DE68906592T2

DE68906592T2 - Verfahren zur darstellung eines keramischen faserigen verbundmaterials.

Info

Publication number: DE68906592T2
Application number: DE8989400778T
Authority: DE
Inventors: Caroline Debaig-Valade; Claude Filliatre; Christian Servens
Original assignee: Airbus Group SAS
Current assignee: Airbus Group SAS
Priority date: 1988-04-06
Filing date: 1989-03-20
Publication date: 1993-09-02
Anticipated expiration: 2009-03-21
Also published as: JPH0653619B2; CA1308614C; DE68906592D1; EP0337832B1; FR2629814B1; JPH01305869A; FR2629814A1; US5024979A; EP0337832A1

Description

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines keramischen Verbundmaterials mit Fasergefüge, sowie ein keramik-keramik-Material das man unter Benutzung dieses Verfahrens erhält.
Man WeiB, daß insbesondere zur Herstellung von keramischen thermomechanischen Teilen, die zum Beispiel bei der Luftfahrt, der Raumfahrt, der Autoindustrie oder der Ofenindustrie benutzt werden, Verbundinaterialien mit einem in einem keramischen Material eingelassenen Fasergefüge hergestellt werden. Dazu bildet man zu Beginn ein poröses, ein- oder zweiseitiges (mit zwei oder drei Dimensionen oder regelloser Faseraufteilung) Gefüge mittels Siliziumkarbidfasern, Aluminiumoxidfasern, Silizium-, Kohlenstoffasern oder ähnlichem Material. Die Porosität eines solchen Gefüges kann volumenmäßig eine Größenordnung von 40 bis 90 % aufweisen. Danach wird das poröse Gefüge in eine keramische Matrize eingelassen.
Damit das so erhaltene keramische Endmaterial die optimalen physikalischen und mechanischen Eigenschaften aufweist, muß seine Dichte so groB wie möglich sein, d.h. die Matrize muB die Poren des Fasergefüges maximal ausfüllen. Man muß also, für die Matrize, ein Material auswählen dessen Viskosität (in Lösung oder geschmolzen) ein gutes Eindringen in das Innere des Fasergefüges erlaubt. Daraus folgt, daß gewisse Materialien nicht benutzt werden können für die Matrize. Aber selbst wenn das Material der Matrize unter denen ausgewählt wird, die eine hinreichende Viskosität aufweisen, muß man, um das Eindringen des mehr oder weniger dünnflüssigen Materials in das poröse Gefüge, komplexe Füllzyklen anwenden und diese Zyklen vervielfachen. Es resultieren daraus hohe Fabrikationskosten und Fristen.
Trotz dieser Begrenzungen und Komplikationen, darf die durch die bekannten Verfahren so erhaltene Dichte des Materials eine obere Grenze (nicht optimal für die gewünschten Eingenschaften des Materials) nicht überschreiten, da die oberflächichen Poren des Gefüges sich verschließen bevor die inneren Poren gefüllt werden können. Das Ergebnis ist eine oberflächige Verstopfung, die das vollständige Füllen des porösen Gefüges mit dem Matrizenmaterial verhindert.
Gegenstand dieser Erfindung ist diese Nachteile zu beheben. Sie gestattet dichte keramische Verbundmaterialien zu erhalten, bei atmosphärischem Druck und mit einer begrenzten Zyklenzahl, so daß die Herstellungskosten und die Termine reduziert werden.
Zu diesem Zweck ist das erfindungsgeinäße Verfahren zur Herstellung eines keramischen Verbundmaterials, nach welchem man beginnt, ein Fasergefüge aus schwer schmelzbaren Fasern zu bilden, das nachher in die Substanz einer keramischen Matrize eingelassen wird, bedeutsam, indem man, um besagte Matrize in genanntes Gefüge einzulassen, folgende Arbeitsgänge ausführt:
a) man imprägniert den genannten faserigen Träger mit einem Katalysator welcher unter solchen ausgesucht wird die die Polymerisation eines organometallischen Zwischenstoffes der genannten keramischen Matrize erlaubt;
b) man imprägniert genannten imprägnierten faserigen Träger des genannten Polymerisationskatalysators mit dem genannten organometallischen Zwischenstoff;
c) man polymerisiert genannten organometallischen Zwischenstoff; und
d) man zersetzt thermisch den organometallischen Zwischenstoff um genannte Matrize zu erhalten.
Der Anmelder fand, daß dieses Verfahren es erlaubt die Füllung des porösen Gefüges durch die Matrize, wobei dieses bedeutsame Ergebnis darauf zurückzuführen ist, daß der Polymerisationskatalysator ohne Schwierigkeit in die Poren der Matrize eingebracht werden kann, was anschließend die Bildung des organometallischen Polymers fördert und damit der Matrize innerhalb des Fasergefüges selbst. Zwei wesentliche Zusammenwirkende Effekte folgen daraus. Einerseits erfolgen die Einführung des Matrizenmaterials in das poröse Gefüge und die Polymerisation dieses Materials fast gleichzeitig, was jeden der Einführzyklen des porösen Gefüges sehr vereinfacht. Andererseits, da das Matrizenmaterial sich innerhalb des porösen Gefüges entwickeln kann, werden die inneren Poren des Gefüges gleichzeitig mit den Oberflächenporen gefüllt, so daß man nicht auf die Schwierigkeiten der Oberflächenverstopfung, wie oben bei der vorherigen Technik beschrieben, stößt.
Dank der Erfindung, ist man außerdem unabhängig von den Schmelz und Löslichkeitseigenschaften in den für das Matrizenmateriai geeigneten Lösungsmittel.
Somit erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren die Qualität des Verbundmaterials zu erhöhen durch Steigerung seiner Dichte, obwohl nur einfache Verarbeitungsverfahren benutzt werden, hauptsächlich dank der Tatsache, daß die Polymerisationsreaktion die zum Zwischenstoff der Matrize führt und die Imprägnierung des Fasergefüges gleichzeitig geschieht und innerhalb dieses Fasergefüges. Dieses Doppelwirken von Imprägnierung und Polymerisation kann so erreicht werden ohne den Reaktor und den atmosphärischen Druck ändern zu müssen oder eventuell durch Benutzung, nach bekannter Weise, von Leer- und Druckzyklen, um die Imprägnationswirkung nocht zu verbessern.
Als Polymerisationskatalysator kann man Polyborosiloxane, wie Polyborodimethylloxan, Polyborodiethylsiloxan, Polyborodiphenylsiloxan oder Polyborodivinylsiloxan, organische Säuren, wie trifluoromethansulfonische Säure, oder tribromethansulfonische und/oder trifluoracetische Säure oder auch Übergangsmetalle als Komplexe, wie zum Beispiel Dodecacarbonyltriruthenium, benutzen.
In Abhängigkeit des für die Matrize ausgewählten Materials (Siliziumkarbid, Siliziumnitrid, Sialon, Bornitrid usw.), können die polymerisierbaren organometallischen Zwischenstoffe unter den Karbolisanen, Silazanen, Karbosilazanen, Borazinen, Borazanen oder den mit Silan verbundenen Aluminiumsilikaten ausgewählt werden.
Der benutzte organometallische Zwischenstoff kann entweder ein unmittelbarer Zwischenstoff aus dem für die Matrize gewünschten Materials, oder ein mittelbarer Zwischenstoff der durch thermische Behandlung einen unmittelbaren Zwischenstoff erzeugen kann. Wenn man zum Beispiel eine Matrize aus Siliziumkarbid erhalten will, kann man von einem durch ein Karbosilan gebildeten unmittelbaren Zwischenstoff ausgehen, oder von einem aus Polydimethylsilan bestehenden mittelbaren Zwischenstoff. Im letzteren Fall, wird das Polydimethylsilan einer thermischen Behandlung (bei einer Temperatur von 350 ºC) unterworfen und erzeugt das polymerisierbare Karbosilan welches den unmittelbaren Zwischenstoff bilden kann.
Man kann auf ähnliche Weise, wenn man zum Beispiel eine Matrize aus Bornitrid oder Siliziumnitrid erhalten will, als mittelbaren Zwischenstoff B-triphenyl, N-trimethylborazin oder Teramethyl-1,1,3,3 benutzen.
Wenn man einen solchen mittelbaren Zwischenstoff benutzt, ist es vorteilhaft im oben erwähnten Arbeitsgang b) den mit einem Katalysator imprägnierten Träger mit dem mittelbaren Zwischenstoff in Kontakt zu bringen und somit fast gleichzeitig die thermische Behandlung vorzunehmen, was die Umwandlung des mittelbaren Zwischenstoffes in einen Unmittelbaren Zwischenstoff, die Imprägnierung des faserigen Trägers mit dem genannten unmittelbaren Zwischenstoff und die Polymerisation des letzten erlaubt. Somit können die drei Arbeitsgänge in dem gleichen Reaktor durchgeführt werden.
Ganz allgemein kann das erfindungsgemäße Verfahren auf folgende Weise eingesetzt werden:
a) .a1 - man bildet in einem Lösungsmittel eine Lösung des Polymerisationskataiysators;
.a2 - man taucht genanntes Fasergefüge in genannte Lösung des Katalysators, so daß dieser durch das genannte Gefüge adsorbiert wird;
.a3 - man trocknet genanntes Gefüge, um die Verdunstung des genannten Lösungsmittels zu ermöglichen;
b) man bedeckt genanntes Gefüge mit dem genannten mittelbaren oder unmittelbaren Zwischenstoff;
c) man unterzieht das mit dem genannten Zwischenstoff bedeckte Gefüge einer therniischen Behandlung indem man es zwischen 60 ºC und 400 ºC, je nach Fall, während 4 und 40 Stunden erhitzt, so daß:
.c1 - der mittelbare Zwischenstoff sich in einen unmittelbaren umbildet, falls ein mittelbarer Zwischenstoff benutzt wird;
.c2 - der unmittelbare Zwischenstoff in genanntes Fasergefüge eindringt;
.c3 - der unmittelbare Zwischenstoff innerhalb des Fasergefüges polymerisiert;
d) .d1 - man kühlt das genannte mit polymerisiertem Zwischenstoff imprägnierte Fasergefüge ab; dann
.d2 - unterzieht man dieses Fasergefüge einer thermischen Behandlung, um den polymerisierten Zwischenstoff thermisch zu zersetzen und ihn in das gewünschte keramische Material umzuwandeln.
Um die progressive und optimale Verdichtung des Ausgangsfasergefüges zu erhalten, wiederholt man mehrere Male den Zyklus der Arbeitsgänge a), b), c) und d), bis man die gewünschte Dichte für das kerarnische Verbundmaterial, das aus dem genannten Fasergefüge und der genannten Matrize besteht, zu erhalten.
Folgende Beispiele mit den beigefügten Abbildungen machen verständlich wie die Erfindung verwirklicht werden kann.

BEISPIEL I

1 - Man stellt ein Fasergefüge in Form einer Scheibe, von einer Stärke von 1 cm und einem Durchmesser von 4 cm her. Die Fasern sind aus Siliziumkarbid und haben eine Länge zwischen 100 und 5000 Mikrometer. Die Fasern sind im Volumen der Scheibe regellos angeordnet und das Volumenverhältnis der Fasern beträgt 25 % (Volumenporosität ist gleich 75 %). Das spezifische Gewicht des Gefüges ist dann gleich 0,8 g/cm³.
2 - Man bildet eine Lösung aus Polyborodiphenylsiloxan 40 g pro Liter in einem Lösungsmittel. Das Polyborodiphenylsiloxan wird zum Beispiel mit Diphenyldichlorosilane und Borsäure präpariert.
Diese Polyborodiphenylsiloxan-Lösung stellt den Polymerisationskatalysator dar.
3 - Man präpariert Polydimenthylsilan. Zu diesem Zweck kann man zum Beispiel folgendes Verfahren anwenden.
Man. führt 7,51 Xylen, dann 1250 g Natrium in einen Reaktor von 201 ein. Das Medium wird auf 105 ºC erhitzt. Man fügt dann 3200 g Dimenthyldichlorrosilan hinzu. An Ende der Beimischung wird die Temperatur während 10 Stunden auf 120 ºC stabilisiert.
Nach der Abkühlung, wird der Überschuß an Natrium zerstört durch Einbringen von 91 Methanol. Die Hydrolyse wird dann mit 40 Liter Wasser vervollständigt. Man führt dann nacheinander mehrere Waschungen mit Wasser, Azeton und schließlich mit Tetrahydrifuran durch.
Anschließend isoliert man, nach Trocknung, 1080 g Polydimenthylsilan, das sich in Form eines weißen pulvers präsentiert.
4 - Das Fasergefüge wird während 30 Minuten in die unter 2) vorbereitete Lösung des Polymerisationskatalysators getaucht, so daß genanntes Gefüge den genannten Katalysator adsorbiert (Arbeitsgang a). Anschließend wird das Fasergefüge aus genannter Lösung genommen und getrocknet, so daß das Lösungsmittel verdunstet.
5 - Das so getrocknete Fasergefüge, kommt in einen Reaktor (Arbeitsgang b), wird mit unter 3) vorbereitetem Polydimethylsilan bei neutraler und/oder reduzierter Atmosphäre abgedeckt.
6 - Dieser Reaktor wird schrittweise bis auf 400 ºC aufgeheizt, um eine Thermolysereaktion einzuleiten. Sobald diese Temperatur erreicht ist, wird das reaktionnelle Medium auf circa 300 ºC abgekühlt. Diese Temperatur wird dann mindestens 20 Stunden lang beibehalten. Während dieses Arbeitsganges verändert sich das Polydimethylsilan in flüssiges Karbosilan, das polymerisiert (Arbeitsgang c).
7 - Nach der Abkühlung, wird das mit Polykarbosilan imprägnierte Fasergefüge aus dem Reaktor abgeschieden, dann der Pyrolyse unterzogen, so daß die Polykarbosilane sich in Siliziumkarbid umwandeln (Arbeitsgang d).
8 - Nach der Abkühlung wird das Spezifische Gewicht von dem Gefüge gemessen, welches dann gleich 1g/cm³ beträgt.
9 - Der unter den Punkten 4 bis 8 beschriebene Bearbeitungszyklus wird sechs Mal wiederholt, jedesmal mit dem im vorhergehenden Zyklus erhaltenen verdichteten Fasergefüge. Auf beigefügter Abbildung 1 hat man die progressive Entwicklung des spezifischen Gewichtes d in Abhängigkeit der Anzahl N von Bearbeitungszyklen dargestellt. Man kann sehen, daß am Ende der letzten Bearbeitung (die Siebte) das spezifische Gewicht des erfindungsgemäßen Verbundmaterials gleich 1,9 g/cm³ ist.
10 - Aus der Verbundmaterialscheibe bildet man Proben deren mechanische Eigenschaften durch Messung der 3-Punkt Bruchbiegebeanspruchung bestimmt wird. Diese Messung ergibt eine Bruchbeanspruchung von 90 MPa.

BEISPIEL II

Man stellt ein dreidirnensionales Fasergefüge in Form eines Parallelepidons (5,8 x 4,2 x 3,2 cm) her. Die langen Fasern sind Siliziumkarbid. Das Volumenverhältnis der Fasern beträgt 45 % (Volumenporosität gleich 55 %). Das spezifische Gewicht des Gefüges ist dann gleich 0,8 g/cm³. Anschließend wiederholt man die Arbeitsgänge 2 bis 4 des Beispiels I. Außerdem:
11 - Führt man unter neutraler Atmösphäre die Thermolyse von 1200 g Polydimethylsilan bei 350 ºC durch, dann füllt man im Vakuum die so geformten Silane in ein Rektifikationsgerät um. Man isoliert so die Karbosilane im flüssigen Zustand mit einem Wirkungsgrad von 90 %. Dann:
12 - Wird das getrocknete Fasergefüge, das sich aus dem Arbeitsgang 4 ergibt mit den genannten Karbosilane bedeckt, dann bei neutraler und/oder reduzierender Atmosphäre bei 300 ºC während mindestens 20 Stunden getrocknet. Es folgt die Polymerisation der flüssigen Karbosilane (Arbeitsgang c). Dann führt man die Arbeitsgänge 7 und 8 des Beispiels I durch. Es ergibt sich dann ein spezifisches Gewicht von 1,1 g/cm³.
13 - Der Bearbeitungszyklus der Punkte 4, 11, 12, 7 und 8 wird sieben Mal wiederholt, jedesmal mit dem im vorhergehenden Zyklus erhaltenen verdichteten Fasergefüge.
Auf beigefügter Abbildung 2 hat man die progressive Entwicklung des spezifischen Gewichtes d in Abhängigkeit der Anzahl N von Bearbeitungszyklen dargestellt. Man kann sehen, daß am Ende der letzten Bearbeitung (der Achten), das Spezifische Gewicht des erfindungsgemäßen Verbundmaterials 1,9 g/cm³ beträgt.
Man führt den Arbeitsgang von Punkt 10 aus und es ergibt sich eine Bruchbeanspruchung von 125 MPa.

BEISPIEL III

1 - Man stellt ein Aluminiumoxid mit kurzen Fasern her, die regellos angeordnet sind, wie in Punkt l des Beispiels 1 beschrieben, wobei das spezifische Gewicht 1,2 g/cm³ beträgt.
2 - Man bildet eine Lösung von trifluoracetischer Säure, mit maximal 10 g pro Liter in einer Polarlösung, her. Die benutzte trifluoracetische Säure ist im Handel erhältlich. Diese Lösung von trifluoracetischer Säure bildet den Polymerisationskatalysator.
3 - Man präpariert das B-triphenyl N-trimethylborazin durch Kondensation einer veretherten Phenylmagnesiumbromidlösung auf das N-trimethylborazin, wobei der Wirkungsgrad nach Extrahierung und Reinigung 50 % beträgt.
4 - Das Fasergefüge wird durch den Katalysator imprägniert gemäß Punkt 4 des Beispiels I.
- Das getrocknete Fasergefüge wird in einen Reaktor gegeben (Arbeitsgang b), dann mit dem gemäß 3) bei neutraler oder reduzierender Atmosphäre vorbereitete B-triphenyl N-trimethylborazin bedeckt.
6 - Dieser Reaktor wird progressive über den Schmelzpunkt dieses indirekten Zwischenstoffes erhitzt, d.h. auf ungefähr 350 ºC, um die Polymerisationsreaktion einzuleiten. Diese Temperatur wird dann während mindestens 24 Stunden beibehalten.
7 - Nach Abkühlung wird das mit Polyborazin imprägnierte Fasergefüge aus dem Reaktor e xtrahiert, dann einer Pyrolyse bei Ammoniakatmosphäre unterzogen, um das gewünschte keramische Material der Art Bornitrid zu erhalten.
8 - Nach Abkühlung wird das spezifische Gewicht des Gefüges gemessen, das in dem Fall 1,3 g/cm³ beträgt.
9 - Der unter ,den Punkten 4 bis 8 beschriebene Bearbeitungszyklus wird neunmal wiederholt, jedesmal mit dem im vorhergehenden Zyklus erhaltenen verdichteten Fasergefüge, wobei die Ausbeute in Keramikmaterial dieses Zwischenstoffes kleiner ist, als die der oben beschriebenen Zwischenstoffe.
Auf beigefügter Abbildung 3 hat man die progressive Entwicklung des spezifischen Gewichtes d in Abhängigkeit der Anzahl N von Bearbeitungszyklen dargestellt.
Man kann sehen, daß am Ende der letzten Bearbeitung (der Zehnten), das Spezifische Gewicht des erfindungsgemäßen Verbundmaterials Aluminiumoxid /Bornitrid 1,63 g/cm³ beträgt.
Man führt den Arbeitsgang nach Punkt 10 des Beispiels I durch und es ergibt sich eine durchschnittliche Bruchbeanspruchung von 80 MPa.

BEISPIEL IV

1 - Man stellt ein Gefüge aus kurzen Fasern von Aluminoborosilikat her, wobei die Fasern regellos angeordnet sind, wie in Punkt 1 des Beispiels I beschrieben, und das Speizifische Gewicht 1 g/cm³ beträgt.
2 - Man bildet eine Lösung von Dodecacarbonyltriruthenium (Handelsprodukt) mit maximal 10 g/l in einer polaren Lösung. Diese Lösung bildet den Polymerisationskatalysator.
3 - Das Fasergefüge wird durch den Katalysator gemäß Punkt 4 des Beispiels I imprägniert.
4 - Das getrocknete Fasergefüge wird in einen Reaktor eingeführt, dann mit Tetramethyl-1,1,3,3 Disilazan (Handelsprodukt) bedeckt.
5 - Man führt einen Ammoniakstrom in den Reaktor ein, dann erhitzt man während mindestens 12 Stunden auf 70 ºC, um die Polysilazane zu erzeugen.
6 - Nach Abkühlung, wird das mit Polysilazane imprägnierte Fasergefüge aus dem Reaktor extrahiert, dann in Ammoniakatmosphäre einer Pyrolyse bis zu 800 ºC unterzogen, dann unter Stickstoff, um das gewünschte Keramikmaterial der Art Siliziumnitrid zu erhalten.
7 - Nach Abkühlung, mißt man das spezifische Gewicht des Gefüges, das dann 1,2 g/cm³ beträgt.
8 - Der unter den Punkten 4 bis 8 beschriebene Bearbeitungszyklus wird sechsmal wiederholt, jedesmal mit dem im vorhergehenden Zyklus erhaltenen verdichteten Fasergefüge. Auf beigefügter Abbildung 4 hat man die progressive Entwicklung des spezifischen Gewichtes d in Abhängigkeit der Anzahl N von Bearbeitungszyklen dargestellt. Es ist ersichtlich, daß am Ende der letzten Bearbeitung (der Siebten), das spezifische Gewicht des erfindungsgemäßen Verbundmaterials Aluminiumoxid /Bornitrid 2,1 g/cm³ beträgt.
Man führt den Arbeitsgang von Punkt 10 des Beispiels I durch und es ergibt sich eine mittlere Bruchbeanspruchung von 120 Mpa.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines keramischen Verbundmaterials, nach welchem man beginnt, ein Fasergefüge aus schwer schmelzbaren Fasern zu bilden, das nachher in die Substanz einer keramischen Matrize eingelassen wird,

dadurch gekennzeichnet,

daß um genannte Matrize in das genannte Gefüge einzubringen, der Reihe nach folgende Arbeitsgänge duchgeführt werden:

a) man imprägniert den genennten faserigen Träger mit einem Katalysator, welcher unter solchen ausgesucht wird die die Polymerisation eines organometallischen Zwischenstoffes der genannten keramischen Matrize erlaubt;

b) man imprägniert genannten imprägnierten faserigen Träger des genannten Polymerisationskatalysators mit dem genannten organometallischen Zwischenstoff;

c) man polymerisiert genannten organometallischen Zwischenstoff und

d) man zersetzt thermisch den organometallischen Zwischenstoff um genannte Matrize zu erhalten.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß genannter faseriger Träger mit einer Lösung des genannten Polymerisationskatalysators imprägniert wird.

3. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß genannter Polymerisationskatalysator unter den Polyborosiloxanen ausgesucht wird, wie zum Beispiel Polyborodimethylsiloxan, Polyborodiethylsiloxan, Polyborodiphenylsiloxan oder Polyborodivinylsiloxan, unter den organischen Säuren, zum Beispiel trifluoromethansulfonische Säure, tribromethansulfonische und/oder trifluoracetische Säure, oder noch unter den Übergangsmetallen als Komplexe, wie Dodecacarbonyltriruthenium.

4. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die polymerisierbaren organometallischen Zwischenstoffen unter den Karbosilannen, Silazanen, Karbosilazanen, Borazinen, Borazanen oder den mit Silan verbundenen Aluminiumsilikaten ausgewählt werden.

5. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der benutzte organometallische Zwischenstoff ein direkter Zwischenstoff des für die Matrize gewünschten Materials ist.

6. Verfahren gemäß Anspruch 5, um eine Matrize aus Siliziumkarbid zu erhalten, dadurch gekennzeichnet, daß der direkte Zwischenstoff ein Carbosilan ist.

7. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der benutzte organometallische Zwischenstoff ein indirekter Zwischenstoff ist, der durch thermische Behandlung einen direkten Zwischenstoff des für die Matrize gewünschten Materials erzeugen kann.

8. Verfahren gemäß Anspruch 7, um eine Matrize aus Siliziumkarbid zu erhalten, dadurch gekennzeichnet, daß der indirekte Zwischenstoff Polymethylsilan ist.

9. Verfahren gemäß Anspruch 7, um eine Matrize aus Bornitrid zu erhalten, dadurch gekennzeichnet, daß der indirekte Zwischenstoff B-triphenyl N-trimethylborazin ist.

10. Verfahren gemäß Anspruch 7, um eine Matrize aus Siliziumnitrid zu erhalten, dadurch gekennzeichnet, daß der indirekte Zwischenstoff Tetramethyl-1,1,3,3 Disilazan ist.

11. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem obigen Arbeitsgang b), man den vom Katalysator imprägnierten faserigen Träger mit dem indirekten Zwischenstoff in Kontakt bringt und man fast gleichzeitig die thermische Behandlung, welche die Umwandlung des indirekten Zwischenstoffes in einen direkten Zwischenstoff erlaubt, die Imprägnierung des faserigen Trägers mit dem direkten Zwischenstoff und die Polymerisation des letzteren durchführt.

12. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß

a) a1 - man eine Lösung des Polymerisationskatalysators in einem Lösungsmittel bildet;

a2 - man das genannte Fasergefüge in genannte Katalysatorlösung taucht, so daß diese durch das Gefüge absorbiert wird;

a3 - man genanntes Gefüge trocknet, um die Verdampfung des Lösungsmittels zu ermöglichen;

b) man genanntes Gefüge mit dem genannten direkten oder indirekten Zwischenstoff bedeckt;

c) man genanntes mit dem Zwischsenstoff bedecktes Gefüge einer thermischen Behandlung unterwirft, indem man es bei 60ºC bis 400ºC erhitzt, je nach Fall, während einer Dauer zwischen 4 und 40 Stunden, so daß

c1 - der indirekte Zwischenstoff sich in einen direkten unwandelt, falls ein indirekter Zwischenstoff benutzt wird;

c2 - der direkte Zwischenstoff in das Fasergefüge eindringt;

c3 - der direkte Zwischenstoff im Innern des Fasergefüges polymerisiert;

d1 - man das genannte mit polymerisertem Zwischenstoff imprägnierte Fasergefüge abkühlt, und dann

d2 - man dieses Fasergefüge einer thermischen Behandlung unterzieht, um den polymerisierten Zwischenstoff thermisch zu zersetzen und ihn in das gewünschte Material der keramischen Matrize umzuwandeln.

13. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man den Arbeitszyklus a), b) c) und d) mehrere Male wiederholt, bis die gewünschte Dichte des aus der genannten Faserstruktur und der genannten Matrize bestehende keramische Verbundmaterials erreicht ist.