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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Pressgussstüeken aus thermoplastischem Werkstoff.
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der Einschüttkanal in den bei zurückgezogenem Kolben vor demselben liegenden Zylirderteil mündet, wodurch die zugeführte Merge Werkstoffes zur Aufrechterhaltung eines bestimmten Vorrates im Zylinder durch die Länge der zum Auspressen von Werkstoff aus dem Zylinder nötigen Vorwärtsbewegung des Kolbens bestimmt wird. Der Vorratsbehälter und Zylinder sird mit dem Kolben und dem damit verbundenen Schieber als eine Einheit in der Maschine angeordnet, die derart bewegt wird, dass das Auslassende des Zylinders dauernd Anlage an wenigstens einem der sich gegenseitig bewegerden Formteile hat.
Die Einheit wird von einem schwingbaren Rahmen getragen, der von einer Nocke seitlich ausgeschwungen wird. Im Antrieb des Kolbens ist eine einstellbare Feder eingeschaltet, die
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wird durch eine Feder während des Formvorganges mit seinem Auslassende gegen die Formteile gedruckt und ein mittels Nocke ausgesehwungener Hebel hebt die Anpressung der Feder vor und nach dem Formvorgang auf. Das Auslassende des Zylinders ist mit einer Heizurg urd das andere Erde, in dem der Kolben in seiner zurückgezogenen Lage zu liegen kommt, mit einer Kühlung versehen.
Bei einem
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und das zwecks Auformens einer Reihe von im Abstande befindlicher Gussstücke schrittweise weiterbewegt wird, besitzt die Maschine einen zwischen zwei eine Gegenlage bildende Stücke schwingenden Hebel, der das zwischen Hebel- und Anlagestüeke befindliche Tragband vor seiner Weiterförderung
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bewegung desselben kürzere Bewegungen des Kolbens liegen, um die für einen Formvorgang rötige Menge Werkstoffes in Teilmengen zuzuführen.
Neben dem Zylinder kann ein zweiter Zylinder mit unabhängigem Kolben angeordnet sein, wobei beide Zylinder eine gemeinsame Auslassöffnurg haben, wodurch das Gussstück mit dem aus beiden Zylindern austreterden Werkstoff gebildet wird, so dass eine schnellere Erhitzung der gesamten Werkstoffmerge urd ein Formen verschiederfarbiger Gussstücke möglich ist, wenn in jedem Zylinder ein andersfarbiger Werkstoff sich befindet.
Bei einer ändern Ausführungsform kann neben dem Zylinder ein unabhärgiger Zylinder mit getrenntem Vorratsbehälter
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Teile nur teilweise gezeigt sird, Fig. 2 ein Lärgsschnitt durch die Maschine nach der durch zwei Schnittebenen verlaufenden Linie 2-2 der Fig. 3, Fig. 3 ein Querschnitt nach der Linie 3-3 der Fig. 2, Fig. 4 ein Querschnitt nach der Linie 4-4 der Fig. l, Fig. 5 ein Querschnitt rach der durch
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hälfte, Fig. 15 eine Schnittdarstellung eines Einzelteiles nach der Linie 15-15 der Fig. 1, Fig. 16 eir. e Schnittdarstellung eines Einzelteiles nach der versetzten Schnittlinie 16#16 in Fig. 3, Fig. 17 ein
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eine schaubildliche Darstellurg eines Teiles der Maschine in Fig.
3, Fig. 19 ein Schnitt durch einen Einzelteil nach der Linie 19#19 der Fig. 1, Fig. 20 eine schematische Darsteliurg im Schnitt zur Veranschaulichung des mit der Maschine nach Fig. 3 durchgeführten Verfahrens, jedoch mit gerirgen Abänderungen im Aufbau, Fig. 21 ein Schnitt durch einen Teil des Aufbaues in Fig. 20, Fig. 22 eine der Fig. 21 ähnliche Ansicht mit in verschiedener Lage befindlichem Zylinder. Fig. 23 eine Darstellurg eines Einzelteiles aus der Darstellung in Fig. 20 mit in verschiedener Lage befirdliehem Kolben.
Fig. 24 zeigt eine Darstellung einer andern Ausführungsform ähnlich der in Fig. 20 dargestellten, Fig. 25 eine Darstellung einer ändern Ausführung ähnlich der in den Fig. 20 und 24 gezeigten, Fig. 26
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Fig. 30 eine ähnliche Darstellung der Fig. 29 mit in verschiedener Lage gezeigtem Zylirder, Fig. 31 eine Darstellung einer weiteren Ausführurgsform ähnlieh der in Fig. 21 gezeigten, Fig. 32 eine Dar-
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nach der Linie 33#33 der Fig. 31 mit zusätzlicher schematischer Darstellung des doppelten hiebei verwendeten Vorratsbehälters wie auch der Steuervorrichturg für die beiden Zylirder.
Fig. 34 eine Ansicht eines Reissverschlussteiles, dessen zur Herstellung erforderliche Verfahrensschritte in den Fig. 31-33 erkenntlich sind, Fig. 35 eine der Fig. 34 ähnliche Ansicht eines Reissverschlussteiles mit anderer Anordnung der Glieder und Fig. 36 eine von den Fig.
34 und 35 weiterhin verschiedene Darstellung eines Reissverschlussteiles mit verschiedener Reihenfolge von farbigen Schliessgliedern.
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Maschine gezeigr, die jedoch nach Abänderungen im Aufbau für die HersteIlnrg von Guss-oder Press- stücken der verschiedensten Art aus thermoplastischem Werkstoff nach der Erfirdurg gebraucht werden kann, wobei als thermoplastischer Werkstoff hauptsächlich Zelluloseazetat in Frage kommt.
Die Grundplatte 20 der Maschine kann auf einem Gestell von passerder Hohe ruhen. Von der Grundplatte 20 erheben sieh die Seitenwärde 21 und 22, die durch eine Vorderplatte 23 miteir ander
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DrehungvonHandaus.
Auf der Welle 24 ist neben der Kupplung 25 ein Zaharad 27 aufgekeilt. das in ein Zahrrad 2S
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eine utenscheibe 82 befestigt ist, die eine im oberen Teil der Maschine liegerde Schwirgwelle 33 vermittels eines Hebels. 37 betätigt. Der Hebel greift mit einer Rolle 85 in die Nut der Noekenscheibe, und sein freies E : de ist mit dem Kurbelarm 36 am Eude der Schwirgwelle 33 durch einen Gelenkbolzen 37 verbunden, wie Fig. 2 zeigt.
Das Rad 31 greift in ein Rad 88 auf einer Welle 39. die in der Seitetward 21 ruht und deren nach innen ragendes Ende ein Kegelrad 40 trägt, das in ein entsprecherdes Kegelrad 41 auf einer von vorn nach hinten sich erstreckenden Welle 42 eirgreift. Die Welle 42 ragt dureh die Vorderplatte 23 des Maschinenrahmens. In der Nähe der Innenseite der beiden Seitenwärde 21 und 22 sird auf der Welle 24 zwei einander ähnliche Nocken 43, 43 a befestigt, von denen jede an der Seite eine Kurvennut 44 und eine äussere Nockeafläche 45 aufweist. Diese Nocken dienen hauptsächlich zur Betätigt g der Formteile.
Zwischen den Nocken-7. 3, 43 a ist auf der Welle 24 eine Nockenscheibe zur Betätigung der Klemmvorrichtung für das Bard vorgesehen. und die auf der Welle 27 befestigte Nocke-77 dient
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eines Teiles der Bardforderurg. wie später weiter beschrieben ist.
Am Ende der Welle 24, ausserhalb der Nutenscheibe 51, befindet sich ein Sehreekergetriebe 56 mit zwei verschiedenen Schneckenteilen 56a, 56b, Fig. 2, von denen jeder unabhängig ein Schneckenrad 57 auf einer Welle 58, die sich nach hinten erstreckt, mit verschiedener Geschwindigkeit antreiben kann. Die Welle 38 ruht in einem Lager 2-3 a (Fig. 1) des Maschirenrahmens. Am vorderen Ende
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Der Rahmen 48 besitzt in der Mitte eine Rolle 61, die an der Nocke 47 argreift (Fig. 5). vermittels der der Rahmen aus seiner lotrecliten Lage seitlich zur Maschine ausgeschwurgen werden kann, um die Auslassdüse 63 ständig an wenigstens einen der Formteile 62, 62 a zu drücken (Fig. 1) und damit das Austreten von Werkstoff aus der Düse zu verhindern.
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elektrischen Heizvorriehtung 66 zum Erhitzen des Formwerkstoffes vor dem Auspressen in die Formkammer versehen. Der Zylinder 64 ist einstellbar am oberen Ende des Rahmers 48 befestigt und ruht in einem Blockstück 67. das am oberen Rahmenende befestigt urd vermittels eires Keiles 68 senkrecht einstellbar ist.
Der Keil 68 kann durch eine Schraube 68 a zwecks Ausrichtung der Düse 63 mit den Formteilen verstellt werden. Wie Fig. 18 zeigt, ist mit dem äusseren Ende eines Kolbens 70 ein Gleitstuck 69 verbunden. Das Gleitstück 69 wird durch das Ende 71a eines Kniehebels 71 betätigt, der in dem Blockstück 67 bei 72 gelagert ist, wie Fig. 3 zeigt.
Auf dem Bloekstiiek 67 ist ein Vorratsbehälter oder Trichter 73 abnehmbar befestigt, der mit Werkstoff gefüllt wird. indem ein durch Federschnäpper geschlossen gehaltener Deckel 74 geöffnet wird. Die lösbare Befestigung des Behälters auf dem Blockstück ist mit 7. bezeichnet. Wie ersichtlich, sind der Vorratsbehälter wie auch die von dem Rahmen 48 getragenen Teile mittels desselben bewegbar.
Die Grösse der Schwenkbewegurg des Rahmens 48 mit dem darauf befindlichen Presszylinder richtet
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gehalten werden soll.
Am unteren Ende des Trichters 73 sind zwei Platten 76 und 77 befestigt, zwischen denen eine Führungsbahn für einen Fördersehieber 78 gebildet ist, der durch die Verbindung 79 mit dem Kolben
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Werkstoffes aus dem Trichter durch die Öffnung 76 a in der Platte 76 hineinfallen kann. Die Platte 77 ist mit einem Einsehüttkanal 77 a versehen, der nach vorn gekrümmt ist und in einen Einschütt- trichter 81 mündet, durch den der Werkstoff in eine Öffnung 65 des Zylinders geführt wird.
Der Einschütttrichter ist unabhängig von dem Einschüttka"al77 a und dem Zylinder 64 angebracht und wird von dem Blockstück 6 getragen, wie Fig. 3 zeigt, so dass der in dem Trichter 81 vorhandene Werkstoff vermittels der Kühlrohren 67 a, die gleichzeitig zum KÜhlen des Kolbens 70 in seiner zurückgezogenen Lage dienen, kühlgehalten werden kann. Die Kühlrohren 67 a sind für den Umlauf von Wasser mit
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An dieser Stelle soll bereits darauf hingedeutet werden, dass mit der vorliegenden Maschine die den Fig. 20-23 zu entnehmenden Verfahrensschritte ausgeführt werden können, nämlich eine selbsttätige Dosierung der zuzuführenden Werkstoffmenge.
Die Maschine befördert den Werkstoff aus dem Vorratsbehälter 73 selbsttätig in den Zylinder, u. zw. vor den Kolben 70 vermittels des Schiebers 78. Die Grösse der Vorwärtsbewegung dieses Schiebers ist allein durch die Vorwärtsbewegung des Kolbens zum Ausschieben von erhitztem Werkstoff bestimmt, und hiedurch wird die in dem Zylinder zu ergänzende Menge Werkstoffes geregelt. Sollte die Vorwärtsbewegung des Kolbens nicht genügen, um die, Öffnung 80 in Ubereinanderlage mit dem Einschüttkanal 77 a zu bringen, dann wird kein Werkstoff dem Vorratsbehälter entnommen, so dass eine übermässige Aufladung des Zylinders vermieden wird.
Das Ende 71 a des Kniehebels 71 ist mit dem Schieberstück 69 verbunden, während das andere Ende 71 b für eine Kugelgelenkverbindung ausgebildet ist urd den Kolben mit der Schubstange 82 oder einer darauf befindlichen Hülse 82 a verbindet. Die Hülse befirdet sich auf einem abgesetzten oberen Teil der Schubstange, auf den eine starke Schraubelifeder 8 : 3 aufgeschoben ist, deren Spannung vermittels einer Mutter 84 eingestellt werden kann. Zwischen der Mutter und der Feder befindet
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getragen wird.
Mit 87 ist ein dreiarmiger Hebel bezeichnet, der mit einem Kugelende 87 a an der Hülse 82 b in derselben Weise wie das Kniehebelerde 71 b angreift, um eine kugelgelenkartige Verbirdung zu erhalten. Der Hebel 87 ist mit einer Welle 88 in den Lagern 88 a, Fig. 10, drehbar gelagert. Ein anderer Arm des Hebels erstreckt sich nach unten und trägt eine Ablaufrolle 87 b. Der dritte Arm erstreckt sich nach hinten und ist mit einer Rolle 87 c versehen. Auf der Nockenwelle 29 befinden sich die Nockenscheiben 89 und 89 a, an denen die Rollen 87 bund 87 c anliegen, um die Schubstange 82 auf und ab zu bewegen und damit den Kolben 70 vor-und zurückzuschieben, wobei die Abwärtsbewegung der Schubstange 82 zum Vorschieben des Kolbens 70 zwecks Ausstossens von Werkstoff dient.
Wie ersichtlich, wird die Grösse der Bewegung des Kolbens vermittels der Feder 83 geregelt, die selbsttätig bei in dem Zylinder jeweils vorhandenen unterschiedlichen Mergen zeitlicher Aufeinanderfolge einen Ausgleich schafft.
Während des Auspressens von Werkstoff in die Form wird der gesamte Rahmen 48 mit den darauf befindliehen Teilen vermittels einer Feder 90 nach vorne bewegt (Fig. 3). Die Feder 90 befindet sich auf dem Zapfen 49 und die Vorwärtsbewegung wird durch den Arm 91 geregelt, der, wie Fig. 10 zeigt, von der Nocke 92 betätigt wird. Der Arm 91 wird von einer Welle 91 a getragen (Fig. 3), die einen nach unten sieh erstreckenden jochartigen Teil 91 b besitzt, der an einem einstellbaren Burd 50 a des Zapfens 50 angreift. Die Nocke ist durch Schraubenmuttern 50 b einstellbar, welche die normale
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Werkstoff, der sich dann erhärtet, verhindert wird.
Au dem vorderen Ende der Seitenwände 21, 22 sind die Betätigungsstapgen 9. 3 für die Formteile schiebbar gelagert. Diese Stangen sind, wie Fig. 4 zeigt, vermittels Federn 95 mit zusätzlichen Stangen 94 verbunden. so dass die von den Nuten 44 vermittels Rollen 97 betätigten Kniehebel 96 die Formteile verschieben, u. zw. durch Anlage der nach oben sich erstreckenden Arme 96 a an den zusätzlichen Stangen 94.
Die Stangen 94 drücken die Stangen 93 über die Federn 95 nach aussen, um die Formteile 62, 62 a (Fig. 1) zu schliessen. Die äusseren Enden der Stangen 93 haben schräg liegende Rippen 93 a, Fig. 19. die in Nuten der Formträger eingreifen, um die Vor-und Zurückbewegung der Betätigungsstangen in die waagrechte Bewegung der Formteile umzuwandeln. An den nach innen
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die Formteile jederzeit voneinander getrennt werden können.
An einer Seite der Maschine befinden sich an den Stangen 93,94 Zapfen 98 und 99, Fig. 6, die
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zwischen den elektrischen Kontakten 101 schliesst. Mit diesem Stromkreis ist eh e elektrische Vor- richtung zum selbsttätigen Abschalten des Antriebsmotors der Maschine verbunden. Da die Kontrollvorrichtung keinen Teil der Erfindung bildet, wurde dieselbe weder gezeigt noeh beschrieben.
Die Anlage des Hebels 100 an der Stange ? a ist einstellbar, wie bei 98 b angedeutet ist, und der Hebel selbst ist mit der Stange 99 a bei 99 b gelenkig verbunden. Zum Ausgleich der unterschiedlichen Betätigurg zwischen den Stangen 98 a und 99 a ist eine Feder 99 c vorgesehen. Die in Fig. 6 gezeigte Stellung der Stangen 98 a und 99 a und der damit verbundenen Teile entspricht der Schliessstellung der Formteile. Beim Öffnen der Form werden alle Teile von dem Schalter 101 fortbewegt. Sobald ein Fremdkörper oder ein Gussstück selbst beim Schliessen der Formteile zwischen denselben eirgeklemmt
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kippt und den Schalter 101 schliesst.
In Fig. 1 (Mitte unten) ist mit 102 das Tragband gezeichnet, das von einer Vorratsrolle abgenommen und der Maschine zugeführt wird, um die Schliessglieder eines Reissverschlusses beispielsweise auf demselben anzuformen. Ein solches Tragband besitzt eine verdickte Kante 102 a, Fig. 14, auf der die Schliessglieder argeformt werden, und die Länge der Sehliessgliedreihe wird durch die Kette 60 geregelt, so dass Gruppen von Sehliessuliedern mit Zwischenräumen 102 b gebildet werden.
Das Tragband 102 läuft zuerst unter einer federnd argedrückten Rolle 104 hinweg, die über einer Ausnehmung in einem Blockstück 105 angebracht ist (Fig. 1, rechts oben). In dem Blockstück ist ein lotrechter Zapfen 106 vorgesehen, der herabgedrückt wird, wenn kein Bard unter der Rolle 104 hindurchläuft, um vermittels der Federfirger 107 einen Stromkreis zum Anhalten der Maschine zu schliessen. Das Tragband läuft sodann unter zwei Fingern 108 hinweg, zwischen die ein hakenförmiger Hebel 109 geschwungen werden kann, der, wie die Fig. 7 und 8 zeigen, mit dem Hebelarm 54 bei. 54 a einstellbar verbunden ist. Bei jedem Arbeitskreislauf der Maschine wird der Hebel 109 nach oben bewegt, um das Band einzudrücken und damit schlaff zu machen.
Dieser Vorgarg tritt vor dem Festklemmen des Bandes durch Greifer ein, wie später beschrieben ist, urd dient dazu, das Bard von der Vorratsrolle abzuziehen, u. zw. in einer Lärge, wie sie für den darauf fo ! ger den Form Vorgang gebraucht wird.
Von dem Hebelfinger 109 gelangt das Band zu dem Mittelteil der Maschine und unter eine mittels Feder angedrückte Rolle 110, die dem Bande eine genügerde Spam. urg gibt, mit der es in der Bandgreifer- und Fördervorrichtung gehalten wird. Diese Vorrichturg besteht aus einem jochförmigen Schieber 111, der mit einer Gabel 112 verbunden ist. Die Gabel ist auf der Schwingwelle 33 befestigt.
Der Schieber 111 besitzt ein lärgliches Stück 111 a, das mittels Nieten an demselben befestigt ist, wie in punktierten Lirien in Fig. 9 angedeutet ist. Die Nieten gehen gleichzeitig durch eine Greiferplatte 111 b hindurch und an dem Schieber 111 ist noch eine andere Platte 111 c befestigt, die eine Anlageplatte für eine Feder bildet, wie Fig. 11 zeigt urd wie später näher beschrieben ist. Das längliche Stück 111 a besitzt einen Querstift M am oberen Ende, der in ein Joch hineirgreift. Zur Verstellung dient ein Keil 114, der mittels Schraube 115 gehalten wird (Fig. 17). Wie Fig. 11 zeigt, ist an dem Sehieber bei 117 ein Greif hebel H6 angelenkt, der mittels eines Stiftes 118 durch eine an dessen freiem Ende befindliche Rolle 118 a betätigt wird.
Der Stift ist in dem Halter 119 geführt und erstreckt sich durch die Vorderplatte 23 der Maschine nach innen. Das innere Ende des Greifhebels wird durch eine Feder 120 in Andrücklage mit dem Bande 102 bewegt (Fig. 11), während eine Bewegung des Stiftes 118 nach aussen dazu dient, den Greifhebel abzuheben, wenn der Schieber sich nach oben bewegt.
Am inneren Ende des Stiftes 118 greifen zwei Hebel 121 und 122 an, von denen der Hebel 121 bei jedem Kreislauf der Maschine durch die Nocke 46, Fig. 4, betätigt wird. Eine Feder 121 a hält
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Der Hebel 122 ist an der Rückseite der Vorderplatte bei 122 a angelenkt und erstreckt sieh, wie Fig. 3 zeigt, nach unten. An dem unteren Ende befindet sieh eine Rolle 123, die an einem Nockensegment 124 auf dem Schieber 125 anliegt. Der Schieber ist an der unteren rechten Seite der Maschine angeordnet, so dass bei Bewegung des Schiebers nach links das obere Ende des Hebels 122 nach aussen bewegt wird, um den Stift 118 zu verschieben und damit den Greifhebel 116 abzuheben. Die Anordnung des Hebels ist auch aus Fig. 16 ersichtlich. Es ist zu bemerken, dass beide Hebel 121 und 122 an dem Stift 118 angreifen.
Die Verschiebung des Stiftes findet kurz vor der schnellen Weiterförderung einer bestimmten Bandlänge durch die Maschine statt, um die Zwisehenräume 102 b, Fig. 14, zu bilden. Diese Schnellförderung des Bandes wird durch Bewegung einer aus Gummi od. dgl. bestehenden Rolle 126 zu dem am äusseren Ende der Welle 42 befindlichen Segment 127 hin bewirkt. Wie Fig. 1 zeigt, wird die Rolle 126 von der Stange 125 getragen und das freie Ende dieser Stange besitzt eine Rolle 128, die an einer 129 anliegt, die die Bewegung der Stange durch eine Feder 130 zulässt, wenn ein an der Stange angreifender Sperrhebel 131 gelöst ist. Der Sperrhebel ist bei 132 angelenkt und wird durch eine Feder 133 in Sperrlage gehalten.
Die Auslösung des Sperrhebels findet durch einen Anschlag 60 a auf der Kette 60 statt, wenn derselbe auf das vorspringende Ende 131 a des Sperrhebels trifft.
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Wie ersichtlich, dient die Nocke 129 dazu, die Starge 125 unmittelbar in ihre ursprüngliche
Lage zurückzubringen, in der sie durch den Sperrhebel gehalten wird. Bei dieser Lage befindet sich die Rolle 126 im Abstand von dem Segment 127, so dass das Band 102 frei hindurchlaufen kann.
Ausser dem oberen Greifhebel 116 sind untere Greifer 134 angewandt, die sich unterhalb der
Formteile 62, 62 a befinden (Fig. 1). Diese Greifer arbeiten mit dem oberen Greifhebel 116 zusammen, um das Band 102 zu halten, wenn es durch den oberen Greifer bei der Aufwärts-oder Rüekwärts- bewegung desselben nach unten bewegt wird, um damit irgendeine Bewegung dieses Bardes zu verhindern und genaue Abstände der Glieder zu erhalten. Die Rolle 110 wirkt gleichfalls bei diesem Vorgang mit und hält das Band in der richtigen Lage. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, findet die Schnellförderung des Bandes durch das Segment 127 urd die Rolle 126 zu einer Zeit statt, in der die unteren Greifer sich nicht in Anlage mit dem Bande befinder.
Die unteren Greifer 1. 34, 134 a werden durch Hebel 135 betätigt, die an ihren unteren und inr. eren Erden Rollen 1. 36 für Anlage an den Nocken 45 tragen. Die eiastellbaren exzentrischen Segmentstücke auf den Hebein 135 gessatten einen Ausgleich bei verschiedenen Banddicken. Die Federn 7. M betätigen hiebei die Stifte 1. 39 auf den Hebeln, um die Greifer 134, 134 a normalerweise in getrennter Lage zu halten. Die Stifte 139 liegen an Endstücken 140 an.
Ausser der Greif- und Fördervorrichtung für das Band ist ein Dorn 141 vorgesehen (Fig. 3 und 9), der einen Teil des Schiebers 111 bildet und am unteren Ende des länglichen Stückes 111 a sich befindet.
Der Dorn 141 ragt in die Formkammer, um als Kernstück eine Vertiefung in dem Gussstück zu bilden, und dient auch dazu, das Gussstück beim Trennen der Formteile zu halten und durch Weiterschieben desselben gleichzeitig das Band weiterzufördern, um die Gussstücke in aufeil1anderfoJgenden Formvorgängen im Abstande auf dem Bard anzuformen.
Der Halter 119 ist an einer Seite mit einem länglichen Schlitz 119 a versehen (Fig. 1), vermittels dessen ein Bolzen 142 senkrecht im Halter verstel'bar ist. Der Bolzen trägt an seinem inreren Erde ein Blockstück 143, das auf einer Feder 144 aufliegt, die die Spannung der Rolle 110 vermittels des U-förmigen Haltestückes 145 der Rolle regelt, wie Fig. 9 zeigt. Der Schieber 111 wird durch abnehmbare Platten 146, 146 a (Fig. 11) in Lage gehalten.
An der unteren Seite des Halters 119 und vor dem Dorn befinden sich zwei Bandführurgen 147, 147 a (Fig. 12), die das Bard in der Nähe der oberen Seiten der Formteile halten, um einen seitlichen Zug am Band beim Öffnen der Form zu vermeiden.
Um Kühlwasser in die Form einzuführen, sind Schläuche 148 vorgesehen und das Kühlwasser wird in der Nähe der Formteile bei 149 gleichfalls durch Schläuche abgeführt.
Die Kupplung 26 (Fig. 2 und 6) wird durch einen Handhebel150 betätigt, dessen eines einen Rahmen 1, 51 bildende Ende bei 152 abgelenkt ist. In dem Rahmen befinden sich an gegenüberliegenden
Seiten Gleitstücke 153, die in die Umfangsnut 26 a der Kupplung eingreifen, wie aus Fig. 6 ersichtlich ist. Da die Kupplung an sich bekannt ist, wird sie im einzelnen nicht weiter beschrieben.
Der Halter 119 ist an der Vorderplatte 23 mittels einer Büchse 118 b und an der gegenüberliegenden
Seite durch einen Zapfen 118 c befestigt (Fig. 11). Zu beiden Seiten des Halters sird Klammern 154 vorgesehen, die an ihren freien Enden Abstandszapfen 155 besitzen, die in Nuten der Platte 23 eir- greifen. Durch Längsschlitze der Klammern 154 gehen Bolzen 156 (Fig. 5 und 13) hindurch, welche die Klammern einstellbar mit dem Halter verbinden und eine schnelle Loslösurg und Befestigung der gesamten Greifervorrichturg für das Band und der Dornanordnung gestatten. Auf den Bolzen 156 sind Federn 157 aufgeschoben, welche die Klammern 154 nach aussen drücken und damit dieselben in beständiger Anlage mit den Köpfen der Bolzen halten.
Wie Fig. 3 zeigt, ist in einem Halter 159 der Maschine eine Stange 158 angebracht, die sich durch einen Längsschlitz im Deckel 74 in den Vorratsbehälter 73 erstreckt und bis in die Nähe der Auslassöffnung 76 a des Behälters reicht. Die Stange dient zum Umrühren des Werkstoffes in dem Behälter, wenn derselbe hin und her bewegt wird, wobei die Stange 158 feststeht.
Die durch Federkraft angedrückte Rolle 104 (Fig. 1, rechts oben) ist an einem Arm 104 a befestigt und die Feder 104 b ist mit einer einstellbaren Platte 104 c verbunden, um die Federkraft verändern zu können, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist. Nach Fig. 4 sind in dem Halter 119 vier einstellbare Schrauben 160 befestigt, die gegen die Vorderplatte 23 oder darin angebrachte Zapfen 161 drücken, um den Halter bezüglich der Vorderwand ausrichten zu können.
Im nachfolgenden wird die Arbeitsweise der Maschine beschrieben. Es wird angenommen, dass bei Beginn des Arbeitskreislaufes die Form geöffnet ist. Es werden sodann die Formteile in Schliess- stellung gebracht, zu welcher Zeit auch der Dorn 141 zwischen die Formteile geschoben wird. Die Bewegung der Formteile wird hiebei durch Betätigung der Kniehebel 96 (Fig. 4) erhalten. Wenn die Formteile einander genähert sind, dann wird die Düse 6. 3 vermittels der Feder 90, deren Wirkung durch den mittels Nocken 92 betätigten Hebel 91 freigegeben ist (Fig. 3), in feste Anlage mit der Form gebracht.
Der Kolben 70 wird sodann durch die Nocke 89 a, die an der Rolle 87 c angreift und den Arm 87 a herabdrüekt, nach vorn bewegt, wobei die Schubstange 82 über die Feder 83 nach unten bewegt wird und den Kniehebel 71 ! ausschwingt.
Vor der Vorwärtsbewegung des Kolbens wurde natürlich durch den Trichter 81 eine Menge Werkstoffes in den Zylinder, u. zw. vor den Kolben gebracht. Durch die VorwärtsbeweguI1g des
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den Dorn 141 wie auch den eingeklemmten Bandteil herum gedrückt, so dass das Formstück auf der verdickten ! et ! Kante Sa des Bandes gebildet wird. Bei Beginn dieses Vorganges befanden sich die
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steiiung war. Während des Einpressens des erhitzten Werkstoffes in die Form befindet sich jedoch der obere Greifhebel 116 in Anlage mit dem Bande und wenn der Kolben zurückgezogen und in die
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sind die unteren Greifer 134, 134 a gelöst worden.
In diesem Augenblick wird die Dornstarge 111 a einschliesslich des Bandes 102 vermittels der Nockenscheibe 32 nach unten bewegt. Die Bewegung wird von der Nockenscheibe. 32 über den Hebel 34 und den Kniehebel 36 erhalten. Bevor der obere Greif hebeIHss vom Bande abgehoben wird, haben die unteren Greifer 134 das Band wieder eingeklemmt. Unmittelbar danach wird der obere Greifer einschliesslich der Dornstangen durch die Noekenscheibe oder Nocken 32 über den Hebel 34 und den Kniehebel 36 nach oben bewegt und während dieser Zeit wird das Band zwischen den unteren Greifern und der Rolle 110 gehalten.
Bei der Aufwärtsbewegung der Dornstange sind die Formteile teilweise geschlossen und das auf dem Dorn 141 zuvor geformte Gussstück, das an die Unterseite der Form bewegt worden ist, wird
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wird, um den Kreislauf seiner Bewegung zu wiederholen.
Die obigen Vorgänge wiederholen sieh bei der Bildung einer Reihe von Gussstücken 103 auf der verdickten Kante 102 a des Bandes, und nach der Bildung einer bestimmten Anzahl von Gliedern
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damit die Rolle 126 in Anlage mit dem Segment 127 zu bringen, wodurch die Länge der gebildeten Gliederreihe bestimmt wird. Die Lage der die Annäherung des Rades 126 bewirkenden Nocke 129 ist bezÜglich des Segmentes 127 derart gewählt, dass die unteren Greifer 34, 13 a sich in Offenstellung befinden, wenn das Rad 126 nach Lösen des Sperrhebels 131 in Anlage mit dem Segment kommt und der obere Greifer durch die Betätigung des Armes 122 vermittels der Nocke 124 und des Zapfens 118 abgehoben ist.
Bei jedem Kreislauf der Maschine wird der Fingerhebel 109 (Fig. 7) nach oben bewegt, wenn
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der Vorratsrolle abgezogen und schlaff gemacht. Der sehlaffe Bandteil befindet sieh zwischen der Anpressrolle 104 und der Rolle 110, so dass bei der Weiterförderung des Bandes zwecks Anformens von Gussstücken im Abstande voneinander weder Zug noch Spannung auf dasselbe ausgeübt wird. Die Aufnahme dieser Schlaffung kann bei Rüekwärtsbewegung des Hebels 109 aufgenommen werden, ohne dass die Rolle 104 den Schalter 107 schliesst.
Während der oben beschriebenen Betätigung der Formteile, nämlich ihrer Bewegung von-und zueinander, wird der Rahmen 48 um seine Achse 49-50 geschwungen, um die Düse 63 in Anlage mit den Formteilen zea oder in unmittelbarer Nähe wenigstens einer derselben zu halten. Wenn die Formteile geschlossen sind, u. zw. vor der Vorwärtsbewegung des Kolbens 70, befindet sich die Öffnung
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Der äussere Endteil des Greifhebels 116, an dem die Rolle 118 a angreift, ist natürlich breit genug, um dauernde Anlage des Hebels während seiner Auf-und Abwärtsbewegung zuzulassen.
Bei der Vorwärtsbewegung des Kolbens 70 wird auch der Förderschieber 78 mit der darin befindlichen Massoffnung 80 aus der in Fig. 3 gezeigten Stellung in eine Lage über dem Einschutt- kanal 77 a gebracht, so dass der in der Öffnung 80 befindliche Werkstoff durch den Kanal in den Trichter 51 fällt.
Durch diese Anordnungsweise wird eine selbsttätige Ergänzung des Werkstoffes im Zylinder erhalten und durch Erhitzen des Auslassendes des Zylinders einschliesslich der Düse und durch Kühlen des andern Zylinderendes wird der Werkstoff am Auslasserde der Düse oder in derselben im formbaren Zustand gehalten, vor dem Kolben jedoch im ungeschmolzenejl Zustande, so dass ein Verstopfen oder Ankleben im Zylinder nicht eintreten kann.
Bei der gezeigten Maschine kann Werkstoff der verschiedensten Art verwendet werden, sie ist jedoch hauptsächlich für die Anwendung von thermoplastischem werkstoff, beispielsweise Zelluloseazetat, gedacht. Es können natürlich auch andere Arten von Gussstücken als die eben erwähnten geformt werden und hiebei ist es unbedeutend, dass die Gussstücke auf einem Tragbande oder einer Schnur geformt werden. Es können auch Gussstücke ohne Anwendung einer solchen Unterlage hergestellt werden, wobei die Greif-und Fördervorriehtung für das Band natürlich entbehrlich ist, sowie auch die übrigen Teile, die zur Führung und Förderung des Bandes durch die Maschine dienen.
Durch die Länge der verwendeten Kette 60 wird offensichtlich die Länge der SchlissssgHedreihe bestimmt und in manchen Fällen können zwei oder mehr Anschläge 60 a auf der Kette angebracht sein. Um jedoch bei der Herstellung von sehr langen Gliedreihen die Notwendigkeit von übermässig
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langea Ketten zu umgehen. wird die Schnecke 36 umgesteilt. um die Geschwirdigkeit der Umdrehung auf die Hälfte herabzusetzen oder eine andere Übersetzung zu gebrauchen, wodurcli kürzere Ketten angewandt werden könne !). Aus diesem Grund sind zwei Schneekenteile 56 a, 56 b angebracht.
Wie ersichflich. sind die verschiederen Austellungsmöglichkeiten für die einzelnen Teile derart angeordnet, dass sie leicht zugäuglich sind. in d aus diesem Grurde ist in der Vorderplatte sogar ein Loch vorgesehen, um mit einem Schraubenzieher an die Schraube 61 im rahmen 48 herankommen zu können. Infolge der Austeliungsmöglichkeiten kann eine geeignete Ausrichtung und relative Lage der verschiedenen Teile der Kette jederzeit beibehalten werden und es ist möglich, nicht rur die Abnutzurg zwischen gewissen Teilen auszugleichen, sondern auch Unterschiede in der Dicke des Tragbardes oder der Spannung der Feder 8. 3 bei Verwendung verschiedenartigen Werkstoffes.
Die vorhergehende Beschreibung bezieht sich hauptsächlich auf die in den Fig. 1#19 gezeigte Maschine und trifft auch auf den in den ändern Figuren schematisch argedeuteten Aufbau zu. Um
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dienerde Nocke neben der Erhebung für die Ausstossbewegung des Kolber. s kleinere Erhebungen aufweist, die zwischen jeder Ausstossbewegung kürzere Kolbenbewegungen für die Einführung von Teilmengen bewirken, um das in Fig. 25 gezeigte Ergebnis zu erhaltep.
In Fig. 20 ist für den thermoplastischen Werkstoff ein trichterförmiger Behälter 2M gezeigt, der beispielsweise Zelluloseazetat in körnigem oder pulverigem Zuslard, wie mit 202 argedeutet ist, enthält.
In dem Trichter befindet sich eine Riihrstarge 203, die vom Antrieb der Maschine gedreht
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arten ist es nicht nötig, die Rührvorrichtung anzuwenden, und aus diesem Grunde ist dieselbe abnehmbar befestigt und kann beispielsweise durch eine biegsame Welle angetrieben werden.
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Fläche des Schiebers 207 nach unten erstreckt, wie Fig. 20 zeigt.
Mit 210 ist ein Kolben bezeichnet, an dessen Bundteil 210 a das gegabelte Erde 211 des Schiebers 207 angreift, so dass der Schieber sich mit dem Kolben bewegt, wenn derselbe in Richtung des Pfeiles 272 über eine Feder beispielsweise durch die in den Fig. 1-19 gezeigten Maschinenteile nach vorne geschoben wird. Wie ersichtlich, wird durch die Grösse der Kolbenbewegurg in Richtung
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vorrichtung ist schematisch in Fig. 20 angedeutet, und in dem Stromkreis dieser Vorrichtung befindet sich ein Thermoelement 217, mittels dessen die Temperatur in dem erhitzten Ende des Zylinders auf einem bestimmten Wert gehalten wird.
Zwischen den Enden des Zylinders befindet sich an der Oberseite unterhalb der Röhre 209 eine trichterförmige Öffnurg 218, die vor dem Kolben 210 in den Zylinder mürdet, wenn der Kolben sich in seiner hinteren Stellurg gemäss Fig. 20 befindet. Bei der Vorwärtsbewegurg des Kolbens wird auch der Schieber 207 nach vorne bewegt und der Formwerkstoff fällt in die Öffr. urg 27. S, wie mit 219 in Fig. 23 argedeutet ist. Bei der Vorwärtsbewegung des Kolbens wird der erhitzte Werkstoff 220,
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zur Bildung eines Reissverschlussgliedes 221. und es ist angenommen, dass der Zylinder 213 sich gerade vor der Öffnung 222 der Form befindet.
Bei der Rückwärtsbewegung des Kolbens aus der in Fig. 23 gezeigten Stellung in die Stellung gemäss Fig. 20 fällt die kleine Merge 279 des Werkstoffes in den Zylinder vor den Kolben 210 und wird bei der nächsten Vorwärtsbewegung des Kolbens 210 nach vorne geschoben. Die Grösse der Öffnung 206 oder die Merge des sich darin ansammelnden Werkstoffes wird derart gewählt, dass in dem Zylinder ein beständiger Vorrat an Formwerkstoff vorhanden ist. Die Vorwärtsbewegung des Kolbens ist durch das Auffüllen der Formkammer begrenzt, und sollte eine übermässige Menge Formwerkstoffe
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Arbeitsgarg selbsttätig und vollständig sicher ist.
Nach Fig. 20 wird das Verschlussglied 221 auf dem Bande 224 eines Reissverschlusses angeformt.
Das Band besitzt eine verdickte Kante 224 a. Vorzugsweise wird auch ein Dorn 225 verwendet, um in einer Seite des Gliedes 221 beim Formen eine Vertiefung zu bilden. Die Glieder werden aufeinander- folgend in Abständen voneinander auf dem Band angeformt. Fig. 24 veranschaulicht eine andere
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Art der Zuführung von Werkstoff in den Zylinder 213, wobei der Werkstoff in Form einer Stange 226 zugeführt wird. Die Starge wird durch Rollen 227 od. dgl. schrittweise in die Offnung 206 des Schiebers 207 eingeführt. Die Öffnung 206 entspricht in ihrer Grösse dem Durchmesser der Werkstoffstange, wobei für sichere Einführurg genügend Spielraum gelassen ist.
Bei der Vorwärtsbewegung des Schiebers wird ein Stückehen 228 von der Stange 226 abgetrennt und nach vorne geschoben, um durch die Röhre 209 als kleine Zuführungsmenge 229 in die Öffnung 218 des Zylinders zu fallen, um sodann bei der Rüekwärtsbewegung des Kolbens 210 in das Innere des Zylinders vor den Kolben zu
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gemäss den Fig. 20-23. Sammelt sich eine übermässig grosse Merge Werkstoffes in dem Zylinder an, dann fällt das abgetrennte Teilchen 228 erst durch die Röhre 209, bis die Vorwärtsbewegurg des Kolbens
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Thermoplastischer Werkstoff schwillt beim Erhitzen an und es treten Gase aus ihm heraus, gerade als ob Brotteig durch Hefe zum Gären gebracht würde.
Aus diesem Grunde hat der Werkstoff 220 die Neigurg, aus dem vorderen Ende des Zylinders 213 durch die Öffnurg der Düse 63 (Fig. 3) währerd des Auspressers von Werkstoff auszutreten. Dies wird jedoch durch die nachfolgend beschriebene Auordnungverhindert.
Mit 230 sind die gegenseitig bewegbaren Formteile bezeichnet, die an der Linie 231 zur gegenseitigen Anlage kommen (Fig. 21,22). Mit der Form kommt das Vorderende 232 des Zylinders 213 zur Anlage. Nach Fig. 21 ist der Zylinder vor der Eingussöffnung 222 der Form gezeigt, während nach Fig. 22 der Zylinder sieh seitlich von der Berührungslinie 231 befindet. Durch die Seitwärtsbewegung wird der Eir. gusstrichter 220 vom Gussstück abgeschert und der Zylinder wird durch die Feder 23. 3 (Fig. 20) in beständiger Anlage mit der Form gehalten.
Die Feder drückt auf eine Führurgsplatte 234, in welcher der untere geflanschte Teil 235 des Zylinders 213 ruht, um die Seitwärtsbewegurg nach den Fig. 21 und 22 zuzulassen. Die Feder 233 entspricht der Feder 90 in der Ausführung gemäss den Fig. 1-19.
Während dieses Arbeitsvorganges der Maschine werden die Formteile 230 geöffret und das Gussstück 221 wird aus der Formkammer gelöst, wobei der Dorn 225 stillsteht. Das Gussstück wird sodann weitergefördert und damit gleichzeitig das Bard, um das nächste Gussstück im Abstand davon anzuformen. Das Gussstück wird sodann von dem sich zurückschiebenden Dorn 225 abgestreift und die Form wird geschlossen, worauf der Arbeitsvorgarg von neuem beginnen kann. Die Unterseite der Formteile kann zum Abstreifen bei teilweise geschlossener Form benutzt werden und gleichzeitig zur Bestimmung des Abstandes dienen.
Bei der Weiterförderurg der gegossenen Glieder kann der Eingusstrichter 222, der mit eirer geschwächten Stelle 236 am Gussstück anhäugt, auch durch eine Abstossstange 237 od. dgl. entfernt werden (Fig. 20). Die Formteile 30 werden durch Umlauf von Kühlwasser durch die Kanäle 38 gekühlt. Das Kühlwasser tritt in der Nähe der Formkammer durch die Leitung 239 wieder aus (Fig. 21 und 22).
In Fig. 25 ist ein Teil des Zylinderaufbaues gemäss Fig. 20 zur Durchführung eines abgeänderten Verfahrens gezeigt, das die Zuführung der Werkstoffmenge in kleinen Teilmengen beabsichtigt. Es soll hiedurch ein Kolben 240 mögliehst kleinen Durchmessers in einem Zylinder 241 Verwendung finden. Der Vorderteil des Zylinders besitzt wieder eine Heizurg 242 ähnlich wie in Fig. 20 und der Zylinder dient zum Formen verhältnismässig grosser Stücke 243, beispielsweise des Scbiebers von Reissverschlüssen zwischen den Formteilen 244, die im übrigen den Formteilen 230 ähneln und nur in Grösse und Ausbildung der Formkammer von denselben verschieden sind.
Bei dieser Ausführung ist die Eingussöffnung mit 245 bezeichnet und der erhitzte Werkstoff zur Bildurg des Formstückes 243 mit 246.
Bei der Ausführung nach Fig. 25 erhält der Kolben 240 aufeinanderfolgend eine Reihe von kürzeren Bewegungen zwischen den grösseren Ausstossbewegungen. Der Zylinder 241 befindet sieh entsprechend dem Zylinder 213 in den Fig. 21-24 seitlich von der Eingussöffnung 245 während dieser kürzeren Kolbenbewegungen und tritt nur vor die Öffnung, wenn der formbare Werkstoff 246 durch den grösseren Vorwärtsschub des Kolbens in die Form gedrückt werden soll. Die einzeln aufeinanderfolgend eingeführten Teilmengen sind mit x und y bezeichnet und eine dritte Teilmenge z ist nach der Darstellung gerade durch die der. Öffnung 218 in den Fig. 20#23 entsprechende Öffnung 218 a in den Zylinder gefallen.
Die dritte Teilmenge ; : wird durch den Kolben nach vorne geschoben, wenn der Zylinder sich
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dringen der Wärme in die Mitte des Formwerkstoffes zu beschleunigen. Dadurch, dass aufeinanderfolgend kleine Teilmengen zugeführt werden, wird die Zeit zum Erhitzen des Werkstoffes verringert und dieser Umstand rechtfertigt die benötigte grössere Zeit zur Zuführung. Infolge des kleinen Zylinderdurchmessers wird auch die Mitte des im Zylinder befindliehen Werkstoffes näher zur Heizung verlegt und es ist nicht nötig, übermässig hohe Temperaturen zu verwenden, die eine Oxydation des Werkstoffes
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an der Zylinderwand verursachen können. Ausserdem ist ein geringerer Druck zum Auspressen des Werkstoffes nötig, als bisher zum Giessen von grösseren Gussstücken erforderlich war.
Bei der Einführung von kleinen Teilmengen wird nicht nur der Wärmeübergang von den Zylinderwänden her verbessert, sondern auch über die anliegenden Flächen der einzelnen Mengen, und die Kühlwirkung ist wegen der geringeren Zylinderumfangsfläche kleiner als bei Zylindern, in
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Die Einführung der einzelnen Teilmengen x und ! J findet statt, wenn die Formteile geöffnet sind und das Gussstück aus den Formteilen 244 entfernt oder von den hohlen Dornen 247,247 a abgestossen wird. Bei der Herstellung anders geformter Gussstücke können natürlich andere Dorre Verwendung finden. Während die Ausführung der Erfindung an der Herstellung von Reissverschlüssen
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Stifte 247,247 a kann zwecks Kühlung derselben ein Kühlmittel eirgeführt werden.
Aus dem Obigen geht hervor, dass nach einem Formvorgang immer noch Werkstoff 220 im Zylinder vorhanden ist, der nicht nur die Ausstossöffnung des Zylinders geschlossen halten soll, sondern auch wirksameren Wärmeübergang in die in den Zylinder eingeführte Menge oder Mengen bei den aufeinanderfolgenden Arbeitskreisläufen bringen soll. Wie zuvor auch schon erwähnt wurde, wird
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mit dem Einschüttkanal 209 geregelt und ergänzt. Die zwischen dem Ausstossen des Werkstoffes aus dem Zylinder und der Zuführung des Werkstoffes in denselben liegende Zeit ermöglicht nicht nur eine bessere Erwärmung des Werkstoffes, so. idem ergibt auch eine verhältnismässig lange Zeitspanne zum Erkalten und Erhärten des Formwerkstoffes in der Formkammer.
Bei der Herstellung von Reiss-
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natürlich die Zeit für Ergänzen des Werkstoffes und Erkalten des Gussstückes in der Form grösser, so dass die Zahl der in einer Minute hergestellten Gussstücke kleiner ist.
In Fig. 20 ist auch eine Vorrichtung zur Behandlung des Tragbandes 224 vor dem Anformen der Glieder 221 schematisch angedeutet, bei der das Tragband 224 zwischen den Düsenenden 238, 249 oder einer entsprechenden Zuführung und einer Saugröhre hindurehläuft. Die Zuführungsröhre 248 geht von einem mit Azeton, einem Lösungsmittel oder mit einem Zement gefüllten Behälter 250 aus und leitet diesen Stoff bis zur Düse 249, die ihn durch die in ihr erzeugte Saugwirkui g aus dem Behälter ansaugt. Auf diese Weise wird das Band oder wenigstens die verdickte Kante 224 a mit dem Lösungsmittel od. dgl. getränkt, um die Glieder auf demselben sicher zu befestigen.
Infolge Auspressens des Werkstoffes mit Druck dringt auch der Werkstoff in die Poren des Tragbandes 224, so dass auch auf diese Weise die Glieder sicher auf dem Bande befestigt werden. Der Vorratsbehälter 250 für das Lösungsmittel wird am besten mit einem Deckel 252 abgeschlossen, der ein kleines Luftloch 253 besitzt, um die Eitnahme von Flüssigkeit durch Saugluft zuzulassen. Der Deekelabsehluss ist besonders bei Verwendung von Azeton von Vorteil.
In den Fig. 26 und 27 sind kleine Abweichungen in der Ausführung gezeigt, bei denen an der Form 254 der Einlasskanal 222 gemäss Fig. 20 fortgelassen ist und der Zylinder 255 unmittelbar in die Formkammer 256 der Form 254 mündet. Bei solch einer Ausführung verlaufen die Wände 257 der Formkammer 256 vorzugsweise konisch, wie Fig. 27 zeigt, um den Querschnitt der Verbindung 258 mit dem Zylinderinnern möglichst klein zu halten. Durch die SeitwärtsbeweguJ1g des Zylinders bezÜglich der Form 254 wird eine saubere Abscherung ausgeführt, so dass kein EiJ1gusstrichter 222 a, wie gemäss Fig. 20, abgestossen zu werden braucht. Eine solche Ausführung des Eirgusses kann bei den verschiedensten Gussstücken Verwendung finden.
In den Fig. 28-30 ist eine geringe Abänderung in der Ausführung gezeigt, wo zwei Zylinder 261, 261 a einen gemeinsamen Zylindermantel 260 besitzen, wobei die Zylinder jedoch nach der in den Fig. 20,24 und 25 gezeigten Weise aus zwei Vorratsbehältern aufgefüllt werden, wie dies in Fig. 33 gezeigt ist. In jedem der beiden Zylinder 261, 261 a ist ein Kolben 262 bzw. 262 a angeordnet, die beide
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Zylindern in Verbindung steht und in die aus den Vertiefungen 266,267 der beweglichen Formteile 266 a, 267 a gebildete Formkammer mündet, um ein einziges Gussstück 26. S zu bilden, das zur Hälfte aus dem Werkstoff 263 und zur andern Hälfte aus dem Werkstoff 264 besteht.
Der Zweck der zwei Zylinder mit gemeinsamer Düse besteht in schnellerer Erhitzung der gesamten Werkstoffmenge und in der Möglichkeit, verschiedenfarbige Gussstücke zu formen, wenn in jedem Zylinder ein andersfarbiger Werkstoff sich befindet.
Das gezeigte Gussstück 268 ist ein Reissverschlussschieber der gebräuchlichen Art, wie er in Fig. 25 gezeigt ist, jedoch sind bei diesem Schieber die Wände glatt und haben nicht die nach einwärts gerichteten Flansche. Anstatt auf zwei Dornen gebildet zu werden, wird dieser Schieber auf einem einzigen Dorn 269, Fig. 28, geformt. Die elektrische Heizung für das Düsenende ist mit 270 bezeichnet und ähnelt der in den Fig. 20-27 gezeigten.
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Gemäss Fig. 28 wird das Gussstück 268 mittels eines Luftstromes aus einer Leitung 2, 1 in einen mit Wasser gefüllten Kühlbehälter 272 gefördert, der einen Einsatz 273 aus Drahtgeflecht zum Entfernen des Gussstückes besitzt. Der Kühlbehälter 272 ist stark verkleinert gezeichnet und hat für die gezeigte Art Gussstücke 268 natürlich verhältnismässig grössere Ausmasse. Der Luftstrom tritt aus der Leitung 271 aus, wenn das Gussstück von dem Dorn 269 abgestreift wird. Beide Zylinder 261, 262
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Die Arbeitsweise der Kolben 262,262 a ist dieselbe wie bei den früheren Ausführungen und kann die Aufladung der Zylinder in Teilmengen gemäss Fig. 25 einschliessen. Mit der Ausführung gemäss den Fig. 28-30 können zwei verschiedenfarbige Werkstoffe zur Herstellung eines einzigen Formstückes verwendet werden. Während es erwünscht sein kann, eine mehr oder weniger scharfe Trennlinie der farbigen Stoffe zu erhalten, kann auch der Düsenkanal 264 schraubenförmig oder ähnlich ausgebildet werden, um eine andere Verteilung derbeiden Werkstoffe im Gussstück zu erhalten.
Es ist auch möglich, dass jeder Zylinder eine Mischung von farbigem Werkstoff enthält, um in dem fertigen Gussstück oder seinen beiden Hälften eine marmorgleiche Wirkung od. dgl. zu erhalten. Das Aussellen des Guss- stückes kann auch geändert werden, indem der Ausstossdruck in einem der beiden Zylinder verändert
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dass beim Erzielen des Marmoraussehens die Grundfarbe besser beherrscht werden kann. Auch mit den Ausführungen gemäss den Fig. 28-32 können verschiedenartige Gussstücke hergestellt werden.
In den Fig. 31, 32 und 33 ist eine andere Ausführung mit zwei oder mehreren Zylindern verauschaulicht, es sind jedoch nur zwei Zylinder gezeigt. Das nach dem dieser Ausfiihrurg zugrunde
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nebeneinander angeordnet und mit einem gemeinsamen Zylindermantel 300 umgeben und jeder Zylinder besitzt eine Eitischüttöffnung. 302, 302 a, Fig. 33, für die Zuführung von Werkstoff in der in den Fig. 20-30 gezeigten Weise.
Der Behälter 303 besitzt zwei getrennte Kammern 304, 304 a, die verschiedenartigen Werk-
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Die beiden beweglichen Formteile 309, 309 a bilden wieder zwischen den A'ilagefläehen die Formkammer 310, die auf der Teillinie der Form den Eingusskanal. 311 besitzt. Vor diesen Eingusskanal können die getrennten Zylinder 301,301a abwechselnd mit ihren Auslassöffnungen gebracht werden. Zwischen den Formteilen ist das Tragband 312, Fig. 31 und 32, eingeklemmt, das in die
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die Fig. 31 und 32 erkennen lassen, sind die Formteile 309, 309 a in der in Fig. 21 veranschaulichten Weise mit Wasser gekühlt.
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bande 312 bzw. 312 a und dann eine Reihe Srhliessglieder B13 a einer andern Farbe gebildet werden (Fig. 34 ; und 35).
Der dem in Fig. 20 mit 235 bezeichneten entsprechende Zylinderkörper 314 ist auf einem Gleit-
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jedoch mit einem gabelartigen Ausleger 316 versehen, der mit einer Rolle 317 mittels der auf eine Stange 320 aufgeschobenen Feder 319 gegen eine Nocke 318 gedrückt wird. Die Stange 319 kann in dem Lager 321 gleiten. Die Nocke 318 besitzt eine Reihe von Flächen 322, die dazu dienen, den Zylinder 301 a vor die Öffnung der Formkammer zu schieben, um vier aufeinanderfolgende Gussstücke derselben Sorte zu formen, beispielsweise die in den Fig. 34 und 35 schwarz ausgezeichneten Schliessglieder 313 a.
Die erhöhten Stellen 323 der Nocke dienen dazu, den Zylinder 301 a aus der in Fig. 31 gezeigten Lage in die Lage gemäss Fig. 32 zu rücken, in welcher der Zylinder nicht mehr vor dem Eingusskanal 311 liegt. Die Flächen 324 der Nocke dienen dazu, den Zylinder 301 vor der Eingussöffnung 311 zu halten, während die Erhebungen 325 diesen Zylinder weiterschieben, so dass die weissen Glieder 313 der Fig. 34 und 35 gebildet werden.
Bei dieser Herstellungsweise kann die Farbe der einzelnen Gliedergruppen zur Erhaltung von Farbgegensätzen entsprechend gewählt werden, es kann jedoch in beiden Zylindern ein Werkstoff von der gleichen Farbe verwendet werden, so dass mit den beiden Zylindern die Aufeinanderfolge der Formvorgänge beschleunigt werden kann, indem die Zeit des Formens mit dem einen Zylinder zum Erhitzen des Werkstoffes in dem andern Zylinder ausgenutzt wird.
Wie Fig. 36 andeutet, können die Schliessglieder abwechselnd in zwei Farben gebildet werden.
Durch Einsetzen einer andern Nocke an Stelle der Nocke 318 kann nämlich die Reihenfolge der mit
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beiden Zylindern hergestellten Gussstücke beliebig gewählt werden. An Stelle von vier aufeinanderfolgenden schwarzen und weissen Formstüeken können beispielsweise zwei aufeinanderfolgende Stücke derselben Farbe gebildet werden.
Das in Fig. 35 gezeigte Reissverschlussstück unterscheidet sich von dem in Fig. 36 lediglich dadurch, dass die Tragbänder zueinander verschoben sind, was durch eine entsprechende Wahl der
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Während die Ausführung gemäss den Fig. 31-33 für die Herstellung von Reissverschlüssen gezeigt wurde, kann sie auch zur Herstellung anderer auf einem Bande oder einer Schnur aufgereihter Gussstüeke, selbst zur Herstellung unabhängiger Gussstücke dienen, wie gemäss den Fig. 25 und 28, ungeachtet einer besonderen Formgebung. In einem solchen Fall kann die Benutzung von Werkstoff in verschiedenen Farben dazu dienen, die Herstellung von Gussstücken in den entsprechenden Farben zu regeln.
Bei Herstellung von Gussstücken in einer Farbe kann die doppelte Zylinderanordnung zur
Steigerung der Leistung ausgenutzt werden.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Pressgussstücken aus thermoplastischem Werkstoff, bei dem eine Teilmenge des vorrätigen Werkstoffes bei zurückgezogener Lage des Kolbens in den Presszylinder eingeführt wird, um dann nach Erhitzen in die Form gepresst zu werden, dadurch gekennzeichnet, dass vor der unmittelbaren Zuführung einer Teilmenge eine abgemessene Menge dem Werkstoffvorrat entnommen wird und von der entnommenen Menge dann eine durch die Vorwärtsbewegung des Kolbens bestimmte Menge bei der darauffolgenden Rückwärtsbewegung des Kolbens in das Innere des Presszylinder eingeführt wird,
wodurch bei Vorwärtsbewegung des Kolbens bereits erhitzter Werkstoff in die Formkammer von relativ zueinander beweglichen Formteilen gepresst wird und die im Zylinder vorrätige Werkstoffmenge jeweils entsprechend den vom Presskolben zuvor ausgestossenen Mengen ergänzt wird.