DE617594C - Verfahren zur Herstellung klopffester Motorbrennstoffe aus hoehersiedenden Kohlenwasserstoffen - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung klopffester Motorbrennstoffe aus höhersiedenden Kohlenwasserstoffen Es ist bereits vorgeschlagen worden, bei der Herstellung niedrigsiedender, insbesondere wasserstoffarmer Kohlenwasserstoffe, z. B. klopffester Brennstoffe, durch Behandlung flüssiger kohlenstoffhaltiger Materialien, die keine hochsiedenden Anteile enthalten, insbesondere von Schwerbenzinen und Mittelölen, die praktisch keine oberhalb 35o° C siedenden Anteile enthalten, in der Gasphase bei Temperaturen oberhalb 5oo° C mit Wasserstoff unter Druck in Gegenwart von Katalysatoren die oberhalb aoo° C siedenden Anteile ohne vorherige Entspannung wieder in das Reaktionsgefäß zwecks weiterer Verarbeitung auf Benzin zurückzuführen. Es wurde hierbei Wert darauf gelegt, daß die zurückgeführten Anteile möglichst frei von leichtsiedenden Produkten sind, um eine bei der hohen Reaktionstemperatur eintretende Aufspaltung wertvoller Benzinanteile und eine damit verbundene allzu große Wärmetönung im Reaktionsofen zu vermeiden.
• Bei der Herstellung besonders klopffester Benzine werden solche Bedingungen, wie Arbeitstemperatur, Verhältnis von Wasserstoff zum Ausgangsstoff, Verweilzeit im Reaktionsgefäß, angewandt, daß neben einem klopffesten, an Kohlenwasserstoffen aromatischer Natur reichen Benzin geringe Mengen harzartiger oder rein aromatischer Anteile von höherem Molekulargewicht und höherem Endsiedepunkt gebildet werden, als die entsprechenden Zahlen des Ausgangsstoffes lauten. Außerdem enthält das zurückzuführende Mittelöl gewisse Mengen ungesättigter Anteile, die leicht zur Kondensation oder Polvmerisation neigen. Es besteht die Gefahr, daß diese hochmolekularen und ungesättigten Anteile sich auf dem Katalvsator absetzen und seine Aktivität erheblich vermindern.
• Es wurde nun gefunden, daß sich das Verfahren in glattem Verlauf und mit guter Ausbeute durchführen läßt, wenn man das in das Reaktionsgefäß zurückzuführende Produkt vor seinem Eintritt in die Reaktionszone, vorteilhaft schon vor der Vorheizzone von den erwähnten hochmolekularen und bzw. oder ungesättigten Anteilen ganz oder teilweise befreit. Vorteilhafterweise enthält das zurückzuführende Produkt keine höhersiedenden Anteile als das Frischöl.
• Zwecks Abtrennung der unerwünschten Anteile kann man die zurückzuführenden Anteile einer fraktionierten Destillation unterwerfen, die bei vermindertem, gewöhnlichem oder erhöhtem Druck ausgeführt werden kann. Vorteilhaft schaltet man eine Destillationsanlage in den Kreislauf der Hochdruckapparatur ein und bewirkt die Abtrennung der hochsiedenden Anteile unter dem Reaktionsdruck. Eine oder mehrere der erhaltenen Fraktionen werden zusammen mit Frischöl der Hydrierzone wieder zugeführt. Der Siedebereich der zurückzuführenden Fraktionen kann kontinuierlich variiert werden, um das geeignetste Gemisch an Rückführöl zu erzielen, welches derart beschaffen sein soll, daß es etwa die gleichen Behandlungsbedingungen erfordert wie das Frischöl. Leichte Fraktionen, die unterhalb etwa 20o0 C sieden und geeignete Motorbrennstoffe darstellen, werden kontinuierlich abgezogen. Man kann jedoch das Produkt auch zunächst entspannen, dann destillieren und das von hochsiedenden Anteilen befreite Mittelöl wieder dem Hochdruckofen zuführen. Die Zurückführung des Mittelöls erfolgt zweckmäßig in der Weise, daß man das Produkt nach der Destillation in einem bestimmten Verhältnis dem zu veredelnden Ausgangsstoff zugibt und das Gemisch dann in den Vorheizer einführt. Das Destillationsprodukt kann auch unmittelbar dem Reaktionsgefäß öder während bzw. nach der Aufheizung des frischen Ausgangsstoffes dem letzteren zugegeben werden. Zur scharfen Trennung des Mittelöles von hochsiedenden Anteilen hat es sich als zweckmäßig erwiesen, eine Destillationsschlange oder -blase mit einem oder mehreren Dephlegmatoren zu verwenden. Zur Schonung des Produktes und etwaigenAbtreibung noch vorhandenerleichtsiedender Anteile ist es vorteilhaft; mit Spülgasen, wie Wasserdampf, Wasserstoff, Stickstoff, zu arbeiten. Man kann beispielsweise folgendermaßen verfahren: Eine Fraktion aus Mid@Continent-Rohöl von den folgenden Eigenschaften:

  S.pez. Gewicht .......:.......... 0,833

  Siedebeginn ........... ...... 2t`.00 C

  Endsiedepunkt ................. 300°

  Anilinpunkt ................... - 730

  wird zusammen mit Wasserstoff unter. .einem Druck von 21o Atm. durch eine Heizschlange in ein auf 325° C geheiztes Reaktionsgefäß geleitet, das einen aus Wolframoxyd und Magnesiümoxyd bestehenden Katalysator enthält. Die -aus diesem Reaktionsgefäß entweichenden Dämpfe werden kondensiert, und das Kondensat wird in folgende Fraktionen zerlegt:

  Destillat:

  Spez. Gewicht .................. 0,737

  Siedebeginn ..................... 320 C

  Endsiedepunkt ................. 200°

  Volumprozent (berechnet auf

  Frischöl) .................... 7170%.

  Kondensat:

  Spez. Gewicht .................. 0,914

  Siedebeginn ...............:.... 19o0 C

  Endsiedepunkt ...... - ......... - 3-500

  Anilinpunkt .................... 130

  Volumprozent (berechnet auf

  Frischöl) ._. . . . . ... .. . . .. . . . . . . 12 0/0.

  Die Anfangs- und Endsiedepunkte beziehen sich auf gute Fraktionierung. Ist die Fraktionierung weniger scharf, so entspricht dem Siedebeginn diejenige Temperatur, . bei der etwa 3,5 bis 70/0, dem Endsiedepunkt diejenige Temperatur, bei der etwa 9o bis 970/0 überdestillieren.
• Wie aus der Tabelle hervorgeht, ist der Endsiedepunkt des Kondensats 35o° C und der Anilinpunkt 130 C, wogegen das Frischöl einen Endsiedepunkt von 300° C und einen Anilinpunkt von 730 C hat. Ein Gemisch dieser beiden öle würde Anteile von weitgehend verschiedenenEigenschaften enthalten :und bei der Rückführung in den Reaktionsraum -eine beträchtliche Menge Wasserstoff erfordern, wenn die Bildung von Teer vermieden werden soll. Wird dagegen die Fraktionierung so geleitet, daß ein schweres, zwischen 30o und _35o° C siedendes Kondensat und ein Destillat, das die übrigen Fraktionen enthält, hergestellt, das schwere Kondensat abgetrennt und das übrige Materialverdampft und nochmals fraktioniert wird, wobei ein mittleres Kondensat vom Siedebereich Zoo bis -3000 C und ein leichtes, bis 20o0 C siedendes. Destillat erhalten und das mittlere Kondensat aus der zweiten Fraktionierung mit Frischöl vermischt wird, so erhält man ein für die abermalige Behandlung geeignetes Gemisch, das keine Anteile von einem höheren Siedepunkt als das Frischöl enthält und ohne Schwierigkeiten .der Reaktionszone wieder zugeführt werden kann.
• Anstatt die Abtrennung .der hochmolekularen, aromatischen und harzartigen Bestandteile durch eine Destillation zu bewirken, kann man sich zu diesem Zweck auch der fraktionierten Kondensation bedienen. Diese erfolgt zweckmäßig unter Druck, vorteilhaft unter dem gleichen, der bei der Reaktion herrscht. Man arbeitet beispielsweise derart, daß die den Ofen verlassenden Dämpfe mehrere Kühlsysteme .durchlaufen und die einzelnen Fraktionen, wie Benzin, Mittelöl und hochsiedende Anteile, in besonderen Gefäßen für sich abgeschieden werden.
• Je nach der Beschaffenheit der während der Reaktion gebildeten hochmolekularen Stoffe ist es in manchen Fällen auch möglich, diese durch Zugabe von wasserstoffreichen Kohlenwasserstoffeh, wie Leuchtölen oder anderen flockend wirkenden Substanzen, auszuflocken und abzutrennen. Die abgetrennten Anteile werden ;dann zweckmäßig im Gemisch mit anderen hochsiedenden Produkten, wieTeeren, Asphalten u. dgl., durch katalytische Druckhydrierung in der $üssigen Phase auf Mittelöl verarbeitet.
• Tim die ungesättigten, insbesondere .die mehrfach ungesättigten Kohlenwasserstoffe, die ebenfalls zu erheblichen Störungen der katalytischen Wirksamkeit Anlaß geben können, zu entfernen, behandelt man die Produkte zweckmäßig mit Absorptionsmitteln, wie Bleicherde o. dgl. Diese Mittel nehmen gleichzeitig auch ,die hochmolekularen harzartigen Anteile auf.
• Als besonders vorteilhaft hat sich folgende Ausführungsweise gezeigt: Das den Kontaktofen verlassende Produkt wird noch unter Druck: durch fraktionierte Kondensation vollständig von dem gebildeten Benzin getrennt. Der unverbrauchte Wasserstoff geht in den Kreislauf zurück. Das Kondensat wird noch heiß seitlich in einen Fraktionierturm geleitet, der mit einem Dephlegmator versehen ist. In den Boden der Kolonne wird heißer Wasserstoff eingeleitet, so .daß alle bis etwa 325° C siedenden Anteile verdampft werden. Durch ausreichende Dephlegmation wird erreicht, daß die hochmolekularenAnteile imFraktionierturm verbleiben, aus dem sie kontinuierlich abgezag,en werden können. Das Wasserstoff-Dampf-Gemisch strömt dann durch einen mit . körniger Bleicherde oder Silicagel beschickten Turm, der durch zusätzliche Heizung auf einer solchen Temperatur gehalten wird, dali der dampfförmige Zustand aufrechterhalten bleibt. Die leicht kondensierbaren ungesättigten Anteile werden von den Absorptionsmitteln in dem Turm zurückgehalten. Ein gleichartiger Turm ist auswechselbar mit dem ersten angeordnet, um das Absorptionsmittel von Zeit zu Zeit erneuern zu können. "Das so gereinigte Produkt wird dann mit frischem Ausgangsstoff und Wasserstoff gemischt; in einem Vorheizer auf Reaktionstemperatur gebracht und gelangt dann in den Kontaktofen.
• Eine weitere Möglichkeit der Unschädlichmachung .der genannten Beimengungen besteht darin, das entspannte Produkt mit geringen Mengen kondensierender. Mittel; wie Schwefelsäure oder Metallchloriden, insbesondere Zinkchlorid, Eisenchlorid o. dgl., zu behandeln, wodurch die ungesättigten Verbindungen kondensiert bzw. polymerisiert werden. Ein Teil der hierbei entstandenen Stoffe läßt sich als Schlamm mit den Xondensationsmitteln abziehen, während der Rest gemeinsam mit den vorher im zurückzuführenden Mittelöl enthaltenen hochmolekularen Anteilen durch fraktionierte Destillation oder durch Absorptionsmittel abgetrennt werden karm. Man kann auch die ungesättigten hochmolekularen Anteile durch eine Zwischenbehandlung mit Wasserstoff unschädlich machen.
• Als Ausgangsstoffe kommen für das vorliegende Verfahren in .der Hauptsache Mittelöle und Gasöle in Frage, die durch -Destillation, Krackung oder Druckhydrierung von Kohle, Teeren, Mineralölen o. dgl. erhalten wurden. Als Katalysatoren eignen sich die Metalle der 2., 4. und 6. Gruppe des periodischen Systems, wie Zink, Magnesium, Chrom, Molybdän und Wolfram oder deren Verbindungen. Diese Metalle oder Metallverbindungen können für sich oder im Gemisch miteinander oder mit anderen Stoffen, wie Silicium, Bor, Aluminium, Phosphor, Vanadin, Mangan oder Rhenium oder Verbindungen dieser, verwendet werden. Als besonders vorteilhaft haben sich schwefelenthaltende Katalysatoren erwiesen. Diese können durch Zersetzung eines Sulfosalzes oder durch Behandlung von Metallen oder Metallverbindungen mit flüchtigen Schwefelverbindungen, gegebenenfalls in Gegenwart von anderen Gasen, wie Wasserstoff, unter Druck hergestellt werden. Man kann die Katalysatoren auf Trägern, wie aktiver Kohle, aktiver Kieselsäure, Floridaerde, Bauxit u. dgl., anordnen.
• Mit Hilfedes vorliegenden Verfahrens ist es möglich, in sehr vorteilhafter Weise ein Mittelöl unter kontinuierlicher Zurückführung der oberhalb 2oo° C siedenden Anteile in einen klopffesten Motorbrennstoff umzuwandeln.
• Beispiel i In der Fig. I bedeutet i -eine Heizschlange, die in einem zweckmäßig durch Gas geheizten Ofen z angeordnet ist. Das zu behandelnde Öl, beispielsweise Gasöl, wird, zweckmäßig mit Wasserstoff gemischt, durch die Leitung 3 der Schlange i zugeleitet, in der es auf -eine Temperatur oberhalb 42_5° C, zweckmäßig auf Temperaturen zwischen 455 und 5 i o' C @erhitzt wird. Aus der Heizschlange i -wird-das heiße Gemisch durch die Leitung .4 der Reaktionskammer 5 zugeführt, die Drucken bis zu 4oo Atm. und Temperaturen bis 8oo° C und mehr und dem Angriff .der Reaktionsstoffe standhält. Die Reaktionskammer kann rnit geeignetem Isoliermaterial 6 umkleidet sein. Zweckmäßig enthält der .Reaktionsraum katalytisches Material 7, -das auf Tellern, durchlochten Platten oder anderen (nicht gezeichneten) Unterlagen angeordnet sein kann. Das Reaktionsgefäß steht unter einem Druck von mehr als 2o Atm., vorzugsweise ioo oder Zoo Atm. oder mehr. Es wird auf Temperaturen oberhalb 400° .C, zweckmäßig zwischen 400 und 6oo° C gehalten. Diese Temperatur wird durch die bei der Hydrierung .des Öles entstehende und die von den Reaktionsstoffen herangeführte Wärme aufrechterhalten, jedoch können auch zwecks Zufuhr weiterer Wärmemengen elektrische, innerhalb des Reaktionsgefäßes angebrachte oder andere Heizvorrichtungen vorgesehen sein. Die heißen Dämpfe verlassen das Reaktionsgefäß durch die Leitung 8, fließen durch den Kühler 9, wo sie einen Teil ihrer Wärme an kaltes Frischöl abgeben und dabei ihrerseits teilweise kondensiert werden. Vom Kühler 9 gelangen die Reaktionsprodukte nach dem Abscheidegefäß io, aus dem die flüssigen Produkte durch die mit einem Druckreduzierventil zi, versehene Leitung ii abgezogen werden. Bei iia erfolgt eine Entspannung, zweckmäßig auf etwa Atmosphärendruck. Die entspannten Produkte gelangen in die Glokkenfraktionierkolonne i2 mit den Glockenböden 13. Die Fraktionierkolonne ist mit der Heizschlange 14 und der Kühlschlange 15, durch die kaltes Frischöl als Kühlmittel hindurchfließen kann, versehen. Die Flüssigkeit im Abscheidegefäß io enthält noch genügend Wärme, um vollständige Verdampfung bei der Entspannung im Ventil i i" hervorzurufen. Jedoch kann man, beispielsweise wenn man ,das Produkt vorübergehend lagern will, die Flüssigkeit aus dem Behälter io vollständig abkühlen, bevor man den Druck entspannt. In diesem Fall bringt man am Gefäß io eine (nicht gezeichnete) Kühlschlange an. Das kalte Produkt wird mit Hilfe einer (ebenfalls nicht gezeichneten) mit der Leitung i i in Verbindung stehenden Heizschlange aufgeheizt und nach der Kolonne 12 gepumpt. Man kann eine (12) oder aber auch noch weitere Fraktionierkolonnen (z. B. 12') verwenden. Die aus der Fraktionierkolonne i2 entweichenden Dämpfe werden durch die Leitung 16 abgeleitet und der Kolonne 12' zugeführt, die ähnlich wie die Kolonne 12 mit Platten 13', einer Heizschlange 14' und einer Kühlschlange 15' ausgestattet ist. Werden noch weitere Kolonnen angewendet, so sind sie entsprechend eingerichtet. Die schwerste Fraktion der im Gefäß io abgeschiedenen Flüssigkeit sammelt sich im untersten Teil der Kolonne 12 an, von wo sie durch die Leistung 17 abgezogen werden, kann. Die übrigen Fraktionen gelangen durch die Leitung 16 nach dem Turm 12', worin weitere Fraktionierung stattfindet. Das Kondensat aus dieser Kolonne fließt ,durch die Leitung i7' in das Gefäß 18, in dem zeitweise Lagerung stattfindet und von dem aus diese Fraktion mit Hilfe der Pumpe 2o durch die Leitungen i9, 21, 29, 3 die Heizschlange i und Leitung 4 wiederum dem Reaktionsgefäß zugeleitet wird. In entsprechender Weise werden die Kondensate aus .den gegebenenfalls noch angewandten Kolonnen .der Reaktion wiederum zugeführt. Sollen die Kondensate aus einzelnen Kolonnen nicht im Kreislauf geführt werden, so können sie z. B. durch die Leitung 2a aus den Behältern (z. B. 18) entnommen werden. Die aus der letzten Fraktionierkqlonne (in der Zeichnung i2@ abziehenden Dämpfe gelangen durch die Leitung 23 in den Kühler 24 und von diesem aus nach dem Abscheidegefäß 25, aus dem das flüssige Produkt durch die Leitung 26 abgezogen und einem Lagergefäß zugeIeitet oder einer Reinigung mit Säure und Alkali zugeführt werden kann. Frischöl wird aus einem (nicht gezeichneten) Vorratstank von der Pumpe 28 angesaugt, durch die Leitung 27, dann zweckmäßig durch .die Kühlschlangen 15' und 15 und durch die Leitung 28' nach der Leitung 2i gepreßt. Hier vermischt es sich mit dem Kondensat aus dem Behälter 18 und bildet dabei das Ölgemisch, das weiterhin der Druckhydrierung unterworfen wird. Dieses Gemisch fließt ,durch die Leitung 29, durch den Kühler 9, in dem es unter Wärmeaustausch mit den Reaktionsprodukten aufgeheizt wird, durch die Leitung 3, die Heizschlange i und die Leitung 4 in das Reaktionsgefäß 5. Frischer Wasserstoff wird durch den Kompressor 3o von einem (nicht gezeichneten) Gasbehälter angesaugt, auf einen oberhalb 3o Atm. liegenden Druck, zweckmäßig ioo oder Zoo oder mehr Atm., komprimiert und durch die Leitung 31 gepreßt. Bei dem Zusammentreffen dieser Leitung mit der Ölleitung 29 findet Mischung des Öles mit dem Wasserstoff statt, bevor die zu behandelnden Stoffein dem als Wärmeaustauscher dienenden Kühler 9 und der Heizschlange z aufgeheizt werden. Man kann auch gegebenenfalls kalten Wasserstoff durch die Leitung 32 der Reaktionskammer 5 .direkt zuführen. Die aus dem Abscheidegefäß io entweichenden Gase enthalten eine beträchtliche Menge Wasserstoff, den man vorteilhafterweise der Reaktion wieder zuführt. buch andere Gasbestandteile werden mit Vorteil nutzbar gemacht. Deshalb leitet man die Gase durch die Leitung 33 nach dem Kühler 34, in dem wertvolle Kohlenwasserstoffe kondensiert werden. Im Gefäß 35 werden .die flüssigen Anteile abgetrennt und können abgezogen werden; sie können mit dem im Gefäß 25 angesammelten Pestiliat vermischt werden. Die unkondensierten Gase gelangen aus dem Gefäß 35 durch die Leitung 36 nach dem Gaswäscher 37, in dem sie von Schwefelwasserstoff, Ammöniak, leichteren Kohlenwasserstoffgin, vor allem Methan, und anderen Verunreinigungen durch Waschen mit Öl, Wasser, Alkali o. dgl. befreit werden. Das gereinigte Gas fließt ,durch die Leitung 38 zum Kompressor 39, der es wieder auf den irrt Reaktionsgefäß herrschenden Druck komprimiert und durch die Leitungen 40 und 31 dem Reaktionsraum wiederum zuführt. Gegebenenfalls kann man Gas aus dem Behälter io durch die Leitung 41 entnehmen, ohne es der Reaktion wieder zuzuführen. Bei spie12 In die in Fig. II dargestellte Vorrichtung wird ein Mittelöl aus deutschem Rohöl mit dem spez. Gewicht 0,842 und mit folgender Siedekurve

  Siedebeginn 1931 C

  bis 2251 . . . . . . . . . . . . 18010

  _ 2500 . . . . . . . . . . . . 49%

  _. 2751 . . . . . . . . . . . . 83%

  Siedeschluß 3040 ............ 98,5%

  bei i eingeführt, während Wasserstoff durch2 zutritt. Das aus i Teil Mitteläldampf und 3 TeUen Wasserstoff bestehende Gemisch wird unter einem Druck von Zoo Atm. zunächst in dem Wärmegenerator 3, sodann in einer Vorheizschlange q. auf eine Temperatur von 5300 C erhitzt und mit dieser Temperatur durch den Ofen 5 geleitet, in dem ein aus molekularen Mengen Molybdänsäure, Zinkoxyd und Magnesiumoxyd hergestellter Katalysator fest angeordnet ist. Der Durchsatz wird hierbei so hoch gewählt, daß 30 bis 35'/o Benzin im Reaktionsprodukt enthalten sind. Dieses wird über den Wärmeregenerator 3 einer mit dem Dephlegmator 7 versehenen Kolonne 6 zugeführt, in der es unter Druck in Benzin und Mittelöl zerlegt wird. Das Benzin wird in der Schlange 8 kondensiert und in dem Abscheidegefäß 9 vom Wasserstoff getrennt, .der in den Kreislauf zurückgeht. Das so erhaltene, durch Ventil io abgezogene Benzin ist unmittelbar oder nach einer schwachen Raffination als Motortreibstoff verwendbar und zeichnet sich durch so hohe Kompressionsfestigkeit aus, daß es sich gut als Zusatzmittel zu stark klopfenden Benzinen eignet. Das erhaltene Mittelöl hat ein spez. Gewicht von o,8go. Sein Endsiedepunkt liegt bei 3121/97°/o. Es enthält etwa 3 bis q.1/, Anteile, die über der Siedekurve des Ausgangsmittelöles liegen und harzartige Beschaffenheit haben, und außerdem etwa 81/o ungesättigte Anteile. Diese Verunreinigungen, die bei der weiteren Behandlung ,den Katalysator schädigen würden, werden nun in folgender Weise entfernt. Das in der Kolonne 6 vom Benzin getrennte und bei i i abgezogene Mittelöl wird in der Schlange 12 auf etwa 250' aufgeheizt und geht, immer, unter dem Arbeitsdruck, seitlich in eine zweite, mit dem Dephlegmator 15 versehene Kolonne 13, in der die Verunreinigungen abgeschieden werden. In ,denBoden derKolonne wird ein Teil des für die Reaktion benötigten, in der Schlange 14 vorgeheizten Wasserstoffes eingeleitet. Die Kolonne ist mit einer guten Dephlegmation 15 versehen. Die als Rückstand verbleibenden harzartigen Bestandteile werden bei 16 kontinuierlich aus der Kolonne abgezogen. Das Wasserstoff-Dampf-Gemisch strömt nunmehr in einen Turm 17, der mit gekörnter Bleicherde gefüllt ist. Dieser Turm ist mit einer elektrischen Mantelheizung versehen; er wird auf 350 bis 400' C gehalten. In diesem Turm werden die polymerisierbaren ungesättigten Kohlenwasserstoffe kondensiert und, soweit sie nicht .durch die Bleicherde absorbiert werden, durch 18 flüssig abgezogen. Ist die Bleicherde erschöpft, so wird auf einen zweiten parallel angeordneten Turm ig umgeschaltet, und die Bleicherde im ersten Turm wieder erneuert. Das den Turm verlassende Mittelöl ist nunmehr frei von katalysatorschädigenden harzartigen und polymerisierbaren Anteilen. Es geht jetzt zusammen mit frischem Ausgangsstoff und Wasserstoff über den Regenerator 3 und die Heizschlange q. in .den Ofen 5 zurück.

Claims (3)

1. PATENTANSPRÜCHE: i. Verfahren zur Herstellung niedrigsiedender, insbesondere wasserstoffarmer Kohlenwasserstoffe durch Behandlung höhersiedender Kohlenwasserstofföle bei erhöhter Temperatur, insbesondere von 50o° C und darüber, mit Wasserstoff unter Druck, zweckmäßig in Gegenwart von Katalysatoren, unter Zurückführung der oberhalb der Siedegrenze des Benzins liegenden Anteile in das Reaktionsgefäß, dadurch gekennzeichnet, .daß die zurückzuführenden Anteile vor ihrem Eintritt in die Reaktionszone von hochsiedenden, hochmolekularen und bzw. oder ungesättigten, zur Kondensation oder Polymerisation neigenden flüssigen Anteilen ganz oder teilweise befreit werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst die hochmolekularen Anteile durch fraktionierte Destillation und darauf aus dem Destillat die ungesättigten Verbindungen mit Absorptionsmitteln entfernt werden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die ungesättigten Verbindun&en durch Wasserstoffbehandlung unschädlich gemacht oder durch Kondensationsmittel, wie Schwefelsäure oder Metallchloride, kondensiert bzw. polymerisiert und gegebenenfalls gemeinsam mit .den hochmolekularen Anteilen durch fraktionierte Destillation oder mit Absorptionsmitteln entfernt werden.