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Verfahren und Einrichtung zur HersteUung von Separatoren, Filtern, Diaphragmen od. dgl. aus porösem oder porösem und nichtporösem Weich- bis Hartgummi u. dgl.
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schiedenen Ausführungsformen. Das Verfahren besteht darin, dass die teilweisen vulkanisierten Weichbis Hartgummipartikeln u. dgl. durch entsprechende Erhitzung bei gleichzeitigem Umrühren in einen Zustand feiner Verteilung gebracht und so in starre Metall- oder Folienformen gelangen, um dortselbst ihre definitive Gestalt zu erhalten, worauf sie unter Ausschluss jeder Feuchtigkeit vulkanisiert werden, wobei die Vulkanisation oder Erhitzung selbst mit solcher Geschwindigkeit durchgeführt wird, dass sich die Partikeln zu starken porösen Körpern verbinden.
Hiebei werden unter teilweise vulkanisierten Partikeln solche verstanden, die aus einer nur teilweise vulkanisierten Weieh- bis Hartgummimisehung bestehen ; ebenso kann es sieh aber auch um ein Gemisch von vulkanisierter mit nichtvulkanisierter Weich-bis Hartgummimisehung handeln, das auf einer Misehwalze erhalten und dann nur teilweise vulkanisiert wurde. Es kann sieh schliesslieh aber auch um eine Mischung vulkanisierter Weich-bis Hartgummipartikelchen handeln, die mit einer Schicht einer teilweise vulkanisierten Weich-Hartgummimischung überzogen sind.
Es ist hiebei selbstverständlich, dass diese Mischung ausserdem inerte Sub- stanzen, auch wenn nicht ausdrÜcklich erwähnt, enthalten kann, die zur Verbilligung des Produktes oder zur besseren Funktion des Akkumulators, der elektrolyiischen Zelle rsw. oder zur rascheren Vulkanisation beitragen. Im nachstehend Gesagten handelt es sich nicht nur um Hart- oder Weichgummi allein, sondern auch um Partikeln von Stoffen, die ähnliche Eigenschaften wie Gummi besitzen, insbesondere
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festen Stück vereinigen lassen, wie z. B. Mischungen aus Balata, Gummi und Schwefel u. dgl.
Die zur Durchführung des Verfahrens dienenden Einrichtungen und die hergestellten Filterplatten usw. sind in den anliegenden Zeichnungen beispielsweise dargestellt, u. zw. zeigt Fig. 1 einen nur aus porösem Ebonit bestehenden Separator ; er ist auf einer Seite flach, enthält jedoch eine grosse Anzahl sehr kleiner vertikaler Rillen 1, während auf seiner andern Seite eine Anzahl vertikaler Rippen vorgesehen sind. Fig. 2 stellt einen aus porösem und nichtporösem Ebonit bestehenden Separator vor.
Er besitzt einen harten, nicht zusammendrückbaren, nichtporösen Ebonitrahmen mit zwei nichtporösen vertikalen Streifen, wobei sich zwischen dem Rahmen und dem vertikalen Streifen drei poröse Ebonitfelder 3 befinden, deren jedes eine vertikale poröse Rippe mit nichtporösen Enden auf dem Rahmen zeigt. Die porösen und nichtporösen Teile des Separators bilden ein einziges Stück, dessen poröse Ebonitfelder derart innerhalb des Rahmens angeordnet sind, dass dieser sowie die vertikalen Streifen auf einer Seite des Rahmens weiter herausragt als auf der andern Seite.
Fig. 3 ist eine Pressform zur Herstellung der Separatoren nach Fig. 1, wobei Fig. 3 a'eine Draufsicht des unteren Teiles der Stahlform ist, Fig. 3 areinen horizontalen Querschnitt und Fig. 3 (t'" einen vertikalen Querschnitt eines solchen unteren Teiles der Stahlform darstellt. Fig. 3b gibt den oberen
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vertikalen Querschnitt sichtbar an. Fig. 4a ist eine Pressform, die zur Herstellung der Separatoren gemäss Fig. 2 dient. Wieder bezeichnet Fig. 4a'die Draufsicht, Fig. 4a" den horizontalen und Fig. 4tt"' den vertikalen Querschnitt. Die Zahlen in den Fig. 3 und 4 bezeichnen die Negative der entsprechenden Teile der Separatoren nach Fig. 1 und 2, welche die gleichen Ziffern tragen.
Wir sehen so in jedem
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von je vier Separatoren besteht, während in Fig. 4a eine jede vertikale Reihe aus je drei Negativen besteht. Zwischen den vier vertikalen Reihen in Fig. 3 ist ein freier Zwischenraum 3 im oberen und unteren Teil der Form gelassen. Im unteren Teil Fig. 3 a sind enge Rillen 4, 5 geschnitten, um Streifen aus niehtvulkanisiertem Weich-Hartgummi zu halten, die später unter Druck die obere und untere Folie zu einer Doppelfolie verbinden. Dagegen sind solche Streifen bei Separatoren, die nicht poröse Rahmen
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gestellt werden, die sich mit dem Pulver verbinden und gleichzeitig die zwei Folien zu einer Doppelfolie verbinden.
Es wird also die Pressform III für Separatoren nach Fig. 1, die Pressform IV zur Herstellung von Separatoren nach Fig. 2 verwendet.
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ansieht a, in Vorderansicht b dar, während Fig. 5c die Schienen der Presse zeigt. Die Fig. 6a und 6b zeigen einen beweglichen Tisch in Vorderansicht a und Seitenansicht b, der statt der Prägepresse Verwendung finden kann.
Die Fig. 7 a, bund c zeigen einen Streuer zur Verteilung der feinen Partikeln in Endansieht a, den
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die Vulkanisierpresseeinrichtung. Fig. 9b eine Platte der Vulkanisierpresse zur Verwendung von Doppel- folien und schliesslich Fig. 9, c eine Platte der Vulkanisierpresse für Separatoren mit niehtporösem Rahmen.
Das Verfahren zur Herstellung der Separatoren zerfällt demnach in folgende Operationen :
A) Die Herstellung der Ober-und Unterteile der zur Fabrikation nötigen Folienform, respektive
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B) Das Formen der Erzeugnisse (durch Streuen und Pressung).
C) Das Vulkanisieren (Vulkanisationseinriehtung).
A) Die Herstellung der Ober-und Unterteile der zur Fabrikation nötigen Folienform.
Die Herstellung der Ober-und Unterteile der Folienform erfolgt in der üblichen Weise auf einer Prägepresse. Die fertiggepressten Folien werden dann zweckmässig auf geheizten Platten in bekannter Weise mit einer geeigneten Losung, wie Wasserglas, angestrichen und sodann getrocknet, um ein leichteres Loslösen der Folien von den vulkanisierten Erzeugnissen zu ermöglichen. Zur Pressung oder Prägung dient erstens die Prägepresse (Fig. 5 a, b, c).
Sie besteht im wesentlichen aus dem Kopfstück l, unter welchem sieh die obere Platte der Presse 2, welche vorzugsweise durch Dampf auf gewünschte Temperatur gebracht werden kann, befindet. Der mit 3 bezeichnete Teil ist der obere Teil der in Fig. 3 dargestellten Stahlform, die an der Platte S befestigt ist, welch letztere an der Pressplatte 2 gleitet. Die Presse zeigt beidseitig bewegliche Tische a mit den auf denselben befestigten unteren Teilen der Stahlform 7, die nacheinander unter den Oberteil der in Fig. 3 dargestellten Stahlform gelangen. In die unteren Teile der Stahlform werden die gepressten unteren Teile der Folienform vor dem Streuen eingelegt, in welche die oberwähnten nichtvulkanisierten Folienstreifen oder Rahmen eingesetzt sind.
An der linken Seite des Tisches ist die untere Folienform im unteren Teil der StahIform'1 (schraffiert) zum Teil ersichtlich. Der obere Teil der Presse 1 trägt einen Rahmen 9, an welchem die das Kautschukmaterial zuführenden Organe, die Streuer 5, vermittels Teleskoprohren und Huborganen hängen, wobei der Streuer sich von einer Seite der Form zur andern bewegt.
Die beid-
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der Klinkhebel b an seinem unteren Arme die kleine Rolle 11 c besitzt, deren Achse als Fangzapfen für den Klinkhebel 11 cl dient, und der Hebel 11 a und die Klinke 11 tl den Streuer nach Beendigung der Betreuung der unteren Folie mit Pulver so weit heben, dass die Rollen 11 c an die am Rahmen befestigten
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Teil der Folienform, der das gestreute Pulver enthält und der aufgelegte obere Teil der Folienform wird unter die Presse gebracht und das Pulver zwischen beiden Teilen der Folienform zu seiner definitiven Gestalt gepresst, wobei gleichzeitig die beiden Folien durch die niehtvulkanisierten Streifen zu einer Doppelfolie verbunden werden, worauf die Doppelfolie in geeigneter Weise vulkanisiert wird.
An Stelle des oberen und unteren Teiles der Stahlform, die zur Herstellung von Folienformen verwendet werden und auch beim Streuen und Pressen vorübergehend verwendet werden, könnte man den oberen und unteren Teil der Stahlform nur zur Herstellung der oberen und unteren Teile der Folienform verwenden, und beim Streuen und Pressen flache Stahlplatten, die mit Rillen versehen sind, in welche die
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Rippen der Folienformen frei hineinkommen, so dass die flachen Felder der Folienform auf die flachen Stellen der Platten zu liegen kommen.
An Stelle einer Prägepresse, bei welcher der Streuer sich von einem Ende der Folie zum andern
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bewegt wird. Ein solcher Tisch wird ebenfalls durch Dampf oder ähnliche Einrichtungen auf die not- wendige Temperatur gebracht ; es werden auf ihm ein oder mehrere Unterteile der Stahlform 2 befestigt, in welche die unteren Folienformen gelegt werden. Jeder dieser Unterteile hat einen eigenen Streuer, der auf den Schienen 19 zu beiden Seiten der Stahlform ruht. Die Streuervorderseiten stehen senkrecht zur Schaltbewegung des Tisches ; sie sind stationär und beidseitig am Rahmen 6 mittels teleskopartige
Rohre 10 und mittels der Hubarme 4 aufgehängt, wobei letztere durch einen Handhebel betätigt werden, der ausserdem den beweglichen Tisch für die Pressarbeit nach vorwärts schaltet.
Nach dem Streuen werden die oberen Folienformteile über das gestreute Material gebracht, und die Unterteile der Stahlform gehen mit den zwei Folien und dem gestreuten Material dazwischen nach Beendigung der Streuung hintereinander selbsttätig durch die Presse, wobei jeder Unterteil nur einige Sekunden unter der Presse zum Zwecke der Durchführung der Pressarbeit stillsteht. Die Presse ist mit einem Zeitschalter oder einer andern geeigneten Steuerung versehen, die den zur Verbindung der beiden Folien mit dem vulkansierten Gummistreifen oder Rahmen in der unteren Folie zu einem Stücke notwendigen Druck auf die Doppelfolie während der nötigen Zeit (einige Sekunden) andauern lässt, worauf nach beendetem Pressen die Unterteile die Presse verlassen.
Die Auslösung des Druckkolbens erfolgt selbsttätig durch den Unterteil der Stahlform, wonach der obere Presskolben vorzugsweise selbsttätig sich hebt und der be- wegliche Tisch mit dem nächsten Stahlformunterteil vorrückt. Nach Durchgang sämtlicher Unterteile durch die Presse wird der bewegliche Tisch in seine Ursprungslage gebracht und der Vorgang wiederholt.
Das Streuen und Pressen kann natürlich auch mittels Handbetriebes erfolgen, doch sind die im folgenden beschriebenen selbsttätigen Vorrichtungen vorzuziehen. Hier sind über den Streuern ein oder mehrere mit Dampf geheizte doppelwandige Zylinder vorgesehen, die als Vorratskammer dienen. Sie sind mit Rührern ausgestattet, damit das teilweise vulkanisierte Pulver mit der notwendigen Temperatur
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Auch starre abhebbare Formen ohne Folien kann man an Stelle der Folienformen mit dieser Ein- richtung verwenden, ebenso an Stelle des beschriebenen Tisches einen kreisringartigen Drehtisch verwenden, der gleichfalls eine unterbrochene Drehbewegung in ein und derselben Richtung vollführt, so dass er nach einer vollständigen Umdrehung wieder in die Anfangsstellung zurückgekehrt ist.
Eine vorteilhafte Ausführungsform der vorstehend geschilderten Einrichtung ist gegeben, wenn der in Fig. 6 beschriebene Tisch aus einer grossen Anzahl plattenförmiger Glieder aus Stahl zusammen-
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starre Formen ohne Folien, gehen die Platten wohl wie oben unter demselben stehenden Streuer durch, werden jedoch hernaeh übereinander gelegt, um sodann gepresst und vulkanisiert zu werden. Die Stahlplatten laufen in allen Fällen in FÜhrungen und gleiten über eine verlässlich geheizte Metallplatte, die gleichzeitig der Stützung und Erwärmung der bewegliehen Platten dient. Jede Stahlplatte trägt an
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B) Das Formen der Erzeugnisse.
Das Formen der Erzeugnisse erfolgt im wesentlichen durch den Streuer (Fig. 7).
Dieser besteht im wesentlichen aus dem Fülltrichter von beliebiger Gestalt, auf welchem der Trichterdeckel, vorzugsweise aus Aluminium 3, der abnehmbar ist, ruht. Der Fülltrichter dient entweder selbst als Vorratsbehälter für das teilweise vulkanisierte Pulver oder wird durch einen grösseren geheizten, doppelwandigen Reservebehälter, der mit einem geeigneten Rührer versehen ist, mit fein verteiltem, teilweise vulkanisiertem Pulver versorgt. Der Fülltrichter 1 zeigt an beiden Seitenwänden je zwei Öffnungen, die durch Deckel 4, 5 verschlossen werden. In dem oberen dieser Deckel 4 lagern zwei Rühr-
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tragen Rührstäbchen 9, 10, wobei die Rührstäbe der oberen Achsen einander übergreifen.
Der Antrieb der Achsen erfolgt vermittels einer auf der unteren Achse 8 befindlichen Riemenscheibe od. dgl. durch
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sind zwei gut isolierte, regulierbare elektrische Widerstände tragende Platten aus Aluminium oder aus mit Ebonit überzogenem Bleche angebracht, die vermittels der Schalter 16 (siehe Fig. 5 a) auf die nötige Temperatur einreguliert werden, die durch Thermometer oder Thermosäulen kontrolliert wird ; steigt die Temperatur zu hoch, so kann kaltes Wasser durch die Fülltrichter zwecks Kühlung zirkulieren.
Das untere Ende des Fülltrichters wird durch einen zylindrischen Behälter g gebildet. Dieser ist von gleicher Länge wie der Fülltrichter und enthält selbst auch eine in Kugellagern 17 laufende und Riihrstäbe 18 tragende Rühraehse 16, wobei die Rührstäbe 18 bis dicht an die Zylinderwand heranreichen.
Der Rührer läuft schnell genug, um das teilweise vulkanisierte Pulver in einem Zustande feiner Verteilung zu erhalten, damit es ohne Stockung durch die Schlitze des unteren Zylinders fliessen kann. Der unterste
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Teil der zylindrischen Kammer trägt einen Wandteil 2 mit Schlitzen 21, durch welche das teilweise vulkanisierte Pulver, durch den Rührer in fliessendem Zustande erhalten, den Zylinder verlässt und in die Felder der Metallfolien oder des starren Unterteiles einer Metallform gelangt, wo die porösen Felder der Separatoren sieh bilden. Die Länge dieser Schlitze 21 entspricht der Weite der Felder.
Die Breite der Schlitze und die Umdrehungsgeschwindigkeit der Rührer sind so einzustellen, dass die erforderliehe Pulvermenge gleichmässig aus der zylindrischen Kammer in die Metallfolie fliesst ; die Höhe der Schichte wird durch die Distanz der Schlitze von der Metallfolie und in nachstehender Weise geregelt : Ein Schliess- blech 22 öffnet und schliesst selbsttätig die Schlitze in vorher festgelegten Zeitintervallen, wenn die Schlitze an die Felder der Folie gelangen oder sie verlassen. Seine Bewegung erhält dieses Schliessblech 22 durch kammartige Schienen 19 od. dgl., die mit dem beweglichen Tisch verbunden sind.
Das Schliess- bleeh oszilliert vor einem Ausschnitt in der Wand des unteren Teiles 20 und ist an der den Schlitzen 21 zugekehrten Seite messerartig ausgebildet. Seine Form ist im übrigen der inneren Trichterwand angepasst. Das Schliessblech 22 wird durch den Hauptsteuerlenker 23 für den Hauptversehluss betätigt, der um den Achsstummel 24 schwingt. Dieser trägt ein Rädchen 25, das. über die an den beweglichen Tisch befestigten kammartigen Schienen 49 läuft.
Der Steuerlenker 23 ist an seinem oberen Ende vermittels Feder 3. 3 abgefedert, die seine RÜckbewegung bewirkt. Der Stift 30, der am Hauptsteuerlenker 23 angelenkt ist, betätigt die Hauptverschlussscheibe. 31, die mit dem Schliessblech 2 ? verbunden ist : das letztere wird durch dünne Platten verschiedener Grösse 57 in seiner Lage gehalten, die an der unteren Hälfte des Zylinders befestigt sind. Der untere Schlitz kann auch kontinuierlich über die ganze Länge des Zylinders laufen, wobei das Sehliessbleeh 22 durch dünne Platten 57 gehalten wird, die in der unteren Hälfte des Zylinders befestigt sind und über dem Ausschnitt einen Schlitz haben.
Der Antrieb des Riihrwerkes erfolgt elektrisch, wobei die Einrichtung so getroffen ist, dass die untere Zylinderhälfte abge- nommen werden kann, um die inneren Teile des Zylinders, das Sehliessbleeh und den Rührer, auch zu
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oder mehrere Schlitze angebracht, die sich über die ganze Breite des unteren Zylinders erstrecken, um dem teilweise vulkanisierten Pulver od. dgl. im Fülltrichter den Eintritt in den unteren Zylinder zu gestatten. Auch hier ist die Breite der Schlitze durch ein sich bewegendes Versehl'ssblech 34 einstellbar.
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starren unteren Metallform ist vermittels der Regulierschrauben 38 und der kleinen Rädchen 42, die auf den Schienen 19 laufen, verstellbar.
Um ein Nachschleppen des in die Folie gestreuten Pulvers durch den Streuer während seiner Fortbewegung zu verhindern, sind die Schlitze mit einer sehr dünnen hervorstehenden Kante versehen, welche als Abstreifer funktionieren und die Höhe der gestreuten Schicht bestimmen.
Es ist wesentlich, bei Verwendung von Folienformen iiberall die gleiche Entfernung zwischen den Schlitzen und der Folie einzuhalten, damit die Diaphragmen überall dieselbe Dicke haben, insbesondere wenn dünne Diaphragmen hergestellt werden sollen. Hiezu ist es notwendig, dass die Folie während des Streuens durch Druckplatten, welche die Kontur der porösen Felder haben, gegen den unteren Teil der
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geschoben. Die Druckplatten 44 stehen unter der Wirkung der Zugfedern 46.
Auf der Welle 5 : 2 sitzen starr aufgekeilt Lenker 56, die kleine drehbare Rädchrn 47 enthalten, die auf den Steuersehienen 19
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drehen sie die Welle 52, die durch ihre Verdrehung vermittels der Nocken 55 das obere Ende der Druckplatten herunterpresst, wodurch das andere Ende der Druckplatte von der Folie abgehoben wird : fallen hingegen die Räder 47 in eine Ausnehmung zwischen zwei Erhebungen der Steuerschiene 49, drehen hie die Welle 52 in umgekehrter Richtung ; die frei gewordenen Druckplatten 44 drücken nunmehr wieder auf die Oberfläche der Folien, da sie unter der Wirkung der Feder 46 stehen.
Die Bewegung der Welle wird hiebei durch den verstellbaren Sperrbügel 54 begrenzt. Die Druckplatten werden selbstverständ- lieh der Kontur der Folie für die porösen Felder angepasst. Werden rahmenlose Separatoren (wie in Fig. l) fabriziert, erübrigt sich die Verwendung der kammartigen Schienen 19 ; diese dienen zum Anheben der Druckplatten, während der Streuer die horizontalen nichtporösen Streifen der Rahmen passiert. Ein solches Anheben ist bei rahmenlosen Separatoren nicht nötig.
C) Das Vulkanisieren.
Sind die Separatoren, die Diaphragmen od. dgl. in die Doppelformen oder starren Metallfornlen,
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sation. Um starke poröse Diaphragmen zu erhalten, muss das Pulver selbst vollkommen trocken sein und der Zutritt sonstiger Feuchtigkeit unbedingt vermieden werden. Ferner darf bei Verwendung von Folienformen kein Druck von aussen her auf die Doppelfolie einwirken, da jeder durch Dampf. Luft oder ein Gas auf die Aussenseiten der Doppelfolien verursachte Druck ein Zusammendrücken derselben
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herbeiführt, wodurch die innerhalb dieser Folien gebildeten porösen Teile dünner und weniger porös aus- fallen.
Der Luftdruck und die in den teilweise vulkanisierten Partikeln innerhalb der Doppelfolie ent- haltene Feuchtigkeit beim Verdampfen treiben die Folien auseinander, wenn die Temperatur bis zu der, zur Vulkanisation erforderlichen Stufe gesteigert wird, wodurch die porösen Ebonitseparatoren dicker und von grösserer Porosität ausfallen. Zur Überwindung dieser Schwierigkeiten und zur Verhinderung des Verbiegens der Doppelfolie während der Vulkanisation werden die Doppelfolien zwischen feste, nicht biegsame Platten 7 (s. Fig. 8) gebracht, wobei je zwei Platten das Negativ der Doppelfolie dadurch dar- stellen, dass jede Platte auf einer Seite das Negativ der einen Seite der Doppelfolie und auf der andern
Seite das Negativ der andern Seite der Doppelfolie darstellt.
Sind die Doppelfolien auf einer Seite flach oder enthalten sie lediglich kleine Rillen oder Rippen, während die andere Seite tiefere Rippen enthalten soll, so werden zwei Doppelfolien mit ihrer flachen Seite zueinander gekehrt und zwischen je zwei solcher
Platten vulkanisiert, deren jede auf jeder Seite das Negativ der Seite der Doppelfolie mit den tieferen
Rippen darstellt. Solche Platten erzeugt man vorteilhaft durch Bleiantimonguss in Stahlformen, welche das Negativ der Platten darstellen, oder durch Warmpressung, beispielsweise in Duraluminium. Auch starre Formen werden vorzugsweise als Platten ausgebildet, die in horizontaler Lage übereinander gesetzt werden, wobei je zwei Platten in der Weise eine Form bilden, dass jede Platte oben den unteren
Teil der Form und unten den oberen Teil der Form darstellen.
Die Platten werden nacheinander mit dem
Pulver gefüllt, aufeinander gesetzt, zusammengepresst und vulkanisiert.
Wird das teilweise vulkanisierte Pulver auf diese Weise vollends vulkanisiert, so können keine starken porösen Diaphragmen erhalten werden, da die Wärmemenge, welche in der Zwischenzeit durch
Strahlung von den Wänden des doppelwandigen Vulkanisators dem Metallblock zugeführt wird, zu klein ist. Um diesen Übelstand zu vermeiden, werden Heizplatten mit flacher Oberfläche zwischen einer
Reihe solcher negativer Platten ebenso an beiden Enden in die Vulkanisationspresse eingesetzt, durch welche Dampf von erforderlicher Temperatur strömt. Hiedureh wird die Vulkanisation genügend be- schleunigt, um die Bildung von starken porösen Körpern zu ermöglichen. Vorteilhaft ist es auch, einige
Platten selbst mit Dampfkanälen zu versehen, wodurch sie gleichzeitig als Heizplatten dienen.
Die
Heizung ist in gleicher Weise für die Fabrikation mittels Folienformen oder mittels starrer Metallformen erforderlich.
Die Vulkanisationspresse.
Die Vulkanisationspresse 8 besteht aus den feststehenden Endplatten 1, aus den beweglichen Pressplatten 2, aus der zentralen Presssehraube 3, den vier Eekpressschrauben 5. Zwei Säulen 6 tragen die Platten 7, die auf jeder Seite die Negative der Doppelfolien darstellen, sowie die Endplatten 8, welche einseitig die Negative der Doppelfolien bilden, während ihre andere Seite flach ist und in Berührung mit den Heizplatten 9 steht. Diese Säulen 6 sind gleichfalls mit den Endplatten 1 verbunden. 11 ist ein
Dampfrohr, durch welches der Dampf den Heizplatten 9 vermittels der Rohre und der in ihnen aus- gesparten Kanäle zugeführt wird.
Die Rohre 12 werden mit den Heizplatten verbunden, wenn die Presse zwecks Vulkanisation von beiden Seiten zusammengepresst worden ist, wobei der Dampf die Heizplatten durch die Röhren 13 und das Hauptabdampfrohr 14 verlässt. Ist die Vulkanisation beendigt, wird zuerst kaltes Wasser durch die Kanäle der Heizplatten oder der Formplatten geleitet, Vulkanisator und Presse eventuell auch mit Wasser gefüllt oder die Presse allein mit Wasser begossen, um das Loslösen der vulkanisierten Körper aus den Formen zu erleichtern. Bestehen die herzustellenden Körper aus porösen und nichtporösen Teilen wie, z.
B. bei Herstellung einer Filterpressenplatte, so wird vorerst der Metallrahmen mit niehtvulkanisiertem Hartgummi von passender Dicke überzogen, sodann in eine heisse Form für den Rahmen allein gebracht, gepresst und teilweise oder vollvulkanisiert, dann in den Unterteil der Form für die Filterpressenplatte gebracht und ein Zwischenrahmen aufgelegt, welcher die gleiche Kontur wie der Filterrahmen besitzt und stark genug ist, um die Einführung einer Schicht teilweise vulkansierter Partikelchen in fein verteiltem Zustande in solcher Höhe zu ermöglichen, dass die Bildung der porösen Teile in der gewünschten Dicke und Porosität vor sich geht. Die Partikeln werden von Hand aus oder vorteilhaft mittels eines (den vorbesehriebenen ähnlichen) Streuers in fein verteiltem Zustande in die Form gebracht.
Hierauf wird der Oberteil der Form über den Zwischenrahmen richtig eingestellt, hiedurch den teilweise vulkanisierten Partikeln ihre endgültige Form und Porosität gegeben, die auch in innige Berührung mit dem teilweise vulkanisierten Hartgummi des Rahmens und Gitters gebracht werden, wonach das ganze Aggregat zu starken porösen Feldern vulkanisiert wird. Auch kann der Rahmen in einer Form, der poröse Teil in einer andern hergestellt werden, worauf erst die Verbindung dieser Teile erfolgt.
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.