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Die
vorliegende Erfindung betrifft Werkzeughalter, die verwendet werden,
um ein Schneidwerkzeug, wie beispielsweise eine Maschinenreibahle oder
einen Bohrer, an einer Hauptspindel einer Werkzeugmaschine zu befestigen
und befasst sich insbesondere mit Werkzeughaltern, die Rundlauffehler
der Spitze des Schneidwerkzeugs korrigieren können.
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Bei
der von einer Werkzeugmaschine ausgeführten Bearbeitung muss ein
Schneidwerkzeug mit hoher Genauigkeit an einer Hauptspindel der
Werkzeugmaschine angebracht werden, um eine genaue Bearbeitung zu
ermöglichen.
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Wenn
ein Schneidwerkzeug mittels eines Werkzeughalters eingespannt wird,
wird im Allgemeinen der Rundlauffehler des Schneidwerkzeugs, der an
einer Stelle gemessen wird, die sich um einen vorgegebenen Abstand
von dem eingespannten Abschnitt des Schneidwerkzeugs in Richtung
zu seiner Spitze befindet, als Index verwendet, der die Rundlaufgenauigkeit
repräsentiert.
Auch ein Präzisionswerkzeughalter
hat eine Rundlaufgenauigkeit von 3 bis 5 μm. Mit anderen Worten, auch
wenn bei einem Werkzeughalter einer Maschinenreibahle, eines Bohrers
oder dergleichen ein Präzisionsspannfutter
verwendet wird, ergeben sich Schwierigkeiten dabei, den Rundlauffehler
der Spitze des Werkzeugs bis auf null zu reduzieren. Daher ist ein
Werkzeughalter vorgeschlagen und praktisch angewandt worden, der
in der Lage ist, Rundlauffehler der Spitze eines Werkzeugs zu korrigieren.
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Herkömmliche
Werkzeughalter, die mit einem Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern
der Spitze ausgerüstet
sind, werden nachstehend unter Bezugnahme auf die 1 und 2 der anhängenden
schematischen Zeichnungen beschrieben, in denen:
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1 eine
seitliche Teilschnittdarstellung eines herkömmlichen, mit einem Mechanismus
zur Korrektur von Rundlauffehlern der Spitze ausgerüsteten Werkzeughalters
ist und
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2 eine
seitliche Teilschnittdarstellung eines weiteren herkömmlichen,
mit einem Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern der Spitze ausgerüsteten Werkzeughalters
ist.
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Wie
in 1 dargestellt, umfasst ein Werkzeughalter 1 einen
Kegelschaftabschnitt 2 zur Anbringung an einer Hauptspindel
einer nicht dargestellten Werkzeugmaschine, einen Flansch 3,
der an einem Ende der Seite größeren Durchmessers
des Schaftabschnitts 2 gebildet ist und zum Greifen des Werkzeughalters 1 verwendet
wird und einen Spanndorn 4, der derart einstückig mit
dem Flansch 3 ausgebildet ist, dass der Spanndorn 4 sich
von einem dem Schaftabschnitt 2 gegenüberliegenden Ende des Flanschs 3 erstreckt
und seine Achse entsprechend der Achse des Flanschs 3 ausgerichtet
ist. Ein Schneidwerkzeug 6, wie etwa ein Bohrer, ist an
einem Spitzenabschnitt des Spanndorns 4 mittels eines Spannzangenfutters 5 befestigt.
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An
einer Grenze zwischen dem Spanndorn 4 und dem Flansch 3 ist
ein Schulterabschnitt 4a mit einem Durchmesser, der größer ist,
als der des Spanndorns 4, ausgebildet. Ein Drehring 7,
der einen Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern der Spitze
darstellt, ist drehbar auf den Schulterabschnitt 4a aufgesetzt.
An einer dem Schulterabschnitt 4a zugewandten axialen Position
durchdringt ein Verankerungsbolzen 8 radial den Drehring 7 und
ist in Schraubeingriff mit dem Drehring 7. Folglich kann
der Drehring 7 durch den Verankerungsbolzen 8 an
dem Schulterabschnitt 4a befestigt werden. Darüber hinaus
durchdringen vier den Rundlauffehler der Spitze korrigierende Schrauben 9 an
einer axialen Position, die einem Wurzelabschnitt des Spanndorns 4 zugewandt
ist, radial den Drehring 7 und sind in Schraubeingriff
mit dem Drehring 7.
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Bei
Verwendung eines derartigen Werkzeughalters 1 wird der
Rundlauffehler der Spitze des Schneidwerkzeugs 6 wie folgt
korrigiert. Eine Bedienungsperson befestigt den Schaftabschnitt 2 des Werkzeughalters 1,
der das Schneidwerkzeug 6 trägt, an einer Hauptspindel einer
Werkzeugmaschine. Anschließend
bringt die Bedienungsperson einen Prüfindikator 10 in Kontakt
mit einer Um fangsfläche eines
Spitzenabschnitts des Schneidwerkzeugs 6. Die Bedienungsperson
misst die Differenz zwischen den maximalen und den minimalen Ablesungen
des Prüfindikators 10 während der
Drehbewegung der Hauptspindel als Rundlauffehler der Spitze des Schneidwerkzeugs 6.
Ferner ermittelt die Bedienungsperson aus dem Messwert eine Winkelstellung,
bei der der Rundlauffehler der Spitze des Schneidwerkzeugs 6 am
größten wird.
Anschließend,
nachdem die Drehbewegung der Hauptspindel gestoppt ist, dreht die
Bedienungsperson den Drehring 7 derart, dass eine der Korrekturschrauben 9 einem
Abschnitt der Umfangsfläche
des Wurzelabschnitts des Spanndorns 4 zugewandt ist, wobei
der Flächenabschnitt
der Winkelstellung entspricht, bei welcher der Rundlauffehler der
Spitze des Schneidwerkzeugs 6 am größten wird. Dann fixiert die
Bedienungsperson den Drehring 7 mit dem Verankerungsbolzen 8.
Anschließend
zieht die Bedienungsperson, während
sie den Prüfindikator 10 beobachtet,
die Korrekturschraube 9 an, die dem Umfangsflächenabschnitt
des Wurzelabschnitts des Spanndorns 4 zugewandt ist, welcher
der Winkelstellung entspricht, bei welcher der Rundlauffehler der
Spitze am größten wird,
um den Spanndorn 4 in Einschraubrichtung der Korrekturschraube 9 elastisch
zu verformen und dadurch die Exzentrizität der Spitze des Schneidwerkzeugs 6 derart
zu korrigieren, dass der Rundlauffehler der Spitze des Schneidwerkzeugs 6 möglichst nahe
an null herankommt. Auf diese Weise kann der Rundlauffehler der
Spitze des Schneidwerkzeugs 6 korrigiert werden.
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Der
in 2 dargestellte Werkzeughalter 12 umfasst
einen Kegelschaft 13 zur Anbringung an einer Hauptspindel
einer nicht dargestellten Werkzeugmaschine, einen Flansch 14,
der an einem Ende der Seite größeren Durchmessers
des Schafts 13 gebildet ist und zum Greifen des Werkzeughalters 12 verwendet
wird und einen Spanndorn 15, der derart einstückig mit
dem Flansch 14 ausgebildet ist, dass der Spanndorn 15 sich
von einem dem Schaftabschnitt 13 gegenüberliegenden Ende des Flanschs 14 erstreckt
und seine Achse entsprechend der Achse des Flanschs 14 ausgerichtet
ist. Ein Schneidwerkzeug 17, wie etwa ein Bohrer, ist an
einem Spitzenabschnitt des Spanndorns 15 mittels eines
Spannzangenfutters 16 befestigt.
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In 2 kennzeichnet
das Bezugszeichen 18 einen Rundlauffehler-Korrektor zur Korrektur
des Rundlauffehlers der Spitze des Schneidwerkzeugs 17,
das durch das Spannzangenfutter 16 an dem Werkzeughalter 12 gehalten
wird. Der Rundlauffehler-Korrektor 18 umfasst einen Ringkörper 181 und eine
Druckschraube 182. Der Ringkörper 181 ist entfernbar
an einem Spitzenabschnitt des Spanndorns 15 und dem Umfang
einer Sicherungsmutter 161 des Spannzangenfutters 16 befestigt.
Die Druckschraube 182 durchdringt radial den Ringkörper 181 und
ist mit dem Ringkörper 181 in
Schraubeingriff.
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Bei
Verwendung eines derartigen Werkzeughalters 12 wird der
Rundlauffehler der Spitze des Schneidwerkzeugs 17 wie folgt
korrigiert. Eine Bedienungsperson befestigt den Schaftabschnitt 13 des Werkzeughalters 12,
der das Schneidwerkzeug 17 trägt, an einer Hauptspindel einer
Werkzeugmaschine. Anschließend
bringt die Bedienungsperson einen Prüfindikator 19 in Kontakt
mit einer Umfangsfläche eines
Spitzenabschnitts des Schneidwerkzeugs 17. Die Bedienungsperson
misst die Differenz zwischen den maximalen und den minimalen Ablesungen
des Prüfindikators 19 während der
Drehbewegung der Hauptspindel als Rundlauffehler der Spitze des Schneidwerkzeugs 17.
Ferner ermittelt die Bedienungsperson aus Messwerten eine Winkelstellung, bei
der der Rundlauffehler der Spitze des Schneidwerkzeugs 17 am
größten wird.
Anschließend,
nachdem die Drehbewegung der Hauptspindel gestoppt ist, dreht die
Bedienungsperson den Ringkörper 181 derart,
dass die Druckschraube 182 einem Umfangsbereich der Sicherungsmutter 161 zugewandt
ist, wobei der Abschnitt der Winkelstellung entspricht, bei welcher
der Rundlauffehler der Spitze des Schneidwerkzeugs 17 am
größten wird.
Anschließend
zieht die Bedienungsperson, während
sie den Prüfindikator 19 beobachtet,
die Druckschraube 182 an, um auf diesen Umfangsbereich
in der durch einen Pfeil angezeigten Richtung Druck auszuüben und
dadurch die Exzentrizität
der Spitze des Schneidwerkzeugs 17 derart zu korrigieren,
dass der Rundlauffehler der Spitze des Schneidwerkzeugs 17 möglichst
nahe an null herankommt. Auf diese Weise kann der Rundlauffehler
der Spitze des Schneidwerkzeugs 17 korrigiert werden. Nach
Abschluss der Rundlaufkor rektur entfernt die Bedienungsperson den
Rundlauffehler-Korrektor 18 von dem Werkzeughalter 12.
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Wenn
die Exzentrizität
der Spitze eines Werkzeugs korrigiert werden soll„ muss
bei dem in 1 dargestellten Werkzeughalter 1 eine
Bedienungsperson jedoch den Spanndorn 4 in einer radialen
Richtung elastisch verformen, indem auf den Wurzelabschnitt des
Spanndorns 4 mittels der entsprechenden Korrekturschraube 9 des
Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern der Spitze radial Druck
ausgeübt
wird. Daher erfordert das Korrigieren des Rundlauffehlers der Spitze
eine große
Kraft. Folglich kann ein derartiger herkömmlicher Mechanismus zur Korrektur
von Rundlauffehlern nur bei Werkzeughaltern für Werkzeuge mit kleinem Durchmesser
eingesetzt werden.
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Darüber hinaus
kann bei dem in 2 dargestellten Werkzeughalter 12,
da der Rundlauffehler-Korrektor 18 von dem Werkzeughalter 12 entfernt wird,
nach der Korrektur die Spitze eines Werkzeugs in die ursprüngliche
exzentrische oder abweichende Position zurückkehren, d.h. die korrigierte
Position der Spitze des Werkzeugs kann nicht stabil aufrechterhalten
werden.
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Das
U.S. Patent 5 314,198 offenbart
einen Werkzeughalter, der einen Werkzeughalterkörper umfasst mit einem Schaftabschnitt
zur Befestigung an einer Hauptspindel einer Werkzeugmaschine und einen
Werkzeugaufnahmeabschnitt zum Aufnehmen eines Werkzeugs, wobei der
Schaftabschnitt, der Werkzeugaufnahmeabschnitt und das Werkzeug sich
entlang einer gemeinsamen Achse des Werkzeughalterkörpers erstrecken
und ein Mittel zur Korrektur von Rundlauffehlern des Werkzeugs,
das an dem Werkzeughalterkörper
montiert ist, wobei das Korrekturmittel zwischen sich gegenüberliegenden Flächen montiert
ist, die jeweils an dem Werkzeughalterkörper oder an einem an dem Werkzeughalterkörper befestigten
Teil ausgeformt sind, um dadurch eine Kraft zwischen den Flächen auszuüben, welche ein
Biegemoment auf den Werkzeugaufnahmeabschnitt aufbringt.
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Bevorzugte
Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung zielen darauf ab, einen Werkzeughalter
bereitzustellen, der mit einer Funktion zur Rundlaufkorrektur der
Spitze ausgerüstet
ist, die es einer Bedienungsperson ermöglicht, problemlos Rundlauffehler
der Spitze eines Schneidwerkzeugs mit geringer Kraft zu korrigieren,
die eine hohe, durch Korrektur erzielte Rundlaufgenauigkeit aufrechterhalten
kann und die bei Werkzeughaltern eingesetzt werden kann, die für Schneidwerkzeuge
mit großem Durchmesser
verwendet werden.
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Gemäß einem
ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Werkzeughalter
bereitgestellt, umfassend:
einen Werkzeughalterkörper mit
einem Schaftabschnitt zur Befestigung an einer Hauptspindel einer Werkzeugmaschine
und einen Werkzeugaufnahmeabschnitt zum Aufnehmen eines Werkzeugs,
wobei der Schaftabschnitt, der Werkzeugaufnahmeabschnitt und das
Werkzeug sich entlang einer gemeinsamen Achse des Werkzeughalterkörpers erstrecken und
ein
Mittel zur Korrektur von Rundlauffehlern des Werkzeugs, das an dem
Werkzeughalterkörper
befestigt ist,
wobei das Korrekturmittel zwischen sich gegenüberliegenden
Flächen
montiert ist, die jeweils an dem Werkzeughalterkörper oder an einem an dem Werkzeughalterkörper befestigten
Teil ausgeformt sind, um dadurch eine Kraft zwischen den Flächen auszuüben, welche
ein Biegemoment auf den Werkzeugaufnahmeabschnitt aufbringt,
wobei
das Korrekturmittel ein asymmetrisches Einstellmittel umfasst, das
um eine sich radial zu dem Werkzeughalterkörper erstreckende Achse drehbar angeordnet
ist, um dadurch die Kraft und das Biegemoment zu erhöhen oder
zu verringern.
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In
einer Ausführungsform
kann ein Werkzeughalter gemäß dem ersten
Aspekt der Erfindung ferner umfassen:
einen an einem Ende des
Schaftabschnitts gebildeten Flanschabschnitt mit einer Mittelachse,
die entsprechend einer Mittelachse des Schaftabschnitts aus gerichtet
ist, einen Tragabschnitt, der sich von dem Flanschabschnitt in eine
dem Schaftabschnitt gegenüberliegende
Richtung erstreckt und dessen Mittelachse entsprechend der Mittelachse
des Flanschabschnitts ausgerichtet ist, und eine sich von einem äußersten
Ende des Tragabschnitts erstreckende Futterhülse, deren Mittelachse entsprechend
der Mittelachse des Tragabschnitts ausgerichtet ist, wobei die Futterhülse elastisch
verformbar und dazu angepasst ist, einen Schaftabschnitt eines Werkzeugs aufzunehmen,
eine
Spannhülse,
die drehbar auf die Futterhülse
aufgesetzt ist, wobei die Spannhülse
relativ zu der Futterhülse
gedreht wird, um einen Durchmesser der Futterhülse zu verringern und dadurch
den Schaftabschnitt des in die Futterhülse eingesetzten Werkzeugs
zu halten,
einen ringförmigen
Stufenabschnitt, der konzentrisch an einem Außenumfang des Tragabschnitts
gebildet ist,
einen Ringkörper,
der drehbar auf den ringförmigen Stufenabschnitt
aufgesetzt ist,
eine Exzenteranordnung, die im Inneren des
Ringkörpers
angeordnet ist, wobei die Exzenteranordnung sich radial durch den
Ringkörper
erstreckt und um eine radial ausgerichtete Achse drehbar ist, und
einen
Stift, der im Inneren des Ringkörpers
entlang einer Richtung parallel zu der Mittelachse des Flanschabschnitts
verschiebbar angeordnet ist, wobei ein Ende des Stifts mit der Exzenteranordnung
in Kontakt ist und das andere Ende des Stifts mit einer hinteren
Endfläche
der Spannhülse
oder einer Endfläche
des ringförmigen
Stufenabschnitts in Kontakt ist,
wobei die Exzenteranordnung
zum Einstellen einer Druckkraft, die der Stift auf die hintere Endfläche der Spannhülse oder
die Endfläche
des ringförmigen Stufenabschnitts
ausübt,
drehbar ist, um dadurch einen Basis-Endabschnitt der Futterhülse nahe
dem Flanschabschnitt in radialer Richtung derart elastisch zu verformen,
dass der Rundlauffehier der Spitze des Werkzeugs gegen null geht.
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Vorzugsweise
ist eine ringförmige
Nut in einer vorderen Endfläche
des Tragabschnitts, von der sich die Futterhülse axial erstreckt, gebildet,
wobei die ringförmige
Nut die radiale elastische Verformung der Futterhülse und
die radiale Biegeverformung der Futterhülse um den als Biegestelle
dienenden Basisabschnitt fördert.
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Vorzugsweise
enthält
der Ringkörper
einen Ausgleichskörper
zum Verhindern unausgewuchteter Drehung des Ringkörpers, die
sich ansonsten durch das Bereitstellen der Exzenteranordnung ergeben würde.
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Vorzugsweise
umfasst der Ringkörper
eine Klemmschraube zum Fixieren des Ringkörpers an dem ringförmigen Stufenabschnitt.
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In
einer weiteren Ausführungsform
kann ein Werkzeughalter gemäß dem ersten
Aspekt der Erfindung ferner umfassen:
einen an einem Ende des
Schaftabschnitts gebildeten Flanschabschnitt mit einer Mittelachse,
die entsprechend einer Mittelachse des Schaftabschnitts ausgerichtet
ist, und einen Spanndorn, der sich von dem Flanschabschnitt in eine
dem Schaftabschnitt gegenüberliegende
Richtung erstreckt und dessen Mittelachse entsprechend der Mittelachse
des Flanschabschnitts ausgerichtet ist,
ein Futter zum Halten
eines Werkzeugs an einem äußersten
Ende des Spanndorns,
einen Ringkörper, der drehbar auf einen
Basisabschnitt des Spanndorns nahe dem Flanschabschnitt aufgesetzt
ist,
einen Anschlagkörper,
der auf dem Spanndorn vorgesehen ist, um den Ringkörper an
dem Basisabschnitt des Spanndorns zu halten,
eine Exzenteranordnung,
die im Inneren des Ringkörpers
angeordnet ist, wobei die Exzenteranordnung sich radial durch den
Ringkörper
erstreckt und um eine radial ausgerichtete Achse drehbar ist, und
einen
Stift, der im Inneren des Ringkörpers
entlang einer Richtung parallel zu der Mittelachse des Spanndorns
verschiebbar angeordnet ist, wobei ein Ende des Stifts mit der Exzenteranordnung
in Kontakt ist und das andere Ende des Stifts mit einer Endfläche des
Flanschabschnitts oder des Anschlagkörpers in Kontakt ist, wobei
die
Exzenteranordnung zum Einstellen einer Druckkraft, die der Stift
auf die Endfläche
des Flanschabschnitts oder des Anschlagkörpers ausübt, drehbar ist, um dadurch
einen Basis-Endabschnitt des Spanndorns nahe dem Flanschabschnitt
in radialer Richtung derart elastisch zu verformen, dass der Rundlauffehler
der Spitze des Werkzeugs gegen null geht.
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Vorzugsweise
umfasst der Ringkörper
eine Klemmschraube zum Fixieren des Ringkörpers an dem Spanndorn.
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Vorzugsweise
ist der Anschlagkörper
durch Schraubeingriff zwischen dem Anschlagkörper und dem Spanndorn oder
durch Verwendung einer Klemmschraube entfernbar an dem Spanndorn
angebracht.
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In
einer weiteren Ausführungsform
kann ein Werkzeughalter gemäß dem ersten
Aspekt der Erfindung ferner umfassen:
einen an einem Ende des
Schaftabschnitts gebildeten Flanschabschnitt mit einer Mittelachse,
die entsprechend einer Mittelachse des Schaftabschnitts ausgerichtet
ist, einen Tragabschnitt, der sich von dem Flanschabschnitt in eine
dem Schaftabschnitt gegenüberliegende
Richtung erstreckt und dessen Mittelachse entsprechend der Mittelachse
des Flanschabschnitts ausgerichtet ist, und eine sich von einem äußersten
Ende des Tragabschnitts erstreckende Futterhülse, deren Mittelachse entsprechend
der Mittelachse des Tragabschnitts ausgerichtet ist, wobei die Futterhülse elastisch
verformbar und dazu angepasst ist, einen Schaftabschnitt eines Werkzeugs aufzunehmen,
eine
Spannhülse,
die drehbar auf die Futterhülse
aufgesetzt ist, wobei die Spannhülse
relativ zu der Futterhülse
gedreht wird, um einen Durchmesser der Futterhülse zu verringern und dadurch
den Schaftabschnitt des in die Futterhülse eingesetzten Werkzeugs
zu halten,
einen ringförmigen
Stufenabschnitt, der konzentrisch an einem Außenumfang des Tragabschnitts
gebildet ist,
einen Ringkörper,
der drehbar auf den ringförmigen Stufenabschnitt
aufgesetzt ist,
einen Betätigungskörper, der
im Inneren des Ringkörpers
angeordnet ist, wobei der Betätigungskörper sich
radial durch den Ringkörper
erstreckt und um eine radial ausgerichtete Achse drehbar ist, und
ein
Kugelelement, das im Inneren des Ringkörpers so angeordnet ist, dass
es sich zwischen dem Betätigungskörper und
einer hinteren Endfläche
der Spannhülse
oder einer Endfläche
des ringförmigen Stufenabschnitts
befindet, wobei das Kugelelement entlang einer Richtung parallel
zu der Mittelachse des Flanschabschnitts verschiebbar ist,
wobei
der Betätigungskörper zum
Einstellen einer Druckkraft, die das Kugelelement auf die hintere
Endfläche
der Spannhülse
oder die Endfläche
des ringförmigen
Stufenabschnitts ausübt,
drehbar ist, um dadurch einen Basis-Endabschnitt der Futterhülse nahe
dem Flanschabschnitt in einer radialen Richtung derart elastisch
zu verformen, dass der Rundlauffehler der Spitze des Werkzeugs gegen
null geht.
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Vorzugsweise
nimmt der Betätigungskörper eine
zylindrische Form ein. Eine bogenförmige Exzenternut ist so an
einer Außenumfangsfläche des Betätigungskörpers gebildet,
dass sie bezüglich
der Achse des Betätigungskörpers exzentrisch
ist, das Kugelelement ist in der Exzenternut aufgenommen und die
Druckkraft, die das Kugelelement auf die hintere Endfläche der
Spannhülse
oder die Endfläche des
ringförmigen
Stufenabschnitts ausübt,
wird mittels der Exzenternut eingestellt.
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Vorzugsweise
ist dabei eine ringförmige
Nut in einer vorderen Endfläche
des Tragabschnitts, von der sich die Futterhülse axial erstreckt, gebildet,
wobei die ringförmige
Nut die radiale elastische Verformung der Futterhülse und
die radiale Biegeverformung der Futterhülse um den als Biegestelle
dienenden Basisabschnitt fördert.
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Vorzugsweise
enthält
der Ringkörper
einen Ausgleichskörper
zum Verhindern unausgewuchteter Drehung des Ringkörpers, die
sich ansonsten durch das Bereitstellen des Kugelelements ergeben
würde.
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Vorzugsweise
umfasst der Ringkörper
eine Klemmschraube zum Fixieren des Ringkörpers an dem ringförmigen Stufenabschnitt.
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In
einer weiteren Ausführungsform
kann ein Werkzeughalter gemäß dem ersten
Aspekt der Erfindung ferner umfassen:
einen an einem Ende des
Schaftabschnitts gebildeten Flanschabschnitt mit einer Mittelachse,
die entsprechend einer Mittelachse des Schaftabschnitts ausgerichtet
ist, und einen Spanndorn, der sich von dem Flanschabschnitt in eine
dem Schaftabschnitt gegenüberliegende
Richtung erstreckt und dessen Mittelachse entsprechend der Mittelachse
des Flanschabschnitts ausgerichtet ist,
ein Futter zum Halten
eines Werkzeugs an einem äußersten
Ende des Spanndorns,
einen Ringkörper, der drehbar auf einen
Basisabschnitt des Spanndorns nahe dem Flanschabschnitt aufgesetzt
ist,
einen Anschlagkörper,
der auf dem Spanndorn vorgesehen ist, um den Ringkörper an
dem Basisabschnitt des Spanndorns zu halten,
einen Betätigungskörper, der
im Inneren des Ringkörpers
angeordnet ist, wobei der Betätigungskörper sich
radial durch den Ringkörper
erstreckt und um eine radial ausgerichtete Achse drehbar ist, und
ein
Kugelelement, das im Inneren des Ringkörpers so angeordnet ist, dass
es sich zwischen dem Betätigungskörper und
einer Endfläche
des Flanschabschnitts oder des Anschlagkörpers befindet, wobei das Kugelelement
entlang einer Richtung parallel zu der Mittelachse des Spanndorns
verschiebbar ist, wobei
der Betätigungskörper zum Einstellen einer Druckkraft
drehbar ist, die das Kugelelement auf die Endfläche des Flanschabschnitts oder
des Anschlagkörpers
ausübt,
um dadurch einen Basis-Endabschnitt des Spanndorns nahe dem Flanschabschnitt
in einer radialen Richtung derart elastisch zu verformen, dass der
Rundlauffehler der Spitze des Werkzeugs gegen null geht.
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Vorzugsweise
nimmt der Betätigungskörper eine
zylindrische Form ein. Eine bogenförmige Exzenternut ist so auf
einer Außenumfangsfläche des Betätigungskörpers gebildet,
dass sie bezüglich
der Achse des Betätigungskörpers exzentrisch
ist, das Kugelelement ist in der Exzenternut aufgenommen und die
Druckkraft, die das Kugelelement auf die Endfläche des Flanschabschnitts oder
des Anschlagkörpers
ausübt,
wird mittels der Exzenternut eingestellt.
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Vorzugsweise
umfasst der Ringkörper
eine Klemmschraube zum Fixieren des Ringkörpers auf dem Spanndorn.
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Vorzugsweise
ist der Anschlagkörper
durch Schraubeingriff zwischen dem Anschlagkörper und dem Spanndorn oder
durch Verwendung einer Klemmschraube entfernbar an dem Spanndorn
angebracht.
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Wird
ein Kugelelement vorgesehen, so ist das Kugelelement vorzugsweise
mit einem ebenen Oberflächenabschnitt
gebildet, über
den es die Druckkraft ausübt.
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Wird
ein Ringkörper
vorgesehen, so weist der Ringkörper
vorzugsweise eine Gewindebohrung zum Aufnehmen einer Klemmschraube
auf, und ein Gewindegang der Gewindebohrung ist in einem an den
Außenumfang
des Ringkörpers
angrenzenden Bereich gequetscht.
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Zum
besseren Verständnis
der Erfindung und um zu zeigen, wie Ausführungen derselben umgesetzt
werden können,
wird nun beispielhaft Bezug genommen auf die anhängenden schematischen Zeichnungen,
in denen:
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3 eine
Längsschnittansicht
eines Beispiels eines mit einem Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern
der Spitze gemäß einer
ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ausgerüsteten Werkzeughalters ist,
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4 eine
vergrößerte Querschnittsansicht entlang
der Linie 4-4 in 3 des Werkzeughalters der ersten
Ausführungsform
ist,
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5 eine
vergrößerte perspektivische
Ansicht einer bei dem Werkzeughalter der ersten Ausführungsform
verwendeten Exzenteranordnung und eines Rundlaufkorrektur-Stifts
ist,
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6 eine
Längsschnittansicht
eines Beispiels eines mit einem Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern
der Spitze gemäß einer
zweiten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ausgerüsteten Werkzeughalters ist,
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7 eine
vergrößerte Querschnittsansicht entlang
der Linie 7-7 in 6 des Werkzeughalters der zweiten
Ausführungsform
ist,
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8 eine
Längsschnittansicht
eines Beispiels eines mit einem Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern
der Spitze gemäß einer
dritten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ausgerüsteten Werkzeughalters ist,
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9 eine
vergrößerte Querschnittsansicht entlang
der Linie 9-9 in 8 des Werkzeughalters der dritten
Ausführungsform
ist,
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10A eine vergrößerte Ansicht
eines Exzenters und einer Stahlkugel zur Rundlaufkorrektur, die
bei dem Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern der Spitze
der dritten Ausführungsform eingesetzt
werden, ist,
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10B eine vergrößerte Querschnittsansicht
entlang der Linie 10B-10B
in 10A ist und
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die 11 bis 15 vergrößerte Querschnittsansichten
von Teilen von Werkzeughaltern sind und jeweils ein entsprechendes
Beispiel einer Abwandlung von Mechanismen zur Korrektur von Rundlauffehlern
der Spitze gemäß der vorliegenden Erfindung
zeigen.
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In
den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder entsprechende
Teile.
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Ein
Werkzeughalter 30 zum Halten eines Schneidwerkzeugs 29,
wie zum Beispiel eines Bohrers oder einer Maschinenreibahle, hat,
wie in 3 dargestellt, einen Werkzeughalterkörper 31.
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Der
Werkzeughalterkörper 31 umfasst
einen Kegelschaftabschnitt 32 zur Anbringung an einer Hauptspindel
einer nicht dargestellten Werkzeugmaschine, einen Flanschabschnitt 33,
der an einem Ende der Seite größeren Durchmessers
des Schaftabschnitts 32 gebildet ist, einen zylindrischen
Tragabschnitt 48, der derart einstückig mit dem Flanschabschnitt 33 ausgebildet
ist, dass der Tragabschnitt 48 sich von einem dem Schaftabschnitt 32 gegenüberliegenden
Ende des Flanschabschnitts 33 erstreckt und seine Mittelachse
entsprechend der Mittelachse des Flanschabschnitts 33 ausgerichtet ist,
und eine zylindrische Futterhülse 34,
die sich von dem äußersten
Ende des Tragabschnitts 48 erstreckt und deren Mittelachse
entsprechend der Mittelachse des Tragabschnitts 48 ausgerichtet
ist. Die Futterhülse 34 hat
eine sich verjüngend
ausgebildete Außenumfangsfläche 34a,
sodass der Außendurchmesser der
Futterhülse 34 von
dem Flanschabschnitt 33 zum distalen Ende der Futterhülse 34 hin
allmählich
abnimmt.
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In 3 kennzeichnet
das Bezugszeichen 35 einen Rollenkäfig, der auf die Außenumfangsfläche der
Futterhülse 34 mit
einem lichten Abstand dazwischen aufgesetzt ist. Der Rollenkäfig 35 ist
aus einem zylindrischen rohrförmigen
Körper
gebildet, dessen Durchmesser zum distalen Ende hin allmählich abnimmt,
d.h. der im gleichen Kegelwinkel wie derjenige der kegeligen Außenumfangsfläche 34a der
Futterhülse 34 konisch
zuläuft.
Ein auf den Außenumfang
eines distalen Endbereichs der Futterhülse 34 aufgesetzter
Sicherungsring 36 hält
den Rollenkäfig 35 und
verhindert, dass er sich von der Futterhülse 34 löst.
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In
dem Rollenkäfig 35 ist
eine große
Anzahl von Nadelrollen 37 aufgenommen. Die Nadelrollen 37 sind
in Umfangsrichtung in festen Abständen der art angeordnet, dass
die Nadelrollen 37 umfangsmäßig in einem vorbestimmten
Winkel bezogen auf die Mittelachse des Rollenkäfigs 35 geneigt sind.
Die Nadelrollen 37 haben einen gegenüber der Wandstärke des
Rollenkäfigs 35 größeren Durchmesser,
wodurch von dem Rollenkäfig 35 nach
radial innen ragende Teile der Nadelrollen 37 mit der sich
verjüngend
ausgebildeten Außenumfangsfläche 34a der
Futterhülse 34 in
Kontakt stehen und von dem Rollenkäfig 35 radial auswärts ragende
Teile der Nadelrollen 37 mit der Innenwandfläche einer
Spannhülse 38,
die nachfolgend beschrieben wird, in Kontakt stehen.
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Die
Spannhülse 38 ist
dazu angepasst, den Durchmesser der Futterhülse 34 zu reduzieren,
um dadurch ein Werkzeug fest zu halten. Die Spannhülse 38 ist über die
Nadelrollen 37, die von dem Rollenkäfig 35 gehalten werden,
drehbar auf den Außenumfang
der Futterhülse 34 aufgesetzt.
Die Spannhülse 38 hat
eine sich verjüngend
ausgebildete zylindrische Innenumfangsfläche, sodass der Innendurchmesser
der Spannhülse 38 von
dem Flanschabschnitt 33 zum distalen Ende der Spannhülse 38 hin allmählich abnimmt.
Ferner ist ein auch als Dichtungsring dienender Sicherungsring 39 an
einer einem Basis-Endabschnitt der Spannhülse 38 entsprechenden
axialen Position nahe dem Flanschabschnitt 33 an der inneren
Umfangsfläche
der Spannhülse 38 befestigt.
Der Sicherungsring 39 kommt mit der Außenumfangsfläche der
Futterhülse 34 in
Kontakt, um dadurch eine Dichtfunktion bereitzustellen und kommt
mit einer Endfläche
des Rollenkäfigs 35 in
Kontakt, um zu verhindern, dass die Spannhülse 38 sich von der
Futterhülse 34 löst.
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In
den 3 und 4 kennzeichnet das Bezugszeichen 40 einen
Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern für die Korrektur des Rundlauffehlers
der Spitze des Schneidwerkzeugs 29. Der Mechanismus zur
Korrektur von Rundlauffehlern 40 umfasst einen ringförmigen Stufenabschnitt 41,
einen Ringkörper 42,
eine Exzenteranordnung 43 und einen Stift 44.
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Der
ringförmige
Stufenabschnitt 41 ist so an dem Außenumfang des zylindrischen
Tragabschnitts 48 ausgebildet, dass er an einem Ende des
Tragab schnitts 48 angeordnet ist, wobei dieses Ende einer hinteren
Endfläche 38a der
Spannhülse 38 derart
zugewandt ist, dass der Stufenabschnitt 41 koaxial zu dem
Tragabschnitt 48 ist und einen Durchmesser aufweist, der
kleiner ist, als der Durchmesser der hinteren Endfläche 38a der
Spannhülse 38.
Ferner ist in einer Endfläche 48a des
zylindrischen Tragabschnitts 48, von der sich die Futterhülse 34 axial
erstreckt, eine Ringnut 48b gebildet. Die Ringnut 48b erhöht die wirksame
Länge der
Futterhülse 34,
um die radiale elastische Verformung der Futterhülse 34 und die radiale
Biegeverformung der Futterhülse 34 um
den Basis-Endabschnitt 341 der
Futterhülse 34, der
in den zylindrischen Tragabschnitt 48 übergeht und als Biegestelle
dient, zu fördern.
-
Der
Ringkörper 42 ist
in Umfangsrichtung drehbar auf den Außenumfang des ringförmigen Stufenabschnitts 41 aufgesetzt.
Der Ringkörper 42 hat eine
Stärke,
die der Differenz zwischen dem Außendurchmesser des Flanschabschnitts 33 und
dem Außendurchmesser
des ringförmigen
Stufenabschnitts 41 entspricht und weist einen rechteckigen
Querschnitt auf. Wie in den 3 und 4 dargestellt, sind
in dem Ringkörper 42 eine
Exzenteraufnahmeöffnung 421 und
eine mit der Exzenteraufnahmeöffnung 421 in
Verbindung stehende Stiftöffnung 422 ausgebildet.
Die Exzenteraufnahmeöffnung 421 erstreckt
sich radial durch den Ringkörper 42.
Die Stiftöffnung 422 erstreckt
sich entlang einer zur Mittelachse des Flanschabschnitts 33 parallelen
Richtung von der Exzenteraufnahmeöffnung 421 durch den Ringkörper 42 zur
hinteren Endfläche 38a der
Spannhülse 38.
Die Exzenteranordnung 43 ist um eine radiale Richtung des
Ringkörpers 42 drehbar
in die Exzenteraufnahmeöffnung 421 eingesetzt.
Der Stift 44 ist verschiebbar in die Stiftöffnung 422 eingesetzt.
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Wie
in den 3 und 5 dargestellt, umfasst die Exzenteranordnung 43 ein
Paar mittels der Wandfläche
der Exzenteraufnahmeöffnung 421 drehbar
abgestützte
Anlageflansche 431, einen Exzenterabschnitt 432,
der sich zwischen den Anlageflanschen 431 erstreckt und
bezogen auf die Mittelachse der Anlageflansche 431 exzentrisch
ist und eine in einem Anlageflansch 431 gebildete, am Außenumfang des
Ringkörpers 42 freiliegende
Werkzeugaufnahmeöffnung 433.
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Ein
Ende des Stifts 44, der verschiebbar in die Stiftöffnung 422 eingesetzt
ist, ist mit dem Exzenterabschnitt 432 der Exzenteranordnung 43 in
Kontakt und das andere Ende des Stifts 44 ist mit der hinteren
Endfläche 38a der
Spannhülse 38 in
Kontakt.
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Wie
in 4 dargestellt, ist ein Ausgleichskörper 45 in
den Ringkörper 42 an
einer der Exzenteranordnung 43 diametral gegenüberliegenden
Position eingebettet, um eine unausgewuchtete Drehung des Ringkörpers 42 zu
verhindern, die sich ansonsten durch das Bereitstellen der Exzenteranordnung 43 ergeben
würde.
-
Ferner
ist, wie in 4 dargestellt, in dem Ringkörper 42 eine
Vielzahl von Klemmschrauben 46 vorhanden, um den Ringkörper 42 an
dem ringförmigen
Stufenabschnitt 41 in einer gewünschten Umfangsposition oder
Winkelstellung zu fixieren. Die Klemmschrauben 46 erstrecken
sich radial durch den Ringkörper 42 und
stehen mit diesem in Schraubeingriff. Weiterhin ist an der Außenumfangsfläche des ringförmigen Stufenabschnitts 41 eine
Ringnut 423 ausgebildet, und die äußersten Enden der Klemmschrauben 46 dringen
in die Nut 423 ein und kommen mit ihr in Eingriff.
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Als
Nächstes
wird ein Korrekturvorgang des Rundlauffehlers der Spitze des von
dem Werkzeughalter 30 gehaltenen Schneidwerkzeugs 29 mittels des
Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern 40 mit der
oben beschriebenen Ausgestaltung beschrieben.
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Zuerst
führt eine
Bedienungsperson einen Schaftabschnitt 29a des Schneidwerkzeugs 29 in
die Futterhülse 34 ein
und anschließend
reduziert die Bedienungsperson mittels der Spannhülse 38 die Futterhülse 34 im
Durchmesser, um dadurch den Schaftabschnitt 29a des Schneidwerkzeugs 29 einzuspannen.
Als Nächstes
befestigt die Bedienungsperson den Werkzeughalter 30, der
das Schneidwerkzeug 29 trägt, an einer Hauptspindel einer
nicht dargestellten Werk zeugmaschine. Anschließend bringt die Bedienungsperson,
wie in 3 dargestellt, einen Prüfindikator 28 in Kontakt
mit einer Umfangsfläche
eines Spitzenabschnitts eines Schneidteils 29b des Schneidwerkzeugs 29.
Die Bedienungsperson misst die Differenz zwischen den maximalen
und den minimalen Ablesungen des Prüfindikators 28 während der
Drehbewegung der Hauptspindel als Rundlauffehler der Spitze des
Schneidwerkzeugs 29. Ferner ermittelt die Bedienungsperson
aus dem Messwert eine Winkelstellung, bei der der Rundlauffehler
der Spitze des Schneidwerkzeugs 29 am größten wird.
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Anschließend, nachdem
die Drehbewegung der Hauptspindel gestoppt ist, korrigiert die Bedienungsperson
den Rundlauffehler in Abhängigkeit
der bestimmten Winkelstellung. Hier wird angenommen, dass die Spitze
des Schneidteils 29a in der in 4 durch
eine gedachte Linie kenntlich gemachten Winkelstellung P1 am stärksten in
Richtung des Pfeils A1 abweicht, wodurch die Spitze des Schneidteils 29a in einer
versetzten Position angeordnet ist, die durch eine gedachte Linie
in 3 kenntlich gemacht ist. In diesem Fall wird der
Ringkörper 42 zuerst
in eine Umfangsposition gedreht, bei der die Exzenteranordnung 43 mit
der Winkelstellung P1 zur Deckung kommt. Anschließend klemmt
die Bedienungsperson den Ringkörper 42 mit
dem ringförmigen
Stufenabschnitt 41 mittels der Klemmschrauben 46 fest.
In diesem Zustand bringt die Bedienungsperson ein nicht dargestelltes
Werkzeug, wie etwa einen Steckschlüssel, mit der Werkzeugaufnahmeöffnung 433 des
Anlageflanschs 431 der Exzenteranordnung 43 in
Eingriff und dreht die Exzenteranordnung 43. Wenn die Exzenteranordnung 43 gedreht
wird, bewegt sich der Stift 44 um ein Maß, das dem
Betrag der Rotation der Exzenteranordnung 43 entspricht,
in Richtung auf die hintere Endfläche 38a der Spannhülse 38 und
drückt
dann stark gegen die hintere Endfläche 38a. Dadurch wird
die Futterhülse 34 in
einer durch den Pfeil A2 in 3 angezeigten
radialen Richtung um den Basis-Endabschnitt 341 der Futterhülse 34,
der in den zylindrischen Tragabschnitt 48 übergeht
und als Biegestelle dient, elastisch verformt. Insbesondere dreht
die Bedienungsperson, während
sie den Prüfindikator 28 beobachtet,
die Exzenteranordnung 43 in der Richtung zur Zunahme ihrer
Exzentrizität,
um die Position der Spitze des Schneidwerkzeugs 29 derart
zu korrigieren, dass die Spitze des Schneidwerkzeugs 29,
die in einer durch die gedachte Linie in 3 angezeigten
abweichenden Position angeordnet war, sich in eine durch eine durchgezogene
Linie angezeigte Position bewegt. Auf diese Weise kann der Rundlauffehler
d (μm) der Spitze
des Schneidwerkzeugs 29 auf null reduziert werden.
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Bei
der oben beschriebenen ersten Ausführungsform wird der Basis-Endabschnitt 341 der
Futterhülse 34,
der in den zylindrischen Tragabschnitt 48 übergeht,
zur Reduktion des Rundlauffehlers der Spitze des Schneidwerkzeugs 29 auf
null in radialer Richtung elastisch verformt durch einen Drehvorgang
der Exzenteranordnung 43, die in dem auf den zylindrischen
Tragabschnitt 48 des Werkzeughalterkörpers 31 aufgesetzten
Ringkörper 42 vorgesehen ist,
um dadurch die Druckkraft einzustellen, welche der Stift 44 auf
die hintere Endfläche 38a der
Spannhülse 38 ausübt. Daher
kann der Rundlauffehler der Spitze des Schneidwerkzeugs 29 mit
geringer Kraft korrigiert werden und eine hohe Rundlaufgenauigkeit kann
stabil aufrechterhalten werden. Darüber hinaus kann der Mechanismus
zur Korrektur von Rundlauffehlern leicht bei Werkzeughaltern für Schneidwerkzeuge
großen
Durchmessers eingesetzt werden.
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Als
Nächstes
wird unter Bezugnahme auf die 6 und 7 eine
zweite Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung beschrieben.
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Wie
in 6 dargestellt, hat ein Werkzeughalter 50 zum
Halten eines Schneidwerkzeugs 29, wie zum Beispiel eines
Bohrers oder einer Maschinenreibahle, einen Werkzeughalterkörper 51.
Der Werkzeughalterkörper 51 umfasst
einen Kegelschaftabschnitt 52 zur Anbringung an einer Hauptspindel
einer nicht dargestellten Werkzeugmaschine, einen Flanschabschnitt 53,
der an einem Ende des Schaftabschnitts 52 ausgebildet ist
und dessen Mittelachse entsprechend der Mittelachse des Schaftabschnitts 52 ausgerichtet
ist, einen Spanndorn 54, der derart einstückig mit
dem Flanschabschnitt 53 ausgebildet ist, dass der Spanndorn 54 sich
von einem dem Schaftabschnitt 52 gegenüberliegenden Ende des Flanschabschnitts 53 erstreckt
und seine Mittelachse entsprechend der Mit telachse des Flanschabschnitts 53 ausgerichtet
ist, und ein Spannfutter 55 zum Halten des Schneidwerkzeugs 29 an
dem äußersten
Ende des Spanndorns 54.
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Ein
Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern 60 für die Korrektur
des Rundlauffehlers der Spitze des Schneidwerkzeugs 29 ist
entfernbar an einem Wurzelabschnitt des Spanndorns 54 angebracht.
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Wie
in den 6 und 7 dargestellt, umfasst der Mechanismus
zur Korrektur von Rundlauffehlern 60 einen Ringkörper 61,
einen Anschlagkörper 62,
eine Exzenteranordnung 63 und einen Stift 64.
Der Ringkörper 61 ist
drehbar auf einen Basisabschnitt 54a des Spanndorns 54 nahe
dem Flanschabschnitt 53 aufgesetzt. Der Anschlagkörper 62 ist
in lösbarem
Schraubeingriff mit einem Außengewindeabschnitt 54b,
der an dem Spanndorn 54 gebildet ist, um den Ringkörper 61 auf
dem Wurzelabschnitt 54a zu halten.
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Wie
in den 6 und 7 dargestellt, sind in dem Ringkörper 61 eine
Exzenteraufnahmeöffnung 611 und
ein mit der Exzenteraufnahmeöffnung 611 in
Verbindung stehende Stiftöffnung 612 ausgebildet.
Die Exzenteraufnahmeöffnung 611 erstreckt sich
radial durch den Ringkörper 61.
Die Stiftöffnung 612 erstreckt
sich entlang einer zur Mittelachse des Flanschabschnitts 53 parallelen
Richtung von der Exzenteraufnahmeöffnung 611 durch den
Ringkörper 61 zur
vorderen Endfläche 53a des
Flanschabschnitts 53. Die Exzenteranordnung 63 ist
um eine radiale Richtung des Ringkörpers 61 drehbar in
die Exzenteraufnahmeöffnung 611 eingesetzt.
Der Stift 64 ist verschiebbar in die Stiftöffnung 612 eingesetzt.
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Wie
in den 6 und 7 dargestellt, umfasst die Exzenteranordnung 63 ein
Paar mittels der Wandfläche
der Exzenteraufnahmeöffnung 611 drehbar
abgestützte
Anlageflansche 631, einen Exzenterabschnitt 632,
der sich zwischen den Anlageflanschen 631 erstreckt und
bezogen auf die Mittelachse der Anlageflansche 631 exzentrisch
ist, und eine in einem Anlageflansch 631 gebildete, am
Außenumfang
des Ringkörpers 61 freiliegende
Werkzeugaufnahmeöffnung 633.
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Ein
Ende des Stifts 64, der verschiebbar in die Stiftöffnung 612 eingesetzt
ist, ist mit dem Exzenterabschnitt 632 der Exzenteranordnung 63 in
Kontakt und das andere Ende des Stifts 64 ist mit der vorderen
Endfläche 53a des
Flanschabschnitts 53 in Kontakt.
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Wie
in 7 dargestellt, ist in dem Ringkörper 61 eine
Vielzahl von Klemmschrauben 65 vorhanden, um den Ringkörper 61 an
dem Spanndorn 54 in einer gewünschten Umfangsposition oder
Winkelstellung zu fixieren. Die Klemmschrauben 65 erstrecken
sich radial durch den Ringkörper 61 und
stehen mit diesem in Schraubeingriff.
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Als
Nächstes
wird der Korrekturvorgang des Rundlauffehlers der Spitze des von
dem Werkzeughalter 50 gehaltenen Schneidwerkzeugs 29 mittels des
Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern 60 mit der
oben beschriebenen Ausgestaltung beschrieben.
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Zuerst
befestigt eine Bedienungsperson das Schneidwerkzeug 29 mittels
des Spannfutters 55 an dem äußersten Ende des Spanndorns 54 des
Werkzeughalterkörpers 51 und
befestigt dann den Werkzeughalter 50, der das Schneidwerkzeug 29 trägt, an einer
Hauptspindel einer nicht dargestellten Werkzeugmaschine. Anschließend bringt
die Bedienungsperson, wie in 6 dargestellt,
einen Prüfindikator 28 in
Kontakt mit einer Umfangsfläche
eines Spitzenabschnitts eines Schneidteils 29b des Schneidwerkzeugs 29.
Die Bedienungsperson misst die Differenz zwischen den maximalen
und den minimalen Ablesungen des Prüfindikators 28 während der
Drehbewegung der Hauptspindel als Rundlauffehler der Spitze des
Schneidwerkzeugs 29. Ferner ermittelt die Bedienungsperson
aus dem Messwert eine Winkelstellung, bei der der Rundlauffehler
der Spitze des Schneidwerkzeugs 29 am größten wird.
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Anschließend, nachdem
die Drehbewegung der Hauptspindel gestoppt ist, korrigiert die Bedienungsperson
den Rundlauffehler in Abhängigkeit
von der bestimmten Winkelstellung. Hier wird angenommen, dass die
Spitze des Schneidteils 29a in der in 7 durch
eine gedachte Linie kenntlich gemachten Winkelstellung P1 am stärksten in
Richtung des Pfeils A1 abweicht, wodurch die Spitze des Schneidteils 29a in
einer versetzten Position angeordnet ist, die durch eine gedachte
Linie in 6 kenntlich gemacht ist. In
diesem Fall wird der Ringkörper 61 zuerst
in eine Umfangsposition gedreht, bei der die Exzenteranordnung 63 mit
der Winkelstellung P1 zur Deckung kommt. Anschließend klemmt
die Bedienungsperson den Ringkörper 61 an
dem Spanndorn 54 mittels der Klemmschrauben 65 fest.
In diesem Zustand bringt die Bedienungsperson ein nicht dargestelltes
Werkzeug, wie etwa einen Steckschlüssel, mit der Werkzeugaufnahmeöffnung 633 des
Anlageflanschs 631 der Exzenteranordnung 63 in
Eingriff und dreht die Exzenteranordnung 63. Wenn die Exzenteranordnung 63 gedreht
wird, bewegt sich der Stift 64 um ein Maß, das dem
Betrag der Rotation der Exzenteranordnung 63 entspricht
in Richtung der vorderen Endfläche 53a des
Flanschabschnitts 53 und drückt stark gegen die vordere
Endfläche 53a. Dadurch
wird der Spanndorn 54 in einer durch den Pfeil A2 in 6 angezeigten
radialen Richtung um den Basis-Endabschnitt 54a des Spanndorns 54,
der in den Flanschabschnitt 53 übergeht und als Biegestelle
dient, elastisch verformt. Insbesondere dreht die Bedienungsperson,
während
sie den Prüfindikator 28 beobachtet,
die Exzenteranordnung 63 in der Richtung zur Zunahme ihrer
Exzentrizität,
um die Position der Spitze des Schneidwerkzeugs 29 derart
zu korrigieren, dass die Spitze des Schneidwerkzeugs 29,
die in einer durch die gedachte Linie in 6 angezeigten
abweichenden Position angeordnet war, sich in eine durch eine durchgezogene
Linie angezeigte Position bewegt. Auf diese Weise kann der Rundlauffehler
d (μm) der
Spitze des Schneidwerkzeugs 29 auf null reduziert werden.
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Bei
der oben beschriebenen zweiten Ausführungsform wird der Basis-Endabschnitt 54a des Spanndorns 54,
der in den Flanschabschnitt 53 übergeht, zur Reduktion des
Rundlauffehlers der Spitze des Schneidwerkzeugs 29 auf
null in einer radialen Richtung elastisch verformt durch einen Drehvorgang
der in dem Ringkörper 61 vorhandenen
Exzenteranordnung 63, um dadurch die Druck kraft einzustellen,
welche der Stift 64 auf die vordere Endfläche 53a des
Flanschabschnitts 53 ausübt. Daher kann der Rundlauffehler
der Spitze des Schneidwerkzeugs 29 mit geringer Kraft korrigiert
werden und eine hohe Rundlaufgenauigkeit kann stabil aufrechterhalten werden.
Darüber
hinaus kann der Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern leicht
bei Werkzeughaltern für
Schneidwerkzeuge großen
Durchmessers eingesetzt werden.
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Ferner
wird bei der zweiten Ausführungsform der
Ringkörper 61,
der die Exzenteranordnung 63 und den Stift 64 beinhaltet
und der den Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern 60 darstellt,
mittels des Anschlagkörpers 62,
der entfernbar an dem Spanndorn 54 angebracht ist, gehalten.
Daher kann der Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern 60 leicht
an bereits vorhandenen Werkzeughaltern angebracht werden. Ferner
muss ein Benutzer nur den Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern 60 erwerben,
was kostengünstig
ist.
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Als
Nächstes
wird unter Bezugnahme auf die 8, 9 und 10 eine dritte Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung beschrieben.
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In
den 8 und 9 sind Strukturelemente, die
mit den in den 3 und 4 dargestellten identisch
sind, mit den gleichen Bezugszeichen versehen und eine wiederholte
Beschreibung entfällt. Hauptsächlich werden
Abschnitte beschrieben, die unterschiedlich zu denen der 3 und 4 sind.
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Der
in den 8 und 9 dargestellte Werkzeughalter
unterscheidet sich von dem in den 3 und 4 dargestellten
Werkzeughalter dadurch, dass der in den 8 und 9 dargestellte Werkzeughalter
einen anderen Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern 80 zur
Korrektur des Rundlauffehlers der Spitze des Schneidwerkzeugs 29 aufweist.
Der Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern 80 umfasst
einen ringförmigen
Stufenabschnitt 81, einen Ringkörper 82, einen Betätigungskörper 83 und
eine Stahlkugel 84.
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Der
ringförmige
Stufenabschnitt 81 ist so an dem Außenumfang des zylindrischen
Tragabschnitts 48 ausgebildet, dass er an einem Ende des
Tragabschnitts 48 angeordnet ist, wobei dieses Ende einer hinteren
Endfläche 38a der
Spannhülse 38 derart
zugewandt ist, dass der Stufenabschnitt 81 koaxial zu dem
Tragabschnitt 48 ist und einen Durchmesser aufweist, der
kleiner ist, als der Durchmesser der hinteren Endfläche 38a der
Spannhülse 38.
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Der
Ringkörper 82 ist
in Umfangsrichtung drehbar auf den Außenumfang des ringförmigen Stufenabschnitts 81 aufgesetzt.
Der Ringkörper 82 hat eine
Stärke,
die der Differenz zwischen dem Außendurchmesser des Flanschabschnitts 33 und
dem Außendurchmesser
des ringförmigen
Stufenabschnitts 81 entspricht und weist einen rechteckigen
Querschnitt auf. Wie in den 8 und 9 dargestellt, sind
in dem Ringkörper 82 eine
zylindrische Aufnahmeöffnung 821 und
eine mit der Aufnahmeöffnung 821 in
Verbindung stehende Führungsöffnung 822 ausgebildet.
Die Aufnahmeöffnung 821 erstreckt
sich radial durch den Ringkörper 82.
Die Führungsöffnung 822 erstreckt
sich entlang einer zur Mittelachse des Flanschabschnitts 33 parallelen
Richtung von der Aufnahmeöffnung 821 durch
den Ringkörper 82 zur hinteren
Endfläche 38a der
Spannhülse 38.
Der Betätigungskörper 83 ist
um eine radiale Richtung des Ringkörpers 82 drehbar in
die Aufnahmeöffnung 821 eingesetzt.
Die Stahlkugel 84 ist verschiebbar in die Führungsöffnung 822 eingesetzt.
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Wie
in den 8, 10A und 10B dargestellt,
hat der Betätigungskörper 83 eine
zylindrische, säulenartige
Form und weist einen Durchmesser auf, der dem der Aufnahmeöffnung 821 entspricht. Über den
gesamten Umfang des Betätigungskörpers 83 ist
eine bogenförmige
Exzenternut 831 derart ausgebildet, dass die Exzenternut 831 bezüglich der
Achse des Betätigungskörpers 83 exzentrisch
ist. Die Stahlkugel 84 greift in die Exzenternut 831 ein.
Die Exzenternut 831 hat eine bogenförmige Bodenfläche mit
einem Krümmungsradius,
der dem Durchmesser der Stahlkugel 84 entspricht. In einer Endfläche des
Betätigungskörpers 83 ist
eine Werkzeugaufnahmeöffnung 832 gebildet,
wobei die Endfläche
an dem Außenumfang
des Ringkörpers 82 freiliegt.
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Wie
in 9 dargestellt, ist ein Ausgleichskörper 85 in
den Ringkörper 82 an
einer dem Betätigungskörper 83 diametral
gegenüberliegenden
Position eingebettet, um eine unausgewuchtete Drehung des Ringkörpers 82 zu
verhindern, die sich ansonsten durch das Bereitstellen des Betätigungskörpers 83 ergeben
würde.
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Ferner
ist, wie in 9 dargestellt, in dem Ringkörper 82 eine
Vielzahl von Klemmschrauben 86 vorhanden, um den Ringkörper 82 an
dem Stufenabschnitt 81 in einer gewünschten Umfangsposition oder
Winkelstellung zu fixieren. Die Klemmschrauben 86 erstrecken
sich radial durch den Ringkörper 82 und
stehen mit diesem in Schraubeingriff. Weiterhin ist an der Außenumfangsfläche des
ringförmigen Stufenabschnitts 81 eine
Ringnut 411 ausgebildet, und die äußersten Enden der Klemmschrauben 86 dringen
in die Nut 411 ein und kommen mit ihr in Eingriff.
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Weiterhin
ist ein Gewindegang 824A jeder Gewindebohrung 824 zur
Aufnahme der Klemmschraube 86 in einem an den Außenumfang
des Ringkörpers 82 angrenzenden
Bereich gequetscht, um zu verhindern, dass die Klemmschrauben 86 sich aus
der Gewindebohrung 824 des Ringkörpers 82 lösen. Das
Bezugszeichen 861 kennzeichnet einen elastischen, aus Gummi
gebildeten Körper,
der zwischen der Spitze jeder Klemmschraube 86 und dem zylindrischen
Tragabschnitt 48 angeordnet ist. Insbesondere werden die
Klemmschrauben 86 vom Inneren des Ringkörpers 82 her in die
Gewindebohrung 824 eingeschraubt.
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Als
Nächstes
wird der Korrekturvorgang des Rundlauffehlers der Spitze des von
dem Werkzeughalter 30 gehaltenen Schneidwerkzeugs 29 mittels des
Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern 80 mit der
oben beschriebenen Ausgestaltung beschrieben.
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Zuerst
führt eine
Bedienungsperson einen Schaftabschnitt 29a des Schneidwerkzeugs 29 in
die Futterhülse 34 ein,
und anschließend
reduziert die Bedienungsperson mittels der Spannhülse 38 die Futterhülse 34 im
Durchmesser, um dadurch den Schaftabschnitt 29a des Schneidwerkzeugs 29 einzuspannen.
Als Nächstes
befestigt die Bedienungsperson den Werkzeughalter 30, der
das Schneidwerkzeug 29 trägt, an einer Hauptspindel einer
nicht dargestellten Werkzeugmaschine. Anschließend bringt die Bedienungsperson,
wie in 8 dargestellt, einen Prüfindikator 28 in Kontakt
mit einer Umfangsfläche
eines Spitzenabschnitts eines Schneidteils 29b des Schneidwerkzeugs 29.
Die Bedienungsperson misst die Differenz zwischen den maximalen
und den minimalen Ablesungen des Prüfindikators 28 während der
Drehbewegung der Hauptspindel als Rundlauffehler der Spitze des
Schneidwerkzeugs 29. Ferner ermittelt die Bedienungsperson
aus dem Messwert eine Winkelstellung, bei der der Rundlauffehler
der Spitze des Schneidwerkzeugs 29 am größten wird.
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Anschließend, nachdem
die Drehbewegung der Hauptspindel gestoppt ist, korrigiert die Bedienungsperson
den Rundlauffehler in Abhängigkeit
der bestimmten Winkelstellung. Hier wird angenommen, dass die Spitze
des Schneidteils 29a in der in 9 durch
eine gedachte Linie kenntlich gemachten Winkelstellung P1 am stärksten in
Richtung des Pfeils A1 abweicht, wodurch die Spitze des Schneidteils 29a in einer
versetzten Position angeordnet ist, die durch eine gedachte Linie
in 8 kenntlich gemacht ist. In diesem Fall wird der
Ringkörper 82 zuerst
in eine Umfangsposition gedreht, bei der der Betätigungskörper 83 mit der Winkelstellung
P1 zur Deckung kommt. Anschließend
klemmt die Bedienungsperson den Ringkörper 82 mit dem ringförmigen Stufenabschnitt 81 mittels
der Klemmschrauben 86 fest. In diesem Zustand bringt die
Bedienungsperson ein nicht dargestelltes Werkzeug, wie etwa einen
Steckschlüssel,
mit der Werkzeugaufnahmeöffnung 832 des
Betätigungskörpers 83 in
Eingriff und dreht den Betätigungskörper 83.
Wenn der Betätigungskörper 83 gedreht
wird, bewegt sich die Kugel 84 durch Einwirkung der Exzenternut 831 des
Betätigungskörpers 83 um
ein Maß,
das dem Betrag der Rotation des Betätigungskörpers 83 entspricht
in Richtung auf die hintere Endfläche 38a der Spannhülse 38 und
drückt dann
stark gegen die hintere Endfläche 38a.
Dadurch wird die Futterhülse 34 in
einer durch den Pfeil A2 in 8 angezeigten
radialen Richtung um den Basis-Endabschnitt 341 der Futterhülse 34,
der in den zylindrischen Tragabschnitt 48 übergeht
und als Biegestelle dient, elastisch verformt. Insbesondere dreht die
Bedienungsperson, während
sie den Prüfindikator 28 beobachtet,
den Betätigungskörper 83,
um die Position der Spitze des Schneidwerkzeugs 29 derart zu
korrigieren, dass die Spitze des Schneidwerkzeugs 29, die
in einer durch die gedachte Linie in 8 angezeigten
abweichenden Position angeordnet war, sich in eine durch eine durchgezogene
Linie angezeigte Position bewegt. Auf diese Weise kann der Rundlauffehler
d (μm) der
Spitze des Schneidwerkzeugs 29 auf null reduziert werden.
-
Bei
der oben beschriebenen dritten Ausführungsform wird der Basis-Endabschnitt 341 der
Futterhülse 34,
der in den zylindrischen Tragabschnitt 48 übergeht,
zur Reduktion des Rundlauffehlers der Spitze des Schneidwerkzeugs 29 auf
null in radialer Richtung elastisch verformt durch einen Drehvorgang
des Betätigungskörpers 83,
der in dem auf den zylindrischen Tragabschnitt 48 des Werkzeughalterkörpers 31 aufgesetzten
Ringkörper 82,
vorgesehen ist, um dadurch die Druckkraft einzustellen, welche die
Stahlkugel 84 auf die hintere Endfläche 38a der Spannhülse 38 ausübt. Daher
kann der Rundlauffehler der Spitze des Schneidwerkzeugs 29 mit
geringer Kraft korrigiert werden und eine hohe Rundlaufgenauigkeit
kann stabil aufrechterhalten werden. Darüber hinaus kann der Mechanismus
zur Korrektur von Rundlauffehlern leicht bei Werkzeughaltern für Schneidwerkzeuge
großen
Durchmessers eingesetzt werden.
-
Als
Nächstes
wird eine Abwandlung des Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern 80 unter
Bezugnahme auf 11 beschrieben.
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Bei
dem in 11 dargestellten Mechanismus
zur Korrektur von Rundlauffehlern 80 ist die Stahlkugel 84 teilweise
abgeflacht, um eine flache Pressfläche 841 zu bilden,
die mit der hinteren Endfläche 38a der
Spannhülse 38 in
Kontakt gebracht wird. Diese Ausgestaltung reduziert die zwischen
der Stahlkugel 84 und der hinteren Endfläche 38a der Spannhülse 38 erzeugte
Flächenpressung
und verringert die Schädigung
der Kontaktflächen.
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Als
Nächstes
wird unter Bezugnahme auf 12 eine
Abwandlung beschrieben, bei der der Mechanismus zur Korrektur von
Rundlauffehlern 80 der 8 an dem
Werkzeughalter 60 der 6 angebracht
ist.
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Bei
der in 12 dargestellten Abwandlung ist
der Betätigungskörper 83 des
Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern 80 in die
Exzenteraufnahmeöffnung 611 des
Ringkörpers 61 eingesetzt, entlang
einer zur Mittelachse des Spanndorns 54 parallelen Richtung
ist eine Führungsöffnung 613 ausgebildet,
die sich von der Exzenteraufnahmeöffnung 611 zur Endfläche 53a des
Flanschabschnitts 53 erstreckt, und die Stahlkugel 84 ist
verschiebbar in die Führungsöffnung 613 eingesetzt.
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Bei
dem auf die oben beschriebene Art und Weise modifizierten Mechanismus
zur Korrektur von Rundlauffehlern 80 kann, wie bei dem
in 6 dargestellten Mechanismus zur Korrektur von
Rundlauffehlern, eine Bedienungsperson Rundlauffehler der Spitze
eines Schneidwerkzeugs durch einen Vorgang des Einstellens der Druckkraft,
die die Stahlkugel 84 auf die rückwärtige Endfläche 38a der Spannhülse 38 ausübt, korrigieren,
indem sie den Betätigungskörpers 83 dreht.
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Der
Werkzeughalter gemäß der in 12 dargestellten
modifizierten Ausführungsform,
bei der eine Stahlkugel anstelle eines Stift verwendet wird, liefert
die gleiche Wirkung und die gleichen Effekte, wie die von dem in 6 dargestellten
Werkzeughalter erzielten.
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Insbesondere
kann bei der in 12 dargestellten Abwandlung
ein Abschnitt der Stahlkugel 84, der mit der Endfläche 53a des
Flanschabschnitts 53 in Druckkontakt kommen soll, abgeflacht
werden, um wie in dem in 11 dargestellten
Fall eine flache Pressfläche
bereitzustellen.
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Als
Nächstes
wird unter Bezugnahme auf 13 eine
Abwandlung des Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern, der
an einem Werkzeughalter mit einem in 3 dargestellten
Aufbau angebracht ist, beschrieben.
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Wie
in dem in 3 dargestellten Fall, ist bei dem
in 13 dargestellten Mechanismus zur Korrektur von
Rundlauffehlern 40 die Exzenteranordnung 43 drehbar
in die Exzenteraufnahmeöffnung 421 des
Ringkörpers 42 eingesetzt.
Ferner ist entlang einer zur Mittelachse des Flanschabschnitts 33 parallelen
Richtung eine Stiftöffnung 423 ausgebildet,
die sich von der Exzenteraufnahmeöffnung 421 zur Endfläche 411 des
ringförmigen
Stufenabschnitts 41 erstreckt und der Stift 44 ist
verschiebbar in die Stiftöffnung 423 eingesetzt.
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Bei
dem auf die oben beschriebene Art und Weise modifizierten Mechanismus
zur Korrektur von Rundlauffehlern 40 kann, wie bei dem
in 3 dargestellten Mechanismus zur Korrektur von
Rundlauffehlern, eine Bedienungsperson Rundlauffehler der Spitze
eines Schneidwerkzeugs durch einen Vorgang des Einstellens der Druckkraft,
die der Stift 44 auf die Endfläche 411 des ringförmigen Stufenabschnitts 41 ausübt, korrigieren,
indem sie die Exzenteranordnung 43 dreht.
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Als
Nächstes
wird unter Bezugnahme auf 14 eine
Abwandlung des Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern, der
an einem Werkzeughalter mit einem in 8 dargestellten
Aufbau angebracht ist, beschrieben.
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Bei
der in 14 dargestellten Abwandlung ist,
wie in dem in 8 dargestellten Fall, der Betätigungskörper 83 des
Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern 80 in die
Aufnahmeöffnung 821 des Ringkörpers 82 eingesetzt,
entlang einer zur Mittelachse des Tragabschnitts 48 parallelen
Richtung ist eine Führungsöffnung 822 ausgebildet,
die sich von der Aufnahmeöffnung 821 zur
Endfläche 411 des ringförmigen Stufenabschnitts 81 erstreckt,
und die Stahlkugel 84 ist verschiebbar in die Führungsöffnung 822 eingesetzt.
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Bei
dem auf die oben beschriebene Art und Weise modifizierten Mechanismus
zur Korrektur von Rundlauffehlern 80 kann, wie bei dem
in 8 dargestellten Mechanismus zur Korrektur von
Rundlauffehlern, eine Bedienungsperson Rundlauffehler der Spitze
eines Schneidwerkzeugs durch einen Vorgang des Einstellens der Druckkraft,
die die Stahlkugel 84 auf die Endfläche 411 des ringförmigen Stufenabschnitts 81 ausübt, korrigieren,
indem sie den Betätigungskörper 83 dreht.
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Als
Nächstes
wird unter Bezugnahme auf 15 eine
Abwandlung des Mechanismus zur Korrektur von Rundlauffehlern, der
an einem Werkzeughalter mit einem in 6 dargestellten
Aufbau angebracht ist, beschrieben.
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Wie
in dem in 6 dargestellten Fall, ist bei dem
in 15 dargestellten Mechanismus zur Korrektur von
Rundlauffehlern 40 die Exzenteranordnung 43 drehbar
in die Exzenteraufnahmeöffnung 421 des
Ringkörpers 42 eingesetzt.
Ferner ist entlang einer zur Mittelachse des Spanndorns 54 parallelen
Richtung eine Stiftöffnung 424 ausgebildet,
die sich von der Exzenteraufnahmeöffnung 421 zu dem Anschlagkörper 62 erstreckt.
Der Stift 44 ist verschiebbar in die Stiftöffnung 424 eingesetzt.
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Bei
dem auf die oben beschriebene Art und Weise modifizierten Mechanismus
zur Korrektur von Rundlauffehlern 40 kann, wie bei dem
in 8 dargestellten Mechanismus zur Korrektur von
Rundlauffehlern, eine Bedienungsperson Rundlauffehler der Spitze
eines Schneidwerkzeugs durch einen Vorgang des Einstellens der Druckkraft,
die der Stift 44 auf den Anschlagkörper 62 ausübt, korrigieren,
indem sie die Exzenteranordnung 43 dreht.
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Insbesondere
ist bei der zweiten Ausführungsform
der Anschlagkörper 62 durch
Schraubeingriff an dem Spanndorn 54 befestigt. Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung sind jedoch nicht auf eine derartige
Anordnung beschränkt
und der Anschlagkörper 62 kann
durch Verwendung einer Klemm schraube, die den Ringkörper 61 radial
durchdringt und in Schraubeingriff mit dem Ringkörper 61 ist, an dem
Spanndorn 54 befestigt werden.
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In
der ersten Ausführungsform
wird der Schaftabschnitt 29a des Schneidwerkzeugs 29 direkt in
die Futterhülse 34 eingesteckt
und dann eingespannt. Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung sind jedoch nicht auf eine derartige
Anordnung beschränkt
und der Schaftabschnitt 29a des Schneidwerkzeugs 29 kann
durch eine Hülse
gehalten werden.
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Obwohl
in der ersten Ausführungsform
ein Spannfutter der Klemmrollen-Bauart
verwendet wird, das derart ausgestaltet ist, dass die Spannhülse 38 über die
Nadelrollen 37 auf die Futterhülse 34 aufgesetzt
wird, sind Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung nicht auf eine derartige Anordnung beschränkt. Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung können
an Werkzeughaltern angebracht werden, die andere Spannfuttertypen
verwenden, wie etwa ein Spannfutter der Kugelspindelbauart, das derart
ausgestaltet ist, dass eine Nut mit einem halbkreisförmigen Querschnitt
spiralartig an der Außenumfangsfläche der
Futterhülse 34 und
der Innenumfangsfläche
der Spannhülse 38 ausgebildet
ist und eine Vielzahl von Stahlkugeln in den spiralförmigen Nuten
angeordnet ist.
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Offensichtlich
gestatten die obenstehenden Ausführungen
zahlreiche Abwandlungen und Veränderungen
der vorliegenden Erfindung.
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Daher
versteht es sich, dass innerhalb des durch die beigefügten Ansprüche definierten
Umfangs die vorliegende Erfindung auf andere Weise ausgeführt werden
kann, als hier insbesondere beschrieben.
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In
dieser Beschreibung hat das Verb "umfassen" seine normale Wörterbuchbedeutung und kennzeichnet "nicht ausschließliche Einbeziehung". Das heißt, der
Gebrauch des Wortes "umfassen" (oder jeder beliebigen
Ableitung) für
das Einbeziehen eines oder mehrerer Merkmale schließt nicht
die Möglichkeit
aus, auch weitere Merkmale einzubeziehen.