DE637636C - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von poroesen Koerpern, wie Separatoren, Filtern, Diaphragmen, aus poroesem oder poroesem und nichtporoesem Weich- bis Hartkautschuk - Google Patents

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von porösen Körpern, Separatoren, Filtern, Diaphragmen u. dgl. aus porösem oder porösem und nichtporösem Weich- bis Hartkautschuk unter Verwendung von teilweise vulkanisierten Weich- bis Hartkautschukpartikelchen, Pressen auf das gewünschte Volumen des Pulvers und anschließender Vulkanisation.

Das Verfahren nach der Erfindung besteht darin, daß man die teilweise vulkanisierten Weich- bis Hartkautschukpartikelchen durch Rühren bei erhöhter Temperatur, vorzugsweise bei 40 bis 8o°, unter Vermeidung von Feuchtigkeit in feiner Verteilung hält, in diesem Zustande in die Formen fließen läßt, noch warm preßt und anschließend in an sich bekannter Weise vulkanisiert. Hierdurch wird eine mit den bekannten Verfahren nicht erzielbare, besonders gleichmäßige und widerstandsfähige poröse Kautschukmasse erzielt. Bei den beschriebenen Verfahren werden unter teilweise vulkanisierten Partikeln solche verstanden, die aus einer nur teilweise vulkanisierten Weich-bis Hartkautschukmischung bestehen; ebenso kann es sich aber auch um ein Gemisch von vulkanisierter mit nichtvulkanisierter Weich-Hartkautschukmischung handeln, das auf einer Mischwalze erhalten und dann nur teilweise vulkanisiert wurde. Es kann sich schließlich aber auch um vulkanisierte Weich-Hartkautschukpartikelchen handeln, die mit einer- Schicht einer teilweise vulkanisierten Weich-Hartkautschukmischung überzogen sind. Es ist hierbei selbstverständlieh, daß diese Mischung außerdem inerte poröse und nichtporöse Substanzen, auch wenn nicht ausdrücklich erwähnt, enthalten kann, die zur Verbilligung des Produktes oder zur besseren Funktion des Akkumulators, der elektrolytischen Zelle usw. oder zur rascheren Vulkanisation beitragen. Im nachstehend Gesagten handelt es sich nicht nur um Hartoder Weichkautschuk allein, sondern um Partikel ähnlicher Stoffe, die ähnliche Eigenschäften wie Kautschuk besitzen, insbesondere um solche, die sich unter Einwirkung von Wärme untereinander zu einem Stück vereinigen.

Die zur Durchführung des Verfahrens dienenden Vorrichtungen und die hiernach erhaltenen Produkte sind in den beiliegenden Zeichnungen beispielsweise dargestellt, und zwar zeigt- Fig. I einen nur aus porösem Ebonit bestehenden Separator; er ist auf einer Seite flach, enthält jedoch eine große Anzahl sehr kleiner, vertikaler Rillen 1, während auf seiner anderen Seite eine Anzahl vertikaler Rippen 2 vorgesehen sind. Fig. II stellt einen aus porösem und nichtporösem Ebonit bestehenden Separator vor. Er besitzt einen nicht zusammendrückbaren, nichtporösep

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Ebonitrahmen mit -zwei nichtporösen, vertikalen Streifen, wobei sich zwischen dem Rahmen und den vertikalen Streifen drei poröse Ebonitfelder 3 befinden, deren jedes; eine vertikale, poröse Rippe mit nichtporösjii' Enden auf dem Rahmen zeigt. Die porösen, und nichtporösen Teile des Separators bilden ein einziges Stück, dessen poröse Ebonitfelder derart innerhalb des Rahmens angeordnet sind, daß" dieser sowie die vertikalen Streifen auf einer Seite des Rahmens weiter, herausragt als auf der anderen Seite.

Fig. III ist eine Preßform zur Herstellung der Separatoren nach Fig. I, wobei Fig. IHa eine Draufsicht, Fig. HIb einen horizontalen Querschnitt einer solchen Form darstellt. Fig. IV ist eine Preßform, die zur Herstellung der Separatoren gemäß Fig. II dient. Die Zahlen in den Fig. III und IV bezeichnen die Negative der entsprechenden Teile der Separatoren nach Fig. I und II, welche die gleichen Ziffern tragen. Wir sehen soi in jedem Teile der Form IHa und IHb vier vertikale Reihen von Negativen, wobei'eine jede Reihe aus vier Negativen von Separatoren besteht, während in Fig. IV eine jede vertikale Reihe aus drei Negativen besteht. Zwischen den vier vertikalen Reihen in Fig, III ist ein freier· Zwischenraum 3 im oberen und unteren Teil der Form gelassen. Im unteren Teil (Fig. IHa) sind enge Rillen 4, 5 geschnitten, um Streifen aus nichtvulkanisiertem Weich-Hartkaufschuk zu halten, die später unter Druck die obere ^; und untere Folie zu einer Doppelfolie verbinden. Dagegen sind solche Streifen bei Separatoren, die nichtporose Rahmen und bzw. oder Rippen enthalten, nicht notwendig, da diese aus nichtvulkanisierter Ebonitmischung hergestellt werden, die sich mit dem Pulver verbinden und gleichzeitig die zwei Folien; zu einer Doppelfolie verbinden.

Es wird also die Preßform III für Separatoren nach Fig. I, die Preßform IV zur Herstellung von Separatoren nach Fig. II verwendet.

Fig. V stellt die zur Durchführung des Verfahrens nötige Prägepresse in Seitenansicht Va, in Vorderansicht Vb dar, wäh-■■"· rend Fig. V c die Schienen der Presse zeigt. Fig. VI zeigt einen beweglichen Tisch in Vorderansicht α und Seitenansicht b, der statt der Prägepresse Verwendung finden kann.

Fig. VII zeigt einen Streuer zur Verteilung "■■ der feinen Partikel in Endansicht a, den Stirnteilquerschnitt b und die Frontansicht c. Fig. VIII zeigt die Vulkanisiereinrichtung. Das Verfahren zur Herstellung der Separatoren zerfällt demnach in folgende Operationen :

A. Die Herstellung der Ober- und Unterteile der zur Fabrikation nötigen Folienformen bzw. Verwendung von starren Formen. (Hierzu Prägepresse oder Tisch.) „ B. Das Formen der Erzeugnisse durch ^Streuen und Pressung. ;;/..€. Das Vulkanisieren (Vulkanisiereinrich- 0)

A. Die Herstellung der Ober- und Unterteile der zur Fabrikation

nötigen Folienform

Die Herstellung der Ober- und Unterteile der Folienform erfolgt in der im nachstehenden beschriebenen Prägepresse durch gleichzeitiges Pressen zweier Folien, von welchen die eine zwischen dem oberen und die andere zwischen dem unteren Teile einer Stahlform und einer Preßpla^e gepreßt wird. Diese Preßplatte stellt auf der einen Seite das Negativ des oberen Teiles, auf der anderen Seite das Negativ des unteren Teiles der Stahlform dar und wird aus irgendeinem geeigneten Material hergestellt. Die fertiggepreßten Folien werden dann"" zweckmäßig auf geheizten Platten mit einer geeigneten Lösung, wie Wasserglas, angestrichen und sodann getrocknet, um ein leichteres Loslösen der Folien von den vulkanisierten Erzeugnissen zu ermöglichen. Zur Pressung oder Prägung dient erstens 9»

die Prägepresse (Fig. Va, Vb, Vc).

Sie besteht im wesentlichen aus dem Kopfstück i, unter welchem sich die obere Preßplatte 2, welche vorzugsweise durch Dampf auf die gewünschte Temperatur gebracht werden kann, befindet. Der mit 3 bezeichnete Teil ist der obere Teil der in Fig. III dargestellten Stahlform, die an der Platte J? befestigt ist, welch letztere an der Preßplatte 2 gleitet. Die Presse zeigt beidseitig bewegliche Tische α mit den auf denselben befestigten unteren Teilen der Stahlform 7, die nacheinander unter den Oberteil der in Fig. III dargestellten Stahlform gelangen. In die unteren Teile der Stahlform werden die gepreßten unteren Teile der Folienformen vor dem Streuen eingelegt, in welche die obenerwähnten nichtvulkanisierten Folienstreifen oder Rahmen eingesetzt sind. An der linken Seite no des Tisches ist die untere Folienform im unteren Teil der Stahlform (schraffiert) zum Teil ersichtlich. Der obere Teil .der Presse 1 trägt einen Rahmen 9, an welchem die das Kautschukmaterial zuführenden Organe, die ng Streuer 5, vermittels Teleskoprohre und Hubofgane hängen, wobei der Streuer sich von einer Seite der Form zur anderen bewegt. Die beidseitig der Streuer befindlichen Hängearme 11 tragen an ihrem Ende ein Klinkwerk n", ii^&, 12, wobei der Klinkhebel n^& an seinem unteren Arm die kleine Rolle n^c be-

sitzt, deren Achse als Fangzapfen für den Klinkhebel ii'¹ dient, und wobei der Hebel ii" und die Klinke H¹* den Streuer nach Beendigung der Bestreuung der unteren Folie mit dem Pulver so weit heben, daß die Rollen ii° an die am Rahmen befestigten Knaggen 13 stoßen. Hierdurch fällt die Klinke über den Zapfen, wodurch der Streuer in seiner Höhenlage festgehalten wird, während er mit größerer Geschwindigkeit vermittels der Laufspindel 14 in seine Ausgangsstellung nächst der Presse zurückgeführt wird; da die Rollen n^c sich der Platte 15 entlang bewegen müssen, während der Streuer noch rückwärts läuft und hierdurch die Hebel· n^a umsteuern, wird der Zapfen n^c von Klinkarm ii^d gelöst, letzterer durch Feuerwirkung nach oben gedruckt, worauf der Streuer unbehindert in seine Ausgangsstellung zurückkehrt. 16 zeigt schematisch einen Schalter, vermittels welchem die Temperatur des Pulvers im Streuer durch einen variablen elektrischen Widerstand reguliert werden kann. 19, wie in Fig. Vc gesondert dargestellt, zeigt drei Führungsschienen, von welchen zwei kammartig, die dritte aber glatt ausgebildet ist.

Der obere Teil der Folienform wird auf das gestreute Pulver aufgelegt, der Tisch mit dem unteren Teil der Folienform, die das gestreute Pulver enthält, und mit dem aufgelegten oberen Teil der Folienform wird unter die Presse gebracht und das Pulver zwischen beiden Teilen der Folienform zu seiner definitiven Gestalt gepreßt, wobei gleichzeitig die beiden Folien durch die nichtvulkanisierten Streifen¹ zu einer Doppelfolie verbunden werden, worauf die Doppelfolie in geeigneter Weise vulkanisiert wird.

Statt eine Prägepresse zu verwenden, bei welcher der Streuer sich von einem Ende der Folie zum anderen bewegt, kann ein beweglicher Tisch nach Fig. VIa und VIb Verwendung finden, der entlang einer Leitschiene 7 bewegt wird. Ein solcher Tisch wird ebenfalls durch Dampf oder ähnliche Einrichtungen auf die notwendige Temperatur gebracht; es werden auf ihm ein oder mehrere Unterteile der Stahlform 2 (in welche die unteren Folienformen gelegt werden) befestigt. Jeder dieser Unterteile hat einen eigenen Streuer, der auf den Schienen 19 zu beiden Seiten der Stahlform ruht. Die Streuervorderseiten stehen senkrecht zur Schaltbewegung des Tisches; sie sind stationär und beidseitig am Rahmen 6 mittels teleskopartiger Rohre 10 und mittels der Hubarme 4 aufgehängt, wobei letztere durch einen Handhebel betätigt werden, der außerdem den beweglichen Tisch für die Preßarbeit nach vorwärts schaltet. Nach dem Streuen werden die oberen Folienformteile über das gestreute Material gebracht, und die Unterteile der Stahlform mit den zwei Folien und dem gestreuten Material dazwischen gehen nach Beendigung der Streuung hintereinander selbsttätig durch die Presse, wobei jeder Unterteil nur einige Sekunden unter der Presse zum Zwecke der Durchführung der Preßarbeit stillsteht. Die Presse ist mit einem Zeitschalter oder einer anderen geeigneten Steuerung versehen, die den zur Verbindung der beiden Folien mit dem vulkanisierten Kautschukstreifen oder Rahmen in der unteren Folie zu einem Stück notwendigen Druck auf die Doppelfolie während der nötigen Zeit (einige Sekunden) andauern läßt, worauf nach beendetem Pressen die Unterteile die Presse verlassen. Die Auslösung des Druckkolbens erfolgt selbsttätig durch den unteren Teil der Stahlform, wonach der obere Preßkolben vorzugsweise selbsttätig sich hebt und der bewegliche Tisch mit dem nächsten Stahlformunterteil vorrückt. Xach Durchgang sämtlicher Unterteile durch die Presse wird der bewegliche Tisch in seine Ursprungslage . · gebracht und der Vorgang wiederholt. Das Streuen und Pressen kann natürlich auch mittels Handbetriebes erfolgen; doch sind die im folgenden beschriebenen Vorrichtungen · vorzuziehen.

Hier sind über den Streuern ein oder meh- g_o rere mit Dampf geheizte doppelwandige Zylinder vorgesehen, die als Vorratskammern dienen. Sie sind mit Rührern ausgestattet, damit das teilweise vulkanisierte Pulver in der erforderlichen Temperatur und in fein verteiltem Zustande in die Streuer gelangt.

Auch starre, abhebbare Formen ohne Folien kann man an Stelle von Folienformen mit dieser Einrichtung verwenden; ebenso kann man an Stelle des beschriebenen Tisches einen too kreisförmigen, ringartig gebauten Drehtisch verwenden, der gleichfalls eine unterbrochene Drehbewegung in ein und derselben Richtung vollführt, so daß er nach einer vollständigen Umdrehung wieder in die Anfangsstellung zurückgekehrt ist.

Eine vorteilhafte Ausführungsform der vorstehend geschilderten Einrichtung ist gegeben, wenn der in Fig. VI beschriebene Tisch aus einer großen Anzahl plattenförmiger Glieder no aus Stahl zusammengesetzt wird, die zusammen eine sich periodisch in einer Richtung vorwärts schaltende endlose Kette bilden. Die Stahlplatten passieren dann einen feststehenden Streuer und eine Presse. Verwendet man starre Formen ohne Folien, gehen die Platten wohl wie oben unter demselben stehenden Streuer durch, werden jedoch hiernach übereinandergelegt, um sodann gepreßt und vulkanisiert zu werden. Die Stahlplatten laufen in allen Fällen in Führungen und gleiten über eine verläßlich geheizte Metallplatte, die

gleichzeitig der Stützung und Erwärmung der beweglichen" Platten dient. Jede Stahlplatte trägt an beiden Seiten der Form Schienen 19, die die Arbeit des Streuers regeln.

B. Das Formen der Erzeugnisse

Das Formen der Erzeugnisse erfolgt im wesentlichen durch den

Streuer (Fig. VII).

Dieser besteht im wesentlichen aus dem als Vorratsbehälter dienenden Fülltrichter von beliebiger Gestalt, auf welchem der abnehmbare Trichterdeckel 3 (vorzugsweise aus Aluminium) ruht. Der Fülltrichter 1 zeigt an beiden Seitenwänden je zwei öffnungen,' die durch Deckel 4, 5 verschlossen werden. In dem oberen Deckel 4 lagern zwei Rührachsen 6, 7, ao in dem unteren Deckel 5 eine Rührachse 8, sämtlich in Kugellagern. Diese Achsen 6, 7, 8 tragen Rührstäbchen 9, 10, wobei die Rührstäbe der oberen Achsen einander übergreifen. An den Stirnwänden des Streuers 1 sind zwei gut isolierte, regulierbare, elektrische Widerstände tragende Platten angebracht, die vermittels der Schalter 16 (s. Fig. Va) auf die nötige Temperatur einregulierf werden; steigt die durch Thermometer kontrollierte Temperatur zu hoch, so kann kaltes Wasser durch die Fülltrichter zwecks Kühlung zirkulieren. Das untere Ende des Fülltrichters wird durch einen zylindrischen Behälter 2 gebildet. Dieser . . ist von gleicher Länge wie der Fülltrichter 1 und enthält selbst auch eine in Kugellagern 17 laufende und Rührstäbe tragende Rührachse 16, wobei die Rührstäbe 18 bis dicht an die Zylinderwand heranreichen. Der Rührer läuft schnell genug, um das teilweise vulkanisierte Pulver in einem Zustande feiner Verteilung zu erhalten, damit es ohne Stockung durch die Schlitze des unteren Zylinders fließen kann. Der unterste Teil der zylindrischen Kammer trägt einen Wandteil 2 mit Schlitzen 21, durch welche das teilweise vulkanisierte Pulver, durch den Rührer in fließendem Zustande erhalten, den Zylinder verläßt und in die Felder der Metallfolien oder des starren Unterteiles einer Metallform gelangt, wo die porösen Felder der Separatoren sich bilden. Die Länge dieser Schlitze 21 entspricht der Weite der Felder. Die Breite der- Schlitze und die Umdrehungsgeschwindigkeit der Rührer sind se einzustellen, daß die erforderliche Pulverinenge gleichmäßig aus der zylindrischen Kammer in die Metallfolie fließt; die Höhe der Schicht wird durch die Distanz der Schlitze von der Metallfolie und in nachstehender Weise geregelt: Ein Schließblech 22 öffnet und schließt selbsttätig die-Schlitze in vorher festgelegten Zeitintervallen, wenn die Felder an die Folie gelangen oder sie verlassen. Seine Bewegung erhält dieses! Schließblech 22 durch kammartige Schienen 19 o-. dgl., die' mit dem beweglichen Tisch verbunden sind. Das Schließblech 22 oszilliert vor einem Ausschnitt in der Wand des unteren Teiles 20 und ist an der den Schlitzen 21 zugekehrten Seite messerartig ausgebildet. Seine Form ist im übrigen der inneren Trichterwand angepaßt. Das Schließblech 22 wird durch den Hauptsteuerlenker 23 für den Hauptverschluß betätigt, der um den Achsstummel 24 schwingt. Dieser trägt ein Rädchen 25, das über die am beweglichen Tisch befestigten kammartigen Schienen läuft. Der Steuerlenker 23 ist an meinem oberen Ende vermittels Feder 33 abgefedert, die seine Rückbewegung beiwirkt. Der Stift 30, der am' Hauptsteuerlenker 23 angelenkt ist, betätigt die Hauptverschlußscheibe 31, die mit dem Schließblech; verbunden ist; das letztere wird durch dünne Platten verschiedener Größe 57 in seiner Lage gehalten, die an der unteren Hälfte des Zylinders befestigt sind. Der Antrieb des Rühr-Werkes erfolgt elektrisch, wobei die Einrichtung so getroffen ist, daß die untere Zylinderhälfte abgenommen werden kann, um die inneren Teile des Zylinders, das Schließblech und den Rührer zu Reinigungszwecken zu- go gänglich zu machen. Am Boden des Fülltrichters bzw. der Vorratskammer ist eine breite Spalte angebracht, die sich über die ganze Breite des unteren Zylinders erstreckt, um dem teilweise vulkanisierten Pulver o. dgl. im Fülltrichter den Eintritt in den unteren Zylinder zu gestatten. Auch hier kann die Breite des Schlitzes durch ein sich bewegendes Verschlußblech 34 eingestellt werden. Die Entfernung der Streuerschlitze 21 von den Zinnfolien im unteren Teil der Stahlform bzw. von der starren unteren Metallform ist vermittels der Regulierschrauben 38 und der kleinen Rädchen 42, die auf den Schienen 19 laufen, verstellbar. Um ein Nachschleppen des in die Folie gestreuten Pulvers durch den Streuer während seiner Fortbewegung zu verhindern, sind die Schlitze mit einer sehr dünnen hervorstehenden Kante versehen, welche als Abstreifer funktioniert und die Höhe der n₀ gestreuten Schicht bestimmt.

Die Folie wird während des Streuens durch Druckplatten, welche die Kontur der porösen Felder haben, gegen den unteren Teil der Stahlplatte gepreßt, während sich _11£ dies bei starren Metallformen erübrigt. Zu diesem Zweck (s. auch Fig. VII c) ist die Welle 52 derart konstruiert, daß sie zum Teil in den Zwischenlagern 53 und! Endlagern 53' rotiert, die an' dem unteren Teil 2 des Streiters sitzen. Auf dieser Welle befinden sich korrespondierend mit den Schlitzen eine Reihe

Druckplatten 44 vermittels der öhre oder Bügel 45 drehbar aufgeschoben. Die Druckplatten 44 stehen unter der Wirkung von Zugfedern. Auf der Welle 52 sitzen starr aufgekeilt Lenker 56, die kleine, drehbare Räder 47 enthalten, die auf den Steuerschienen 19 laufen (nicht gezeichnet; s. Fig. Vc). Wenn die Räder 47 durch den Kamm der Schienen gehoben werden, drehen sie die Welle 52, die durch ihre Verdrehung vermittels der Nocken 55 das obere Ende der Druckplatten herunterpreßt, wodurch das andere Ende der Druckplatte von der Folie abgehoben wird; fallen hingegen die Räder 47 in eine Ausnehmung zwischen zwei Erhebungen der Steuerschiene 19, drehen sie die Welle in umgekehrter Richtung; die frei gewordenen Druckplatten 44 drücken nunmehr wieder auf die Oberfläche der Folien, da sie unter der Wirkung der

so Feder stehen. Die Bewegung der Welle wird hierbei durch den verstellbaren Sperrbügel 54 begrenzt. Die Druckplatten werden selbstverständlich der Kontur der Folie für die porösen Felder angepaßt.

Werden rahmenlose Separatoren (wie in Fig. I) fabriziert, erübrigt sich die Verwendung der kammartigen Schienen 19; diese dienen zum Anheben der Druckplatten, während der Streuer die horizontalen, nichtporösen Streifen der Rahmen passiert. Ein solches Anheben ist bei rahmenlosen Separatoren nicht nötig.

C. Das Vulkanisieren

Ist das zur Herstellung der Separatoren, Diaphragmen o. dgl. dienende, noch aus teil-λνείβε vulkanisiertem Pulver o·. dgl. bestehende Gut in die Doppelfolien oder starren Metallformen eingestreut, schreitet man zur VuI-kanisation. Um starke, poröse Diaphragmen zu erhalten, muß das Pulver selbst vollkommen trocken sein und der Zutritt sonstiger Feuchtigkeit vermieden werden. Dazu wird in einem Doppelvulkanisator oder einer Etagenpresse in Luft vulkanisiert. Zur Verhinderung des Verbiegens der Doppelfolien während der Vulkanisation werden eine oder mehrere Doppelfolien zwischen feste, nicht biegsame Platten 7 (s. Fig. VIII) gebracht, wobei jede Platte auf einer Seite das Negativ der einen ihr zugekehrten Seite der Doppelfolie und auf der anderen 'Seite das Negativ der anderen ihr zugekehrten Seite der Doppelfolie darstellt. Solche Platten erzeugt man vorteilhaft durch Bleiantimonguß in Stahlformen oder durch Warmpressung. Auch starre Formen/ werden vorzugsweise als Platten ausgebildet, die in horizontaler Lage übereinandergesetzt werden, wobei je zwei Platten in der Weise eine Form bilden, daß jede Platte oben den unteren Teil der Form und unten den oberen Teil der Form darstellen. Die Platten werden nacheinander durch einen Streuer oder mit der Hand mit dem Pulver gefüllt, aufeinandergesetzt, zusammengepreßt und vulkanisiert.

Um starke Platten zu erhalten, muß genügend rasch vulkanisiert werden; dazu werden Heizplatten zwischen einer Reihe solcher Platten eingesetzt; durch welche Dampf von erforderlicher Temperatur strömt.

Die Vulkanisationspresse

Die Vulkanisationspresse (Fig. VIII) besteht aus den feststehenden Endplatten 1, aus den beweglichen Preßplatten 2, aus der zentralen Preßschraube 3, den vier Eckpreßschrauben 5. Zwei Säulen 6 tragen die Platten 7, die auf jeder Seite die Negative der Doppelfolien darstellen, sowie die Endplatten 8, welche einseitig die Negative der Doppelfolien bilden, während ihre andere Seite flach ist und in Berührung mit den Heizplatten 9' steht. Diese Säulen 6 sind gleichfalls mit den Endplatten 1 verbunden. 11 ist ein Dampfrohr, durch welches Dampf den Heizplatten 9 vermittels der Rohre und der in ihnen ausgesparten Kanäle zugeführt wird. Die Rohre 12 werden mit den Heizplatten verbunden, wenn die Presse zwecks Vulkani- go sation von beiden Seiten zusammengepreßt worden ist, wobei der Dampf die Heizplatten durch die Röhren 13 und das Hauptabdampfrohr 14 verläßt. Ist die Vulkanisation beendet, wird zuerst kaltes Wasser durch die Kanäle der Heizplatten geleitet, oder die Presse wird evtl. durch Wasserbespritzung gekühlt, um das Loslösen der vulkanisierten Körper aus den Formen zu erleichtern.

Bestehen die herzustellenden Körper aus porösen und nichtporösen Teilen, wie z. B. bei Herstellung von Filterpreßplatten, so wird vorerst der Metallrahmen mit nichtvulkanisiertem Hartkautschuk von passender Dicke überzogen, sodann in eine heiße Form für den Rahmen allein gebracht, gepreßt und teilweise oder voll vulkanisiert, dann in den Unterteil der Form für die Filterpressenplatte gebracht und ein Zwischenrahmen aufgelegt, welcher die gleiche Kontur wie der Filterrahmen be- no sitzt und stark genug ist, um die Einführung einer Schicht teilweise vulkanisierter Partikelchen in fein verteiltem Zustande in solcher Höhe zu ermöglichen, daß die Bildung der porösen Teile in der gewünschten Dicke und Porosität vor sich geht. Die Partikel werden von .Hand aus oder vorteilhaft mittels eines (dem beschriebenen ähnlichen) Streuers in fein verteiltem Zustande in die Form gebracht. Hierauf wird der Oberteil der Form über dem Zwischenrahmen richtig eingestellt, hierdurch den teilweise vulkanisierten Partikeln

ihre endgültige Form und Porosität gegeben, die auch in innige Berührung mit dem teilweise-vulkanisierten Hartkautschuk des Rahmens und Gitters gebracht werden, wonach das ganze Aggregat zu starken porösen Feldern vulkanisiert wird. Auch kann der Rahmen in einer Form, der poröse Teil in einer anderen hergestellt werden, worauf erst die Verbindung dieser Teile erfolgt.

Claims (7)

1. Patentansprüche:

   i. Verfahren zur Herstellung von porösen Körpern, wie Separatoren, Filtern, Diaphragmen, aus porösem oder porösem und nichtporösem Weich- bis Hartkautschuk unter Verwendung von teilweise vulkanisierten Weich- bis Hartkautschukpartikelchen, Pressen auf das gewünschte Volumen des Pulvers und anschließender Vulkanisation, dadurch gekennzeichnet, daß man die teilweise vulkanisierten Weich- bis Hartkautschukpartikelchen durch Rühren bei erhöhter Temperatur, vorzugsweise bei 40 bis 8o°, unter Vermeidung von Feuchtigkeit in feiner Verteilung hält, in diesem Zustande in die Formen fließen läßt, noch warm preßt und anschließend in an sich bekannter Weise vulkanisiert.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch - gekennzeichnet, daß Rahmen, Streifen

   u. dgl. aus nichtvulkanisierter Weich- bis Hartkautschukmischung zur Verbindung zweier Folienformenteile unter Druck zu einer Doppelfolie verwendet werden.
3. 3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen und unteren Teile der Folienform als Patrize und Matrize durch gleichzeitiges Zusammenpressen von zwei Folien hergestellt sind, die* zwischen dem oberen und dem unteren Teil der Stahlform und einer Preßplatte, welche auf ihrer unteren Seite das Negativ des unteren Teiles der Stahlform und auf der oberen Seite das Negativ des oberen Teiles der Stahlform darstellt, gepreßt worden sind.
4. 4- Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Streuer aufweist, welcher aus einem doppelwandigen, mit Heiz- und gegebenenfalls auch Kühlvorrichtungen versehenen Fülltrichter oder einer Kammer als Aufnahmebehälter für die Partikel und aus einer darunter befindlichen zylindrischen Kammer besteht, die voneinander durch eine gegebenenfalls verschließbare Spaltöffnung getrennt sind, wobei der Aufnahmebehälter und die zylindrische Kammer mit kräftigen Rührern versehen sind und die zylindrische Kammer am Boden eine oder mehrere passende Schlitzöffnungen hat, deren Entfernung von der Form regulierbar ist.
5. 5. Streuvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die untere zylindrische Kammer am Boden mit Platten ausgerüstet ist, welche bei Benutzung von Folien diese automatisch an die untere Stahlform in der Nähe der Schlitzöffnungen während des Streuens in die zu bildenden porösen Felder pressen.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Reihe von starren Formplatten verwendet wird, die auf einer Seite als Patrize und auf der anderen Seite als Matrize ausgebildet sind, die entweder durch Heizplatten auf die gewünschte Temperatur gebracht werden oder nach Bedarf selbst als Heizformen ausgebildet sind.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere Doppelfolien zwischen starren Formplatten einer Vulkanisationspresse vulkanisiert werden, von welchen jede an einer Seite als Patrize, an der anderen als Matrize oder auf beiden Seiten als Patrize oder als Matrize ausgebildet sind, wobei die Platten durch Heizplatten auf die gewünschte Temperatur gebracht werden oder nach Bedarf selbst als Heizformen ausgebildet sind.

   Hierzu 4 Blatt Zeichnungen