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Verfahren zur Herstellung von eisernen Bahnschwellen mit Schienenführungsrippen
Nach einem bekannten Verfahren werden die Schienenführungsrippen aus Wulsten hergestellt,
die auf ein Walzprofil, welches von vornherein die ganze Breite des fertigen Schwellenquerschnittes
hat, aufgewalzt sind. Dieses Verfahren hat die Nachteile, daß die aufgewalzten Wulste
eine im Verhältnis zum Querschnitt der Schwellendecke zu große Höhe haben müssen,
so daß beim Walzen der Wulste am übergang des Wulstquerschnittes zum eigentlichen
Schwellenquerschnitt ungünstige Materialzerrungen und hierdurch zuweilen auch Wellen
und Risse in den Stegen des Schwellenprofils entstehen. Außerdem ergeben sich auch
beträchtliche Schwierigkeiten, die periodischen Wulste in den richtigen Abständen
voneinander auf. den Walzstab aufzuwalzen.
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Würde man zur Vermeidung dieser Nachteile die Schienenführungsrippen
aus einem Vorprofil bilden, das an Stelle der periodischen Wulste einen durchlaufend
verstärkten und der Verstärkung entsprechend schmaleren Mittelteil besitzt, der
bei der Fertigstellung der Schwelle in die erforderliche Breite gebracht wird, so
müssen infolge des Fehlens der periodischen Wulste an den Schienensitzen Einschnürungen
auftreten. Bei der endgültigen Breitung der Schwelle steht nämlich infolge des zur
Bildung der Rippen notwendigen Materials an den Schienensitzen für die Breitung
nicht so viel Material zur Verfügung wie an den übrigen Teilen der Schwelle. Dieser
Nachteil ist empfindlich, weil die Schwelle gerade an der am meisten beanspruchten
Zone geschwächt wird.
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Diese ganzen Schwierigkeiten werden durch die vorliegende Erfindung
dadurch beseitigt, daß zunächst ein Vorprofil mit einem schmaleren, aber verstärkten
und außerdem an den für die Rippen und Schienenauflager bestimmten Stellen zusätzlich
mit aufgewalzten Wulsten versehenen Mittelteil gewalzt wird, worauf durch Niederpressen
oder quer zur Länge der Schwelle gerichtetes Walzen der Verstärkungen die Bildung
der Führungsrippen und die erforderliche Breitung auf den endgültigen Schwellenquerschnitt
erfolgt. Wenn nämlich die periodischen Wulste auf ein schmaleres, entsprechend verstärktes
Vorprofil aufgewalzt werden, so werden Schwächungen, insbesondere Materialzerrungen,
der Schwelle gerade an den gefährdeten Zonen, nämlich an den Schienensitzen, vermieden,
und es ist ferner nunmehr praktisch möglich, die Wulste infolge des verstärkten
Vorprofils einwandfrei auf den Stab aufzuwalzen und auch die erforderlichen Wulstabstände
einzuhalten. Es ergibt sich. noch der weitere Vorteil, daß das überschüssige Wulstmateriäl
sogar noch zur Verstärkung der Schwelle an der am meisten gefährdeten Zone verwandt
werden kann. Zweckmäßig soll die Wulsthöhe bei den in Frage kommenden Entfernungen
der Wulste voneinander die Höhe des verstärkten Mittelteiles nicht überschreiten.
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Die Zeichnung veranschaulicht die Erfindung beispielsweise.
Fig.
i zeigt den Querschnitt des Walzprofiles, Fig. 2 einen Längsschnitt nach Linie 1-I
der Fig. i.
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Fig. 3 zeigt den durch Pressen, Schlagen. oder Walzen umgeformten
Querschnitt.
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Fig. q. zeigt den fertigen Querschnitt der' Schwelle durch die Führungsrippen.
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Das in Fig. i dargestellte Walzprofil besteht aus ganz oder annähernd
ausgewalzten, für die Stege der Schwellen bestimmten Teilen i, i und einem verstärkten
Mittelteil 2, der der Verstärkung entsprechend verkürzt ist. An den für die Führungsrippen
und die Schienenauflager bestimmten Stellen ist der Walzstab mit `Vulsten 3 versehen,
deren Höhe gegenüber der Höhe des verstärkten Mittelteiles 2 verhältnismäßig niedrig
ist.
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Die Wulste können auch zur Erleichterung der Rippenbildung bis in
die Stegteile der Schwelle verlaufen.
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Das Walzprofil wird auf Schwellenlänge geschnitten, und diese erhält
dann in einem Gesenk durch Pressen, Schlagen oder auch durch Walzen den in Fig.3
dargestellten breiteren Ouerschnitt.
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Falls die Ouerschnittsverbreiterung durch Walzen erfolgt, geschieht
dies quer zur Länge der Schwelle, und zwar zweckmäßig auf einem horizontalen Walztisch,
der unter einer darüberstehenden Walze hin und her geht. In diesem Falle müssen
die Schenkel des ursprünglichen Walzprofiles die in Fig.i gestrichelt angedeutete
horizontale Anordnung haben. Nachdem das Walzprofil nach Fig. i in den Querschnitt
nach Fig. 3 mit den gestrichelten horizontalen Stegen i auf dem Walztisch ausgewalzt
ist, wobei auch die in Fig. 3 teilweise gestrichelt dargestellten Rippen q. vorgewalzt
werden, wird der Querschnitt des Walzprofiles in einem Gesenk zu dem endgültigen
Querschnitt der Sch-#velle nach Fig. 4. umgeformt. Die Fertigstellung der Ausnehmungen
in den Rippen, die zur Aufnahme der Klemmbügelschrauben dienen, kann durch Fräsen,
Rufdornen. Ausstanzen o. dgl. erfolgen.
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Wird das Walzprofil nach Fig.,i in den Querschnitt nach Fig. 3 gepreßt
oder ins Gesenk geschlagen, wobei die Rippen schon die in Fig. 3 in ausgezogenen
Linien dargestellte Form erhalten, dann werden die Rippen beim Pressen des Ouerschnittes
nach Fig. 4 gleichzeitig über, einem eingelegten Formstück zum Schraubenkopflager
3 umgebogen. In Beinselben Arbeitsgang kann auch das Knicken und Kappen der Schwellen
erfolgen.
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Bei. entsprechend größerer Höhe des durchlaufenden verstärkten Mittelteiles
des Walzprofils nach Fig. i kann das erforderliche schräge Auflager für die Schiene
zugleich mit dem Formen der Rippen und dem Aus-1, breiten des Profiles hergestellt
werden, so daß >das bisherige schädliche Knicken der Schwellen in Fortfall kommt.
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" Erfolgt die Herstellung der Führungsrippen und die Verbreiterung
des Walzprofiles durch Schlagen oder Pressen, so kann das ursprüngliche Walzprofil
von vornherein die in Fig. i ausgezogen dargestellten geneigten Stege i haben.
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Selbstverständlich kann der Walzstab bei entsprechender Ausbildung
der Werkzeuge auch ohne weitere Zwischenprofile sofort in die endgültige Schwellenform
gemäß Fig.4 gebracht werden.
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Erfolgt die Bildung der unterschnittenen Ausnehmungen in den Rippen
durch Rufdornen, Ausfräsen o. dgl., muß die Nut bei dem Walzprofil nach Fig. 3 entsprechend
enger ausgeführt werden.
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Alle Vorteile des Verfahrens lassen sich sinngemäß auch für sogenannte
Doppelschwellen auswerten.
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Das neue Verfahren ist auch für die Herstellung von Schienenführungsrippen
bestimmt, die der Schiene indirekt zur Führung dienen, die beispielsweise als Schwellen
mit unterschnittenen Rippen, unter die Keile zur Befestigung der Schiene eingetrieben
werden, ausgebildet sind.