filze zum Einsatz, die auf der dem ersten Transportband gegenüberliegenden Seite der Faserstoffbahn geführt werden und auf dieser eine rauhe Oberfläche erzeugen, während die Transportbänder eine glatte Oberfläche aufweisen. Aufgrund der unterschiedlichen Rauhigkeit und Oberflächenbeschaffenheit der Filze und der Transportbänder lässt sich nicht vermeiden, dass die erste und die zweite Seite der Faserstoffbahn unterschiedliche Oberflächenstrukturen aufweisen. Auch durch in der Pressenpartie eingesetzte Walzen mit unterschiedlichen Beschichtungen entsteht eine Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn, d. h., dass sich die erste und die zweite Seite in ihren Oberflächen unterscheiden.

Auch aus dem Aufsatz „Der Einfluß der Naßpressen auf die Zweiseitigkeit bei graphischen Papieren" (Wochenblatt für Papierfabrikation 22, 1984, S. 826–829) sind mehrere Pressenanordnungen bekannt, bei denen in Kauf genommen wird, dass die Faserstoffbahn nach dem Durchlaufen der Pressenpartie jeweils auf beiden Seiten unterschiedliche, mehr oder weniger stark voneinander abweichende Oberflächenbeschaffenheiten aufweist.

Derartige unterschiedliche Beschaffenheiten der Oberfläche entstehen auch, wenn die Faserstoffbahn einen Kalander, beispielsweise einen Single-Nip-Kalander mit einer weichen, gummibeschichteten und einer harten, metallischen Walze, durchläuft.

Aus der EP 0 732 446 B1 ist ein insbesondere auch für die Erzeugung von tiefdruckfähigem Papier geeigneter Kalander für die zweiseitige Behandlung einer Papierbahn bekannt. Der Kalander umfasst einen vom Ende her belastbaren Walzenstapel, der harte Walzen und weiche Walzen sowie jeweils zwischen einer harten und einer weichen Walze gebildete Arbeitsspalte aufweist. Dabei lässt sich ein Teil der Walzen beheizen. Der Stapel weist sechs bis acht Walzen mit einem durch zwei weiche Walzen gebildeten Walzenspalt auf. Es sind zwei gleichartige Stapel mit je drei oder vier Walzen vorgesehen. Auch hier entstehen, bedingt durch die unterschiedlichen Oberflächenstrukturen der Walzen, Unterschiede in der Oberfläche der Faserstoffbahn Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn derart zu verbessern, dass die Faserstoffbahn auf beiden Seiten die gleiche Oberflächenstruktur aufweist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass nach der Pressenpartie und/oder innerhalb der Trockenpartie oder nach der Trockenpartie oder nach dem Kalander mindestens ein einziger, beheizter Trockenzylinder angeordnet ist, der über einen Teil seines äußeren Umfangs durch mindestens eine einen Anpressdruck gegenüber dem Trockenzylinder ausübende Druckhaube abgedeckt ist, und dass die Faserstoffbahn zusammen mit' mindestens einem Sieb sowie mit einer undurchlässigen Bespannung zwischen dem Trockenzylinder und der Druckhaube hindurchführbar ist, wobei die erste Seite der Faserstoffbahn dem Trockenzylinder zugewandt ist.

Durch die Erfindung lässt sich die Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn ganz beseitigen oder wenigstens erheblich verringern, weil die rauhe Seite der Faserstoffbahn mit der glatten Mantelfläche des Trockenzylinders in Berührung kommt, während die glatte Seite der Faserstoffbahn mit dem Sieb in Berührung kommt, das zwischen dem Trockenzylinder und der Druckhaube hindurchgeführt wird. Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Trocknungsgeschwindigkeit der Faserstoffbahn erhöht wird, während gleichzeitig die Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn reduziert wird.

Der erfindungsgemäß mit einer Druckhaube versehene Trockenzylinder ist geeignet zum Einsatz in oder nach einer Pressenpartie. Ebenso kann der Trockenzylinder im Anschluss an einen Kalander, beispielsweise einen Single-Nip-Kalander oder einen Superkalander, eingesetzt werden.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass während des Trocknungsvorgangs als inhärente Folge des Trocknens die gewünschte Wasserabsorptionscharakteristik erreicht wird. Damit lassen sich die angestrebten Oberflächeneigenschaften der Faserstoffbahn erreichen, ohne dass zusätzlich Chemikalien eingesetzt werden müssen.

Beispielsweise lassen sich Leim und Stärke sowie die entsprechenden Auftrageinrichtungen einsparen. Bei der Überführung der Faserstoffbahn zwischen dem Trockenzylinder und der Druckhaube oder einem anderen, Druck auf den Trockenzylinder aufbringenden Mittel wird durch den gleichzeitigen Einsatz von Druck und Temperatur über eine gewisse längere Zeitdauer ein Schmelzen und Plastifizieren des Faserstoffs im oberflächlichen Bereich der Faserstoffbahn erreicht. Durch die teilweise Verdichtung und Verhornung des Faserstoffmaterials wird dessen Fähigkeit zur Absorption von Feuchtigkeit verringert. Durch die hohe Heizleistung wird somit die Oberfläche versiegelt; Hemizellulose und Lignin schmelzen und verdichten dadurch die Oberfläche. Auf diese Weise lässt sich durch den Einsatz eines einzigen Trockenzylinders mit einer Druckhaube oder einer Mehrzahl von Trockenzylindern mit Druckhauben eine Leimpresse ersetzen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.

In einer Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass an dem Trockenzylinder mindestens ein Mittel zum Einstellen der auf die Faserstoffbahn einwirkenden Temperatur und/oder des auf die Faserstoffbahn einwirkenden Drucks vorhanden ist.

Gemäß der Erfindung ist in einer Ausgestaltung vorgesehen, dass das mindestens eine Mittel zum Einstellen der Temperatur auf den Trockenzylinder, die Faserstoffbahn selbst, das mindestens eine Sieb, die undurchlässige Bespannung oder auf das die Druckhaube durchströmende Fluid einwirkt.

Bevorzugt wirkt gemäß der Erfindung das mindestens eine Mittel zum Einstellen des Drucks auf die Anpressung des Trockenzylinders gegen die Druckhaube oder auf das die Druckhaube durchströmende Fluid ein. Das Fluid ist beispielsweise Wasser oder Wasserdampf.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung besteht die Druckhaube aus einzelnen, sich jeweils in Bahnlaufrichtung oder quer zur Bahnlaufrichtung erstreckenden und nebeneinanderliegenden Elementen oder Zellen, die jeweils einzelne Anschlüsse für die Zu- und/oder Abführung des Fluids haben.

Über den Druck des Mediums oder der Medien in den nebeneinanderliegenden Elementen wird eingestellt, wie stark die undurchlässige Bespannung, die oberhalb des Gewebes mit der Faserstoffbahn mitgeführt wird, gegen das Gewebe und damit auch gegen die Faserstoffbahn gedrückt wird, um auf diese Weise ebenfalls deren Eigenschaften einzustellen. Somit lassen sich über die gesamte Breite der Faserstoffbahn individuell zonenweise Eigenschaften der Faserstoffbahn einstellen, um insgesamt ein möglichst gleichmäßiges Profil zu erzielen.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind je Element der Druckhaube deren Parameter, insbesondere deren Druck oder Temperatur, als Stellgrößen einzeln steuerbar oder regelbar.

Gemäß der Erfindung lassen sich als Regelgrößen der Faserstoffbahn deren Feuchte, Rauhigkeit, Festigkeit und Schrumpfungsverhalten regeln.

Mit Vorteil ist zusätzlich vorgesehen, dass unterhalb des Zylinders mindestens ein Stützelement zur Aufnahme mindestens eines Teils des Gewichts der Druckhaube angeordnet ist, sofern diese auf der Oberseite angeordnet ist.

Durch diese Maßnahme wird eine Entlastung des Zylinders, der Lagerzapfen und der Lager erreicht. Alle Teile des Zylinders können daher auch aus einem solchen Material hergestellt werden, das weniger verwindungssteif sein muss als bei herkömmlichen Zylindern. Auch die mechanischen Dimensionierungen des Zylinders, der Zapfen und der Lager lassen sich reduzieren. Aufgrund der geringeren Durchbiegung des Zylinders weicht dieser weniger von der idealen Zylinderform ab, wodurch die Dichtfunktion der entlang der Mantellinie liegenden Dichtung verbessert wird.

Das Stützelement hat beispielsweise eine zylinderförmige Mantelfläche und liegt parallel zur Längsachse des Zylinders an diesem an. Dadurch ist eine linienförmige Unterstützung und Entlastung des Zylinders, vorzugsweise über dessen gesamte Breite, sowie der Lager des Zylinders möglich.

Das Stützelement kann in verschiedener Weise ausgestaltet sein, insbesondere als Stützwalze, als ein Paar Stützwalzen, als eine Anzahl von über die Breite des Zylinders nebeneinander angeordneter Rollen, als Stützschuh oder Stützband. Es versteht sich, dass mehrere Formen von Stützelementen auch mit einander kombiniert werden können. Beispielsweise kann über die Stützwalzen zusätzlich ein Stützband laufen, das durch weitere Walzen abgestützt wird und den Zylinder entgegen der Richtung der Gewichtskraft des oberhalb des Zylinders lagernden Elements nach oben drückt.

Mit Vorteil ist dem einen, mit einer Druckhaube ausgestatteten Trockenzylinder ein benachbarter, zweiter, ebenfalls mit einer Druckhaube ausgestatteter Trockenzylinder nachgeordnet, zu dem die Faserstoffbahn entweder im freien Zug oder mittels einer Siebsaugwalze von einem über den ersten Trockenzylinder geführten Sieb auf ein zweites, über den zweiten Trockenzylinder geführtes Sieb überführt wird. Dabei sind der zweite Zylinder und die zugehörige Druckhaube vorzugsweise um 180 ° gegenüber dem ersten Zylinder und der ersten Druckhaube gedreht angeordnet, um beide Seiten der Faserstoffbahn auf dieselbe Weise zu glätten.

Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum Trocknen einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung der Faserstoffbahn, bei dem die Faserstoffbahn zunächst durch eine Pressenpartie und/oder eine Trockenpartie und/oder einen Kalander mit eine erste rauhe und eine zweite glatte Seite der Faserstoffbahn erzeugenden Walzen, Sieben, Filzen oder Bändern geführt wird.

Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn anschließend zusammen mit mindestens einem Sieb sowie mit einer undurchlässigen Bespannung über mindestens einen nach der Pressenpartie und/oder innerhalb der Trockenpartie und/oder nach der Trockenpartie und/oder nach dem Kalander angeordneten, beheizten und über einen Teil seines äußeren Umfangs durch mindestens eine einen Anpressdruck gegenüber dem Trockenzylinder ausübende Druckhaube abgedeckten Trockenzylinder geführt wird, wobei die erste Seite der Faserstoffbahn dem Trockenzylinder zugewandt ist.

Die Druckhaube übt bei diesem Verfahren vorzugsweise einen zwischen 0,5 und 5 bar liegenden Druck auf den Trockenzylinder aus. Durch einen hohen Anpressdruck und eine möglichst lange Verweilzeit der Faserstoffbahn zwischen dem Trockenzylinder und der Druckhaube lassen sich vorzügliche Glättungsergebnisse erzielen. Der Dampfdruck des Dampfes in dem Trockenzylinder beträgt vorzugsweise zwischen 6 und 12 bar.

Das Verfahren läuft bevorzugt derart ab, dass die Faserstoffbahn vor dem Hindurchlaufen zwischen dem mindestens einen Trockenzylinder und der Druckhaube einen Trockengehalt zwischen 35 und 95 %, vorzugsweise zwischen 40 und 60 %, aufweist.

Bei einer Anordnung des Trockenzylinders unmittelbar nach der Pressenpartie oder innerhalb der Vortrockenpartie werden Trockengehalte zwischen 50 und 60 % bevorzugt. Die Temperatur des Dampfes innerhalb des Trockenzylinders beträgt beispielsweise zwischen 150 und 190° C.

Nachfolgend wird die Erfindung in Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
1 eine Pressenpartie mit einem nach dem letzten Pressnip angeordneten Trockenzylinder 21 mit einer Druckhaube 22 und
2 einen Kalander 27, dem ebenfalls ein Trockenzylinder 43 mit einer Druckhaube 44 nachgeordnet ist.
In einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 1 (1), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, wird die Faserstoffbahn 1 nach einer (nicht dargestellten) Siebpartie einer Pressenpartie 2 zugeführt. Aus dieser wird die Faserstoffbahn 1 mittels eines Transportbandes 3 zu einem mit einer Druckhaube 22 ausgestatteten Trockenzylinder 21 weitergeführt.
Zunächst durchläuft die Faserstoffbahn 1 in der Pressenpartie 2 einen ersten Pressnip 6. Dabei wird die Faserstoffbahn 1 zwischen zwei Filzen 7, 8 geführt und gibt an diese in dem Pressnip 6 zwischen zwei Walzen 9, 10 Feuchtigkeit ab. Die Walze 9 ist eine Zentralwalze und die Walze 10 eine Gegenwalze. Anschließend wird die Faserstoffbahn 1 zwischen einer weiteren Zentralwalze 11 und einer weiteren Gegenwalze 12 weitergeführt. Die Zentralwalze 11 bildet einen Pressnip 13 mit der Walze 9 und einen Pressnip 14 mit der Gegenwalze 12. Durch den Pressnip 13 wird die Faserstoffbahn 1 gemeinsam mit dem Filz 8 hindurchgeführt, durch den Pressnip 14 zusammen mit einem Filz 15, so dass die Faserstoffbahn 1 in der Pressenpartie 2 in insgesamt drei Pressnips 6, 13, 14 Feuchtigkeit abgibt.
Über eine mit einer Saugzone 16 ausgestattete Saugwalze 17 wird die Faserstoffbahn 1 an einer Übergabestelle von dem Transportband 3 abgenommen und gleichzeitig auf ein feinmaschiges Sieb 18 überführt. Zusammen mit dem Sieb 18 sowie vorzugsweise noch mit einem weiteren, aus einem gröberen Gewebe bestehenden Sieb 19 und einem undurchlässigen Band 20 wird die Faserstoffbahn 1 anschließend zwischen einem Trockenzylinder 21 und einer Druckhaube 22 hindurchgeführt.
Der mit der aus dem Trockenzylinder 21 und der Druckhaube 22 bestehenden Trockenanordnung erzielbare Trocknungsgrad der Faserstoffbahn 1 lässt sich in weiten Grenzen durch den Anpressdruck der Druckhaube 22 gegenüber dem Trockenzylinder 21, durch die Temperatur und den Druck des in der Druckhaube 22 strömenden Mediums sowie durch die Temperatur und den Druck des Dampfes im Inneren des Trockenzylinders 21 variieren.
Das Sieb 19 und das Band 20 werden über Leitwalzen 23, 24 zu- bzw. abgeführt. Von dem Trockenzylinder 21 wird die Faserstoffbahn 1 zusammen mit dem Sieb 18 entweder zu einem weiteren, mit einer Druckhaube versehenen Trockenzylinder weitergeführt, oder die weitere Trocknung erfolgt in einer einreihigen Trockenpartie.
Wenn der Trocknungsgrad der Faserstoffbahn 1 nach dem Durchlaufen zwischen mindestens einem Trockenzylinder 21 und mindestens einer Druckhaube 22 bereits ausreichend ist, so dass die Faserstoffbahn 1 im freien Zug weitergeführt werden kann, schließt sich unmittelbar hinter den letzten mit einer Druckhaube 22 versehenen Trockenzylinder 21 eine zweireihige Trockenpartie konventioneller Art an. Zur weiteren Unterstützung der Trocknung der Faserstoffbahn 1 kann innerhalb der Pressenpartie 2 ein Heißluft- oder Strahlungstrockner 25 zusätzlich vorgesehen werden.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung wird eine Faserstoffbahn 26 (2) nach Durchlaufen einer Trockenpartie zur weiteren Glättung einem Kalander 27 zugeführt, der einen aus acht übereinander angeordneten Walzen bestehenden Walzenstapel aufweist. Im einzelnen sind dies eine beheizbare, durchbiegungsgesteuerte harte Oberwalze 28, eine weiche Walze 29, eine beheizbare harte Walze 30, eine weiche Walze 31, eine weiche Walze 32, eine beheizbare harte Walze 33, eine weiche Walze 34 und eine beheizbare, durchbiegungsgesteuerte harte Unterwalze 35. Auf diese Weise ergeben sich sechs Arbeitsspalte 36 bis 41, die jeweils durch eine harte und eine weiche Walze begrenzt sind, und ein Wechselspalt 42, der durch zwei weiche Walzen 31 und 32 begrenzt ist.
Die Faserstoffbahn 26 durchläuft unter der Führung von Leitrollen 42 die Arbeitsspalte 36 bis 38, den Wechselspalt 42 und die Arbeitsspalte 39 bis 41. In den drei oberen Arbeitsspalten 36 bis 38 liegt die Faserstoffbahn 26 mit der einen Seite, in den drei unteren Arbeitsspalten 39 bis 41 mit der anderen Seite an den harten Walzen an, so dass im wesentlichen beidseitig die gewünschte Oberflächenstruktur, beispielsweise Glätte und Glanz, erzeugt wird.
Noch bestehende Unterschiede zwischen den beiden Seiten werden durch weitere Glättung und Trocknung in einer aus einem Trockenzylinder 43 und einer Druckhaube 44 bestehenden Trocknungsanordnung ausgeglichen, zu denen die Faserstoffbahn 26 überführt wird.
Die Faserstoffbahn 26 wird dabei im freien Zug zu einer Leitwalze 45 geführt.
Zusammen mit einem Sieb 46 und einem undurchlässigen Band 47 wird die Faserstoffbahn 26 dann zwischen dem Trockenzylinder 43 und der Druckhaube 44 nochmals erhitzt und gibt Feuchtigkeit ab. Anschließend wird die Faserstoffbahn 26 zusammen mit dem Sieb 46 und dem Band 47 über eine weitere Leitwalze 48 weitergeleitet. Danach wird die Faserstoffbahn 26 auf einer (hier nicht dargestellten) Wickelrolle aufgewickelt.

Claims

Maschine zur Herstellung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen, eine erste und eine zweite Seite aufweisenden Faserstoffbahn (1, 26) mit einer Pressenpartie (2) und einer Trockenpartie zum Pressen bzw. Trocknen der Faserstoffbahn (1, 26) unter Einsatz von Walzen, Zylindern und/oder Filzen, Bändern und dergleichen, wobei nach dem Durchlaufen der Pressenpartie (2) und/oder der Trockenpartie und/oder eines Kalanders (27) die erste Seite der Faserstoffbahn (1, 26) rauher als die zweite Seite der Faserstoffbahn (1, 26) ist, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Pressenpartie (2) und/oder innerhalb der Trockenpartie und/oder nach der Trockenpartie und/oder nach dem Kalander (27) mindestens ein beheizter Trockenzylinder (21, 43) angeordnet ist, der über einen Teil seines äußeren Umfangs durch mindestens eine einen Anpressdruck gegenüber dem Trockenzylinder (21, 43) ausübende Druckhaube (22, 44) abgedeckt ist, und dass die Faserstoffbahn (1, 26) zusammen mit mindestens einem Sieb (18, 19; 46) sowie mit einer undurchlässigen Bespannung (20, 47) zwischen dem Trockenzylinder (21, 43) und der Druckhaube (22, 44) hindurchführbar ist, wobei die erste Seite der Faserstoffbahn (1, 26) dem Trockenzylinder (21, 43) zugewandt ist.
Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Trockenzylinder (21, 43) mindestens ein Mittel zum Einstellen der auf die Faserstoffbahn (1, 26) einwirkenden Temperatur und/oder des auf die Faserstoffbahn (1, 26) einwirkenden Drucks vorhanden ist.
Anordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Mittel zum Einstellen der Temperatur auf den Trockenzylinder (21, 43), die Faserstoffbahn (1, 26) selbst, das mindestens eine Sieb (18, 19; 46), die undurchlässige Bespannung (20, 47) oder auf das die Druckhaube (22, 44) durchströmende Fluid einwirkt.
Anordnung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Mittel zum Einstellen des Drucks auf die Anpressung des Trockenzylinders (21, 43) gegen die Druckhaube (22, 44) oder auf das die Druckhaube (22, 44) durchströmende Fluid einwirkt.
Anordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluid Wasser oder Wasserdampf ist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckhaube (22, 44) aus einzelnen, sich jeweils in Bahnlaufrichtung oder quer zur Bahnlaufrichtung erstreckenden und nebeneinanderliegenden Elementen oder Zellen besteht, die jeweils einzelne Anschlüsse für die Zu- und/oder Abführung des Fluids haben.
Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass Parameter, insbesondere Druck oder Temperatur, des Fluids als Stellgrößen je Element oder Zelle einzeln steuerbar oder regelbar sind.
Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Regelgrößen der Faserstoffbahn (1, 26) deren Feuchte, Rauhigkeit, Festigkeit und Schrumpfungsverhalten regelbar sind.
Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1, 26) von dem mindestens einen, mit einer Druckhaube (22, 44) ausgestatteten Trockenzylinder (21, 43) zu einem benachbarten, zweiten Trockenzylinder entweder im freien Zug oder mittels einer Siebsaugwalze von einem über den ersten Trockenzylinder (21, 43) geführten Sieb (18, 19; 46) auf ein zweites, über den zweiten Trockenzylinder geführtes Sieb überführbar ist.
Verfahren zum Trocknen einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1, 26) in einer Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem die Faserstoffbahn (1, 26) zunächst durch eine Pressenpartie (2) und/oder eine Trockenpartie und/oder einen Kalander (27) mit eine erste rauhe und eine zweite glatte Seite der Faserstoffbahn (1, 26) erzeugenden Walzen, Sieben, Filzen oder Bändern geführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1, 26) anschließend zusammen mit mindestens einem Sieb (18, 19; 46) sowie mit einer undurchlässigen Bespannung (20, 47) über mindestens einen nach der Pressenpartie (2) und/oder innerhalb der Trockenpartie und/oder nach der Trockenpartie und/oder nach dem Kalander (27) angeordneten, beheizten und über einen Teil seines äußeren Umfangs durch mindestens eine einen Anpressdruck gegenüber dem Trockenzylinder (21, 43) ausübende Druckhaube (22, 44) abgedeckten Trockenzylinder (21, 43) geführt wird, wobei die erste Seite der Faserstoffbahn (1, 26) dem Trockenzylinder (21, 43) zugewandt ist.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckhaube (22, 44) mit einem zwischen 1,5 und 5 bar liegenden Druck gegen den Trockenzylinder (21, 43) drückt.
Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Dampfdruck des Dampfes in dem Trockenzylinder (21, 43) zwischen 6 und 12 bar beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, die Faserstoffbahn (1, 26) vor dem Hindurchlaufen zwischen dem mindestens einen Trockenzylinder (21, 43) und der Druckhaube (22, 44) einen Trockengehalt zwischen 35 und 95 %, vorzugsweise zwischen 50 und 60 %, aufweist.