Die Erfindung betrifft eine Spritzgussmaschine zur Herstellung von Reissverschlüssen durch Aufspritzen der Verschlussglieder auf die Tragbänder in einer zweiteiligen Spritzform, mit einer Einspritzeinheit und einer Bandvorschubeinrichtung, wobei die Achse der Einspritzeinheit quer zur Bandvorschubrichtung angeordnet ist.
Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf die Anordnung der Tragbandführungs- und Tragband-Vorschubeinrichtung, die den vollständig automatischen und kontinuierlichen Betrieb der Spritzgussmaschine gestattet.
Erfindungsgemäss besitzt die Bandvorschubeinrichtung eine in Vorschubrichtung nach der Spritzform angeordnete hin und her bewegbare und mit Klemmorganen versehene Bandklemmvorrichtung, die synchron mit der Öffnung und Schliessbewegung der Form derart gesteuert wird, dass bei geöffneter Form die Klemmorgane in der Nähe der Form das Tragband festklemmen, die Klemmvorrichtung alsdann in Vorschubrichtung bis zu einem festen Anschlag vorgeschoben wird, um das Tragband mit den aufgespritzten Verschlussgliedern aus der Form herauszuziehen und eine frische Bandlänge in die geöffnete Form einzuziehen,
worauf beim Auftreffen der Klemmvorrichtung gegen den genannten Anschlag die Klemmorgane das Tragband freigeben und dann die Klemmvorrichtung wieder gegen die Spritzform zurückgeführt wird und die Klemmorgane in der Endlage der Klemmvorrichtung beim Schliessen der Form das Band wieder festklemmen.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Spritzgussmaschine dargestellt.
Fig. list eine schaubildliche Ansicht der Maschine.
Fig. 2 ist eine Seitenansicht, teilweise im Längsschnitt gezeichnet, der Führungs- und Vorschubeinrichtung der Tragbänder, auf welche die Verschlussglieder aufgespritzt werden.
Fig. 3 ist eine Detailansicht eines Ausschnittes aus Fig. 2 mit einem Teilstück eines gegossenen Reissverschlusses in der Lage, in welcher er aus der offenen Giessform hervorgezogen wird.
Fig. 4 ist eine Draufsicht auf zwei Tragbänder mit aufgegossenen Verschlussgliedern, im Zustand wie sie aus der Giessforrn gezogen werden.
Fig. 5 ist ein senkrechter Schnitt durch einen Bandfüh rungsteil nach der Linie V-V in Fig. 2.
Fig. 6 ist eine schaubildliche Ansicht eines Details der Fig. 5.
Fig. 7 ist eine Endansicht einer Bandfühmngsvorrichtung am vorderen Stirnende der Form mit darin befindlichen Tragbändern und auf diese gespritzten Verschlussgliedern.
Fig. 8 ist eine schaubildliche Ansicht des Unterteils der Führung mit darin liegendem Spritzling, bei abgehobenem Oberteil.
Fig. 9 ist ein Schnitt längs der Linie IX-IX der Fig. 2 und zeigt die Tragbandklemmvorrichtung für den Bandvorschub.
Fig. 10 ist eine Draufsicht auf den beweglichen Zangenteil der Klemmvorrichtung.
Fig. 11 ist ein senkrechter Schnitt durch die Schneidvorrichtung zum Abtrennen der Eingussleiste von den auf die beiden Tragbänder aufgespritzten Verschlussgliederreihen.
Fig. 12 ist eine Ansicht in Richtung des Pfeiles a in Fig. 2 und zeigt einen Teil der Bandschubvorrichtung, teilweise im Schnitt gezeichnet.
Fig. 13 ist ein Querschnitt durch die beiden Formhälften der geschlossenen Spritzgussform.
Fig. 14 ist eine Draufsicht auf einen Teil der Klemmvorrichtung.
Fig. 15 ist ein Teilstück eines Querschnittes durch ein für den Bandvorschub verwendetes Freilaufgetriebe.
Die in Fig. 1 dargestellte Spritzgussmaschine besitzt ein Gestell 1, in dessen hinterem Teil la zwei nicht dargestellte Hydraulikzylinder an der feststehenden Maschinenplatte 2 angeordnet sind. Die Kolbenstangen 3 dieser Zylinder, von denen in Fig. 1 nur die eine sichtbar ist, sind durch die Platte 2 nach oben hinausgeführt und tragen eine auf und ab bewegliche Maschinenplatte 4. Auf der Platte 4 sind zwei Füh rungsholme 5 für eine an sich bekannte Schneckeneinspritzeinheit 6 montiert. Der Schneckenantrieb erfolgt über einen Motor 7 am oberen Ende der Einheit 6 mittels Getriebe 8.
Das Spritzen des Reissverschlusses erfolgt in an sich bekannter Weise in einer zweiteiligen Form, wobei die obere, bewegliche Formhälfte 9 (Fig. 1 und 2) an der beweglichen Maschinenplatte 4 befestigt ist, während die untere, feste Formhälfte 10 von einer auf dem Maschinengestell befestigten Platte 11 getragen wird.
In der oberen Formhälfte 9 befindet sich der kegelförmige Angusskanal 12 (Fig. 2 und 13) für das in der Schneckeneinspritzeinheit 6 plastifizierte Kunststoffmaterial.
In der Trennebene 52 der beiden Formhälften 9 und 10 sind in bekannter Weise zwei Reihen Formhohlräume 55 in der unteren Formhälfte 10 und zwei Reihen Formhohlräume 55' in der oberen Formhälfte 9 vorgesehen. Zwei Hohlräume 55, 55' bilden zusammen eine Giessform für ein einzelnes Verschlussglied 13 des herzustellenden Reissverschlusses (Fig. 4). Ein kegelförmiger Angusskanal 12 in der oberen Formhälfte 9 mündet in einen sich über die Länge der Form erstreckenden zentralen Verteilerkanal 14 in der oberen Formhälfte, aus welchem beidseitig kleine Querkanäle 56 in jeden einzelnen Formhohlraum 55, 55' für die Verschlussglieder münden.
Seitlich der Hohlräume 55, 55' für die Verschlussglieder 13 ist in der unteren und oberen Formhälfte je eine flache Ausnehmung 43' bzw. 44' vorgesehen, welche zur Aufnahme der Tragbänder 15 bestimmt sind, auf deren übliche Randwülste 22 in den Hohlräumen 55, 55' die Verschlussglieder 13 aufgegossen werden. In der Form 9, 10 werden gleichzeitig zwei Reihen Verschlussglieder 13 auf zwei Tragbänder 15 aufgespritzt.
Mit dem Angusskanal 12 in der Formhälfte 9 wirkt die am unteren Ende der Schneckeneinspritzeinheit 6 befindliche Einspritzdüse zusammen, die bei geschlossener Form im Moment des Einspritzens fest gegen den konischen Sitz
12' des Kanals 12 angepresst wird. Das untere Ende der Einspritzeinheit 6 dringt durch eine Öffnung 16 in der beweglichen Platte 4. Die Einspritzeinheit 6 ist in bezug auf die Platte 4 senkrecht beweglich, um die Einspritzdüse zwecks Inspektion und Reinigung aus der Platte 4 herausziehen zu können. Zu diesem Zweck sind auf den beiden Führungsholmen 5 zwei miteinander verbundene Joche 17 und 18 auf und ab verschiebbar geführt. Im Joch 18 ist ein Kurbelarm
19 drehbar gelagert, auf dessen Welle ein nicht sichtbares
Zahnritzel sitzt, das mit einer längs des betreffenden Führungsholmes 5 vorgesehenen Verzahnung 20 in Eingriff steht.
Durch Drehen der Kurbel 19 kann die Einspritzeinheit 6 aus der in Fig. 1 gezeigten Stellung relativ zur beweglichen Maschinenplatte 4 angehoben werden, bis die am unteren Ende der Einspritzschnecke befindliche Spritzdüse aus der Platte 4 hervorkommt. Nach erforderlicher Reinigung oder Auswechslung der Spritzdüse wird mittels der Kurbel 19 die
Einspritzeinheit 6 wieder in ihre normale Gebrauchslage ge senkt, in welcher die Spritzdüse gegen den konischen Sitz 12' der obern Formhälfte anliegt. An der Einspritzeinheit 6 ist ein Einfülltrichter 21 zur Aufnahme des zu verspritzenden
Kunststoffes aufgesetzt. Die soweit beschriebene Einspritzvorrichtung der dargestellten Spritzgussmaschine ist an sich bekannt und bildet keinen Bestandteil der Erfindung.
Das Spritzen des Reissverschlusses mit der beschriebenen Einspritzvorrichtung erfolgt, wie schon erwähnt, in der zwei teiligen Form 9, 10, und zwar werden gleichzeitig je eine
Reihe Verschlussglieder 13 auf den Randwulst 22 (Fig. 4) zweier in der Spritzform nebeneinanderliegender Tragbänder 15 aufgebracht. Die Tragbänder sind am hinteren Ende der Maschine auf drehbaren Vorratsrollen 23 aufgewickelt, die von an der Platte 11 befestigten Stangen 24 getragen sind.
Zur Ermöglichung der kontinuierlichen, automatischen Herstellung von Reissverschlüssen in der zweiteiligen Form 9, 10 sind die nachstehend beschriebenen Bandführungsund Bandvorschubvorrichtungen vorgesehen.
Zum Einziehen der beiden Tragbänder 15 in die Giessform werden die Bänder zuerst durch eine Bandbremsvorrichtung A hindurchgezogen, welche die Aufgabe hat, die in die Form eingezogenen Tragbänder ständig in gestrecktem Zustand zu halten. Diese Bremsvorrichtung ist in Fig. 2,5 und 6 näher dargestellt. Auf der festen Formtragplatte 11 ist mittels Schrauben 25 ein prismatischer Block 26 befestigt, über dessen oberer Fläche 27 eine in Richtung des B andvorschubes verlaufende zentrale Leiste 28 hervorsteht. In der Fläche 27 sind beidseitig der Leiste 28 zwei parallel zur Leiste verlaufende flache Ausnehmungen 29 zur Aufnahme der Tragbänder 15 vorgesehen. Ein zweiter prismatischer Block 30 ist auf die Fläche 27 des Blockes 26 aufgesetzt und mittels Schrauben 31 am Block 26 befestigt.
Im Block 30 ist eine nach unten offene Rinne 32 von rechteckigem Querschnitt ausgespart, die sich in Bandvorschubrichtung über die ganze Länge des Blockes erstreckt. In der Rinne 32 ist ein im Querschnitt U-förmiger Bügel 33 lose eingesetzt, der mit seinen beiden Schenkeln 34 über die Leiste 28 greift. Die Höhe des Bügels 38 ist etwas geringer als die Tiefe der Rinne 32, so dass der Bügel in der Rinne auf und ab beweglich ist. Im Block 30 sind vier vertikale Bohrungen 35 vorgesehen, die bis zur Rinne 32 reichen. Innerhalb des Blockes 30 sind die Bohrungen 35 erweitert zur Aufnahme je einer Druckfeder 36, deren unteres Ende auf dem Bügel 33 und deren oberes Ende auf der Schulter 37 im Block 30 abgestützt ist. Die Bohrungen 35 erstrecken sich auch durch den Bügel 33 hindurch und durch die Leiste 28 bis in den Block 26.
In den untern Teil jeder Bohrung 35 ist ein Führungsstift 38 fest eingesetzt, der sich durch den Bügel 33 hindurch bis an das obere Ende der Bohrung 35 im Block 30 erstreckt.
Der Stift 38 dient zur Führung des in der Rinne 32 des Blokkes 30 beweglichen Klemmbügels 33, der durch die Wirkung der vier Federn 36 gegen die beiden Tragbänder 15 leicht angepresst wird. In dieser Weise wird vor dem Einlaufen der Tragbänder in die Giessform 9, 10 ein Bremsdruck auf die Bänder ausgeübt, so dass zum Einziehen der Tragbänder in die Form und für die weitere Vorschubbewegung derTragbänder eine gewisse Zugkraft auf diese ausgeübt werden muss und die beiden Bänder in gestrecktem Zustand in der Giessform liegen, wenn diese geschlossen wird. Die Stärke des auf die Tragbänder 15 wirkenden Bremsdruckes kann durch eine Flügelschraube 39 reguliert werden, die in der Mitte des Blockes 30 durch diesen hindurchgeführt und in den Bügel 33 eingeschraubt ist.
Durch Ein- oder Ausschrauben der Flügelschraube 39, deren Kopf auf der oberen Fläche des Blockes 30 aufliegt, kann der Bügel 33 in der Rinne 32 gehoben oder gesenkt und der vom Bügel auf die Tragbänder ausgeübte Bremsdruck variiert und der Tragbanddicke angepasst werden.
Am Austrittsende der festen Formhälfte 10 ist eine weitere Führungsvorrichtung B für die Tragbänder 15 vorgesehen (Fig. 7 und 8). Auf der Formtragplatte 11 ist ein Block 40 verschraubt, auf welchem ein zweiter Block 41 mittels Schrauben 42 befestigt ist. In der Trennfuge der beiden Blöcke, d. h. in der oberen Fläche des unteren Blockes und in der unteren Fläche des oberen Blockes sind je zwei flache Ausnehmungen 43 und 44 gebildet, die zusammen einen Hohlraum zum Durchgang der beiden Tragbänder 15 bilden. Im unteren Block 40 ist zwischen den beiden Ausnehmungen 43 und 44 eine durchgehende mittlere, tiefere Rinne 45 vorgesehen. Zu beiden Seiten dieser mittleren Rinne ist im unteren und im oberen Block je eine durchgehende Rinne 46 bzw. 47 vorgesehen.
Oberhalb der mittleren Rinne 45 des unteren Blockes ist im oberen Block eine längliche, durchgehende Öffnung 48 angebracht. Die Rinnen 46 und 47 in den beiden Blöcken bilden zusammen einen Hohlraum, durch den die in der Form 9, 10 aufgespritzten Verschlussglieder 13 gleiten, wenn nach dem Spritzen eines Reissverschlusses in der Form die Tragbänder 15 in Richtung des Pfeiles v in Fig. 2 nachgezogen werden, um eine frische Tragbandlänge in die Form einzuziehen.
Die Öffnung 48 im oberen Block 41 dient zum Durchtritt des im Ausgangskanal 12 der oberen Formhälfte 9 (Fig. 2) nach dem Spritzen erstarrten konischen Angussstückes 49, und in der Rinne 45 gleiten die beim Spritzen in der Öffnung 50 für die Auswerferstifte 51 zwischen der Formtrennfläche 52 und der Stirnfläche 53 der zurückgezogenen Auswerfer gebildeten Giessmaterialzapfen 54 (siehe auch Fig. 3 und 13), während die im Verteilerkanal 14 erstarrte Angussleiste 14' durch den unteren Teil der Öffnung 48 gleitet.
Die am vorderen Ende der Maschine angebrachte Trag band-Vorschub einrichtung besitzt eine Bandklemmvorrichtung C, eine Schneidvorrichtung D zum Abtrennen der im Verteilerkanal 14 der Giessform nach einem Spritzvorgang erhärteten Angussleiste 14' von den auf die Tragbänder gespritzten Verschlussgliederreihen, und eine Bandrücklaufsperre E.
Das Maschinengestell 1 besitzt zwei feste Tragholme 57, auf denen ein Tragbügel 58 in Längsrichtung einstellbar befestigt ist. Ein Tragstück 59 ist auf dem Bügel 58 fest verschraubt. Dieses Tragstück hat in seinem oberen Teil eine durchgehende Öffnung 60 von quadratischem Querschnitt, deren obere Wand mit einem Längsschlitz 61 versehen ist.
Ein Winkelstück 62 ist mittels einer in der Öffnung 60 geführten und durch den Schlitz dringenden Schraube 63 (Fig. 2) am Tragstück 59 in Querrichtung der Maschine einstellbar befestigt. Das Winkelstück 62 dient zum Festhalten der Schneidvorrichtung D. Ein Endschaltergehäuse 64 (Fig. 1 und 14) ist mittels einer geschlitzten Platte 65 auf dem Tragstück 59 gelagert, wobei die Platte mittels einer durch den Schlitz 61 geführten Schraube auf dem Tragstück seitlich verstellbar befestigt ist. Mittels des Längsschlitzes 66 der Platte 65 kann das Gehäuse 64 in Längsrichtung verstellt und in beliebiger Lage an der Platte mittels einer den Schlitz 66 durchdringenden Schraube festgestellt werden.
Die Tragband-Klemmvorrichtung C ist auf zwei festen Tragstangen 67 und 68 verschiebbar gelagert. Diese beiden Stangen sind mit einem Ende im Tragstück 59 und mit dem andern Ende in einem auf der Maschinenplatte 2 getragenen festen Gehäuse 69 befestigt.
Die Klemmvorrichtung C (Fig. 9 und 10) besitzt einen oberen, festen Zangenteil 70, der mittels vier Schrauben 71 an einem unteren Führungsteil 72 befestigt ist. Zwischen den beiden Teilen 70 und 72 ist ein mittlerer Teil 73 eingesetzt, der ebenfalls mittels Schrauben 74 am Führungsteil 72 befestigt ist. Dieser untere Teil 72 ist verschiebbar auf die Tragstangen 67 und 68 aufgesetzt. Zwei Kolbenstangen 75 und 76 dringen mit einem ihrer Enden in das Innere des Führungsteiles 72 und sind mit diesem fest verbunden. Die andern Enden der Kolbenstangen dringen in das Gehäuse 69 und tragen je einen in einem pneumatischen Zylinder 77 hin und her beweglichen Kolben 78.
Der mittlere Teil 73 der Klemmvorrichtung besitzt einen im vertikalen Schnitt L-förmigen, nach unten offenen Hohlraum 79, in welchem ein den beweglichen Zangenteil bilden des Klemmstück 80 von dem Hohlraum 79 entsprechender Form mit vertikalem Spiel eingesetzt ist. Die beiden Tragbänder 15 mit dem daraufgegossenen Spritzling werden zwischen dem festen Zangenteil 70 und dem beweglichen Zangenteil 80 hindurchgeführt. Zu diesem Zweck ist der feste Teil
70 in gleicher Weise wie der Führungsblock 41 in Fig. 7 mit zwei flachenAusnehmungen 81 zur Führung der beiden Tragbänder 15, und mit einer zwischen den Ausnehmungen befindlichen länglichen Öffnung 82 versehen, welche zum Durchtritt des im Angusskanal der Form erstarrten Materialkegels 49 und der im Verteilerkanal 14 der Form erstarrten Angussleiste 14' dient.
Zum Durchtritt der auf die Wulste 22 der Tragbänder aufgespritzten Verschlussglieder 13 sind die zwei seitlich der Öffnung 82 liegenden Ausnehmungen 83 vorgesehen. Im beweglichen Zangenteil 80 sind entsprechend eine durchgehende Rinne 84 zur Führung der Zapfen 54 des Spritzlings und beidseitig der Rinne je eine Ausnehmung 85 für den Durchgang der Verschlussglieder vorgesehen. Die Rinne 84 und die Ausnehmungen 85 sind etwas tiefer als die Höhe der Zapfen 54 bzw. die halbe Dicke der Verschlussglieder. Auf der oberen Fläche des mittleren, festen Teils 73 der Klemmvorrichtung sind beidseitig des beweglichen
Klemmstückes 80 die Führungen für den Spritzling mit den Tragbändern fortgesetzt. Wie Fig. 10 zeigt, sind auf der Oberfläche des Teiles 73 eine mittlere Rinne 86, beiderseits davon je eine Ausnehmung 87 und je eine Ausnehmung 88 vorgesehen.
Die Rinne 86 liegt in der Verlängerung der Rinne 84 des Klemmstückes 80, und die Ausnehmungen 87 liegen in der Verlängerung der entsprechenden Ausnehmungen 85 des Klemmstückes. Im Klemmstück 80 sind keine flachen Ausnehmungen für die Tragbänder vorgesehen. Die Ausnehmungen 88 im festen Teil 73 der Klemmvorrichtung liegen jedoch in der Verlängerung der Ausnehmungen 81 im festen Zangenteil 70.
Auf der Oberseite des festen Gehäuseteils 72 der Klemmvorrichtung ist gegenüber dem nach unten offenen Hohlraum 79 für das im Teil 73 auf und ab bewegliche Klemmstück 80 eine ungefähr rechteckige, flache Ausnehmung 89 vorgesehen. Diese Ausnehmung 89 ist nach oben durch eine Gummimembrane 90 abgeschlossen. Die Membrane ist auf der Oberseite mit vier Zapfen 91 versehen, die in Vertiefungen 92 der untern Fläche des verlängerten Fusses 80' des Klemmstückes 80 eingreifen.
Die im untern Führungsteil 72 befestigten Kolbenstangen 75 und 76 sind je mit einer zentralen Bohrung 93 versehen, Die Bohrung 93 erstreckt sich entlang der Kolbenstange bis zur Stirnfläche des pneumatischen Kolbens 78 (Fig. 2). Am inneren Ende der Kolbenstangen 75, innerhalb des Führungsteils 72, sind die Kolbenstangenbohrungen 93 mittels Kanälen 94 an ein Steuerventil 95 angeschlossen. Ein Kanal 96 verbindet das Steuerventil mit dem Raum 79 unterhalb der Membrane 90. Ein im Ventil 95 lose hin und her beweglicher Ventilkolben 97 öffnet in seiner äusseren Endstellung, die in Fig. 2 dargestellt ist, den Anschluss zum Kanal 96 und verbindet die Kanäle 94 mit dem Kanal 96. In seiner inneren Endstellung verschliesst der Kolben 97 den Kanal 96 und öffnet einen Kanal 98 und einen Entlüftungskanal 99.
In der in Fig. 2 und 9 dargestellten Lage der Klemmvorrichtung C ist der Kolben 77 der Kolbenstangen 75 und 76 auf der linken Seite beaufschlagt und wird nach rechts gestossen. Gleichzeitig gelangt Druckluft durch die Kolbenkanäle 93 zum Ventil 95 und durch den Kanal 96 in den Raum 85 unterhalb der Membrane 90. Die Membrane wird nach oben gepresst, und mittels der Zapfen 91 wird der bewegliche Klemmschuh 80, 80' nach oben gegen den festen Zangenteil 70 angedrückt, so dass die Tragbänder 15 in den Ausnehmungen 81 zwischen den beiden Zangenteilen 70 und 80 festgeklemmt sind, und von der sich von links nach rechts verschiebenden Klemmvorrichtung mitgenommen werden.
Dadurch wird eine frische Tragbandlänge von den Vorratsrollen 23 abgezogen und in die untere Formhälfte 10 eingelegt.
Der Ventilkolben 97 besitzt einen Kolbenstift 100, der über die Seitenwand des Führungsteiles 72 Anschlagplatte 101 hervorragt und am Ende des Hubes der Klemmvorrichtung C gegen einen Anschlag 102 stösst, der mittels einer Mikrometerschraube 103 einstellbar am Tragstück 59 befestigt ist. Wenn der Stift 100 gegen den Anschlag 102 anstösst, wird der Ventilkolben 97 nach links verschoben und schliesst den Druclduftzufuhrkanal 96 zum Hohlraum 80 unterhalb der Membrane 90 ab, während er gleichzeitig die Entlüftungskaniiile 98 und 99 freigibt, so dass der Hohlraum 89 entlastet wird. Der bewegliche Zangenteil 80 wird von der Feder 104 abwärts verschoben, und die von den Teilen 70 und 80 gebildete Klemmzange öffnet und gibt die beiden Tragbänder 15 frei.
Gleichzeitig mit dem Auftreffen des Kolben stiftes 100 des Ventils 95 gegen den Anschlag 102 ist ein Betätigungsstift 105 des Endschalters 64 (Fig. I und 14) durch Auflaufen der Kante 106 gegen eine Kontaktrolle 107 am Stift 105 nach einwärts verschoben worden und hat den Endschalter 64 umgestellt, welcher die Druckluftzufuhr zu den Kolbenzylin dem 77 (Fig. 2) steuert. Die Druckluftzufuhr auf der linken Seite der Kolben 78 wird abgestellt, und Druckluft wird dem Zylinder 77 auf der rechten Seite der Kolben 78 zugeführt, so dass diese nach links verschoben werden und mittels der Kolbenstangen 75 und 76 die Klemmvorrichtung C aus ihrer rechten Endstellung nach links verschieben.
Da die Klemmzangenteile nicht mehr zusammengepresst sind, werden die Tragbänder 15 während dieser Rückwärtsbewegung der Klemmvorrichtung nicht mitgenommen, sondern bleiben in ihrer vorgeschobenen Lage festgehalten, wie später beschrieben wird. Am Ende der Rücklaufbewegung der Klemmvorrichtung C stösst diese mit einem ihrer festen Anschläge 108 gegen einen aus dem Gehäuse 69 herausragenden, beweglichen Stift 109, der nach einwärts verschoben wird und, sobald der Anschlag 108 gegen die Stirnwand des Gehäuses 69 anschlägt, einen nicht dargestellten Endschalter umstellt, welcher die Druckluftzufuhr zum Zylinder 77 auf der rechten Seite der Kolben 78 abstellt und die Kolben wieder auf der linken Seite beaufschlagt. Der Druck wird wieder im Hohlraum 89 der Klemmvorrichtung C wirksam, und der beweglicheZangenteil 80 klemmt die Tragbänder 15 fest gegen den Zangenteil 70.
Gleichzeitig wurde die Form von der die Einspritzeinheit steuernden Programmwalze geöffnet, und der Spritzling wird durch die Auswerferstifte 51 aus den Formhohlräumen der unteren Formhälfte herausgehoben in die Lage nach Fig. 2 und 3. Die auf ihrer linken Seite beaufschlagten Kolben 78 werden nach rechts verschoben, und der in der Form 9, 10 gegossene Spritzling wird mittels der Zange 70, 80 aus der Form hervor und durch die Führungsvorrichtung B hindurchgezogen, während eine frische Tragbandlänge 15 in die Form eingezogen wird.
Sobald die sich nach rechts bewegende Klemmvorrichtung C mit dem Schaltstift 100 gegen den Anschlag 102 stösst, wird, wie schon beschrieben, die Zange 70, 80 gelöst und die Beaufschlagung des Kolbens 78 umgestellt, so dass die Klemmvorrichtung nach links gegen die Führungsvorrichtung B zurückgeführt wird, ohne die Tragbänder mitzunehmen, wie später beschrieben wird.
In dieser Weise läuft die Klemmvorrichtung C ständig zwischen dem Anschlag 102 des Tragstückes 59 und der Stirnwand des festen Gehäuses 69 hin und her. Der Hub der Klemmvorrichtung zwischen den beiden Endstellungen kann entsprechend der Länge der Form 9, 10 und der Länge des herzustellenden Reissverschlusses variiert und eingestellt werden. Eine Grobeinstellung dieser Länge erfolgt durch
Verschieben und Feststellen des Tragbügels 58 auf den Trag holmen 57, und die Feineinstellung des Hubes wird durch
Einstellung der den Anschlag 102 tragenden Mikrometer schraube 103 erhalten.
Die schon erwähnte Schneidvorrichtung D ist in Fig. 11 dargestellt. Sie dient zum kontinuierlichen Abtrennen der
Eingussleiste 14' mit den in den einzelnen Querkanälen 56 erstarrten Materialansätzen 56' von den beiden Reihen auf die Tragbänder 15 gespritzten Verschlussglieder 13. Am
Winkelstück 62, das querverstellbar auf dem Tragstück 59 festsitzt, ist ein Block 110 befestigt, welcher eine halbkreis förmige Ausnehmung 111 aufweist. In dieser Ausnehmung ist auf einer Achse 112 ein zwei kreisrunde Messerklingen 113 tragender Messerkörper 114 lose drehbar gelagert. Auf der obern Fläche dieses Körpers sind zwei Leisten 115 und 116 verschraubt, die zwischen sich einen Durchgang 117 für den im Angusskanal 12 der Formhälfte 9 erstarrten Angusskegel 49 freilassen.
In der oberen Fläche des Blockes 110 und in der unteren Fläche der beiden Leisten 115 und 116 sind sich gegenüberliegende Ausnehmungen 118 und 119 vorgesehen, die zusammen einen Hohlraum für den Durchtritt der auf die
Tragbandwulste aufgespritzten Verschlussglieder bilden. Bei derseits dieser Hohlräume sind die unteren Flächen der bei den Leisten 115, 116 und die obere Fläche des Blockes 110 so ausgebildet, dass eine schmale Öffnung 120 zum Durch tritt der Tragbänder 15 entsteht. Die Schneidkanten der kreisförmigen Messerscheiben 113 reichen bis etwas über die
Höhe der in den Querkanälen 56 der Form erstarrten kleinen Angüsse 56'.
Beim Vorschub der beiden Tragbänder 15 mit dem auf ihnen erstarrten Spritzling, wie nachfolgend noch beschrieben wird, werden die Tragbänder durch die Schneidvorrichtung D hindurchgezogen, und die Messerscheiben 113 trennen die Angüsse 56' längs den Köpfen der Verschlussglieder 13 von diesen ab, so dass die im Verteilerkanal 14 erstarrte Angussleiste 14' mit den Angüssen 56' als wieder verwertbarer Materialabfall gesammelt werden kann, während die Tragbänder mit den aufgespritzten Verschlussgliedern 13 beispielsweise auf Rollen aufgewickelt werden können.
Die zur Vorschubeinrichtung gehörende Rücklaufsperre mit Freilaufgetriebe E ist in Fig. 12 dargestellt. Auf den beiden Tragholmen 57 (Fig. 1) ist auf zwei verschiebbaren und feststellbaren Muffenhülsen 121 ein Traggestell 122 angeschweisst, das einen Fuss 123 und zwei Tragsäulen 124, 124', die oben mittels eines Querstückes 125 miteinander verbunden sind, aufweist. An der Tragsäule 124' ist mittels Schrauben 126 ein Traglager 127 befestigt. Dieses Lager trägt mittels Kugellagern 129 das eine Ende einer Welle 128, deren anderes Ende mittels Kugellagern 130 in der anderen Tragsäule 124 gelagert ist. Am einen Ende der Welle 128 ist ein Zahnrad 131 verkeilt, das mit einer Zahnstange 132 in Eingriff steht. Das innere Ende dieser Zahnstange ist an einem Winkelstück 133 (Fig. 2) befestigt, das am festen Zangenteil 70 der Klemmvorrichtung C angeschraubt ist.
Der obere, waagrechte Schenkel 134 dieses Winkelstückes besitzt eine Nut 135 (Fig. 1), in welcher das Ende der Zahnstange 132 eingesteckt und mit dem Schenkel 134 verschraubt ist.
Seitlich an der Tragsäule 124', oberhalb des Zahnrades 131, ist ein Führungsstück 136 befestigt, welches eine Nut 137 aufweist, durch welche die Zahnstange an der Eingriffsstelle mit dem Zahnrad geführt und in ständigem Eingriff gehalten wird.
Auf der Zahnradwelle 128 ist eineHülse 138 lose drehbar gelagert. Diese Hülse trägt einerends einen Flanschring 139 von grösserem Durchmesser. Die Innenfläche des Ringes 139 begrenzt mit der Oberfläche der Welle 128 einen Hohlraum 140, der gegen aussen durch einen aufgeschraubten Deckel 141 abgeschlossen ist. Im Hohlraum 140 sind in bekannter Weise Klemmstücke 142 angeordnet, wobei die Oberfläche der Welle 128 die innere Klemmbahn und die Innenfläche des Ringes 139 die äussere Klemmbahn eines Klemmstück-Freilaufs bildet. Wenn die von der Zahnstange 132 über das Zahnrad 131 angetriebene Welle 128 im Sinne des Pfeiles r' (Fig. 15) umläuft, werden die Klemmstücke 142 zwischen der Welle 128 und dem auf ihr losen Ring 139 festgeklemmt, und der Ring wird von der Welle mitgenommen.
Wenn die Welle 128 entgegengesetzt zur Pfeilrichtung r' dreht, werden die Klemmstücke 142 freigegeben, und es erfolgt keine Mitnahme des Ringes 139 durch die Welle 128.
Auf dem lose auf der Welle 128 sitzenden Ring 139 sind mittels Schrauben 143 zwei Radscheiben 144 im Abstand voneinander und ein zwischen diesen Scheiben 144 liegender Radkörper 145 mit Umfangsnut 146 befestigt und drehfest mit dem Ring 139 verbunden. Beide Radscheiben 144 besitzen je einen Felgenkranz 147, der mit einem Reibungsbelag 148 aus Gummi versehen ist.
Im oberen Teil der beiden Tragsäulen 124 sind diese auf den sich gegenüberliegenden Innenseiten mit je einer senkrechten Führungsnut 149 für ein U-förmiges Gleitstück 150 versehen. In den beiden Schenkeln 151 dieses Gleitstückes sind mittels in gleicher Flucht liegenden Zapfen 152 zwei Reibräder 153 mit gerilltem Umfang drehbar gelagert. Zwischen dem Querstück 125 und dem Gleitstück 150 sind zwei Schraubenfedern 154 angeordnet, die das Gleitstück 150 mit den beiden Reibrädern 153 nach abwärts gegen die Radscheiben 144 pressen. Eine Regulierschraube 155 ist mit ihrem Kopf auf dem Querstück 125 abgestützt, dringt mit dem Schaft durch das Querstück und ist in eine mit Gewinde versehene Bohrung 156 des Gleitstückes 150 eingeschraubt.
Die in der Schneidvorrichtung D von der zentralen An gussleiste 14' und den seitlichen Angüssen 56' abgetrennten Tragbänder 15 mit den daraufgespritzten Reissverschlussglie dern 13 werden zwischen dem Gummibelag 148 der Radscheiben 144 und dem gerillten Umfang der Reibräder 153 hindurchgeführt. Der gegenseitige axiale Abstand zwischen den beiden Radscheiben 144 und den beiden Reibrädern 153 ist so gewählt, dass die beiden Reissverschlussbänder 15 mit den Verschlussgliedern und die abgetrennte zentrale Angussleiste 14' in der gleichen Lage wie sie die Schneidvorrichtung verlassen, zwischen den Rädern 153 und dem Reibbelag 148 hindurchgeführt werden.
Die zentrale Angussleiste 14' ist auf den Rändern der Umfangsnut 146 des Radkörpers 145 abgestützt, die Materialzapfen 54 der Angussleiste gleiten durch die Nuten 146 und der Angusskegel 49 bewegt sich durch den Zwischenraum zwischen den beiden Reibrädern 153 hindurch. Nachdem die Angussleiste 14' zwischen den Reibrädern 153 und dem zentralen Radkörper 145 hindurchgelaufen ist, wird sie als Abfallmaterial entfernt.
Die zwischen den Reibrädern 153 und dem Gummibelag 148 der Radscheiben 144 hindurchlaufenden Tragbänder 15 werden durch den Druck der Federn 154 auf das Gleitstück 150, das die Räder 153 gegen den Gummibelag 148 andrückt, leicht festgeklemmt. Wenn die Zahnstange sich mit der Klemmvorrichtung C in Richtung des Pfeiles r in Fig. 2 bewegt, so drehen das Zahnrad 131 und die Welle 128 in Richtung des Pfeiles r' in Fig. 15. Die Klemmstücke 142 werden zwischen der Welle 128 und dem Ring 139 festgeklemmt und übertragen die Drehbewegung der Welle auf den Ring, mit welchen die Scheiben 144 und der Radkörper 145 fest verschraubt sind.
Diese letzteren drehen zusammen mit der Welle 128, und infolge Reibung zwischen dem Belag 148, den Tragbändern 15 und den Reibrädern 153 werden die Reibräder 153 ebenfalls in Drehung versetzt und die beiden Tragbänder 15 zwischen dem Belag 148 und den Reibrädern werden vorwärts bewegt, zusammen mit der Angussleiste 14', bis die Klemmvorrichtung C in der beschriebenen Weise gegen den Anschlag 102 anstösst. Da die Zahn stange 132 an der Klemmvorrichtung C befestigt ist, und das mit der Zahnstange kämmende Zahnrad 131 den gleichen Durchmesser aufweist, wie die beiden Radscheiben 144 mit dem Belag 148, so werden die beiden Tragbänder 15 von den zusammenwirkenden Rädern 153 und 144 mit der gleichen Geschwindigkeit vorwärts gezogen, mit welcher die Klemmvorrichtung C die Tragbänder 15 mit den aufgespritzten Verschlussgliedern aus der Form 9, 10 herauszieht.
Zwischen der Klemmvorrichtung C und dem Freilaufgetriebe E bleiben daher die Tragbänder 15 in gestrecktem Zustand.
Sobald die Klemmvorrichtung C am Ende ihres Vorwärtshubes den Anschlag 102 erreicht und die Zange 70, 80 öffnet und die Tragbänder freigibt, wird auch das Zahnrad 131 mit der Welle 128 stillgesetzt. Die Klemmvorrichtung C wird sofort von den pneumatisch angetriebenen Kolben 78 nach rückwärts bewegt und nimmt die an ihr befestigte Zahnstange 132 mit. Die geöffnete Zange 70, 80 schleift über die stillstehenden Tragbänder 15 zurück, die durch den Druck der Federn 154 (Fig. 12) zwischen den Rädern 153 und dem Reibbelag 148 festgeklemmt sind, während die nun entgegengesetzt zur Pfeilrichtung r' (Fig. 2 und 15) drehende Welle 128 freilaufen kann, so dass der Flanschring 139 mit den daran verschraubten Radkörpern 144 und 145 stehen bleibt.
Mittels der Regulierschraube 155 (Fig. 12) kann der Druck, mit dem die Reibräder 153 die beiden Tragbänder 15 gegen den Belag 148 anpressen, eingestellt werden, damit die beiden Tragbänder beim Vorwärtslauf der Zahnstange 132 in korrekter Weise nach vorn gezogen und beim Rücklauf der Zahnstange gegen ein unbeabsichtigtes Rückwärtsgleiten festgehalten werden.
Auf dem Maschinengestell 1 ist der Hauptmotor 157 der Maschine angeordnet, während das zum Betrieb der Einspritzeinheit erforderliche Drucköl von einer Ölpumpe und die zum Betrieb der Vorschubeinrichtung erforderliche Druckluft von einem Kompressor geliefert wird, wobei Öl- pumpe und Kompressor im Innern des Gestelles montiert sind.
Zur Erläuterung der Wirkungsweise der beschriebenen Spritzgussmaschine wird von dem in Fig. 1 dargestellten Be triebszustand ausgegangen. Der Hauptmotor 157 ist in Betrieb, Öldruck zum Betrieb der Einspritzeinheit 6 und Luftdruck zum Betrieb der Vorschubeinheit sind vorhanden. Die Tragbänder 15 sind über die untere Formhälfte 10 und durch die Führung B, die Bandklemmeinrichtung C, die Schneidvorrichtung D und die Rücklaufsperre mit Freilauf E eingezogen.
Der vollautomatische Betrieb der beschriebenen Maschine wird von einem seitlich an der Maschine angebrachten Kommandogerät 58 über eine vom Hauptmotor 157 angetriebene, nicht dargestellte Programmwalze, die unterhalb der festen Maschinenplatte 2 angeordnet ist, gesteuert. Die bewegliche Maschinenplatte 4 mit der abgehobenen oberen Formhälfte 9 befindet sich in ihrer oberen Endlage. Bei drehender Programmwalze wird die Platte 4 mit der Spritzein heit 6 und der obern Formhälfte 9 über die Kolbenstangen 3 von den nicht dargestellten Öldruckzylindern zwecks Formschluss abwärts bewegt. An der beweglichen Formplatte 4 ist ein Verzögerungsschalter 15 befestigt, dessen bewegliches, unter Federdruck stehendes Schaltelement 160 längs einer am Gestell 1 festen Kurvenstange 161 gleitet.
Wenn sich die Platte 4, wie in Fig. 1 dargestellt, an ihrem oberen
Hubende befindet, wird das Schaltelement 160 vom Kopf
161' der Stange in Ausschaltlage gehalten, und sobald die Platte 4 zur Formschliessbewegung nach abwärts läuft, wird das Schaltelement vom Kopf freigegeben, und der Schalter wird aktiviert, wird aber erst nach etwa 3 Sekunden zur Ausführung einer Schaltung wirksam.
Während der Formschliessbewegung der Einspritzeinheit steht der Schneckenmotor 7 still. An der beweglichen Maschinenplatte 4 ist eine vertikale Stange 162 befestigt, an deren in das Innere des Gestells 1 dringenden unteren Teil zwei einstellbare Schalterbetätigungsmuffen 163 und 164 vorgesehen sind. Die Schaltermuffe 163 wirkt mit einem Schalter 165 zusammen, dessen Betätigungsstift 166 beim Niedergang der Stange 162 von der Muffe abfällt und dadurch an das Kommandogerät 158 ein Signal weitergibt, das den Rückzug der Auswerferstifte 51 in der unteren Formhälfte 10 mittels Öldruck in die in Fig. 2 und 13 gestrichelt gezeichnete Stellung veranlasst.
Wenn die Form 9, 10 geschlossen ist, stösst die Stange 162 mit ihrem untern Ende gegen einen Enschalter 167 und gleichzeitig läuft die Schaltermuffe 164 auf den Betätigungsstift 168 eines Schalters 169 auf. Die Betätigung des Endschalters 167 erzeugt ein Signal, das dem Kommandogerät den Formschluss meldet. Die Programmwalze dreht weiter und steuert das Einspritzen des plastifizierten Werkstoffes in die Form, was durch Förderung von Drucköl durch die Leitung 170 (Fig. 1) zum Schneckenkolben geschieht, wodurch die Einspritzeinheit 6 mit dem Motor 7, relativ zur geschlossenen Form rasch nach unten bewegt wird und das plastifizierte Material in die Form einspritzt. Die Programmwalze steuert ebenfalls das Öffnen und Schliessen der Einspritzdüse mittels Zufuhr von Drucköl durch die Leitung 171.
Sofort nach erfolgter Einspritzung wird die Düse wieder geschlossen, während gleichzeitig durch Betätigung des Schalters 169 der Schneckenmotor 7 in Betrieb gesetzt wird. Das als Werkstoff verwendete Kunststoffgranulat aus dem Einfülltrichter 21 wird von der drehenden Schnecke durch den Schneckenzylinder, der mit Heizvorrichtungen 172 versehen ist, nach unten gepresst und plastifiziert. Durch das sich am Einspritzende der Schnecke ansammelnde Material bildet sich ein Staudruck am unteren Ende des Schneckenzylinders, durch den die Einspritzeinheit 6 wieder relativ zur geschlossenen Form nach oben verschoben wird.
Auf der Platte 18 ist ein den Motor 7 steuernder Schalter
173 befestigt, dessen Betätigungsorgan 174 mit einem am Gehäuse des Motors 7 längsverstellbaren Stab 175 zusammenwirkt. Der Schalter 173 ist in Serie mit dem Schalter 169 im Maschinengestell geschaltet. Wenn die Einspritzeinheit 6 zum Einspritzen in bezug auf die Platte 18 nach unten verschoben wird, und zwar um die Distanz zwischen Getriebe 8 und der Jochplatte 18, so wird durch den Stab 175 der Schalter 173 geschlossen. Der Stromkreis des Motors bleibt jedoch am Schalter 169 noch unterbrochen, bis die Form geschlossen ist und die Schaltmuffe 164 den Schalter 169 schliesst, worauf der Motor 7 zu drehen beginnt und, wie soeben beschrieben, die Einspritzeinheit durch den Staudruck unterhalb der Schnecke nach oben bewegt wird.
Sobald der Stab 175 das Betätigungsorgan 174 wieder freigibt, wird der Stromkreis des Motors 7 unterbrochen, die Schnecke steht still und die Dosierung von Kunststoffgranulat ist beendet.
Durch Längsverstellung des Stabes 175 kann der Zeitpunkt des Ausschaltens des Schalters 173 verändert werden, so dass der Motor 7 während einer kürzeren oder längeren Zeitperiode eingeschaltet bleibt und somit die durch die Schnecke geförderte Dosiermenge kleiner oder grösser wird.
Inzwischen ist der Verzögerungsschalter 159 nach Ablauf von etwa 3 Sekunden wirksam geworden und öffnet ein Druckluftventil, durch welches der Druckluftzylinder auf der rechten Seite des Kolbens 78 (Fig. 2) beaufschlagt wird. Die Klemmvorrichtung C befindet sich in diesem Moment am Ende ihres Vorschubes und liegt gegen den Anschlag 102 an (Fig. 2). Der Kolbenstift 100 hat die Membrane 90 entlüftet (Fig. 9), die Feder 104 schiebt den beweglichen Zangenteil 80 nach abwärts, und die Zange 70, 80 gibt die Tragbänder 15 frei. Der pneumatische Kolben 78 läuft nach links in Fig. 2 und nimmt mittels der Kolbenstangen 75 die geöffnete Klemmvorrichtung C mit. Die Zahnstange 132 verschiebt sich mit der Klemmvorrichtung im Sinne des Pfeiles a in Fig. 2, und das Zahnrad 131 und die Welle 128 drehen im Sinne des Pfeiles a'.
Wie schon beschrieben, werden bei dieser Drehrichtung der Welle 128 die Klemmstücke 142 des Freilaufgetriebes freigegeben. Die Hülse 138 mit Flanschring
139 bleiben stehen, ebenso die mit dem Flanschring verschraubten Radscheiben 144 mit dem Reibungsbelag 148, und die beiden Reibräder 153 werden folglich nicht angetrieben. Diese werden durch die auf das Gleitstück 150 wirkenden Federn 154 gegen die Tragbänder 15 angepressrund halten diese während der Rücklaufbewegung der Klemmvorrichtung C fest an Ort und Stelle, wobei die geöffnete Zange 70, 80 über die feststehenden Tragbänder 15 zurückgleitet.
Während die Klemmvorrichtung C bei stillstehenden Tragbändern zurückgleitet, bis sie mit den Anschlägen 108 gegen das feste Gehäuse 69 auftrifft, bleibt die Giessform 9, 10 mit dem darin gespritzten Reissverschluss in geschlossenem Zustand. Durch einen der Anschläge 108 wurde der bewegliche Stift 109 nach einwärts verschoben und hat den erwähnten, nicht dargestellten Endschalter betätigt, welcher das Steuerventil für die Druckluftzufuhr zum pneumatischen Zylinder 77 umstellt, um die Druckluftzufuhr auf die rechte Seite des Kolbens 78 zu unterbrechen und die linke Kolbenseite zu beaufschlagen, wobei, wie schon beschrieben, Druckluft durch den Kanal 93 in den Hohlraum 89 unterhalb des beweglichen Zangenteils 80 (Fig. 9) gelangt und die beiden Tragbänder 15 wieder zwischen den Zangenteilen 70 und 80 festgeklemmt werden.
Inzwischen wurde die nicht dargestellte Programmwalze der Einspritzeinheit weitergedreht und hat das Öffnen der Form durch Abheben der obern Formhälfte 9 in die Stellung nach Fig. 1, 9, 10 verursacht. Gleichzeitig wurden die Auswerferstifte 51 in der untern Formhälfte angehoben, bis ihre obern Enden bündig mit der Trennebene der Form sind.
Die gegossenen Verschlussglieder 13 sind nun aus den entsprechenden Formhohlräumen 55, und die Giessmaterialzapfen 54 aus den Öffnungen 50 der Auswerferstifte herausgehoben worden. Die Gleitflächen für die Tragbänder 15 in der Bandbremsvorrichtung A.und in der Bandführung B am hintern, bzw. vorderen Stirnende der Form liegen etwas höher als die Trennebene 52 der Form, so dass bei abgehobener, oberer Formhälfte und gestreckten Tragbändern die Materialzapfen 54 etwas oberhalb der Formtrennebene liegen und der Spritzling ungehindert zur Form herausgezogen werden kann, wie aus Fig. 2 und 3 ersichtlich ist.
Infolge des auf der linken Seite beaufschlagten Kolbens 78 wird nun die Klemmvorrichtung C wieder nach rechts gegen den Ständer 58 bewegt, und da die Klemmzange 70, 80 geschlossen ist, wird der von der unteren Formhälfte abgehobene und an die Tragbänder angegossene Spritzling mit den Bändern durch die Führungsvorrichtung B hindurchgezogen. Durch die nach rechts laufende Klemmvorrichtung C wird auch die Zahnstange 132 in Pfeilrichtung r bewegt, das Zahnrad 131 und die Welle 128 drehen in der Pfeilrichtung r', bei welcher Drehrichtung, wie zuvor beschrieben, die Klemmstücke 142 des Freilaufgetriebes festklemmen und die Hülse 128 mit dem Flanschring 139 und den damit verschraubten Radscheiben 144 in gleicher Richtung in Drehung versetzen.
Die Tragbänder 15 werden von den federbelasteten Reibrädern 153 gegen den Reibbelag 148 der beiden drehenden Radscheiben 144 angepresst, und die Reibräder werden ebenfalls in Drehung versetzt und üben zusammen mit den Radscheiben eine Zugwirkung auf die Tragbänder aus. Dadurch werden die Tragbänder mit dem bei einem frühern Spritzvorgang aufgegossenen Spritzling durch die Schneidvorrichtung D hindurchgezogen, und die Angussleiste 14' mit den seitlichen Angüssen 56' wird von den beiden aufgegossenen Verschlussgliedreihen 15 längs den Schnittlinien b (Fig. 4) abgetrennt. Nach dem Durchtritt durch die zusammenwirkenden Reibräder 153 und Radscheiben 144 können die beiden Tragbänder mit den aufgegossenen Verschlussgliedern auf Rollen aufgewickelt werden.
Der von den Tragbändem abgeschnittene Teil der Angussleiste 14' mit den Angusskegeln 49 läuft zwischen den beiden Reibrädern 153 hindurch und kann am Ausgangsende der Maschine von Zeit zu Zeit abgebrochen und zur Wiederverwendung als Giessmaterial gesammelt werden.
Sobald der Stift 100 der Klemmvorrichtung C gegen den einstellbaren Anschlag 102 am Tragstück 59 anstösst, betätigt er das Ventil 95, welches den Druckraum 89 unterhalb des beweglichen Zangenteils 80 lüfter; die Zange 70, 80 gibt die Tragbänder 15 frei, aber diese werden durch den Klemmdruck zwischen den Reibrädern 153 und den Radscheiben 148 des Freilaufgetriebes festgehalten. Gleichzeitig mit dem Auftreffen des Stiftes 100 der Klemmvorrichtung C gegen den Anschlag 102 ist die Kante 106 des Teiles 73 der Klemmvorrichtung C auf die Rolle 107 aufgelaufen und hat den Betätigungsstift 105 des Endschalters 64 verschoben, der die Umstellung der Druckluftzufuhr zum pneumatischen Zylinder 77 veranlasst, so dass der Kolben 78 wieder auf der rechten Seite beaufschlagt wird.
Alle Teile der Maschine befinden sich nun wieder in der in Fig. 1 dargestellten Ausgangslage und ein neuer Einspritzvorgang kann beginnen.
Mit der beispielsweise erläuterten Betriebsart der beschriebenen Spritzgussmaschine werden Reissverschlüsse erzeugt, deren Länge ungefähr der Länge der zweiteiligen Giessform 9, 10 entspricht. Wie in Fig. 4 ersichtlich ist, ist jeweils zwischen den während zwei aufeinanderfolgenden Spritzvorgängen auf die Tragbänder aufgegossenen Verschlussgliederreihen ein Abstand e vorhanden. Zur Fertigstellung der Reissverschlüsse werden an diesen Stellen die Bänder zerschnitten, und die zwei zusammengehörigen Einzelbänder werden in einen gebräuchlichen Reissverschlussschieber eingezogen, worauf der Reissverschluss verkaufsfertig ist. Ein Nachbearbeiten, bzw. Glätten der Trennstellen der Verschlussgliederköpfe von den Angüssen 56' ist nicht erforderlich, da die Schneidvorrichtung D ein sauberes Abtrennen der Verschlussglieder bewirkt.
Es ist mit der beschriebenen Maschine ebenfalls möglich, Reissverschlüsse von grösserer Länge als die Länge der Form zu erzeugen. Zu diesem Zweck ist am Ende der unteren Formhälfte 10 (Fig. 3) eine leicht konische Vertiefung 180 vorgesehen. Die Hublänge des Bandvorschubes der Maschine wird nun mittels Grobverstellung des Tragbügels 58 längs der Führungsholme 57 und mittels Feineinstellung des Anschlages 102 durch die Mikrometerschraube 103 derart eingestellt, dass am Ende des Vorwärtshubes der Klemmvorrichtung C, also bei ihrem Auftreffen gegen den Anschlag 102, der in der Form gegossene Spritzling nicht vollständig zur Form herausgezogen ist, sondern dass der letzte Materialzapfen 54 an der Eingussleiste 14' sich oberhalb der konischen Vertiefung 180 befindet.
Diese Vertiefung ist derart genau in bezug auf die Formhohlräume 55, 55' angeordnet, dass beim Schliessen der Form der letzte Zapfen 54 der Eingussleiste 14' in die Vertiefung 180 eingreift und gleichzeitig die zwei oder drei letzten Gliederreihen in die letzten Hohlräume 55 und 55' der sich schliessenden Form hineingedrückt werden. Beim nachfolgenden Giessvorgang wird daher anschliessend an ein schon auf die Tragbänder gegossen es Teilstück einer Verschlussgliederreihe ein weiteres Teilstück aufgegossen, dessen erstes Verschlussglied den korrekten Abstand vom letzten Verschlussglied der vorher auf das Tragband gespritzten Gliederreihe aufweist. In dieser Weise ist es möglich, Reiss verschlüsse herzustellen, deren Länge ein Mehrfaches der Länge der Giessform der Maschine aufweist.