DE68917627T2

DE68917627T2 - Verfahren zum Reformieren einer dimethylbutanfreien Kohlenwasserstofffraktion.

Info

Publication number: DE68917627T2
Application number: DE68917627T
Authority: DE
Inventors: Jar-Lin Kao; Murray Nadler
Original assignee: Exxon Chemical Patents Inc
Current assignee: ExxonMobil Chemical Patents Inc
Priority date: 1988-03-31
Filing date: 1989-03-17
Publication date: 1995-01-26
Anticipated expiration: 2009-03-18
Also published as: MY104420A; KR0136583B1; US5849177A; JP2787222B2; EP0335540A1; DE68917627D1; JPH02147691A; KR890014415A; CA1333620C; EP0335540B1

Description

Das erfindungsgemäße Verfahren liefert das Reformieren eines Kohlenwasserstoffstroms, der im wesentlichen frei von Dimethylbutanen ist. Das verbesserte Verfahren ist für beliebige von mehreren Zwecken günstig, einschließlich des Veredelns von Motorenbenzinresourcen ("Mogas-Pools") oder der Erhöhung der Ausbeute an aromatischen Verbindungen in Petrochemischen Betrieben.
Kohlenwasserstoffe können in Abhängigkeit von dem gewünschten Produkt bzw. den gewünschten Produkten und deren vorgesehen nen Verwendungszwecken einer Vielfalt von Verfahren unterworfen werden. Ein besonders bedeutsames Verfahren zur Behandlung von Kohlenwasserstoffen ist das Reformieren.
Bei der Kohlenwasserstoffumwandlung wird das Reformierver fahren im allgemeinen auf Fraktionen im C&sub6;- bis C&sub1;&sub1;-Bereich angewendet. Die leichten Fraktionen sind ungeeignet, weil sie bei Reformierbedingungen zu leichteren Gasen gecrackt werden, während die schwereren Fraktionen zu höheren Verkokungsgeschwindig keiten (Ablagerung von Kohlenstoff auf dem Katalysator) führen und so die Desaktivierung des Katalysators beschleunigen.
Eine Vielfalt von Reaktionen tritt als Teil des Reformierverfahrens auf. Zu solchen Reaktionen gehören Dehydrierung, Isomerisierung und Hydrocracken. Die Dehydrierungsreaktionen schließen typischerweise die Dehydroisomerisierung von Alkylcyclopentanen zu Aromaten, die Dehydrierung von Paraffinen zu Olefinen, die Dehydrierung von Cyclohexanen zu Aromaten und die Dehydrocyclisierung von Paraffinen und Olefinen zu Aromaten ein. Reformierverfahren sind besonders brauchbar in Raffineriebetrieben zum Erhöhen des Octanwerts von Mogas-Pools und in petrochemischen Betrieben zur Erhöhung der Ausbeute an Aromaten sowie zur Herstellung von Wasserstoff.
Verschiedene Katalysatortypen werden zur Durchführung des Reformierens von Kohlenwasserstoffströmen verwendet. Ein Mittel zum Kategorisieren der so verwendeten Katalysatortypen ist, sie als "monofunktionale" und "bifunktionale" Katalysatoren zu bezeichnen.
Monofunktionale Katalysatoren sind solche, die die gesamten Reformierreaktionen an einem Stellentyp bewirken - üblicherweise einer katalytisch aktiven Metallstelle. Diese Katalysatoren sind monofunktional, da ihnen eine saure Stelle zur katalytischen Aktivität fehlt.
Beispiele für monofunktionale Katalysatoren schließen die großporigen Zeolithe, wie Zeolith L, Y und X und den natürlich vorkommenden Faujasit und Mordenit ein, bei dem das austauschbare Kation ein Metall wie ein Alkalimetall oder Erdalkalimetall umfaßt, solche Katalysatoren umfassen außerdem ein oder mehrere Gruppe-VIII-Metalle, die die katalytisch aktiven Metallstellen liefern, wobei Platin ein bevorzugtes Gruppe-VIII-Metall ist. Der Austausch des austauschbaren Metallkations des Zeolithkristalls mit Wasserstoff liefert saure Stellen und macht so den Katalysator bifunktional.
Ein bifunktionaler Katalysator wird durch den Einschluß von sauren Stellen für katalytische Reaktionen zusätzlich zu den katalytisch aktiven Metallstellen bifunktional gemacht. Zu den konventionellen bifunktionalen Reformierkatalysatoren gehören solche, die einen mit einem Halogen wie Chlorid angesäuerten Metalloxidträger umfassen. Ein bevorzugtes Metalloxid ist Aluminiumoxid und ein bevorzugtes Gruppe-VIII-Metal ist Platin.
Die Eignung von monofunktionalen und bifunktionalen Katalysatoren zum Reformieren variiert mit dem Kohlenwasserstoffzahlbereich der Fraktion, die der katalytischen Behandlung unterworfen wird.
Sowohl bifunktionale als auch monofunktionale Katalysatoren sind gleich gut geeignet zum Reformieren der Naphthene oder gesättigten Cycloalkane.
Monofunktionale Katalysatoren sind besonders geeignet zum Reformieren der C&sub6;- bis C&sub8;-Kohlenwasserstoffe, und bifunktionale Katalysatoren sind besser als monofunktionale Katalysatoren zum Reformieren der C&sub9;&sbplus;-Kohlenwasserstoffe geeignet. Es ist gefunden worden, daß die Anwesenheit von etwa 10 Vol.% oder mehr C&sub9;&sbplus;-Gehalt in einer Kohlenwasserstofffraktion die katalytische Aktivität in monofunktionalen Katalysatoren deutlich hemmt, wie in US-A-4 897 177 beschrieben ist.
Es ist im Stand der Technik bekannt, Reformierverfahren mit geteiltem Einsatzmaterial zu verwenden, wobei Fraktionen mit unterschiedlichem Kohlenwasserstoffzahlenbereich von einem Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial abgetrennt werden und unterschiedlichen Reformierkatalysatoren ausgesetzt werden. US-A-4 594 145 offenbart ein Verfahren, bei dem ein Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial in eine C&sub5;&submin;-Fraktion und eine C&sub6;&sbplus;-Fraktion fraktioniert wird und dann wiederum die C&sub6;&sbplus;-Fraktion in eine C&sub6;-Fraktion, die mindestens 10 Vol.% C&sub7;&sbplus;-Kohlenwasserstoffe enthält, und eine C&sub7;&sbplus;- Fraktion fraktioniert wird. Die C&sub6;-Fraktion wird einem katalytischen Reformieren unterworfen, wobei von dem verwendeten Katalysator in umfassendster Weise offenbart wird, daß er ein Gruppe- VIII-Edelmetall und einen nicht-sauren Träger umfaßt, wobei die bevorzugte Ausführungsform Platin auf Zeolith L (Kaliumtyp) ist, welche monofunktional ist. Der mit der C&sub7;&sbplus;-Fraktion verwendete Katalysator ist bifunktional und von ihm wird in umfassendster Weise offenbart, daß er Platin auf einem sauren Aluminiumoxid träger umfaßt.
Wie zuvor dargelegt sind die monofunktionalen Katalysatoren besonders geeignet zum Reformieren der C&sub6;- bis C&sub8;-Kohlenwasserstoffe. Es ist allerdings gefunden worden, daß die Anwesenheit von Dimethylbutanen, den am niedrigsten siedenden Isomeren der C&sub6;-Isomere, in der über monofunktionalem Katalysator behandelten Kohlenwasserstofffraktion aus zwei Gründen wirtschaftlich nachteilig ist.
Aus einem Grund, weil wegen dem mit monofunktionalen Katalysatoren verbundenen Reaktionsmechanismen die Dehydrocyclisierung von Dimethylbutanen zu Benzol auf solchen Katalysatoren nicht einfach ist.
Stattdessen cracken solche Katalysatoren einen großen Teil der Dimethylbutane zu unerwünschten leichten Gasen.
Zweitens haben Dimethylbutane die höchste Octanbewertung unter den nicht-aromatischen C&sub6;-Kohlenwasserstoffen und sind daher in dem Mogas-Pool von höchstem Wert. Wenn Dimethylbutane katalytischer Aktivität aussetzt werden, führt es dazu, daß sie in dem Maße, in dem sie gecrackt werden, zum Veredeln des Wertes des Mogas-pools nicht verfügbar sind.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Dimethylbutane vor der Reformierung aus einem Kohlenwasserstoffstrom entfernt. Das erfindungsgemäße Verfahren liefert so Vorzüge, die im Stand der Technik weder gelehrt noch offenbart werden.
Wie hier im Zusammenhang mit Kohlenwasserstoffe oder Naphthaeinsatzmaterialien verwendet, beziehen sich die Begriffe "leichte Fraktion" und "schwere Fraktion" auf den Kohlenstoffzahlbereich der Kohlenwasserstoffe, die die angezeigte Fraktion umfaßt. Diese Begriffe werden relativ verwendet, eine "schwere Fraktion" wird in Bezug zu dem Kohlenstoff zahlbereich ihrer entsprechenden "leichten Fraktion" definiert und anders herum.
Spezifisch kann eine "leichte" Fraktion eine C&sub6;-Fraktion, eine C&sub7;-Fraktion, eine C&sub8;-Fraktion, eine C&sub6; bis C&sub7;-Fraktion, eine C&sub7;- bis C&sub8;-Fraktion, eine C&sub6;- bis C&sub8;-Fraktion oder eine Fraktion, die im wesentlichen aus C&sub6;- und C&sub8;-Kohlenwasserstoffen besteht, sein. Außerdem ist es so zu verstehen, daß, wenn der Begriff in Bezugnahme auf die Erfindung verwendet wird und nichts anderes angegeben ist, eine leichte Fraktion nicht mehr als etwa 10 Vol.%, vorzugsweise nicht mehr als etwa 3 Vol.%, insbesondere nicht mehr als etwa 0,1 Vol.% und am meisten bevorzugt 0 Vol.% oder im wesentlichen 0 Vol.% Dimethylbutane enthält.
Dennoch umfaßt eine leichte Fraktion außerdem vorzugsweise nicht mehr als etwa 10 Vol.% und am meisten bevorzugt nicht mehr als etwa 2 Vol.% C&sub5;&submin;-Kohlenwasserstoffe. Außerdem umfaßt eine leichte Fraktion vorzugsweise nicht mehr als etwa 5 Vol.% und insbesondere etwa 2 Vol.% C&sub9;&sbplus;-Kohlenwasserstoffe.
Eine "schwere" Fraktion umfaßt einen Bereich von Kohlenwasserstoffen, bei dem die Verbindung mit der niedrigsten Kohlenstoff zahl eine Kohlenstoffzahl höher als die Verbindung mit der höchsten Kohlenstoffzahl der entsprechenden leichten Fraktion ist.
Wenn demnach die leichte Fraktion C&sub6; ist, ist die entsprechende schwere Fraktion C&sub7;&sbplus;. Wenn die leichte Fraktion C&sub6; bis C&sub7; oder C&sub7; ist, ist die entsprechende schwere Fraktion C&sub8;&sbplus;. Wenn die leichte Fraktion C&sub8;, C&sub7; bis C&sub8;, C&sub6; bis C&sub8; oder eine Fraktion ist, die im wesentlichen aus C&sub6; und C&sub8;-Kohlenwasserstoffen besteht, ist die entsprechende schwere Fraktion C&sub9;&sbplus;.
Wenn nicht Spezifisch anders angegeben, soll die C&sub5;&submin;-Fraktion die C&sub6;-Dimethylbutanisomere einschließen.
Es ist außerdem so zu verstehen, daß bestimmte Fraktionen nicht unbedingt ausschließlich aus Kohlenwasserstoffen innerhalb des angegebenen Kohlenstoffzahlbereichs der Fraktion bestehen müssen. Es können auch andere Kohlenwasserstoffe vorhanden sein. Demnach kann eine Fraktion eines bestimmten Kohlenstoffzahlbereichs bis zu 15 Vol.% Kohlenwasserstoff außerhalb des angegeben nen Kohlenstoffzahlbereichs enthalten. Eine spezielle Kohlenwasserstofffraktion enthält vorzugsweise nicht mehr als etwa 5 Vol.% und am meisten bevorzugt nicht mehr als etwa 3 Vol.% Kohlenwasserstoffe außerhalb des angegebenen Kohlenwasserstoffbereichs.
Wenn das Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial vor den Reformierstufen in erste und zweite Fraktionen auf getrennt wird, werden vorzugsweise mindestens 75 Vol.%, insbesondere 90 Vol.% und am meisten bevorzugt 95 Vol.% des in dem Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial vorhandenen Anteils der vorhandenen Dimethylbutane mit der ersten Fraktion abgetrennt. Die Trennung der ersten und zweiten Fraktionen wird wünschenswerterweise so bewirkt, daß so viel wie 90 bis 98 Vol.% und sogar bis zu im wesentlichen 100 Vol.% von solchen Dimethylbutanen derart abgetrennt werden, während viel des schwereren C&sub6;-Gehalts des Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial in die zweite Fraktion eingeschlossen wird.
Entsprechend umfaßt die zweite Fraktion micht mehr als 3 Vol.%, vorzugsweise etwa 1 Vol.% und am meisten bevorzugt etwa 0 Vol.% Dimethylbutane.
Die Erfindung betrifft ein Reformierverfahren, bei dem eine Kohlenwasserstofffraktion, die nicht mehr als 10 Vol.% Dimethylbutane umfaßt, reformiert wird. Diese Kohlenwasserstofffraktion umfaßt vorzugsweise nicht mehr als 3 %, insbesondere nicht mehr als 0,1 % Dimethylbutane und ist am meisten bevorzugt im wesentlichen frei von Dimethylbutanen.
Vorzugsweise ist diese Kohlenwasserstofffraktion eine C&sub6;- Fraktion, eine C&sub7;-Fraktion, eine C&sub8;-Fraktion, eine C&sub6;- bis C&sub7;- Fraktion, eine C&sub7;- bis C&sub8;-Fraktion, eine C&sub6;- bis C&sub8;-Fraktion und eine Fraktion, die im wesentlichen aus C&sub6;- und C&sub8;-Kohlenwasserstoffen besteht.
Das Verfahren kann in Gegenwart eines monofunktionalen Katalysators unter Reformierbedingungen stattfinden. Vorzugsweise umfaßt der Katalysator einen großporigen Zeolith und mindestens ein Gruppe-VIII-Metall.
Ein geeigneter großporiger Zeolith ist Zeolith L und das Gruppe-VIII-Metall kann Platin sein. Der monofunktionale Katalysator kann außerdem ein Erdalkalimetall umfassen, wobei bevorzugte Erdalkalimetalle Magnesium, Barium, Strontium und Calcium einschließen.
Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zum Reformieren eines Kohlenwasserstoffeinsatzmaterials, das vorzugsweise eine C&sub5;- bis C&sub1;&sub1;-Fraktion ist. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial in eine erste Fraktion und eine zweite Fraktion getrennt, wobei die erste Fraktion mindestens etwa 75 Vol.% des in dem Kohlenwasserstoffe einsatzmaterial vorhandenen Anteils der Dimethylbutane enthält. Die zweite Fraktion umfaßt vorzugsweise nicht mehr als etwa 1 Vol.% und am meisten bevorzugt im wesentlichen 0 Vol.% Dimethylbutane. Mindestens ein Teil der zweiten Fraktion wird in Gegenwart eines Reformierkatalysators dem Reformieren unterworfen.
Nach der Trennung des Kohlenwasserstoffeinsatzmaterials in diese erste und zweite Fraktion wird die zweite Fraktion in eine leichte Fraktion und eine schwere Fraktion getrennt. Die leichte Fraktion umfaßt nicht mehr als etwa 10 Vol.%, vorzugsweise nicht mehr als etwa 3 Vol.%, insbesondere nicht mehr als etwa 0,1 Vol.% und am meisten bevorzugt keine oder im wesentlichen keine Dimethylbutane. Die schwere Fraktion umfaßt einen Bereich von Kohlenwasserstoffen, bei dem der Kohlenwasserstoff mit der niedrigsten Kohlenstoffzahl eine Kohlenstoffzahl höher als der Kohlenwasserstoff mit der höchsten Kohlenstoffzahl der leichten Fraktion ist. Nach der Trennung der zweiten Fraktion in diese leichte und schwere Fraktion wird die leichte Fraktion unter Reformierbedingungen in Gegenwart eines monofunktionalen Katalysators reformiert.
Gemäß einer Ausführungsform umfaßt die erste Fraktion C&sub5;&submin;- Kohlenwasserstoffe und Dimethylbutane und die zweite Fraktion ist eine C&sub6;&sbplus;-Fraktion. Gemäß dieser Ausführungsform kann die leichte Fraktion eine C&sub6;-Fraktion, eine C&sub7;-Fraktion, eine C&sub8;- Fraktion, eine C&sub6;- bis C&sub7;-Fraktion, eine C&sub7;- bis C&sub8;-Fraktion, eine C&sub6;- bis C&sub8;-Fraktion oder eine Fraktion sein, die im wesentlichen aus C&sub6;- und C&sub8;-Kohlenwasserstoffen besteht, wobei die leichte Fraktion in dieser Ausführung vorzugsweise eine C&sub6;- bis C&sub8;-Fraktion ist.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die erste Fraktion eine C&sub6;&sbplus;-Fraktion und die zweite Fraktion eine C&sub7;&sbplus;-Fraktion sein. Bei der Trennung der zweiten Fraktion dieser Ausführungsform in leichte und schwere Fraktionen kann die leichte Fraktion eine C&sub7;-Fraktion, eine C&sub8;- Fraktion oder eine C&sub7;- bis C&sub8;-Fraktion sein. Gemäß dieser Ausführungsform ist die leichte Fraktion vorzugsweise eine C&sub7;- bis C&sub8;-Fraktion.
Der monofunktionale Katalysator des erfindungsgemäßen Verfahrens umfaßt vorzugsweise einen großporigen Zeolithen und mindestens ein Gruppe-VIII-Metall Vorzugsweise ist der großporige Zeolith Zeolith L und das Gruppe-VIII-Metall des monofunktionalen Katalysators ist Platin. Der monofunktionale Katalysator kann außerdem ein Erdalkalimetall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Calcium, Barium, Magnesium und Strontium umfassen.
Die angezeigte schwere Fraktion kann auch unter Reformierbedingungen reformiert werden, wobei diese Reformierung vorzugsweise in Gegenwart eines bifunktionalen Katalysators stattfindet. Vorzugsweise umfaßt dieser bifunktionale Katalysator ein Gruppe-VIII-Metall und einen Metalloxidträger, der mit sauren Stellen versehen ist. Der bevorzugte Metalloxidträger ist Aluminiumoxid und das bevorzugte Gruppe-VIII-Metall des bifunktionalen Katalysators ist Platin. Der bifunktionale Katalysator kann vorzugsweise mindestens ein Promotermetall ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Rhenium, Zinn, Germanium, Iridium, Wolfram, Kobalt, Rhodium und Nickel umfassen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Figur 1 ist eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens, das für petrochemische Betriebe angepaßt ist, und
Figur 2 ist eine schematische Darstellung des erfindungs gemäßen Verfahrens, das für Raffineriebetriebe angepaßt ist.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Der zur Reformierung der leichten Kohlenwasserstofffraktion verwendete Katalysator ist ein monofunktionaler Katalysator, der einen einzigen Typ von reaktiver Stelle zum Katalysieren des Reformierverfahrens liefert.
Vorzugsweise umfaßt dieser monofunktionale Katalysator einen großporigen Zeolithen, der mit einem oder mehreren Gruppe-VIII- Metallen beladen ist, z. B. Platin, Palladium, Iridium, Ruthenium, Rhodium, Osmium oder Nickel. Die bevorzugten von diesen Metallen sind die Gruppe-VIII-Edelmetalle einschließlich Rhodium, Iridium und Platin. Das am meisten bevorzugte Metall ist Platin.
Großporige Zeolithe, auf die hier Bezug genommen wird, sind definiert als Zeolithe mit einem effektiven Porendurchmesser von etwa 0,5 bis 1,5 x 10&supmin;¹&sup0; m (6 bis 15 Å). Unter den großporigen Zeolithen, die für monofunktionale Katalysatoren geeignet sind, sind Zeolith X, Zeolith Y und Zeolith L sowie solche natürlich vorkommenden Zeolithe wie Faujasit und Mordenit. Der am meisten bevorzugte großporige Zeolith ist Zeolith L.
Das austauschbare Kation des großporigen Zeolithen kann ein Metall oder mehrere Metalle ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Alkalimetallen und Erdalkalimetallen sein, wobei das bevorzugte Alkalimetall Kalium ist. Vorzugsweise umfaßt das austauschbare Kation ein oder mehrere Alkalimetalle, die teilweise oder im wesentlichen vollständig mit einem oder mehreren Erdalkalimetallen ausgetauscht sein können, wobei die bevorzugten solcher Erdalkalimetalle Barium, Strontium, Magnesium und Calcium sind. Der Kationenaustausch kann auch mit Zink, Nickel, Mangan, Kobalt, Kupfer, Blei und Cäsium bewirkt werden.
Das am meisten bevorzugte solcher Erdalkalimetalle ist Barium. Zusätzlich zu oder durch andere Mittel als Ionenaustausch kann das Erdalkalimetall in den Zeolith durch Synthese oder Imprägnierung eingebracht werden.
Der monofunktionale Katalysator kann außerdem ein anorganisches Oxid oder mehrere anorganische Oxide umfassen, die als Träger verwendet werden können, um den großporigen Zeolith zu binden, der das Gruppe-VIII-Metall enthält. Geeignete anorganische Oxide schließen Tone, Aluminiumoxid und Siliciumdioxid ein, wobei Aluminiumoxid am meisten bevorzugt ist.
Eingeschlossen in die monofunktionalen Katalysatoren, die zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen Verfahren geeignet sind, sind solche, die in US-A-4 595 688, US-A-4 645 586, US-A- 4 636 298, US-A-4 594 145 und US-A-4 104 320 offenbart sind. Auf die gesamten Offenbarungen von allen dieser Patente wird hier Bezug genommen.
Der bifunktionale Katalysator des erfindungsgemäßen Verfahrens ist ein konventioneller Reformierkatalysator, der einen mit sauren Stellen versehenen Metalloxidträger und ein Gruppe-VIII- Metall umfaßt. Geeignete Metalloxide schließen Aluminiumoxid und Siliciumdioxid ein, wobei Aluminiumoxid bevorzugt ist. Die sauren Stellen werden vorzugsweise durch die Gegenwart eines Halogens wie Chlor geliefert.
Das bevorzugte Gruppe-VIII-Metall ist Platin. Ein oder mehrere zusätzliche Promoterelemente wie Rhenium, Zinn, Germanium, Kobalt, Nickel, Iridium, Rhodium, Ruthenium können auch eingeschlossen sein.
Jeder der monofunktionalen und bifunktionalen Katalysatoren wird unter Reformierbedingungen verwendet, die für den speziellen Katalysator zweckmäßig sind. Die Reformierung mit einem oder beiden der Katalysatoren wird in Gegenwart von Wasserstoff durchgeführt.
Wie zuvor diskutiert, ist der Einschluß von Dimethylbutanen in die leichten Fraktion aus zwei Gründen wirtschaftlich nachteilig, wobei ein Grund insbesondere für Erdölraffineriebetriebe relevant ist, während der andere Reformierverfahren im allgemein nen betrifft. Erstens haben Dimethylbutane die höchste Octanbewertung von allen C&sub6;-Isomeren und daher den höchsten Wert zum Veredeln des Mogas-pools. Zweitens führt es zum Cracken eines großen Anteils dieser Isomere zu weniger wertvollen leichten Gasen, wenn die Dimethylbutane dem monofunktionalen Katalysator ausgesetzt werden.
Dieser zweite Grund wird durch die in Tabelle I unten angegebenen Daten illustriert.
Tabelle I illustriert einen Vergleich der Ausbeuten, die erhalten werden, wenn eine Einsatzmaterialmischung aus n-Hexan, 3-Methylpentan und Methylcyclopentan und ein Einsatzmaterial aus 2,3-Dimethylbutan Reformierbedingungen über einem monofunktionalen Katalysator unterworfen werden, der Zeolith L mit Aluminiumoxid als Bindemittel und Platin (0,6 Gew.%) umfaßt. Beide dieser C&sub6;-Isomeren wurden über monofunktionalem Katalysator bei einer Temperatur von 510ºC (950ºF), unter einem H&sub2;-Partialdruck von 690 kPa (100 psig), einer Volumengeschwindigkeit pro Stunden von 2,5 WHSV und einem H&sub2;/Öl-Molverhältnis von 6,0 umgesetzt. Tabelle I Einsatzmaterial Einsatzmaterialmischung aus 60 Gew.% n-Hexan, 30 Gew.% 3-Methylpentan und 10 Gew.% Methylcydopentan 2,2-Dimethylbutan Produkte, Gew.% des Einsatzmaterials Methan iso-Butan n-Butan iso-Pentan n-Pentan Cyclopentan Methylcydopentan Cyclohexan Benzol Toluol Xylole C&sub9;&sbplus;-Aromaten
Die in Tabelle I wiedergegebenen Daten zeigen den extremen Unterschied in den Produktproportionen für ein Einsatzmaterial, das n-Hexan, 3-Methylpentan und Methylcyclopentan umfaßt, und ein Einsatzmaterial aus 2,3-Dimethylbutan, die über dem angegebenen monofunktionalen Katalysator reformiert werden. Besonders bedeutsam in den Produktunterschieden ist der viel niedrigere Benzolanteil, der aus der Reformierung von 2,3-Dimethylbutan zu stärker gecrackten Produkten resultiert, und weniger Wasserstoff.
Die Figuren 1 und 2, die unten diskutiert sind, illustrieren die Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens in petrochemischen beziehungsweise Raffineriebetrieben. Es ist zu beachten, daß diese beiden Ausführungsformen nur als Beispiel und nicht als Einschränkung gegeben werden und zwei spezielle Methoden zur Nutzung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigen.

Beispiel 1

Dieses Beispiel, das die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf petrochemische Betriebe zeigt, wird in Bezug auf das Fließdiagram von Figur 1 und die dort angezeigten verschiedenen Kohlenwasserstoffströme und Anlagen gegeben. Wenn nicht anders spezifisch angegeben, beziehen sich die Prozentanteile auf das Volumen.
Ein Rohölstrom wird einer Grobtrennung in einem Röhrenofen (pipe still) (nicht gezeigt) unterworfen, um einen Naphthaeinsatzmaterialstrom zu erzeugen, der noch aus dem Rohr direkt in Destillationsturm 1 eingespeist wird. Der Naphthaeinsatzmaterialstrom umfaßt eine C&sub5;- bis C&sub1;&sub1;-Fraktion Kohlenwasserstoffe und enthält 50 % Paraffine, 33 % Naphthene und 17 % Aromaten.
Destillationsturm 1 ist ein Destillationsturm mit 50 Böden. Der am Kopf des Turms angeordnete Kühler wird bei 49ºC (120ºF) und 310 kPa (45 psia) mit einem Rücklaufverhältnis von etwa 0,8 betrieben. Der Verdampfungsofen (Reboiler), der am Boden des Destillationsturms 1 angeordnet ist, wird mit 143ºC (290ºF) und einem Druck von 379 kPa (55 psia) betrieben.
In Destillationsturm 1 wird diese C&sub5;- bis C&sub1;&sub1;-Fraktion in eine C&sub5;&submin;-Fraktion und eine C&sub6;&sbplus;-Fraktion getrennt. Die C&sub5;&submin;-Fraktion enthält 14 % C&sub6;-Kohlenwasserstoffe, wobei der Rest C&sub5;&submin;-Kohlenwasserstoffe sind. 10 % der C&sub6;-Kohlenwasserstoffe sind Dimethyl butane, wobei die Dimethylbutane, die mit den C&sub5;&submin;-Kohlenwasserstoffen in dieser Fraktion abgetrennt werden, 85 % der vor der Trennung in der C&sub5;- bis C&sub1;&sub1;-Fraktion vorhandenen Dimethylbutane umfassen.
Diese C&sub5;&submin;-Fraktion, die den angegebenen C&sub6;-Anteil enthält, wird als Kopfprodukt aus Destillationsturm 1 entfernt. Diese Fraktion kann direkt in den Mogas-Pool gemischt werden. Alternativ kann diese Fraktion zu Isomerisierungsanlage 2 geschickt werden, wo ihr Octanwert veredelt wird, und kann danach zum Mogas-Pool geschickt werden.
Die C&sub6;&sbplus;-Fraktion aus dem Destillationsturm wird in Destillationsturm 3 eingespeist, der 50 Böden umfaßt. Der Kühler am Kopf des Turmes wird mit 88ºC (190ºF), einem Druck von 172 kPa (25 psia) und einem Rücklaufverhältnis von 2,5 betrieben. Der Reboiler am Boden des Turms wird mit 160ºC (320ºF) und 241 kPa (35 psia) betrieben.
In Destillationsturm 3 wird die C&sub6;&sbplus;-Fraktion in eine C&sub6;- bis C&sub3;-Fraktion und eine C&sub9;&sbplus;-Fraktion getrennt. Weil, wie zuvor hier diskutiert, ein übermäßiger C&sub9;&sbplus;-Gehalt die Aktivität des monofunktionalen Katalysators beeinträchtigt, wird ein scharfer Schnitt zwischen den C&sub8;- und den C&sub9;-Kohlenwasserstoffen vorgenommen.
Die resultierende C&sub6;- bis C&sub8;-Fraktion enthält 1 % C&sub5;-Kohlenwasserstoffe, 28 % C&sub6;-Kohlenwasserstoffe, 32 % C&sub7;-Kohlenwasserstoffe, 35 % C&sub8;-Kohlenwasserstoffe und 4 % C&sub9;&sbplus;-Kohlenwasserstoffe, und die C&sub9;&sbplus;-Fraktion enthält 9 % C&sub8;&submin;-Kohlenwasserstoffe, 48 % C&sub7;- bis C&sub9;-Kohlenwasserstoffe, 29 % C&sub1;&sub0;-Kohlenwasserstoffe und 14 % C&sub1;&sub1;-Kohlenwasserstoffe.
Die als Kopfprodukt aus Turm 3 genommene C&sub6;- bis C&sub8;-Fraktion wird in Reaktor 4 eingespeist, der den monofunktionalen Reformierkatalysator enthält. Der Katalysator umfaßt Kalium-Zeolith mit 28 Gew.% Aluminiumoxid-Bindemittel und 0,6 Gew.% Platin. Das Reformieren wird in Gegenwart von Wasserstoffgas durchgeführt, Reaktor 4 wird mit 454ºC bis 482ºC (850 - 900ºF), 1,5 WHSV, 103 kPa (160 psig) und einem Wasserstoff-zu-Kohlenwasserstoff-Molverhältnis von 4 betrieben. Das aus diesem Reformieren resultierende Produkt enthält 10 % Benzol, 14 % Toluol, 16 % Xylole, 38 % C&sub5;- bis C&sub8;-Paraffine und Naphthene und als restlichen Bestandteil leichte Gase und Wasserstoff.
Der Ausfluß aus Reaktor 4 wird in Abdampftrommel 5 eingespeist, die mit 43ºC (110ºF) und ungefähr 793 kPa (115 psig) betrieben wird. Dort findet eine grobe Trennung zwischen leichten C&sub4;&submin;-Gasen und einer C&sub5;&sbplus;-Fraktion statt, wobei die C&sub5;&sbplus;-Fraktion etwa 2 % der C&sub4;&submin;-Fraktion beibehält und außerdem 98 % oder mehr der Aromaten des Ausflusses enthält.
Ein Strom, der die C&sub4;&submin;-Fraktion und Wasserstoff aus Abdampftrommel 5 einschließt, wird nach Bedarf zu Reaktor 4 zurückgeführt und der Überschuß dieses Stroms wird aus dem Verfahrenssystem entfernt, wobei die Nebenprodukte daraus gewonnen werden.
Der C&sub5;&sbplus;-Ausfluß aus Abdampftrommel 5 wird dann in Destillationsturm 6 eingespeist. Destillationsturm 6, der 30 Böden umfaßt, wirkt als Reformat-Stabilisator. Der Kühler wird mit 88ºC (190ºF) und 689 kPa (100 psia) und der Reboiler mit 149ºC (300ºF) und 724 kPa (105 psia) betrieben.
Im Gegensatz zu der in Abdampftrommel 5 durchgeführten groben Trennung wird in Destillationsturm 6 ein scharfer Schnitt 6 zwischen der C&sub4;&submin;- und der C&sub5;&sbplus;-Fraktion bewirkt. Die resultierende C&sub5;&sbplus;-Fraktion enthält 2 Vol.% C&sub5;&submin;-Kohlenwasserstoffe, 17 % Benzol, 22 % Toluol, 27 % Xylole und 32 % C&sub6;- bis C&sub8;-Paraffine und Naphthene.
Die C&sub9;&sbplus;-Fraktion aus Destillationsturm 3 wird in den konventionellen Reformer 7 eingespeist, der einen bifunktionalen Katalysator umfaßt, der 0,3 Gew.% Platin, 0,3 Gew.% Rhenium, 0,8 Gew.% Chlor und 98,6 Gew.% Aluminiumoxid enthält. Der Reformer 7 wird mit 454ºC bis 527ºC (850 bis 980ºF), 1,5 WHSV, 207 kPa (300 psig) und einer Rückführungsgasrate von 2,0 kSCFH/bbl Einsatzmaterial betrieben. Wie in Reformer 4 wird das Reformieren in Gegenwart von Wasserstoff durchgeführt.
Reformer 7 wird mit vorher bestimmten Bedingungen betrieben, um zu einem Produkt mit einer Octanzahl von 103 zu führen. Dieses Produkt enthält 18 Vol.% Wasserstoff, 21 Vol.% C&sub5;&submin;-Kohlenwasserstoffe, 1 Vol.% Benzol, 3 Vol.% weitere C&sub6;-Kohlenwasserstoffe (außer Benzol), 1 Vol.% Toluol, 2 Vol.% weitere C&sub7;-Kohlenwasserstoffe, 9 Vol.% Xylole, 3 Vol.% weitere C&sub8;-Kohlenwasserstoffe, 39 Vol.% C&sub9;&sbplus;-Aromaten und 3 Vol.% weitere C&sub9;&sbplus;-Kohlenwasserstoffe.
Dieses Produkt wird als Ausfluß in Abdampftrommel 8 und Destillationsturm 9 eingespeist, die in der gleichen Weise in Hinsicht auf Reformer 7 betrieben werden, wie sich Abdampftrommel 5 und Destillationsturm 6 mit Reaktor 4 verhalten. In Abdampftrommel 8 wird eine grobe Trennung zwischen den leichten C&sub4;&submin;-Gasen und einem C&sub5;&sbplus;-Ausfluß bewirkt, wobei nach dieser groben Trennung der C&sub5;&sbplus;-Ausfluß etwa 2 % der C&sub4;&submin;-Kohlenwasserstoffe beibehält. Die so abgetrennte C&sub4;&submin;-Fraktion wird mit Wasserstoff nach Bedarf zu Reformer zurückgeführt, wobei der Überschuß aus dem Verfahrenssystem zur Gewinnung von wertvollen Nebenprodukten entfernt wird. Der C&sub5;&sbplus;-Ausfluß wird aus Abdampftrommel 8 in Destillationsturm 9 eingespeist, der 30 Böden umfaßt. Der Kühler am oberen Abschnitt dieses Turms wird mit 88ºC (190ºF) und 689 kPa (100 psia) betrieben und der Reboiler am Bodenabschnitt wird mit 149ºC (300ºF) und 724 kPa (105 psia) betrieben.
Destillationsturm 9 wirkt wie Destillationsturm 6 als Reformat-Stabilisator, wobei in Turm 9 ein scharfer Schnitt zwischen dem C&sub5;&sbplus;-Ausfluß und der darin verbliebenen C&sub4;&submin;-Fraktion bewirkt wird. Die resultierende C&sub5;&sbplus;-Fraktion enthält 2 Vol.% C&sub4;&submin;-Kohlenwasserstoffe, 6 Vol.% C&sub5;-Kohlenwasserstoffe, 4 Vol.% C&sub6;-Kohlenwasserstoffe (außer Benzol), 1 Vol.% Benzol, 3 Vol.% C&sub7;-Kohlenwasserstoffe (außer Toluol), 2 Vol.% Toluol, 14 Vol.% Xylole, 5 Vol.% weitere C&sub8;-Kohlenwasserstoffe, 4 Vol.% weitere C&sub9;-Kohlenwasserstoffe, 38 Vol.% C&sub9;-Aromaten, 1 Vol.% C&sub1;&sub0;&sbplus;-Kohlenwasserstoffe (außer Aromaten) und 20 Vol.% C&sub1;&sub0;&sbplus;-Aromaten.
Wie zuvor in Hinsicht auf Beispiel 2 diskutiert, kann an diesem Punkt in einem Raffineriebetrieb der C&sub5;&sbplus;-Ausfluß aus Stabilisator 9 direkt zum Mogas-Pool geschickt werden. Allerdings betrifft Beispiel 1 petrochemische Verfahren, deren Ziel die Maximierung der Aromatenproduktion ist.
Daher wird der C&sub5;&sbplus;-Ausfluß aus Destillationsturm 9 in Destillationsturm 10 eingespeist, der 30 Böden umfaßt. Der obere Abschnitt dieses Turms, der Kühler, wird mit 127ºC (260ºF) und 207 kPa (30 psia) und der Boden, der Reboiler, mit 221ºC (430ºF) und 345 kPa (50 psia) betrieben.
Im Destillationsturm 10 wird dieser C&sub5;&sbplus;-Ausfluß in eine C&sub6;- bis C&sub8;-Fraktion, die im wesentlichen alle der erwünschten leichten aromatischen Komponenten des C&sub5;&sbplus;-Ausflusses umfaßt, und eine C&sub9;&sbplus;-Fraktion getrennt. Spezifisch umfaßt die angezeigte C&sub6;- bis C&sub3;-Fraktion 1 Vol.% Benzol, 26 Vol.% Toluol, 44 Vol.% Xylol, 2 Vol.% C&sub9;&sbplus;-Aromaten und 27 Vol.% nicht aromatische C&sub6;- bis C&sub1;&sub0;&sbplus;- Kohlenwasserstoffe. Die C&sub9;&sbplus;-Fraktion umfaßt 1 % Xylole, 64 % C&sub9;- Aromaten, 34 % C&sub1;&sub0;&sbplus;-Aromaten und 1 % andere C&sub9;-Kohlenwasserstoffe.
Diese C&sub9;&sbplus;-Fraktion wird direkt zum Vermischen zum Mogas-Pool geleitet und die C&sub6;- bis C&sub8;-Fraktion wird mit dem C&sub5;&sbplus;-Ausfluß aus Destillationsturm 6 kombiniert.
Dieser kombinierte Strom kann direkt in die Aromatenextraktionsanlage 12 eingespeist werden. Insbesondere wird er in Destillationsturm 11, der 25 Böden umfaßt, eingespeist. Der Kühler in dem oberen Abschnitt von Turm 11 wird mit 93ºC (200ºF) und 207 kPa (30 psia) betrieben und der Reboiler in dem unteren Abschnitt wird mit 149ºC (300ºF) und 241 kPa (35 psia) betrieben.
Destillationsturm 11 wird verwendet, um die C&sub6;-Paraffine aus dem Einsatzmaterial zu entfernen, das der Aromatenextraktionsanlage 12 zugeführt werden soll, wodurch die Aromaten in diesem Einsatzmaterial angereichert werden. Spezifisch wird in Destillationsturm 11 eine C&sub6;-Paraffin- und -Naphthenfraktion, die 1 Vol.% Dimethylbutan, 39 Vol.% 2-Methylpentan, 51 Vol.% 3-Methylpentan, 3 Vol.% Cyclohexan und 6 Vol.% Methylcyclopentan umfaßt, von einer höher siedenden Fraktion getrennt, die Benzol bis zu den C&sub8;-Kohlenwasserstoffen umfaßt.
Die C&sub6;-Fraktion aus Destillationsturm 11 ist besonders geeignet als Einsatzmaterial für Reaktor 4 mit monofunktionalem Katalysator und wird zu diesem Reaktor zurückgeführt. Die Fraktionl die Benzol bis C&sub8;-Kohlenwasserstoffe umfaßt, die größtenteils Aromaten umfassen, wird in Aromatenextraktionsanlage 12 eingespeist.
Aromatenextraktionsanlage 12 verwendet ein für Aromaten selektives Lösungsmittel wie Sulfolan, um die Aromaten aus den nicht-Aromaten zu extrahieren, wobei die letzteren vorwiegend Paraffine sind. Das resultierende nicht-aromatische Raffinat wird in das Einsatzmaterial zurückgeführt, welches in Reaktor 4 mit monofunktionalem Katalysator eintritt, wodurch die Ausbeute an Aromaten erhöht wird.
Der Aromatenextrakt aus Aromatenextraktionsanlage 12 wird in Destillationsturm 13 eingespeist und dort in Benzol, Toluol und Xylole getrennt. Destillationsturm 13 kann in Abhängigkeit von der Reinheit des gewünschten Produkts ein Einzelturm oder eine Reihe von Türmen sein.
Als Einzelturm umfaßt Destillationsturm 13 40 Böden. Der Kühler an der Spitze des Turms wird mit 91ºC (195ºF) und 138 kPa (20 psia) betrieben, wobei Benzol an der Spitze des Turms ausströmt. Toluol strömt als Seitenstrom an Boden 21 aus, der mit 124ºC (255ºF) und 172 kPa (25 psia) betrieben wird. Xylol strömt vom Boden des Turms aus, wo der Reboiler angeordnet ist, der mit 152ºC (305ºF) und 207 kPa (30 psia) betrieben wird.
Wenn Destillationsturm 13 als zwei Türme in Reihe ausgeführt wird, strömt Benzol aus der Spitze des ersten Turmes in Reihe und eine Mischung aus Toluol und Xylol strömt aus dem Boden. Diese Mischung wird in den zweiten Turm in Reihe eingespeist, wobei Toluol von der Spitze dieses Turmes abgenommen wird und Xylole vom Boden ausströmt.
Der erste Turm in dieser Reihe umfaßt 22 Böden, wobei der Kühler an der Spitze des Turmes mit 91ºC (195ºF) und 138 kPa (20 psia) betrieben wird und der Reboiler am Boden des Turms mit 135ºC (275ºF) und 172 kPa (25 psia) betrieben wird. Der zweite Turm umfaßt 20 Böden, wobei die Spitze des Turms mit 111ºC (232ºF) und 103 kPa (15 psia) betrieben wird und der Boden mit 141ºC (285ºF) und 172 kPa (25 psia) betrieben wird.
Als gegebenenfalls bevorzugte Ausführungsform zur Maximierung der Produktion von Aromaten, insbesondere Benzol, kann der Toluolstrom aus Destillationsturm 13 in Anlage 14 eingespeist werden, die entweder eine Toluolhydrodealkylierungsanlage (TDA) oder eine Toluoldisproportionierungsanlage (TDP) ist. Die TDA- Anlage produziert 80 % Benzol und 20 % leichte Gase, d. h. Methan und Ethan. Die TDP-Anlage produziert 50 % Benzol und 50 % Xylole, hauptsächlich para-Xylole. Das in diesen Anlagen produzierte Benzol wird in den Benzolstrom eingespeist, der als Kopf produkt von Destillationsturm 13 austritt.

Beispiel 2

Beispiel 2, das die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf die Erhöhung von Mogas-Octan-Pools in Raffineriebetrieben zeigt, wird in Bezug auf das Fließdiagramm von Figur 2 und die verschiedenen darin angegebenen Kohlenwasserstoffströmen und Anlagen beschrieben. Die in Figur 2 illustrierte Ausführungsform ist im wesentlichen ähnlich der in Figur 1 illustrierten Ausführungsform. Der Hauptunterschied ist, daß das zur Erhöhung der Mogasproduktion verwendete Verfahren gegenüber dem zur Maximierung der Ausbeute an Aromaten beträchtlich vereinfacht ist, dem ersteren Verfahren fehlen die Aromatenextraktionsstufen, die nur zu dem Zweck der Maximierung der genannten Aromatenausbeute in das Verfahren eingeschlossen sind.
Ein Unterschied zwischen den beiden Ausführungsformen des Verfahrens ist der in Destillationspunkt 1 verwendete Trennpunkt zwischen den Schnitten. In Raffineriebetrieben für den Mogas- Octan-Pool ist möglicherweise die Produktion von übermäßigen Mengen an Benzol in dem Reaktor mit monofunktionalem Katalysator aufgrund von Benzolkonzentrationsbeschränkungen im Mogas unerwünscht. Daher wird, wie in Figur 2 gezeigt, der Trennpunkt zwischen den Schnitten erhöht, so daß nicht nur die Dimethylbutane, sondern auch ein wesentlicher Teil der anderen C&sub6;-Isomere über Kopf abgehen.
Spezifisch umfaßt der über Kopf abgehende Strom 3 Vol.% n- Butan, 9 Vol.% i-Butan, 17 Vol.% n-Pentan, 16 Vol.% i-Pentan, 1 Vol.% Cyclopentan, 17 Vol.% n-Hexan, 2 Vol.% Dimethylbutane, 10 Vol.% 2-Methylpentan, 8 Vol.% 3-Methylpentan, 6 Vol.% Methylcyclopentan, 5 Vol.% Cyclohexan, 5 Vol.% Benzol und 1 Vol.% C&sub9;- Isomere. Dieser Strom wird entweder direkt zum Mogas-Pool oder zu Isomerisierungsanlage 2 geschickt.
Demnach umfassen die Sumpfproduktströme aus Destillationsturm 1 hauptsächlich die C&sub7;&sbplus;-Kohlenwasserstoffe, spezifisch umfaßt diese Fraktion 1 Vol.% C&sub6;-Kohlenwasserstoffe, 25 Vol.% C&sub7;-Kohlenwasserstoffe, 31 Vol.% C&sub8;-Kohlenwasserstoffe, 25 Vol.% C&sub8;-Kohlenwasserstoffe, 13 Vol.% C&sub1;&sub0;-Kohlenwasserstoffe, 5 Vol.% C&sub1;&sub1;&sbplus;-Kohlenwasserstoffe.
Anstelle der leichten C&sub6;- bis C&sub8;-Fraktion, die gemäß der Ausführungsform von Figur 1 in Reaktor 4 mit monofunktionalem Katalysator eingespeist wird, ist die leichte Fraktion, die aus Destillationsturm 3 resultiert, gemäß der Ausführungsform der Figur 2 eine C&sub7;- bis C&sub8;-Fraktion. Spezifisch umfaßt diese Fraktion 2 Vol.% C&sub6;-Kohlenwasserstoffe, 44 Vol.% C&sub7;-Kohlenwasserstoffe, 49 Vol.% C&sub8;-Kohlenwasserstoffe und 5 Vol.% C&sub9;&sbplus;-Kohlenwasserstoffe.
Die Verfahrenseinheiten 4 bis 9 sind für die Ausführungsformen der beiden Figuren 1 und 2 identisch. Im Raffineriebetrieb von Figur 2 wird der C&sub5;&sbplus;-Ausfluß aus den Destillationstürmen 6 und 9 allerdings direkt zum Mogas-Pool anstatt zu den Aromatenextraktionsstufen geleitet, welche in dem in Figur 1 illustrierten petrochemischen Betrieb angegeben sind.
Schließlich ist zu beachten, daß die Erfindung, obgleich sie in Bezug auf bestimmte Einrichtungen, Materialien und Ausführungsformen beschrieben worden ist, nicht auf diese offenbarten Einzelheiten beschränkt ist und sich auf alle Äquivalente innerhalb der Reichweite der Patentansprüche erstreckt.

Claims

1. Verfahren zum Reformieren eines Kohlenwasserstoffeinsatzmaterials, bei dem

(a) das Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial in eine erste Fraktion, die C&sub5;&submin;-Kohlenwasserstoffe und Dimethylbutane umfaßt, und eine zweite Fraktion, die C&sub6;&sbplus;-Kohlenwasserstoffe umfaßt, getrennt wird,

(b) die zweite Fraktion in

(i) eine leichte Fraktion, die nicht mehr als 10 Vol.% Dimethylbutane umfaßt, wobei die leichte Fraktion ausgewählt ist aus einer C&sub6;-Fraktion, einer C&sub7;- Fraktion, einer C&sub6;-Fraktion, einer C&sub6;- bis C&sub7;-Fraktion, einer C&sub7;- bis C&sub8;-Fraktion, einer C&sub6;- bis C&sub8;- Fraktion und einer Fraktion, die im wesentlichen aus C&sub6;- und C&sub8;-Kohlenwasserstoffen besteht, und

(ii) eine schwere Fraktion getrennt wird, und

(c) die leichte Fraktion unter Reformierbedingungen in Gegenwart eines monofunktionalen Katalysators reformiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die erste Fraktion eine C&sub6;&sbplus;-Fraktion und die zweite Fraktion eine C&sub7;&sbplus;-Fraktion ist und Stufe (b) das Trennen der zweiten Fraktion in

(i) eine leichte Fraktion, die nicht mehr als 10 Vol.% Dimethylbutane umfaßt, wobei die leichte Fraktion ausgewählt ist aus einer C&sub7;-Fraktion, einer C&sub8;-Fraktion und einer C&sub7;- bis C&sub8;-Fraktion, und

(ii) eine schwere Fraktion

umfaßt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei dem die leichte Fraktion nicht mehr als 3 Vol.% Dimethylbutane umfaßt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die leichte Fraktion im wesentlichen frei von Dimethylbutanen ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die leichte Fraktion eine C&sub6;-Fraktion ist und nicht mehr als 1 Vol.% Dimethylbutan enthält.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem der monofunktionale Katalysator einen großporigen Zeolith mit einer Porengröße von 0,6 bis 1,5 x 10&supmin;¹&sup0; m (6 bis 15 Å) und mindestens ein Gruppe-VIII-Metall umfaßt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem der großporige Zeolith Zeolith L ist und das Gruppe-VIII-Metall Platin ist.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder Anspruch 7, bei dem der monofunktionale Katalysator außerdem ein Metall ausgewählt aus Magnesium, Cäsium, Calcium, Barium, Strontium, Zink, Nickel, Mangan, Kobalt, Kupfer und Blei umfaßt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem das Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial eine C&sub6;- bis C&sub1;&sub1;-Fraktion ist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, das außerdem das Reformieren der schweren Fraktion unter Reformierbedingungen in Gegenwart eines bifunktionalen Katalysators umfaßt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, bei dem der bifunktionale Katalysator ein Gruppe-VIII-Metall und einen Metalloxidträger, der mit sauren Stellen versehen ist, umfaßt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, bei dem der Metalloxidträger Aluminiumoxid ist und das Gruppe-VIII-Metall des bifunktionellen Katalysators Platin ist.

13. Verfahren nach Anspruch 12, bei dem der bifunktionelle Katalysator außerdem mindestens ein promotermetall ausgewählt aus Rhenium, Zinn, Germanium, Iridium, Wolfram, Kobalt, Rhodium und Nickel umfaßt.