DE68905461T2 - Verfahren zur behandlung eines abfallöls. - Google Patents
Verfahren zur behandlung eines abfallöls.Info
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Description
- Diese Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Behandeln von schwerem Nebenproduktöl der Art, daß die Verminderung der Behandlungswirksamkeit reduziert wird, wobei das Nebenproduktöl in dem Herstellungsverfahren von Ethylbenzol und Ethyltoluol entsteht.
- Das bei der Herstellung von Ethylbenzol und Ethyltoluol erhaltene schwere Nebenproduktöl enthält Diphenylethane oder dergleichen, und verschiedene Anwendungen des Nebenproduktöls sind bis jetzt vorgeschlagen worden.
- Die meisten der herkömmlichen Vorschläge beziehen sich auf die Verwendung der Nebenproduktöle als elektrisch isolierende Öle oder Lösungsmittel. Irgendein Vorschlag zur Verwendung von behandeltem Nebenproduktöl ist kaum bekannt.
- Einer der Gründe für die obige Tatsache ist beispielsweise, daß die Behandlung nicht praktikabel durchgeführt werden kann, wenn beispielsweise das obengenannte schwere Nebenproduktöl mit einem Katalysator aus kristallinem synthetischen Zeolith behandelt wird, da die Verminderung der Behandlungswirksamkeit des Katalysators drastisch ist.
- Ferner wird das Nebenproduktöl - wenn es als Lösungsmittel verwendet wird - manchmal einer Raffinationsbehandlung mit aktivem Ton unterworfen, wobei die Behandlung im allgemeinen ohne irgendwelche Schwierigkeiten durchgeführt werden kann (siehe z.B. JP-A-55-715898).
- Um die obigen Probleme zu lösen führten die Erfinder der vorliegenden Anmeldung umfassende Untersuchungen durch. Als Ergebnis wurde die vorliegende Erfindung geschaffen..
- Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Behandlung eines Rohmaterials, das schweres Nebenproduktöl als zu behandelndes Material enthält, ohne daß die Behandlungswirksamkeit vermindert wird, wobei das Nebenproduktöl in einem Verfahren zur Herstellung von Alkylbenzol oder Alkyltoluol durch Alkylierung von Benzol oder Toluol mit einem Alkylierungsmittel in Gegenwart eines Alkylierungskatalysators erhalten wurde. Das Behandlungsverfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß das zu behandelnde Material, das 2 Gewichtsprozent oder weniger Methylnaphthalin enthält, bei einer Behandlungstemperatur von 320 ºC oder darunter in Gegenwart eines Katalysators aus kristallinem synthetischen Zeolith behandelt wird, dessen Wert des Molverhältnisses SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3; 20 oder mehr beträgt und dessen Eintrittsöffnungen der Hauptporen (Hohlraumöffnungen) aus zehngliedrigen Sauerstoffringen gebildet sind.
- Im folgenden wird die vorliegende Erfindung ausführlicher beschrieben.
- Das in der vorliegenden Erfindung zu behandelnde Material ist ein schweres Nebenproduktöl, das als Nebenprodukt in dem Verfahren zur Herstellung von Alkylbenzol oder Alkyltoluol durch Alkylierung von Benzol oder Toluol mit einem Alkylierungsmittel in Gegenwart eines Alkylierungskatalysators erhalten wird.
- Das Herstellungsverfahren für Alkylbenzol oder Alkyltoluol wird durch ein Verfahren zur Alkylierung von Benzol oder Toluol in Gegenwart eines sauren Katalysators wie Aluminiumchlorid, Phosphorsäure oder synthetischem Zeolith veranschaulicht, um Ethylbenzol oder Ethyltoluol zu erhalten. Das Ethylbenzol und Ethyltoluol wird dehydriert, um Styrol oder Methylstyrol zu erhalten, die für polymere Materialien und für andere verschiedenartige Zwecke in einer großen Menge in der Industrie verwendet werden.
- In dem obigen Alkylierungsverfahren wird ein Alkylierungsrohprodukt, das nichtumgesetztes Benzol, nichtumgesetztes Toluol, Ethylbenzol, Ethyltoluol, Polyethylbenzol, Polyethyltoluol und schwere Bestandteile enthält, hergestellt. Aus diesem Alkylierungsrohprodukt werden niedrig siedende Bestandteile wie nichtumgesetztes Benzol, nichtumgesetztes Toluol, Ethylbenzol, Ethyltoluol, Polyethylbenzol und Polyethyltoluol abdestilliert.
- Das schwere Nebenproduktöl, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, wird durch nochmaliges Destillieren des Resterückstands in der obigen Destillation oder durch gleichzeitiges Destillieren mit der obigen Destillation erhalten, um die niedrig siedenden Bestandteile abzutrennen. Vorzugsweise ist das Nebenproduktöl ein solches, das Hauptbestandteile im Siedebereich von 240ºC bis 350ºC (sofern nicht anders angegeben im folgenden unter Atmosphärendruck) und besonders bevorzugt in dem Bereich von 245ºC bis 350ºC enthält.
- Das schwere Nebenproduktöl, das in dem obigen Alkylierungsverfahren erhalten wird, enthält im allgemeinen unvermeidlich mehr oder weniger viel Methylnaphthalin, und es enthält ebenfalls andere verschiedenartige Verbindungen, da es ein Nebenproduktöl ist. Obwohl die Menge an Methylnaphthalin durch die Wahl der Alkylierungs- und Destillationsbedingungen verändert werden kann, ist es im allgemeinen bis zu maximal 10 Gewichtsprozent enthalten.
- Um die Verminderung der Behandlungswirksamkeit zu reduzieren ist es notwendig, daß die Menge an Methylnaphthalin in dem zu behandelnden schweren Nebenproduktöl 2 Gewichtsprozent oder weniger, vorzugsweise 1 Gewichtsprozent oder weniger, stärker bevorzugt 0,5 Gewichtsprozent oder weniger beträgt. Bei der Behandlung ist es ebenfalls möglich, daß das zu behandelnde Material durch Zugabe von Alkylbenzol, wie Toluol, zu dem schweren Nebenproduktöl hergestellt wird. Dennoch vermindert eine zu große Zugabe die Behandlungswirksamkeit. Daher ist die zusätzliche Menge an Toluol oder dergleichen das 20-fache des Gewichts des Nebenproduktöls. Jedenfalls ist es notwendig, daß die Menge an Methylnaphthalin 2 Gewichtsprozent oder weniger in dem zu behandelnden Material beträgt, das zugesetztes Toluol enthält.
- Um das Nebenproduktöl zu erhalten, das eine geringe Menge an Methylnaphthalin enthält, kann - zusätzlich zur Kontrolle der Alkylierungsbedingungen - irgendein Verfahren der Destillation, Adsorption oder Extraktion angewendet werden. In Hinblick auf die Tatsache, daß das zu behandelnde Material ein Nebenproduktöl ist, ist im allgemeinen eine prazise Destillation angebracht.
- Der in der Behandlung der vorliegenden Erfindung verwendete Katalysator ist ein kristalliner synthetischer Zeolith mit einem Molverhältnis SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3; von 20 oder mehr, dessen Eintrittsöffnungen der Hauptporen aus zehngliedrigen Sauerstoffringen gebildet sind. Im folgenden werden Katalysatoren dieser Art beschrieben.
- Das heißt, der Katalysator aus kristallinem synthetischen Aluminosilikat-Zeolith weist ein Molverhältnis SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3; von 20 oder mehr auf, und die Eintrittsöffnungen der Hauptporen desselben sind durch zehngliedrige Sauerstoffringe gebildet. Solche Zeolithe werden durch synthetische ZSM-5 Typus Zeolithe, die Eintrittsöffnungen der Hauptporen besitzen, die aus zehngliedrigen Sauerstoffringen gebildet sind, genauso wie durch Zeolith Zeta 1 und Zeolith Zeta 2 veranschaulicht. In anderen Worten werden die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Zeolithe dadurch charakterisiert, daß die Eintrittsöffnungen der Hauptporen aus zehngliedrigen Sauerstoffringen gebildet sind. Herkömmliche synthetische Zeolithe wie Zeolith A, Erionit und Offretit sind kleinporige Zeolithe, die achtgliedrige Sauerstoffringe aufweisen. Dagegen sind Mordenit, Zeolith X und Zeolith Y großporige Zeolithe, die zwölfgliedrige Sauerstoffringe besitzen.
- Der Effekt der Behandlung mit diesen herkömmlichen Zeolithen, die achtgliedrige Sauerstoffringe oder zwölfgliedrige Sauerstoffring besitzen, ist nicht hoch, selbst wenn die Menge an Methylnaphthalin vermindert ist, da ihre Strukturen von den in der vorliegenden Erfindung verwendeten verschieden sind.
- Jedes kristalline synthetische Aluminosilikat kann, sofern das Molverhältnis SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3; 20 oder mehr beträgt und die Eintrittsöffnungen der Hauptporen desselben aus zehngliedrigen Sauerstoffringen gebildet sind, als kristalliner synthetischer Zeolith in der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Besonders bevorzugt sind synthetische ZSM-5 Typus Zeolithe, die als ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-38 und ZSM-48 bekannt sind. Diese synthetischen ZSM-5 Typus Zeolithe weisen die Strukturcharakteristik auf, daß die Eingangsöffnungen der Hauptporen aus zehngliedrigen Sauerstoffringen gebildet sind. Überdies ist ein besonders bevorzugter synthetischer Zeolith ZSM-5. Die Zusammensetzungen und Herstellungsverfahren für diese ZSM-5 Typus Zeolithe sind in den folgenden Patentschriften offenbart:
- ZSM-5: U.S.-Patent Nr. 3.702.886, Britisches Patent Nr. 1.161.974 und Japanische Patentpublikation Nr. 46-10064.
- ZSM-8: Britisches Patent Nr. 1.334.243
- ZSM-11: U.S.-Patent Nr. 3.709.979 und Japanische Patentpublikation Nr. 53-23280
- ZSM-21 U.S.-Patent Nr.4.001.346
- ZSM-35: Offenlegungsschrift der japanischen Patentpublikation Nr. 53- 144500
- Zeolith Zeta 1: Offenlegungsschrift der japanischen Patentpublikation Nr. 51-67299
- Zeolith Zeta 2: Offenlegungsschrift der japanischen Patentpublikation Nr. 51-67298
- Der synthetische Zeolith, der die Strukturcharakteristik aufweist, daß die Eintrittsöffnungen der Hauptporen aus zehngliedrigen Sauerstoffringen gebildet sind, besitzt gewöhnlich ein hohes Molverhältnis SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3; und der Wert beträgt im allgemeinen 20 oder mehr. In einigen Fällen ist das Molverhältnis SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3; sehr hoch, beispielsweise kann ein synthetischer Zeolith mit einem Molverhältnis, das so hoch wie 1600 ist, wirksam sein. Überdies ist es möglich, in einigen Fällen einen Zeolithen zu verwenden, dessen Wert des Molverhältnisses SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3; nahezu unendlich ist - der im wesentlichen kein Aluminium enthält. Solche "hoch-SiO&sub2;-reiche" Zeolithe sind in der Definition der vorliegenden Erfindung ebenfalls eingeschlossen. Dieses Molverhältnis SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3; kann durch ein gewöhnliches analytisches Verfahren (wie Atomabsorptionsspektralanalyse) bestimmt werden. Dieses Verhältnis wird so genau wie möglich als Verhältnis im harten Skelett des Zeolithkristalls dargestellt - das Aluminium in kationischer Form oder in anderen Formen, das in einem Bindemittel oder in Kanälen enthalten ist, ist ausgeschlossen.
- Die Struktur von zehngliedrigen Ringen in den Eingangsöffnungen der Hauptporen wird im allgemeinen durch Röntgenbeugungsmessung bestätigt. Beispielsweise zeigen synthetische Zeolithe vom ZSM-5 Typus, die als Katalysatoren in der vorliegenden Erfindung geeignet sind, spezielle Röntgenbeugungsmuster.
- Es ist jedoch möglich, anstelle der Röntgendiffraktometrie die Werte der Zurückhaltungsindizes (constraint indices) zu verwenden. Das heißt, die zehngliedrigen Sauerstoffringe in der vorliegenden Erfindung können definiert werden, indem der Zeolith Zurückhaltungsindizes (constraint indices) von 1 bis 12 besitzt. Übrigens ist das praktische Bestimmungsverfahren der Zurückhaltungsindizes (constraint indices) in der Offenlegungsschrift der japanischen Patentpublikation Nr. 56-133223 beschrieben. Dieser Index gibt den Grad an, mit dem die Mikroporenstruktur von Zeolithkristallen zutretende Moleküle, die eine Querschnittsfläche besitzen, die größer als die von n-Paraffinen ist, zurückhalten kann. In der Bestimmung werden, wie in der gleichen Referenz offenbart ist, n-Hexan und 3-Methylpentan durch Zeolith unter bestimmten Bedingungen adsorbiert, und die Indizes werden aus den Adsorptionswerten berechnet.
- Typische Werte der Zurückhaltungsindizes (constraint indices) sind wie folgt: Zurückhaltungsindex (Constraint Index) Amorphes Kieselgel/Aluminiumoxid
- Das zur Herstellung der Zeolithe in der vorliegenden Erfindung verwendete Verfahren wird in Bezug auf ein Beispiel der ZSM-5 Synthese beschrieben. Zunächst wird ein die Reaktanten Tetrapropylammoniumhydroxid, Natriumhydroxid, Aluminiumoxid, Siliziumoxid und Wasser enthaltendes Gemisch hergestellt. Die Zusammensetzung kann in einem Bereich hergestellt werden, wie in der vorangegangenen Referenz offenbart wird. Das Reaktionsgemisch wird daraufhin einer hydrothermalen Synthese durch Erhitzen unterzogen. Nach der Synthese werden die erhaltenen Kristalle an der Luft kalziniert, um den ZSM-5 Zeolith- Katalysator zu erhalten. Das Tetrapropylammoniumhydroxid kann in situ aus n-Propylamin und n-Propylbromid im Reaktionssystem synthetisiert werden. Aluminiumoxid wird hier verwendet; dennoch wird ebenfalls vorgeschlagen, ZSM-5 zu synthetisieren, der im wesentlichen keine Aluminiumatome enthält. In dem obigen Verfahren wird Tetrapropylammoniumhydroxid verwendet; dennoch wird als Verfahren zur Synthese von ZSM-5 ebenfalls vorgeschlagen, verschiedene andere organische Kationen oder organische Verbindungen statt Tetrapropylammoniumhydroxid als Vorstufe (Precursor) des ZSM-5 zu verwenden.
- Solche Verbindungen werden durch Ammoniak, Trialkylmethylammonium-Kation, Triethyl-N-propylammonium-Kation, primäre C&sub2;- bis C&sub9;-Monoalkylamine, Neopentylamin, Di- und Trialkylamine, Alkanolamine, C&sub5;- bis C&sub6;-Alkyldiamine, C&sub3;- bis C&sub1;&sub2;-Alkylendiamine, Ethylendiamin, Hexamethylendiamin, C&sub3;- bis C&sub6;-Diole, Ethylen- oder Propylenglycol, Pentaerythrit, Dipentaerythrit, 1,4-Dimethoxycyclohexan, Hydrochinon, Ethylenoxid und Ammoniak, n-Dodecylbenzolsulfonat, Cyclopentadienyl-phthalocyanin- Komplex, 2-Aminopyridin, Ethylenglycoldimethylether, Dioxan, Dioxolan, Tetrahydrofuran und Carbonsäuren (wie Weinsäure) veranschaulicht. Ferner wird ebenfalls vorgeschlagen, ZSM-5 als Kristallisationskeim zuzugeben, ohne daß organische Kationen oder organische Verbindungen als dessen Vorstufe (Precursor) zugesetzt werden, wie oben beschrieben (z.B. Offenlegungsschrift der japanischen Patentpublikation Nr. 56-37215).
- Die für diese Reaktion verwendeten Zeolithe enthalten Metallionen wie Natriumionen, die aus den Reaktanten der Synthese stammen. Es ist möglich, neben den Alkalimetallen wie Natrium solche zu verwenden, deren Ionen durch andere Metalle - Erdalkalimetalle (wie Kalzium und Magnesium) oder andere dreiwertige Metallionen - ausgetauscht sind. Weiterhin kann ebenfalls ein kristalliner synthetischer Alumosilikat-Zeolith wie der ZSM-5 Typus Zeolith verwendet werden, der durch Imprägnieren mit Magnesium, Bor, Kalium, Phosphor oder deren Verbindungen verändert ist. Dieser Ionenaustausch und die Modifizierung kann gemäß den herkömmlich bekannten Verfahren ausgeführt werden.
- Wie oben beschrieben kann der kristalline synthetische Zeolith, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, verschiedene Arten von Metallen enthalten. Dennoch ist der Wasserstoff-Typus Zeolith, in dem Metallionen durch Wasserstoffionen ausgetauscht sind, in den Katalysatoren der vorliegenden Erfindung eingeschlossen. Ein typischer Wasserstoff- Typus Zeolith wird durch ein Verfahren hergestellt, indem der Zeolith, der die organischen Kationen enthält, während der Katalysatorherstellung erhitzt wird (beispielsweise eine Stunde lang bei etwa 400 bis 700ºC in einer inerten Atmosphäre) und nachfolgend einem Ionenaustausch mit einem Ammoniumsalz oder einer Mineralsäure (wie Salzsäure) unterzogen wird, und er anschließend zur Aktivierung kalziniert wird (beispielsweise bei etwa 300 bis 600ºC), wobei der sogenannte Wasserstoff-Typus Zeolith erhalten wird.
- Die erfindungsgemäße Behandlung wird bei Temperaturen von 320ºC oder darunter durchgeführt. Behandlungstemperaturen, die höher als dieser Bereich sind, sind nicht wünschenswert, da der Effekt der Limitierung der Methylnaphthalin-Menge nicht erreicht werden kann. Es gibt keine untere Beschränkung der Behandlungstemperatur; dennoch ist sie im allgemeinen 200ºC oder höher und vorzugsweise 220ºC oder höher. Der Druck kann einen Wert haben, an dem die Behandlung in flüssiger Phase ausgeführt werden kann. Er wird im allgemeinen aus dem Bereich von Atmosphärendruck bis 50 kg/cm² ausgewählt.
- Die Art der Behandlung ist ein diskontinuierliches Verfahren oder Fließverfahren. Letzteres Fließverfahren wird bevorzugt, da der Effekt der vorliegenden Erfindung deutlich erzielt wird. Im Fließverfahren ist die Flüssigkeitsstundenraumgeschwindigkeit (LHSV) im Bereich von 0,2 bis 2,0, vorzugsweise 0,5 bis 1,0.
- Wenn das erhaltene Produkt, das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt wurde, einer Messung (beispielsweise Gas-Chromatographie) unterzogen wird, hat die Fläche von mindestens einem Hauptpeak des Gas-Chromatogramms zu- oder abgenommen. Folglich ist verständlich, daß ein Nebenproduktöl wirklich behandelt worden ist.
- Erfindungsgemäß kann, wenn ein Nebenproduktöl mit einem speziellen Katalysator behandelt wird, die Verminderung der Behandlungswirksamkeit verhindert werden, indem der Gehalt an Methylnaphthalin in einem zu behandelnden Material auf 2 Gewichtsprozent oder weniger reduziert wird. Folglich wurde ermöglicht, das Nebenproduktöl zu behandeln.
- Im folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen beschrieben.
- Ein synthetischer Wasserstoff-Typus Zeolith (ZSM-5) wurde gemäß dem U.S.-Patent Nr. 3.702.886 synthetisiert. Ein rostfrei gemachtes Reaktionsrohr wurde mit 100 ml dieses Zeolithen beschickt, und die Alkylierung von Toluol mit Ethylen wurde durchgeführt. Die Reaktionsbedingungen waren wie folgt:
- Reaktionsdruck: 20 Kg/cm².G
- Reaktionstemperatur 340ºC
- Ethylen/Toluol (Molverhältnis) 0,2
- W H S V 5
- Nichtumgesetztes Toluol, Ethyltoluol, Diethyltoluol und der größte Teil des Polyethyltoluols wurden aus dem Reaktionsgemisch abdestilliert, um Kolonnensumpföl zu erhalten. Dieses Kolonnensumpföl wurde daraufhin einer Destillation unter vermindertem Druck unterzogen, um eine Fraktion (1) einer auf Atmosphärendruck umgerechneten Destillationstemperatur von 240 bis 275ºC zu erhalten.
- Diese Fraktion (1) wurde einer weiteren präzisen Destillation unter vermindertem Druck unterworfen, um eine Fraktion (2) einer auf Atmosphärendruck umgerechneten Destillationstemperatur von 225 bis 270ºC zu erhalten.
- Die Bedingungen der obigen Destillation unter vermindertem Druck und die Ergebnisse der gaschromatographischen Analyse sind im folgenden gezeigt:
- Anzahl der Böden: 10
- Rückflußverhältnis: 3/1
- Methylnaphthalin-Gehalt: 5,5 Gewichtsprozent
- Anzahl der Böden: 50
- Rückflußverhältnis: 20/1
- Methylnaphthalin-Gehalt: 0,6 Gewichtsprozent
- Die Behandlung wurde in folgender Weise durchgeführt, wobei Toluol zu Fraktion (2) zugegeben wurde.
- Ein auf gleiche Weise wie oben hergestellter ZSM-5 Zeolith wurde in ein 250 ml Gefäß gefüllt und der Katalysator wurde 3 Stunden getrocknet, indem trockene Luft bei 480ºC zugeführt wurde. Ein Gemisch von einem Gewichtsteil Toluol und einem Gewichtsteil von Fraktion (2) wurde durch dieses Gefäß bei einer Behandlungstemperatur von 260ºC, einem Druck von 20 atm (unter Stickstoffatmosphäre) und einer LHSV von 1,0 durchgeleitet.
- Übrigens wurde beobachtet, daß das Röntgenbeugungsmuster des hier verwendeten ZSM-5 mit dem in dem U.S.-Patentblatt Nr. 3.702.886 gezeigten übereinstimmte.
- Nach der Behandlung über die vorbestimmte Zeit wurde die behandelte Flüssigkeit mittels Gas-Chromatographie analysiert. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 1 gezeigt.
- Die vorhergehende Fraktion (1) wurde zusammen mit Toluol in der gleichen Weise wie im obigen Beispiel behandelt, und nach der Behandlung über die vorbestimmte Zeit wurde die behandelte Flüssigkeit mittels Gas-Chromatographie analysiert. Die Ergebnisse sind ebenfalls in der folgenden Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1 Katalytische Wirksamkeit (%) Beschickungszeit (Stunden) Beispiel (Methylnaphthalin 0,3 %) Vergleichsbeispiel (Methylnaphthalin 2,8 %)
- Im Hinblick auf die gaschromatographischen Muster waren die beiden Fraktionsarten einander fast gleich, mit Ausnahme der Methylnaphthalin-Peaks.
- So wurde unter den Hauptpeaks der beiden Fraktionen übereinstimmende Peaks, deren Flächen auf den Chromatogrammen vermindert waren, nachgeprüft. Der Wert der katalytischen Wirksamkeit wurde durch das Verhältnis (%) (Flächenverminderungsgrad) zwischen der Fläche eines Peaks vor der Behandlung und der Fläche desselben nach der Behandlung bestimmt.
- Aus den Ergebnissen aus Tabelle 1 ist ersichtlich, daß die Verminderung der katalytischen Wirksamkeit in der Behandlung des Materials, das 0,3% Methylnaphthalin enthielt, nicht beobachtet wurde. Im Falle des 2,8% Methylnaphthalin enthaltenden Materials war die katalytische Wirksamkeit jedoch deutlich vermindert.
- Wie oben beschrieben ist es möglich, die Verminderung der Katalysatorwirksamkeit während einer katalytischen Behandlung zu verhindern, indem das Nebenproduktöl mit einem speziellen Katalysator behandelt wird und der Methylnaphthalin-Gehalt im Nebenproduktöl reduziert wird, das aus dem Herstellungsverfahren von Alkylbenzolen oder dergleichen erhalten wurde.
Claims (2)
1. Verfahren zum Behandeln eines schweren Nebenproduktöls,
welches in einem Verfahren zur Herstellung von Alkylbenzol
oder Alkyltoluol durch Alkylierung von Benzol oder Toluol mit
einem Alkylierungsmittel in Gegenwart eines
Alkylierungskatalysators erhalten wurde, ohne Verminderung der
Behandlungswirksamkeit, dadurch gekennzeichnet, daß in dem zu
behandelnden Nebenproduktöl der Gehalt an Methylnaphthalin auf
2 Gewichtsprozent oder weniger eingestellt wird und die
Behandlung in flüssiger Phase bei einer Temperatur von 320ºC
oder darunter in Gegenwart eines kristallinen synthetischen
Zeolith-Katalysators durchgeführt wird, der ein Molverhältnis
SiO&sub2;/Al&sub2;O&sub3; von 20 oder mehr aufweist und in dem die
Eintrittsöffnungen der Hauptporen aus zehngliedrigen
Sauerstoffringen gebildet sind.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem der Gehalt an
Methylnaphthalin in dem zu behandelnden Nebenproduktöl durch
Destillation, Adsorption oder Extraktion eingestellt wird.
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