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Gegenstand der Erfindung
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Die
vorliegende Patentanmeldung beabsichtigt, eine Maschine zum gleichzeitigen
Heißpressen, Drucken,
Beflockung, Prägen
und Bürsten
eintragen zu lassen, um einen dekorativen Stoff zu schaffen, der
perfekt Druck- und Beflockungsdesigneffekte kombiniert, so dass
beide Vorgänge
in einem einzigen Prozess gleichzeitig durchgeführt werden können, und
darüber
hinaus andere Vorbereitungs- und Konditionierprozesse des Stoffes
ermöglicht
werden, um eine hohe Qualität
dessen Oberflächengüte zu erhalten.
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Im
Speziellen besteht die neue Erfindung aus einem fortlaufenden Prozess
für die
ununterbrochene Durchführung
der beschriebenen Arbeitsvorgänge
mit einer perfekten Abstimmung zwischen den Arbeitsvorgängen und
ohne Entstehen von Fehlern oder Anormalitäten in einer einzigen Maschine.
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Hintergrund der Erfindung
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Derzeit
sind mehrere Stoffe auf dem Markt, die gedruckte und beflockte Oberflächen aufweisen. Diese
Stoffe werden in verschiedenen Druck- und Beflockungsprozessen hergestellt,
neben dazwischen liegenden Heißpress-,
Bürst-,
Trocknungs-, Prägeprozessen,
usw. Die Herstellung dieser Stoffe führt zu einer Vielzahl von Nachteilen
und Problemen, die aufgrund der komplizierten Logistik, Qualität und der
fehlenden Abstimmung zwischen den Druck- und Beflockungsdesigneffekten
auftreten, die dadurch entstehen, dass die zwei Funktionen mittels verschiedener
Prozesse durchgeführt
werden, so dass die Druckdesigneffekte in ihren Formen, Profilen,
usw. die Beflockungsdesigneffekte in deren Formen, Profilen, usw.
nicht begleiten, umschließen
und vervollständigen
können,
und der endgültige
Stoff, der den Verbraucher erreicht, den Nachteil aufweist, dass
er eine Dekoration ohne Abstimmung zwischen den Druck- und Beflockungsdesigneffekten
hat.
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Ein
weiterer Nachteil des Bedruckens auf dem Textilsektor besteht in
der Vorbereitung der Stoffe für
deren Bearbeitung, da zum Beispiel die Stoffe einem Heißpressprozess
vor dem Druckprozess unterworfen werden. In ähnlicher Weise wird der Gaufrierprozess
der beflockten Oberflächen
in der Stoffbeflockungsbranche für
Dekorationsprozesse durchgeführt.
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Tatsächlich verwendeten
die herkömmlichen Prozesse
verbundene Stoffe, um verschiedene Prozesse in verschiedenen Maschinen
durchzuführen, wodurch
Transport- und Wartevorgänge
zwischen diesen auftreten, was ein Grund dafür ist, dass die Herstellungskosten
und die Betriebsfläche,
die notwendig ist, ansteigen, einhergehend mit dem entstehenden
Qualitätsverlust
aufgrund der schlechten Abstimmung von Darstellungen zwischen den
Druck- und Beflockungsdesigneffekten.
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Beschreibung der Erfindung
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Die
Maschine zum gleichzeitigen Heißpressen,
Drucken, Beflocken, Prägen
und Bürsten,
die Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist, zeichnet sich dadurch
aus, dass sie in einem einzigen fortlaufenden Prozess alle Arbeitsschritte,
die am Basismaterial ausgeführt
werden, mit perfekter Synchronisation zwischen diesen verschiedenen
Schritten durchführt,
einschließlich
Stoffvorbereitungsvorgängen
vor einem der Hauptarbeitsvorgänge
und Reinigungsvorgängen
mit Beseitigung von Rückständen. In
anderen Worten führt
die Maschine folgende Prozesse durch:
- – Auftragen
der Untergrundfarbe. Bei diesem Prozess wird der Stoff Untergrundbehandlungen,
wie dem Dimensionieren, dem Verschließen von Poren, die zu weit
offen sind, und Brandschutz- und/oder Anti-Flecken-Behandlungen unterzogen.
- – Trocknen
der vorangehenden Behandlungen, so dass am Stoff der Druckprozess
eingeleitet wird.
- – Heißpressen
des Stoffes vor dem Druckprozess. Bei diesem Prozess wird der Stoff
geglättet und
Falten eliminiert, so dass keine Fehler und Falten beim Bedrucken
erzeugt werden.
- – Aufeinanderfolgendes
Drucken der Farben mit dem Rotationszylindersystem und Farbpaste,
um eine klare Konturentreue zu schaffen und um eine Sättigung
der Farben zwischen den Bereichen verschiedener Farbtöne zu vermeiden.
- – Auftragen
des Adhäsivs
mittels eines Zylinders und einer Klebepaste. Um den Zylinder sind
Löcher
angeordnet, die mit dem Beflockungsdesigneffekt an dem Stoff korrespondieren.
- – Beflockung
mittels elektrostatischer Verteilung. Bei diesem Prozess wird das
Beflocken durch einen elektrostatischen Beflockungsmechanismus mit
einem Siebgewebe durchgeführt,
welches die Beflockungsverteilung über die gesamte Breite kontrolliert,
und mit einem zweiten elektrostatischen Gitter, das die Einzelfäden positiv
lädt, so dass
diese vertikal zu dem negativ geladenen Adhäsiv ausgerichtet sind. Auf
diesem Weg der Verteilung der Beflockung wird der negative Effekt des
freien Falls der Einzelfäden
aufgehoben und darüber
hinaus eine bessere Oberflächenqualität erreicht.
- – Aufsaugen
der überflüssigen Beflockung.
Dadurch, dass die Menge der zugeführten Beflockungen weniger
ist, kann der Überschuss
durch Absaugen entfernt und zurück
zu dem Verteilungs- und Recyclingsystem geleitet werden. Darüber hinaus
ist wie beschrieben die anhaftende Beflockung vertikal angeordnet
und widerstandsfähiger
als die Fasern, die in Bereichen ohne Klebstoff aufgebracht wurden,
so dass die Sauberkeit verbessert wird.
- – Ein
Trocknungs- und Hitzefixierungsprozess der Beflockung im Klebstoff
in einem Ofen. Dieser Prozess wird fortlaufend durch die Verwendung eines
Nadelspannrahmensystems durchgeführt, wodurch
der Stoff gespannt und der Bildung von Falten in der Beflockung
vorgebeugt wird.
- – Entfernen
aus dem Ofen und Textilkühlung.
Sobald der Stoff den Ofen verlassen hat, ist die Beflockung aufgrund
der Temperaturen noch schwach und könnte durch Behandlungen oder Kontakt
Verformungen erleiden. Zu diesem Zweck muss der Stoff einige Zylinder,
die durch Wasser gekühlt
werden, passieren und der Kontakt des fortlaufenden Stoffes mit
den Zylindern stärkt
die Festigkeit und die Widerstandsfähigkeit der Beflockung, wodurch
seine Haltbarkeit verstärkt
wird.
- – Fortlaufendes
weiches Bürsten.
Ein letztes Bürsten
der vollständig
fertig gestellten Oberfläche,
um mögliche
Rückstände zu beseitigen
und die Qualität
zu überprüfen.
- – Walzen
des Stoffes und Vorbereitung seiner Ausgabe. Da der Stoff kalt und
sauber ist, gibt es kein Problem, dass Fehler durch Kontakt oder Ähnliches
entstehen, so dass das Aufrollen direkt durchgeführt werden kann.
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Die
neue Maschine gemäß der Erfindung
erlaubt die Erstellung von bedruckten und beflockten Stoffen in
einem in einem einzigen fortlaufenden Herstellungsprozess, der es
ermöglicht,
bessere Qualität zu
erreichen, Fehler zu beseitigen und die Rohmaterialien besser zu
nutzen. Für
solch einen Zweck sind neuartige technische Lösungen durchgeführt worden.
Allgemein gesagt wurden die Färbemittel
und flüssigen
Klebstoffe durch Farb- und Klebepasten ersetzt, woraus ein geringeres
Verlaufen deren Auftrags über
dem Stoff resultiert. Diese technische Lösung stellt einen Vorteil dar,
da die Grenzen zwischen den Farb- und
Klebebereichen definierter sind, und der Sättigungseffekt, der mit dem
Gebrauch flüssiger Produkte
einhergeht, vermieden wird. Darüber
hinaus ist die Zirkulation von nassem Stoff durch die Maschine verhindert,
wodurch kürzere
Trocknungszeiten erforderlich sind.
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Zunächst weist
die Maschine einen Textilzwischenspeicher auf, der eine bestimmte
Menge des Stoffs hält,
der bereit ist, in die Vorbereitungsprozesse einzutreten. Diesem
Stoffzwischenspeicher wird die Stoff- oder Rohmaterialrolle zugeführt, und
ermöglicht
es der Maschine, die Bearbeitung fortzusetzen, während die Rolle gewechselt
wird. Dieser Zwischenspeicher weist an seinem Eingang einige Druckzylinder
und einige getrennte Zylindergestelle auf, zwischen denen das Gewebe
auf eine Weise ziehharmonikaähnlich
angebracht ist. Die Druckzylinder können zu einem bestimmten Zeitpunkt
die Förderung
von Stoff zu der Maschine stoppen und erleichtern somit die Zusammenführung mit
der nächsten
Rolle, wobei die Maschine den gesammelten Stoff aufnimmt. Am Ausgang
des Stoffzwischenspeichers ist eine Grundschichtauftrag- und/oder
Stoffbehandlungsvorrichtung angeordnet. Die letztgenannte bringt
die Hauptuntergrundfarbe auf und führt mögliche Behandlungen wie Fleckenschutz
durch und Brandschutzsubstanzen oder Pasten zu, um die Poren des
Stoffes zu schließen
und das Bedrucken zu verbessern. Wie erwähnt, verwendet die Vorrichtung Substanzen
in einer Pastenform, die drei Mittel zum Auftragen der Substanz
ermöglichen,
die abhängig von
der gewünschten
Oberflächenqualität verschieden
verwendet werden können.
Eine Auftrageeinheit besteht aus einer Rakel oberhalb des Stoffes,
so dass die Paste über
die gesamte Stoffoberfläche
aufgetragen wird. Eine zweite Rakel ist vorhanden, welche die Stoffoberfläche berührt, die
anwendbar ist, wenn eine geringere Dosis der Behandlung erwünscht ist.
Letztlich ermöglicht
die Vorrichtung, dass ein Rotationszylinder verwendet wird, um dessen
Kontur eine Darstellung oder ein spezifisches Design eingraviert
ist. Dieser Zylinder hat die Auftragspaste in seinem Inneren, in
dem eine Rakel angeordnet ist, welche die Paste durch die gelochte Kontur
des Zylinders gegen den Stoff für
deren Auftrag drückt.
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Die
nächste
Station besteht aus einem fortlaufenden Trockenofen, um die Grundschicht,
die Untergrundfarbe oder die Behandlung zum Verschließen der
Poren, die in der vorherigen Einrichtung aufgetragen wurden, zu
fixieren. Der Ofen beseitigt zudem jegliche Feuchtigkeit und entwickelte den
Auftrag der Zusatzstoffe, um zu vermeiden, dass die Beflockung,
die später
aufgetragen wird, in unerwünschter
Weise festklebt.
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Dann
und vor dem Druckprozess folgt die Heißpressphase, um mögliche Falten
zu beseitigen und den Stoff zu glätten. Der Heißpressprozess
wird dadurch durchgeführt,
dass der noch warme Stoff durch zwei Druckzylinder durchgeführt wird.
Der Stoff wird zwischen diese beiden eingeführt, und unter Druck wird das
Pressen durchgeführt,
sowie eine Verdichtung der verschiedenen möglichen aufgetragenen Zusatzstoffe,
die auf den Stoff aufgebracht wurden.
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Nach
dem Pressen ist eine Kühlstation
angeordnet, die aus einem Zylinderpaar besteht, in dessen Inneren
ca. 5°C
bis 10°C
warmes Wasser fließt.
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Hierauf
folgt die Druckstation. Die Letztere besteht aus einem Lattentuch
oberhalb einer Längsgrundplatte.
Auf das Lattentuch wird eine Schicht Klebstoff aufgetragen, der
keine Rückstände an dem Stoff
hinterlässt
und die später
entfernt wird. Dieser Klebstoff fixiert den Stoff auf dem Tuch,
um Bewegungen während
des Bedruckens vorzubeugen. Der Klebstoff wird aufgetragen, wenn
das Lattentuch durch den unteren Bereich der Grundplatte bei der Umkehr
des Stoffes läuft.
Der Letztere klebt durch den Kontakt und verbleibt während des
gesamten Laufs fixiert, bis er an dem Ende der Grundplatte entfernt
wird. Das Lattentuch wird mit Bürsten
und Wasser gereinigt in einem Arbeitsvorgang vor dem Auftrag einer
neuen Schicht Klebstoff.
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Die
Druckzylinder sind oberhalb des Lattentuchs in einer Anzahl entsprechend
den Farben, die aufgetragen werden sollen, angeordnet. Alle Zylinder sind
unabhängig
voneinander angetrieben und haben einen Anfangseinstellspeicher,
um eine Anpassung der Farben von dem ersten Meter an zu erreichen.
Der Zylinderzug, der oberhalb des Lattentuchs angebracht ist, hat
eine letzte Vorrichtung, den Klebstoffabgabezylinder für die Beflockung,
wobei die Oberfläche
dieses Zylinders mit der Gravur der gewünschten Darstellung ausgestattet
ist.
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Sobald
der Stoff die Druckstation verlässt, gelangt
er zu der Beflockungsstation. Der Stoff gelangt zwischen die beiden
Vorrichtungen und löst
sich von dem Lattentuch, das diesen zur Druckgrundplatte transportierte,
und wird wiederum durch einen Nadelspannrahmen, der optional ein
Klammersystem sein könnte,
gesammelt. Die Beflockungsstation besteht aus einer geschlossenen
Grundplatte, bis auf den Eingang und den Ausgang der Stoffbahn,
und wird von einem Klimasystem konditioniert, das in dessen Innerem
eine konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit für eine korrekte Aushärtung der
Beflockung aufrechterhält.
Das Transportsystem über
dem gesamten Beflockungsbereich ist durch eine Nadelspannrahmenbefestigung
gebildet, die in den Stoff gesteckt wird, um diesen auf dessen Weg
durch die Station gespannt und glatt zu halten, bis diese an der gegenüberliegenden
Seite gelöst
wird. Dieser Nadelspannrahmen ermöglicht dem Stoff, an seinen
Enden gespannt zu werden, wobei er auf seiner gesamten Länge eine
Reihe von nicht-zylindrischen rotierenden Transversalstäben zum
Rütteln
des Stoffs aufweist. Oberhalb der fortlaufenden Stoffbahn sind eine
oder mehrere Beflockungsverteiler angebracht.
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Dieser
Verteiler arbeitet gemäß einem
elektrostatischen System, so dass die Beflockung vertikal auf den
Klebstoff geklebt werden kann, wodurch das Aussehen und die Widerstandsfähigkeit
gegen Verschleiß und
Fehlbehandlungen verbessert wird. Jeder Verteiler besteht aus einem
Trichter, der die Beflockung enthält, und der in seinem Inneren
zwei drehbare Verteilungszylinder und ein Rührwerk hat. Die Beflockung
fällt auf
ein Siebgewebe und wird einheitlich verteilt. Unterhalb des Siebgewebes
ist ein elektrostatisches Gitter angeordnet, welches die Beflockungsfäden mit
einer elektrischen Ladung lädt, um
diese in Bezug auf die Ladung, die auf den unterhalb verlaufenden
Stoff aufgebracht wurde, vertikal zu orientieren. Die Beflockung,
die entsprechend der Schwerkraft fällt, haftet an dem Klebstoff
in einer vertikalen Position aufgrund der Entladung. Vorzugsweise
hat die Beflockungsstation drei Beflockungsdosierer in Reihe und
einen freien Dosierbereich, wobei über seine Länge Rütteltransversalstäbe für eine korrekte
Verteilung und eine korrekte Vernetzung der Beflockung angeordnet
sind.
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An
dem Ausgang der Station sind vorzugsweise zwei Saugvorrichtungen
oberhalb der Stoffbahn vorhanden, um die nicht anhaftende Beflockung
abzusaugen und diese zu den Abgabetrichtern für die Wiederverwendung zurückzusenden.
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Nach
dem Auftragen und der Verteilung der Stoffbeflockung wird der Stoff,
wenn gewünscht,
zum Gaufrieren oder Gravieren weitergeleitet. Die Graviereinheit,
die an dem Ausgang der Beflockungsstation angebracht ist, besteht
aus einem Zylinder, der über
einen Gegenzylinder gepresst wird, wobei an der Oberfläche des
oberen Zylinders eine Darstellung in einem Relief angebracht ist,
die dem Verlauf, den die Beflockung erhalten soll, entspricht, wobei der
Klebstoff weiterhin weich ist, um bestimmte Darstellungen und Strichorientierungen
zu schaffen. Dieser Druck wird in kontrollierter Weise aufgebracht,
indem die Distanz zwischen den zwei Zylindern abgestimmt wird.
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Danach
wird die weiche Beflockung in einem darauf folgend angebrachten
fortlaufenden Trockenofen gefestigt. Dieser Trockenofen führt die
Thermo-Fixierungsarbeitsvorgänge des
Beflockungsklebers durch und fixiert die Druckfarbenpasten. Die Trockenofenstation
hat einen fortlaufenden Stoffdurchlauf durch einen Nadelspannrahmen
zwischen seinem Eingang und Ausgang. Dazu hat der Ofen einstellbare
Bereiche, um verschiedene Temperaturen entlang seiner Länge zu erreichen.
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An
dem Ofenausgang ist eine zweite Kühlstation angeordnet, die aus
einem Zylinderpaar besteht, in dessen Innerem kaltes Wasser zwischen
ca. 5°C
und ca. 10°C
fortlaufend fließt.
In dieser Station härtet
der Klebstoff aus und fixiert die Beflockung abschließend an
dem Stoff.
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Nach
der Kühlstation
ist eine Bürstenbatterie vorhanden.
Diese Bürstenbatterie
besteht aus Bürsten,
die oberhalb der beflockten Oberfläche angebracht sind, und Rüttelstäben entlang
der Unterseite des Stoffes. In der Nähe von jeder dieser Bürsten ist eine
Luftexpansions-Zyklon-Absaugeeinheit gegenüber der beflockten Oberfläche zum
Absaugen der losen Beflockung angeordnet, die entsprechend mit Auffangsäcken verbunden
ist.
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Zuletzt
ist eine Doppelgewebewalze vorhanden, die es ermöglicht, den Stoff zu schneiden,
sobald die Rolle die gewünschte
Menge von aufgerolltem Stoff erreicht, und die ihn mit der Walze
einer neuen Rolle verbindet.
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Die
beschriebenen Maschinenstationen sind durch eine elektronische,
mechanische und elektrische Synchronisierung synchronisiert, die
den Start und die gleichzeitigen Arbeitsvorgänge der erforderlichen Stationen
mit den fälligen
Korrekturen für
eine fortlaufende Qualitätsproduktion
ermöglicht.
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Wie
bereits erwähnt,
wird in den Zylindern zum Auftragen der Zusätze der Behandlung und der Vorrichtung
zum Auftragen der Grundschicht in der Druckstation in der Walze
zum Auftragen des Klebstoffs eine Klebepaste verwendet. Diese Walzen
haben an ihrer Kontur die entsprechenden Darstellungen, die durch
Gravieren aufgebracht werden sollen und die aus einer Vielzahl von
kleinen Löchern
besteht, durch welche die Paste getrieben wird, gedrückt durch
eine interne Längsrakel.
Diese Rakel ist nahe dem Kontaktbereich zu dem Stoff angebracht, so
dass die Paste in dem Bereich des nächstmöglichen Kontakts aufgetragen
wird. Alle Zylinder haben einen eigenen Antrieb mit einem Geschwindigkeitsregler
und einem Positionsspeicher. Der Geschwindigkeitsregler ermöglicht,
dass die Zylinderrotation dem Umfang der Kontur angepasst wird und
beugt daher eine Nichtübereinstimmung
der Auftragungen vor, während
der Stoff durch die Maschine geführt wird.
Der Positionsspeicher ermöglicht
dem Zylinder, in der korrekten Winkellage angeordnet zu werden, wenn
die Maschine beim Start oder nach einem Stopp justiert wird. Dadurch
wird der Stoffverbrauch während
den Testarbeitsvorgängen
vermieden, wenn die Bedruckungs- und Beflockungslinie justiert wird. Die
Paste wird in die Zylinder durch eine externe Pumpe zugeführt. Innerhalb
dieser Zylinder ist ein elektronischer Messfühler angeordnet, der die Menge
der Paste innerhalb des Zylinders misst. Wenn die Paste verbraucht
ist, detektiert der Messfühler
die Absenkung im Zylinder und aktiviert die Förderpumpe, bis die erforderliche
Menge Paste erreicht ist. Dieses System stellt sicher, dass der
Auftrag der Paste einheitlich unter einem bestimmten Druck verläuft, wodurch
eine korrekte Abgabe des Klebstoffes auf dem Stoff erzielt wird.
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Aufgrund
der erfindungsgemäßen neuen Maschine
ist es möglich,
Qualitätsstoffe
herzustellen, die vergleichbar mit den Stoffen sind, die durch konventionelle
Systeme wie dem Durchschussweben mit Florfäden, den sog. Chenillafäden, und
mit der Anwendung des Jacquard-Systems hergestellt werden, oder
mit samtartigen Stoffen vergleichbar sind, mit erheblichen Vorteilen
gegenüber
dem letztgenannten, betreffend ein geringeres Endgewicht des Stoffes
aufgrund der Möglichkeit
des Beflockungssystems, wodurch der Chenillaeffekt für die Beflockung entstehen
kann und zwar in Bereichen des Stoffes, die sichtbar sind, ein Umstand,
der bei Stoffen, die durch Jacquardweben erstellt wurden, nicht
auftritt, bei denen der Chenillafaden, der verwendet wird, entweder
durch Schuss oder Kette in der einen oder anderen Richtung des Stoffes
kreuzt und auf der Rückseite
in den Bereichen verborgen ist, bei denen er nicht Teil des Designs
oder der gewünschten
Darstellung ist, und an den gewünschten
Teilen des Designs oder der Darstellung sichtbar wird, jedoch entsprechend
einem größeren Verbrauch
dieses Chenillafadens und daher mit einem höheren Gewicht im Stoff mit
den resultierenden höheren
Materialkosten.
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Das
geringere Stoffgewicht, das mit dem neuen Prozess und der neuen
Maschine gemäß der Erfindung
geschaffen wird, ermöglicht
es, Produkte herzustellen, die bei der Dekoration von Betten verwendet
werden können,
wie Bettbezügen,
Federbetten, usw., bei denen das Gewicht, aufgrund der Tatsache,
dass diese beim Liegen auf Personen aufliegt, sehr wichtig ist.
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Die
Vorteile dieses fortlaufenden Prozesses, kombiniert mit den technischen
Verbesserungen ermöglicht
erhebliche Vorteile hinsichtlich:
- – Produkteinheitlichkeit,
- – Gleichheit
der Reproduzierbarkeit,
- – der
Möglichkeit,
eine große
Vielfalt von Grundstoffen zu verwenden und daher der Möglichkeit der
Produktion einer größeren Vielfalt
von Produkten wie auch einer Preisänderung,
- – der
Möglichkeit,
dünnere
Fasern (Mikrofasern) zu verwenden, die vom Markt gefordert werden,
- – hoher
Prozessgeschwindigkeit in Bezug auf das Weben,
- – eines
konkurrenzfähigen
Endprodukts aufgrund der Verbilligung der Produktionskosten, und
- – der
Zuverlässigkeit
des Produktes und der Endqualität.
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Zur
Vervollständigung
der folgenden Beschreibung und zum besseren Verständnis und
in erläuternder
und nicht beschränkender
Weise ihrer Merkmale ist eine Reihe von Zeichnungen der vorliegenden
Beschreibung beigefügt,
die die wichtigsten Details der Erfindung zeigen.
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Kurzbeschreibung der Zeichnungen:
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1 zeigt
ein Blockdiagramm der Maschine,
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2 zeigt
eine schematische Aufrissansicht des Stoffzwischenlagers,
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3 zeigt
eine schematische Aufrissansicht der Vorrichtung zum Auftragen der
Farbe der Grundschicht, zum Porenverschließen und zum Zuführen von
Zusatzstoffen,
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4 zeigt
eine schematische Aufrissansicht des ersten Trockenofens, der Heisspressstation und
der ersten Kühlstation,
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5 zeigt
eine schematische Aufrissansicht der Druckstation,
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6 zeigt
eine schematische Aufrissansicht der Beflockungsabgabestation,
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7 zeigt
eine schematische Aufrissansicht einer Beflockungsabgabeeinrichtung,
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8 zeigt
eine schematische Aufrissansicht einer Vorrichtung zum Gaufrieren
und dem Eingang zu dem zweiten Ofen, und
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9 zeigt
eine schematische Aufrissansicht des Ausgangs des zweiten Ofens,
der zweiten Kühleinrichtung,
der Bürstenbatterie
und der Doppelwalze.
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Beschreibung einer bevorzugten
Ausführungsform
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Gemäß den erwähnten Figuren
und der angenommenen Nummerierung ist eine bevorzugte, jedoch nicht
beschränkende
Ausführungsform
der Erfindung gezeigt, die aus einer fortlaufenden Maschine besteht,
die einen Spulenbock 1 für einen Stoff 4 hat,
der ein Stoffzwischenlager 2 über einige Druckzylinder 3 speist.
Das Zwischenlager 2 führt
den Stoff 4 zu einer Vorrichtung 5 zum Auftragen
einer Grundschichtfarbe, der chemischen Behandlung und/oder des
Porenschließens.
Nach dieser Vorrichtung 5 ist ein Durchlauftrockenofen 9,
gefolgt von der Heißpressstation 10,
die aus zwei sich gegenüberliegenden
Zylindern besteht, über
die der Stoff 4 läuft,
angeordnet. Dann ist eine erste Kühlstation 25 angeordnet,
die aus zwei sich gegenüberliegenden
Zylindern besteht, durch die auf eine Temperatur zwischen ungefähr 5°C und 10°C gekühltes Wasser
fließt.
Der Stoff 4 läuft
zwischen den zwei Zylindern der Station 25 und bewegt sich
zu der Druckstation 14, die oberhalb der Grundplatte ein
Lattentuch 12 aufweist, das mit einem Adhäsiv bedeckt
ist, wobei in dem unteren Teil des Lattentuchs 12 eine
Vorrichtung zum Auftragen und zum Entfernen des Adhäsivs an
der Oberfläche des
Lattentuchs 12 an deren unterem Rücklauf vorhanden ist. An der
Oberseite des Lattentuchs 12 ist eine Reihe von Rotationszylindern 15 für den Farbauftrag
in ausreichender Anzahl für
die Farben, die aufgetragen werden, angeordnet, die tangential zu
dem Lattentuch 12 angebracht sind, wobei der letzte Rotationszylinder 16 eine
Auftrageeinheit für das
Beflockungsadhäsiv
ist. Nahe der Druckstation 14 ist die Beflockungsstation 17 oberhalb
des Stoffes 4 angeordnet, die aus einer geschlossenen Grundplatte
mit einem permanenten Konditionierungssystem besteht. Die Grundplatte 17 der
Station weist Stofffördermittel 18 mittels
eines Nadelspannrahmens oder Ähnlichem
auf, wobei eine Reihe von nicht-zylindrischen drehbaren Stäben 19 entlang
der Fördermittel 18 zum
Rütteln
des Stoffes 4 angeordnet ist. Oberhalb der Fördermittel 18 sind
vorzugsweise drei elektrostatische Beflockungsdosierer 20 in dem
hinteren Teil der Station 17 angeordnet, wo auch ein Raum
zum einfachen Rütteln
im Rückbereich
vorhanden ist. Am Ende der Fördermittel 18 sind
zwei Saugvorrichtungen 21 für nicht-anhaftende Beflockungen
angeordnet, die über
die Breite der Stoffoberfläche 4 angewendet
werden und die am Auslass mit den elektrostatischen Beflockungsdosierern 20 verbunden
sind.
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Nach
der Beflockungsabgabestation 17 ist eine Vorrichtung zum
Gaufrieren der Beflockung angeordnet, die aus einem Reliefprägezylinder 31,
der sich in einem geeigneten Abstand gegenüber eines Gegenzylinders 11 befindet,
besteht. Zwischen den beiden Zylindern 31 und 11 verläuft das
Stoffband 4.
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Danach
ist ein zweiter Trockenofen 24 für die Thermo-Fixierung des
Beflockungsadhäsivs
und des Aufdrucks mit einem Stofffördermittel 18 mittels
eines Nadelspannrahmens oder Klammern vorhanden. Der Ofen 24 weist
eine Länge
auf, die in verschiedene Bereiche mit in der Temperatur einstellbaren
Heizelementen 23 geteilt ist.
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Nach
dem Ofen 24 befindet sich eine zweite Kühlstation 26, die
aus zwei gegenüberliegenden
Zylindern besteht, durch die Wasser, das zwischen ca. 5°C und 10°C gekühlt ist,
zirkuliert. Der Stoff 4 läuft durch diese zwei Zylinder
der Station 26 und bewegt sich zu der Bürstenbatterie 27.
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Diese
Bürstenbatterie 27 besteht
aus einer Reihe von Bürsten,
die über
der beflockten Stoffoberfläche
angewendet werden, wobei Rüttelstangen
in dem Rückbereich
angebracht sind. In der Nähe
jeder Bürste
ist eine Saugvorrichtung angeordnet.
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In
der letzten Station der Maschinenfertigungslinie ist eine Doppelwalze
mit Schneidvorrichtung für
den Stoff 4 angeordnet.
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Die
Vorrichtung 5 für
den Farbauftrag der Grundschicht, der Untergrundfarbe und/oder der
Porenverschließung
weist Mittel zum Auftragen davon und für verschiedene Zwecke auf,
wobei sich die Vorrichtung aus einer Rakel 7, die die Stoffoberfläche berührt, und
einer Rotationsprägewalze 8 zusammensetzt.
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Die
Rotationswalzen 8, 15 und 16 für die Abgabe
des Pastenprodukts bestehen aus einem Zylinder, der in der Kontur
durch kleine Löcher
graviert ist, die das Design, das aufgetragen werden soll, definieren.
Der Zylinder hat in seinem Inneren eine in Längsrichtung gedrückte Rakel,
die die Paste gegen die Zylinderlöcher nahe dem Bereich, der
tangential zu dem Stoff 4 ist, presst. Darüber hinaus
hat der Zylinder im Inneren einen elektronischen Druckfühler, der
mit der äußeren Förderpumpe
der Paste verbunden ist. Der Zylinder hat an seiner Achse einen
eigenen Motor mit variabler Geschwindigkeit und einem Speicher für die eingestellte
Winkellage, der mit den anderen mechanischen Komponenten der Maschine synchronisiert
ist.
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Der
Beflockungsdosierer 20 besteht aus einem oberen Trichter 33,
der die Beflockung enthält, mit
einem Paar von Abgabezylindern 34, die in Richtung zu einem
Rührwerk 30 und
zu einem Siebgewebe 32 drehbar sind. Unter dem Siebgewebe 32 ist
ein elektrostatisches Gitter 29, das in einer geringfügigen Höhe in Bezug
auf den unterhalb laufenden Stoff 4 angeordnet ist.