CN107323072B - 一种全自动高频波热粘合机及其工作方法 - Google Patents

一种全自动高频波热粘合机及其工作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种全自动高频波热粘合机及其工作方法，包括织带输入系统，反光膜输入系统，压料系统，高频热压系统，撕膜系统，织带输出系统，反光膜输出系统，控制系统及工作台。织带由织带输入系统输入，反光膜由反光膜输入系统输入后，织带和反光膜贴合在一起，经过定位压料、热压熔合并沿图案、花型或商标等的边缘撕开反光膜，最后被撕开边缘的反光膜以废料形式由输出系统输出，而织带与形成图案、花型或商标等反光膜热压熔合在一起，最终以复合物形式由输出系统输出。本发明整个生产过程全自动化，快速、安全、质量稳定，具有广阔的市场应用前景。

Description

一种全自动高频波热粘合机及其工作方法
技术领域
本发明涉及高频波机械技术领域，具体涉及一种全自动高频波热粘合机及其工作方法。
背景技术
高频波热粘合机属于高频加工设备，其频率大于100KHz，主要采用由高频波设备中的电子管自激震荡器瞬间产生的高频电磁场，使处在高频电磁场之间的被加工的材质内部分子被激活后高速运动，相互碰撞摩擦，介电损耗而产生热能，在热粘合机头的气压外力和加热模具作用下实现压印图案、花型、商标的目的。
目前，高频波热粘合机已被广泛应用于工业生产中，高频波热粘合机对图案、花型、商标的压印效果比较好，便于控制。但是传统高频波热粘合机普遍采用非连续、半自动工作模式，每台机器需配备一位操作工，需要操作工通过高频波设备、人手和脚的配合来完成工作。其具体步骤如下：
进行高频热压前的准备工作：打开机器总电源，将电压调节至合适的档位，选择合适的印花温度后，将加热成型模具(刀具)固定在电极架上，并进行模具调试或修模，使加热成型模具(刀具)压合面与下电极板紧密接触，压合面上的每个点都压合有效。设备预热15分钟后，对设备进行空载震荡试验，确保高频机能够正常工作。
操作工将一段待印标签织带以及PVC反光熔断膜手工理顺铺平，放置在下电极板上，并置于加热成型模具(刀具)下方，双手按住待印标签的织带两端，使固定在工作台上。
脚踩高频波热粘合机下方的踏板，使加热成型模具(刀具)落下，并与PVC反光熔断膜完全接触，由于加热成型模具(刀具)外形为需要热印的标签图案，加热成型模具(刀具)切断PVC反光熔断膜并将相应的图案热压在织带上。在热合过程中，因为加热成型模具(刀具)上带有高频电压，所以操作工需要严格注意安全，双手远离加热成型模具(刀具)，否则容易造成触电等安全事故。脚踩力度，热压时间以及操作工的精神状态都将影响标签的压印质量。
标签压印结束后，操作工抬脚，放开踏板，加热成型模具(刀具)向上抬起，操作工用手将完成压印标签的织带移走一段。接着操作工重复第2步的动作，完成下一段织带的压印标签的工作，实现一段织带标签的压印循环。
这样生产的缺点是在整个过程中需要一人操作一台机器，通过人工进给来一批一批地进行标签压印，压印效率低下。而且随不同操作工的操作差异和主观判断差异，容易造成质量的差异，并且手工操作不能满足卫生要求，劳动强度也比较大。
发明内容
基于背景技术所述的问题和不足，本发明提供一种节省人力，提高生产效率和产品质量的全自动高频波热粘合机及其工作方法。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种全自动高频波热粘合机，包括织带输入系统，反光膜输入系统，压料系统，高频热压系统，撕膜系统，织带输出系统，反光膜输出系统，控制系统及工作台；控制系统控制织带输入系统、反光膜输入系统、压料系统、高频热压系统、撕膜系统、织带输出系统及反光膜输出系统运行实现粘合机的全自动作业。
优选的，所述织带输入系统安装在支架Ⅰ上，反光膜输入系统安装在支架Ⅱ上，压料系统、高频热压系统和撕膜系统安装在工作台上，控制系统安装在工作台的下方，织带输出系统安装在支架Ⅲ上，反光膜输出系统安装在支架Ⅳ上。
优选的，所述织带输入系统包括织带进料桶，织带，解带轮Ⅰ，上导料辊Ⅰ，下导料辊Ⅰ，支架Ⅰ，红外测距传感器Ⅰ，张力扣Ⅰ，红外测距传感器Ⅱ；解带轮Ⅰ、上导料辊Ⅰ及下导料辊Ⅰ设于支架Ⅰ上端，张力扣Ⅰ设于支架Ⅰ下端，红外测距传感器Ⅰ和红外测距传感器Ⅱ设于支架Ⅰ上，并分别位于张力扣Ⅰ的上下两侧。
优选的，所述反光膜输入系统包括反光膜进料桶，反光膜，解带轮Ⅱ，上导料辊Ⅱ，下导料辊Ⅱ，支架Ⅱ，红外测距传感器Ⅲ，张力扣Ⅱ，红外测距传感器Ⅳ；解带轮Ⅱ、上导料辊Ⅱ及下导料辊Ⅱ设于支架Ⅱ上端，张力扣Ⅱ设于支架Ⅱ下端，红外测距传感器Ⅲ和红外测距传感器Ⅳ设于支架Ⅱ上，并分别位于张力扣Ⅱ的上下两侧。
优选的，所述压料系统包括压料气缸Ⅰ，压料气缸Ⅱ，前定位压料辊，压料气缸Ⅲ，压料气缸Ⅳ，后定位压料辊；压料气缸Ⅰ，压料气缸Ⅱ及前定位压料辊设于高频热压系统左侧，压料气缸Ⅲ，压料气缸Ⅳ及后定位压料辊设于高频热压系统右侧。
优选的，所述高频热压系统包括机头，发热板，电热成型模具和振荡器。
优选的，所述撕膜系统包括撕膜气缸和撕膜板，所述撕膜板位于织带和反光膜之间。
优选的，所述织带输出系统包括导料气缸Ⅰ，导料气缸Ⅱ，上导料辊Ⅲ，下导料辊Ⅲ，解带轮Ⅲ，织带收料桶和支架Ⅲ，所述解带轮Ⅲ设于支架Ⅲ上端，所述下导料辊Ⅲ设于工作台上。
优选的，所述反光膜输出系统包括导料气缸Ⅲ，导料气缸Ⅳ，上导料辊Ⅳ，下导料辊Ⅳ，解带轮Ⅳ，废料回收桶和支架Ⅳ，所述解带轮Ⅳ设于支架Ⅳ端，所述下导料辊Ⅳ设于工作台上且位于下导料辊Ⅲ右侧。
优选的，所述控制系统包括PLC控制电柜，所述PLC控制电柜固定在工作台的下方。
优选的，所述支架Ⅰ、支架Ⅱ、支架Ⅲ、支架Ⅳ均通过地脚螺栓固定在地面上，所述工作台底部设置有万向轮。
优选的，所述反光膜采用PVC反光熔断膜。
一种全自动高频波热粘合机的工作方法，步骤1：将织带和反光膜分别通过织带输入系统和反光膜输入系统的输送后进入压料系统，压料系统对织带和反光膜进行定位压料，确保织带和PVC反光熔断膜平整拉直；步骤2：高频热压系统对织带与反光膜进行热压熔合，然后沿需热印图案边缘切断反光膜；步骤3：压料系统抬起并松开物料，撕膜系统将加工后的织带与反光膜残余边缘分离；步骤4：织带与反光膜残余边缘分别通过织带输出系统和反光膜输出系统传输收集后得到成品织带。
优选的，所述步骤1中织带输入系统的解带轮Ⅰ在电机驱动下转动，从而将织带进料桶内的织带打散并理顺，反光膜输入系统的解带轮Ⅱ在电机驱动下转动，从而将反光膜进料桶内的反光膜打散并理顺；织带在上导料辊Ⅰ和下导料辊Ⅰ的转动牵引下，匀速向前进给进入压料系统，同时反光膜在上导料辊Ⅱ和下导料辊Ⅱ的转动牵引下，匀速向前进给进入压料系统；进入压料系统后，前定位压料辊和后定位压料辊互配合对织带和反光膜进行定位压料。
优选的，所述步骤2中高频热压系统对反光膜与织带进行热压熔合，发热板通过高频波产热，在高温高压和高振动频率的三重作用下，电热成型模具与反光膜接触，并转动进行热印，将反光膜与织带热压熔合，并通过电热成型模具沿需热印图案边缘切断反光膜。
优选的，所述步骤3中压料系统的前定位压料辊和后定位压料辊抬起并松开物料，电热成型模具以一定的线速度匀速运输转动，同时织带输出系统和反光膜输出系统以相同的线速度和运转方向向前方进给加工后的织带和反光膜的残余边缘；撕膜系统通过撕膜气缸带动撕膜板向上抬起40-50mm的距离，从而使加工后的织带与反光膜残余边缘分离。
本发明的有益效果是：本发明的粘合机在整个工作过程中实现了全自动生产，不需要操作工手持织带两端进给物料，节省了人力，符合了安全作业和卫生要求，产品质量稳定性得到保障。
附图说明
图1为本发明全自动连续高频波热粘合机的示意图。
附图标记说明：1-1：织带进料桶；1-2：织带；1-3：解带轮Ⅰ；1-4：上导料辊Ⅰ；1-5：下导料辊Ⅰ；1-6：支架Ⅰ；1-7：红外测距传感器Ⅰ；1-8：张力扣Ⅰ；1-9：红外测距传感器Ⅱ；2-1：反光膜进料桶；2-2：反光膜；2-3解带轮Ⅱ；2-4：上导料辊Ⅱ；2-5：下导料辊Ⅱ；2-6：支架Ⅱ；2-7：红外测距传感器Ⅲ；2-8张力扣Ⅱ；2-9：红外测距传感器Ⅳ；3-1：压料气缸Ⅰ；3-2：压料气缸Ⅱ；3-3：前定位压料辊；3-4：压料气缸Ⅲ；3-5：压料气缸Ⅳ；3-6：后定位压料辊；4-1：机头；4-2：发热板；4-3：电热成型模具；4-4：振荡器；5-1：撕膜气缸；5-2：撕膜板；6-1：导料气缸Ⅰ；6-2：导料气缸Ⅱ；6-3：上导料辊Ⅲ；6-4：下导料辊Ⅲ；6-5：解带轮Ⅲ；6-6：织带收料桶；6-7：支架Ⅲ；7-1：导料气缸Ⅲ；7-2：导料气缸Ⅳ；7-3：上导料辊Ⅳ；7-4：下导料辊Ⅳ；7-5：解带轮Ⅳ；7-6：废料回收桶；7-7：支架Ⅳ；8-1：PLC控制柜；9-1：工作台；9-2：万向轮。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的描述，但是本实施方式并不限定于以下的内容，在无损本发明的主旨的范围内可任意地进行变更并实施。
如图1所示，本发明全自动高频波热粘合机包括织带输入系统，反光膜输入系统，压料系统，高频热压系统，撕膜系统，织带输出系统，反光膜输出系统，控制系统及工作台；控制系统控制织带输入系统、反光膜输入系统、压料系统、高频热压系统、撕膜系统、织带输出系统及反光膜输出系统运行实现粘合机的全自动作业。
其中，所述织带输入系统安装在支架Ⅰ1-6上，反光膜输入系统安装在支架Ⅱ2-6上，压料系统、高频热压系统和撕膜系统安装在工作台9-1上，控制系统安装在工作台9-1的下方，织带输出系统安装在支架Ⅲ6-7上，反光膜输出系统安装在支架Ⅳ7-7上。
所述支架Ⅰ1-6、支架Ⅱ2-6、支架Ⅲ6-7、支架Ⅳ7-7分别通过通过地脚螺栓或其它固定部件固定在地面上。所述工作台9-1的底部还设有若干万向轮，本实施例中优选万向轮数量为4个，分别设置在工作台9-1底部的四个边角，从而使工作台9-1可在地面上平稳移动。
织带输入系统包括织带进料桶1-1，织带1-2，解带轮Ⅰ1-3，上导料辊Ⅰ1-4，下导料辊Ⅰ1-5，支架Ⅰ1-6，红外测距传感器Ⅰ1-7，张力扣Ⅰ1-8，红外测距传感器Ⅱ1-9。所述解带轮Ⅰ1-3、上导料辊Ⅰ1-4及下导料辊Ⅰ1-5设于支架Ⅰ1-6上端，张力扣Ⅰ1-8设于支架Ⅰ1-6下端，红外测距传感器Ⅰ1-7和红外测距传感器Ⅱ1-9设于支架Ⅰ1-6上，并分别位于张力扣Ⅰ1-8的上下两侧。
所述解带轮Ⅰ1-3为空心结构，解带轮Ⅰ1-3和皮带轮通过皮带连接，皮带轮安装在电机的机轴上，电机安装在支架Ⅰ1-6上端，电机输出的动力通过皮带传动到解带轮Ⅰ1-3上，解带轮Ⅰ1-3在电机的作用下旋转。张力扣Ⅰ1-8悬挂于支架Ⅰ1-6的下端，可上下运动。所述上导料辊Ⅰ1-4为从动件，具有对织带1-2定位压料的作用，下导料辊Ⅰ1-5为主动件，由电机独立传动而进行转动，带动上导料辊Ⅰ1-4运转，引导织带1-2向前进给。
所述织带进料桶1-1内盛放有待加工的织带1-2，而由于织带1-2在桶内散乱放置，可能产生缠绕、扭结等情况，因此设置解带轮Ⅰ1-3，通过电机驱动解带轮Ⅰ转动从而使织带1-2在经过解带轮Ⅰ时打散理顺，然后在上导料辊Ⅰ1-4和下导料辊Ⅰ1-5的转动牵引下，匀速向前进给，经张力扣Ⅰ1-8后进入压料系统。
所述反光膜输入系统包括反光膜进料桶2-1，反光膜2-2，解带轮Ⅱ2-3，上导料辊Ⅱ2-4，下导料辊Ⅱ2-5，支架Ⅱ2-6，红外测距传感器Ⅲ2-7，张力扣Ⅱ2-8，红外测距传感器Ⅳ2-9。所述解带轮Ⅱ2-3、上导料辊Ⅱ2-4及下导料辊Ⅱ2-5设于支架Ⅱ2-6上端，张力扣Ⅱ2-8设于支架Ⅱ2-6下端，红外测距传感器Ⅲ2-7和红外测距传感器Ⅳ2-9设于支架Ⅱ2-6上，并分别位于张力扣Ⅱ2-8的上下两侧。
所述解带轮Ⅱ2-3为空心结构，解带轮Ⅱ2-3和皮带轮通过皮带连接，皮带轮安装在电机的机轴上，电机安装在支架Ⅱ2-6上端，电机输出的动力通过皮带传动到解带轮Ⅱ2-3上，解带轮Ⅱ2-3在电机的作用下旋转。张力扣Ⅱ2-8悬挂于支架Ⅱ2-6的下端，可上下运动。所述上导料辊Ⅱ2-4为从动件，具有对反光膜2-2定位压料的作用，下导料辊Ⅱ2-5为主动件，由电机独立传动而进行转动，带动上导料辊Ⅱ2-4运转，引导反光膜2-2向前进给。
所述反光膜进料桶2-1内盛放有待加工的反光膜2-2，而由于反光膜2-2在桶内同样散乱放置，可能产生缠绕、扭结等情况，因此设置解带轮Ⅱ2-3，通过电机驱动解带轮Ⅱ转动从而使反光膜2-2在经过解带轮Ⅱ时打散理顺，然后在上导料辊Ⅱ2-4和下导料辊Ⅱ2-5的转动牵引下，匀速向前进给，经张力扣张力扣Ⅱ2-8后进入压料系统。
所述控制系统包括PLC控制电柜8-1，PLC控制电柜8-1固定在工作台9-1的下方。
所述压料系统包括压料气缸Ⅰ3-1，压料气缸Ⅱ3-2，前定位压料辊3-3，压料气缸Ⅲ3-4，压料气缸Ⅳ3-5，后定位压料辊3-6。压料气缸Ⅰ3-1，压料气缸Ⅱ3-2及前定位压料辊3-3设于高频热压系统左侧，压料气缸Ⅲ3-4，压料气缸Ⅳ3-5及后定位压料辊3-6设于高频热压系统以及撕膜系统右侧。压料气缸Ⅰ3-1，压料气缸Ⅱ3-2，压料气缸Ⅲ3-4和压料气缸Ⅳ3-5通过支撑板安装在工作台9-1上。所述压料气缸Ⅰ3-1和压料气缸Ⅱ3-2带动前定位压料辊3-3实现竖直方向的升降，所述压料气缸Ⅲ3-4和压料气缸Ⅳ3-5带动后定位压料辊3-6实现竖直方向的升降。
织带1-2和反光膜2-2均进入压料系统后，前定位压料辊3-3和后定位压料辊3-6对织带1-2和反光膜2-2定位压料，确保织带1-2和PVC反光熔断膜2-2平整拉直。此时PVC反光熔断膜2-2位于织带1-2上方。
所述高频热压系统包括机头4-1，发热板4-2，电热成型模具4-3和振荡器4-4。机头4-1的下端安装有发热板4-2和振荡器4-4，电热成型模具4-3安装在振荡器4-4的下方，在高温高压和高振动频率(180HZ/S-200HZ/S)的三重作用下，电热成型模具4-3与反光膜2-2接触，并转动进行热印，从而将反光膜2-2与织带1-2热压熔合。本实施例中电热成型模具优选电热成型刀具，而根据不同的加工需要可以替换其它类型的加工模具而不仅限于刀具。
所述撕膜系统包括撕膜气缸5-1和撕膜板5-2，撕膜气缸5-1通过支撑板安装在工作台9-1上，所述撕膜板5-2位于织带1-2和反光膜2-2之间。所述织带1-2和反光膜2-2经高频热压系统加工后，反光膜沿需热印图案边缘切断，此时撕膜气缸5-1带动撕膜板5-2向上抬起40-50mm的距离，从而使加工后的织带1-2与切断后的反光膜残余边缘分离。
所述织带输出系统包括导料气缸Ⅰ6-1，导料气缸Ⅱ6-2，上导料辊Ⅲ6-3，下导料辊Ⅲ6-4，解带轮Ⅲ6-5，织带收料桶6-6和支架Ⅲ6-7。所述下导料辊Ⅲ6-4安装在工作台9-1上，由电机独立传动，输出加工后的织带1-2。所解带轮Ⅲ6-5安装在支架Ⅲ6-7上端，旋转的同时理顺铺加工后的平织带1-2。
所述反光膜输出系统包括导料气缸Ⅲ7-1，导料气缸Ⅳ7-2，上导料辊Ⅳ7-3，下导料辊Ⅳ7-4，解带轮Ⅳ7-5，废料回收桶7-6和支架Ⅳ7-7。所述下导料辊Ⅳ7-4安装在工作台9-1上且位于下导料辊Ⅲ6-4右侧，由电机独立传动，输出切断后的反光膜残余边缘。所述解带轮Ⅳ7-5安装在支架Ⅳ7-7上，旋转的同时理顺铺平切断后的反光膜残余边缘。
所述织带1-2与反光膜2-2完成热压熔合后，压料系统抬起并放开物料，此时电热成型模具4-3以一定的线速度匀速运输转动，同时织带输出系统和反光膜输出系统以相同的线速度和运转方向向前方进给加工后的织带1-2和反光膜的残余边缘，从而使加工后的织带1-2收集入织带收料桶6-6中，而切断后的反光膜残余边缘则收集入废料回收桶7-6中。此时，即可完成一段织带的标签热印工作，整个过程仅需要6-10秒。如此循环，即可完成整个织带热印标签的工作。
本实施例中，在整个加工过程中织带输入系统的解带轮Ⅰ1-3、下导料辊Ⅰ1-5，反光膜输入系统的解带轮Ⅱ2-3、下导料辊Ⅱ2-5，高频热压系统的电热成型模具4-3，织带输出系统的下导料辊Ⅲ6-4、解带轮Ⅲ6-5，织带输出系统的下导料辊Ⅲ6-4、解带轮Ⅲ6-5，反光膜输出系统的下导料辊Ⅳ7-4、解带轮Ⅳ7-5均由各自的电机以相同的线速度传动，向前输送织带1-2和反光膜2-2。其中，解带轮Ⅰ1-3、解带轮Ⅱ2-3、解带轮Ⅲ6-5、解带轮Ⅳ7-5的转动方向与其他相反，使织带1-2和反光膜2-2在输入和输出过程中理顺铺平，向前进给。
本实施例中，上述的线速度优选为0.6-1.2m/min，而根据不同的加工需要可以选择其它加工速度而不仅限于上述数值。
本实施例中，反光膜2-2优选PVC反光熔断膜，而根据不同的加工需要可以选择其它材质的反光膜而不仅限于PVC反光熔断膜。
基于上述全自动高频波热粘合机，本发明还记载了该全自动高频波热粘合机的使用方法，其包括如下步骤。步骤1：将织带1-2和反光膜2-2分别通过织带输入系统和反光膜输入系统的输送后进入压料系统，压料系统对织带1-2和反光膜2-2进行定位压料，确保织带和PVC反光熔断膜平整拉直；步骤2：高频热压系统对织带1-2与反光膜2-2进行热压熔合，然后沿需热印图案边缘切断反光膜；步骤3：压料系统抬起并松开物料，撕膜系统将加工后的织带1-2与反光膜残余边缘分离；步骤4：织带1-2与反光膜残余边缘分别通过织带输出系统和反光膜输出系统传输收集后得到成品织带。
所述步骤1中织带输入系统的解带轮Ⅰ1-3在电机驱动下转动，从而将织带进料桶1-1内的织带1-2打散并理顺，反光膜输入系统的解带轮Ⅱ2-3在电机驱动下转动，从而将反光膜进料桶2-1内的反光膜2-2打散并理顺；织带(1-2在上导料辊Ⅰ1-4和下导料辊Ⅰ1-5的转动牵引下，匀速向前进给进入压料系统，同时反光膜2-2在上导料辊Ⅱ2-4和下导料辊Ⅱ2-5的转动牵引下，匀速向前进给进入压料系统；进入压料系统后，前定位压料辊3-3和后定位压料辊3-6相互配合对织带1-2和反光膜2-2进行定位压料。
所述步骤2中高频热压系统对反光膜2-2与织带1-2进行热压熔合，发热板4-2通过高频波产热，在高温高压和高振动频率的三重作用下，电热成型模具4-3与反光膜2-2接触，并转动进行热印，将反光膜2-2与织带1-2热压熔合，并通过电热成型模具4-3沿需热印图案边缘切断反光膜。
所述步骤3中压料系统的前定位压料辊3-3和后定位压料辊3-6抬起并松开物料，电热成型模具4-3以一定的线速度匀速运输转动，同时织带输出系统和反光膜输出系统以相同的线速度和运转方向向前方进给加工后的织带1-2和反光膜的残余边缘；撕膜系统通过撕膜气缸5-1带动撕膜板5-2向上抬起40-50mm的距离，从而使加工后的织带1-2与反光膜残余边缘分离。
以上对本发明做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (4)

1.一种全自动高频波热粘合机，包括织带输入系统，反光膜输入系统，压料系统，高频热压系统，撕膜系统，织带输出系统，反光膜输出系统，控制系统及工作台(9-1)；控制系统控制织带输入系统、反光膜输入系统、压料系统、高频热压系统、撕膜系统、织带输出系统及反光膜输出系统运行实现粘合机的全自动作业；
所述控制系统包括PLC控制电柜(8-1)，所述PLC控制电柜(8-1)固定在工作台(9-1)的下方；
所述织带输入系统安装在支架Ⅰ(1-6)上，反光膜输入系统安装在支架Ⅱ(2-6)上，压料系统、高频热压系统和撕膜系统安装在工作台(9-1)上，控制系统安装在工作台(9-1)的下方，织带输出系统安装在支架Ⅲ(6-7)上，反光膜输出系统安装在支架Ⅳ(7-7)上；
其特征在于：
所述织带输入系统包括织带进料桶(1-1)，织带(1-2)，解带轮Ⅰ(1-3)，上导料辊Ⅰ(1-4)，下导料辊Ⅰ(1-5)，支架Ⅰ(1-6)，红外测距传感器Ⅰ(1-7)，张力扣Ⅰ(1-8)，红外测距传感器Ⅱ(1-9)；解带轮Ⅰ(1-3)、上导料辊Ⅰ(1-4)及下导料辊Ⅰ(1-5)设于支架Ⅰ(1-6)上端，张力扣Ⅰ(1-8)设于支架Ⅰ(1-6)下端，红外测距传感器Ⅰ(1-7)和红外测距传感器Ⅱ(1-9)设于支架Ⅰ(1-6)上，并分别位于张力扣Ⅰ(1-8)的上下两侧；
所述反光膜输入系统包括反光膜进料桶(2-1)，反光膜(2-2)，解带轮Ⅱ(2-3)，上导料辊Ⅱ(2-4)，下导料辊Ⅱ(2-5)，支架Ⅱ(2-6)，红外测距传感器Ⅲ(2-7)，张力扣Ⅱ(2-8)，红外测距传感器Ⅳ(2-9)；解带轮Ⅱ(2-3)、上导料辊Ⅱ(2-4)及下导料辊Ⅱ(2-5)设于支架Ⅱ(2-6)上端，张力扣Ⅱ(2-8)设于支架Ⅱ(2-6)下端，红外测距传感器Ⅲ(2-7)和红外测距传感器Ⅳ(2-9)设于支架Ⅱ(2-6)上，并分别位于张力扣Ⅱ(2-8)的上下两侧；
所述压料系统包括压料气缸Ⅰ(3-1)，压料气缸Ⅱ(3-2)，前定位压料辊(3-3)，压料气缸Ⅲ(3-4)，压料气缸Ⅳ(3-5)，后定位压料辊(3-6)；压料气缸Ⅰ(3-1)，压料气缸Ⅱ(3-2)及前定位压料辊(3-3)设于高频热压系统左侧，压料气缸Ⅲ(3-4)，压料气缸Ⅳ(3-5)及后定位压料辊(3-6)设于高频热压系统右侧；
所述高频热压系统包括机头(4-1)，发热板(4-2)，电热成型模具(4-3)和振荡器(4-4)；
所述撕膜系统包括撕膜气缸(5-1)和撕膜板(5-2)，所述撕膜板(5-2)位于织带(1-2)和反光膜(2-2)之间；
所述织带输出系统包括导料气缸Ⅰ(6-1)，导料气缸Ⅱ(6-2)，上导料辊Ⅲ(6-3)，下导料辊Ⅲ(6-4)，解带轮Ⅲ(6-5)，织带收料桶(6-6)和支架Ⅲ(6-7)，所述解带轮Ⅲ(6-5)设于支架Ⅲ(6-7)上端，所述下导料辊Ⅲ(6-4)设于工作台(9-1)上；
所述反光膜输出系统包括导料气缸Ⅲ(7-1)，导料气缸Ⅳ(7-2)，上导料辊Ⅳ(7-3)，下导料辊Ⅳ(7-4)，解带轮Ⅳ(7-5)，废料回收桶(7-6)和支架Ⅳ(7-7)，所述解带轮Ⅳ(7-5)设于支架Ⅳ(7-7)上端，所述下导料辊Ⅳ(7-4)设于工作台(9-1)上且位于下导料辊Ⅲ(6-4)右侧。
2.根据权利要求1所述的全自动高频波热粘合机，其特征在于：所述支架Ⅰ(1-6)、支架Ⅱ(2-6)、支架Ⅲ(6-7)、支架Ⅳ(7-7)均通过地脚螺栓固定在地面上，所述工作台(9-1)底部设置有万向轮(9-2)。
3.根据权利要求1所述的全自动高频波热粘合机，其特征在于：所述反光膜(2-2)采用PVC反光熔断膜。
4.一种如权利要求1-3任一项所述的全自动高频波热粘合机的工作方法，其特征在于：
步骤1：将织带(1-2)和反光膜(2-2)分别通过织带输入系统和反光膜输入系统的输送后进入压料系统，压料系统对织带(1-2)和反光膜(2-2)进行定位压料，确保织带和反光膜平整拉直；
步骤2：高频热压系统对织带(1-2)与反光膜(2-2)进行热压熔合，然后沿需热印图案边缘切断反光膜(2-2)；
步骤3：压料系统抬起并松开物料，撕膜系统将加工后的织带(1-2)与反光膜残余边缘分离；
步骤4：织带(1-2)与反光膜残余边缘分别通过织带输出系统和反光膜输出系统传输收集后得到成品织带；
所述步骤1中织带输入系统的解带轮Ⅰ(1-3)在电机驱动下转动，从而将织带进料桶(1-1)内的织带(1-2)打散并理顺，反光膜输入系统的解带轮Ⅱ(2-3)在电机驱动下转动，从而将反光膜进料桶(2-1)内的反光膜(2-2)打散并理顺；织带(1-2)在上导料辊Ⅰ(1-4)和下导料辊Ⅰ(1-5)的转动牵引下，匀速向前进给进入压料系统，同时反光膜(2-2)在上导料辊Ⅱ(2-4)和下导料辊Ⅱ(2-5)的转动牵引下，匀速向前进给进入压料系统；进入压料系统后，前定位压料辊(3-3)和后定位压料辊(3-6)相互配合对织带(1-2)和反光膜(2-2)进行定位压料；
所述步骤2中高频热压系统对反光膜(2-2)与织带(1-2)进行热压熔合，发热板(4-2)通过高频波产热，在高温高压和高振动频率的三重作用下，电热成型模具(4-3)与反光膜(2-2)接触，并转动进行热印，将反光膜(2-2)与织带(1-2)热压熔合6-10秒，并通过电热成型模具(4-3)沿需热印图案边缘切断反光膜(2-2)；
所述步骤3中压料系统的前定位压料辊(3-3)和后定位压料辊(3-6)抬起并松开物料，电热成型模具(4-3)以一定的线速度匀速运输转动，同时织带输出系统和反光膜输出系统以相同的线速度和运转方向向前方进给加工后的织带(1-2)和反光膜的残余边缘；撕膜系统通过撕膜气缸(5-1)带动撕膜板(5-2)向上抬起40-50mm的距离，从而使加工后的织带(1-2)与反光膜残余边缘分离。
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