DE60221335T2

DE60221335T2 - Vorbehandlungstunnel und Verfahren zum Präparieren von Extrusionen oder Strängen vor einer Beschichtung mit Puder oder Flüssigkeit

Info

Publication number: DE60221335T2
Application number: DE60221335T
Authority: DE
Inventors: Silvio Trevisan
Original assignee: Trevisan Cometal SpA
Current assignee: Trevisan Cometal SpA
Priority date: 2001-11-15
Filing date: 2002-11-11
Publication date: 2008-04-17
Anticipated expiration: 2022-11-12
Also published as: PT1312699E; ITVR20010120A0; US7070655B2; DE60221335D1; US20030089311A1; EP1312699B1; EP1312699A2; ATE368138T1; ITVR20010120A1; EP1312699A3; ES2292674T3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Tunnel zur Vorbehandlung und eine Methode zur Vorbereitung von Extrusionen oder Strangprofilen, z. B. extrudierte Aluminiumstangen oder Eisenprofilstangen, für ein Beschichtungsverfahren mit Pulver oder Flüssigkeit.
Wie es vom derzeitigen Stand der Technik bekannt ist, wird eine Beschichtung mit Pulver oder Flüssigkeit von Extrusionen aus einer Aluminiumlegierung oder Eisenprofilstangen von beträchtlicher Länge in geeigneten, automatischen, kontinuierlichen Behandlungsanlagen durchgeführt, in denen die zu behandelnden Arbeitsstücke in horizontaler Richtung bewegt werden, während sie in einer im Wesentlichen vertikalen Ausrichtung oder Ordnung aufgehängt sind.
Normalerweise wird in derartigen Behandlungsanlagen ein Behandlungsverfahren durchgeführt, welches die folgende Reihe von Verfahrensschritten aufweist:

– Aufhängen der Stangen in einer vertikalen Ordnung an einer Kette oder Ketten eines sich stetig bewegenden Deckenkettenförderers mit einem Abstand (Zwischenraum) zwischen aufeinander folgenden Stangen, der von der Bewe gungsgeschwindigkeit des Deckenkettenförderers und den Gesamtabmessungen des behandelten Arbeitsstücks abhängt;
– Vorbehandlung der Arbeitsstücke in einem Tunnel, in dem verschiedene Behandlungsabläufe gemäß Prüfnormen durchgeführt werden, die z.B. Entfetten, ein erstes Waschen, Desoxidierung, ein zweites Waschen, Chromatisierung, ein drittes Waschen, ein viertes oder abschließendes Waschen mit voll entsalztem Wasser einschließen können;
– Trocknen, normalerweise mittels Heißluftzufuhr;
– Beschichtung mit Pulver oder Flüssigkeit in einer geeigneten Zelle oder geeigneten Zellen;
– abschließende Festigung, normalerweise mittels Heißluftzufuhr; und
– Entnehmen der beschichteten Arbeitsstücke.

In jedem Fall ist eine Vorbehandlung nach einer ihrer zahlreichen Varianten in dem Tunnel erforderlich, um eine optimale Vorbereitung der Metalloberflächen zu erhalten, damit diese das Beschichtungsmaterial aufnehmen und dauerhaft behalten, so dass eine gleichmäßige und ästhetisch ansprechende Beschichtung erhalten wird, die über die Zeit wasserdicht ist.
Derzeitige Vorbehandlungsschritte (mit Ausnahme von Waschen), die in dem Tunnel durchgeführt werden, werden unter Verwendung von stark ätzenden Flüssigkeiten durchgeführt, die großteils innerhalb voreingestellter Temperaturbereiche während vorbestimmter Intervalle der Aussetzzeiten gehalten werden müssen, um optimale Ergebnisse zu erhalten.
Die gesamte Vorbehandlungswirkung wird somit durch eine geeignete Kombination der folgenden Parameter erhalten: Zeit der Aussetzung, Temperatur, Grad der ätzenden Schärfe der Flüssigkeiten und Menge der zurückgeführten Flüssigkeit, die auf die behandelte Oberfläche gegossen wird.
Die am meisten verwendeten Arten der Vorbehandlung sind die folgenden.
a) System des statischen Eintauchens
Dies ist das älteste System. Flüssigkeiten zur Vorbehandlung werden in einem nahezu statischen Zustand gehalten, und somit kommt die benetzte Oberfläche des Arbeitsstücks nicht mit neuer Flüssigkeit in Berührung, was bedeutet, dass eine chemische Entfettungs- oder Reinigungswirkung begrenzt ist und lange Zeiten der Aussetzung und/oder hohe Konzentrationen an ätzenden Produkten somit erforderlich sind.
b) System des Eintauchens unter Schwingbewegung der Arbeitsstücke
Dieses Eintauchsystem ist etwas wirksamer als das vorherige, da die Arbeitsstückbewegung das Erneuern der Flüssigkeit, die mit der Oberfläche der Arbeitsstücke in Berührung kommt, fördert, wenn auch nur bis zu einem gewissen Grad. Aus praktischer Sicht führt dieses System zu Ergebnissen, die mehr oder weniger gleich denjenigen sind, die mit dem vorherigen System zu erreichen sind.
c) System des Sprühens mit Sammelleitungen und Düsen in Querstegen
Dies ist das üblichste System, das derzeit in Gebrauch ist, da es ermöglicht, die Arbeitsstücke zuzuführen, und einen nahezu kontinuierlichen Austausch der Flüssigkeit, die die Oberfläche des Arbeitsstücks benetzt, ermöglicht.
Das letzte System hat jedoch Einschränkungen und Nachteile, die anhand der 1 und 2 der beigefügten Zeichnungen veranschaulicht werden. Es zeigen:
1 eine schematische Schnittansicht von vorne einer Sprühanlage zur Vorbehandlung mit Sammelleitungen und Düsen in Querstegen,
1a ein Diagramm, dass die Menge an Flüssigkeit zeigt, die entlang eines Arbeitsstücks herunter fließt, und
2 eine Draufsicht der in 1 gezeigten Anlage.
Mit Bezug auf einen Vorbehandlungstunnel, wie er in den vorstehend aufgeführten Figuren gezeigt ist, wird leicht erkannt werden, dass jeder Strahl G von jeder der Düsen U, die von den seitlichen Sammelleitungen R in Querstegen gehalten werden, nur einen Abschnitt oder einen Längenteil eines Arbeitsstücks P behandelt. Aus diesem Grund kommen die Arbeitsstücke P nicht mit der gleichen Menge an gesprühter Flüssigkeit in Berührung. Die Menge an Flüssigkeit, die entlang eines jeden Arbeitsstücks P, das in der gesamten Sprühplattform zugeführt wird, herunterläuft, nimmt von oben nach unten zu, wie es z.B. in dem Diagramm (Menge an Flüssigkeit A/Höhe B) in 1a gezeigt ist.
Somit wird jedes Arbeitsstück P an seinem unteren Teil besser behandelt als an seinem oberen Teil.
Es wurde bereits vorgeschlagen, dass dieses Problem zum Teil dadurch gelöst werden kann, dass die Düsen U in einem nicht gleichmäßigen Abstand voneinander verteilt werden, d.h. in einem kürzeren Abstand an dem oberen Teil und einem längeren an seinem unteren Teil, um die Verteilung von gesprühter Flüssigkeit besser auszugleichen. Dieser Behelf kompliziert jedoch die Ausführung und den Aufbau des Tunnels, während es immer noch so ist, dass die verschiedenen Abschnitte der Arbeitsstücke P in jedem Fall nicht der Wirkung der gleichen Menge an gesprühter Flüssigkeit unterliegen.
Mit Bezug auf 2 sei angemerkt, dass die Arbeitsstücke P in die Richtung zugeführt werden, die durch einen Pfeil F angezeigt ist, nämlich im Wesentlichen parallel zu den beiden Sammelleitungen in Querstegen der Düsen R, und somit werden sie von den verschiedenen Strahlen G nicht gleichmäßig mit Flüssigkeit besprüht, während sie sich durch die Behandlungsanlage bewegen. Insbesondere wird ein Arbeitsstück P₁ den Strahlen G ausgesetzt, die normalerweise schräg sind, und somit einer Schubwirkung ausgesetzt, der schwer zu begegnen oder die schwer auszugleichen ist. Zur gleichen Zeit wird ein Arbeitsstück P₂ von den Strahlen G überhaupt nicht besprüht, während sich das Arbeitsstück P₃ in einem ähnlichen Zustand befindet wie das Arbeitsstück P₁, und so weiter.
In den Bereichen zwischen zwei nebeneinander liegenden Strahlen G, wie der, in dem sich das Arbeitsstück P₂ befindet, haben die Sprühnebel G entlang der gesamten Höhe der Sammelleitungen R eine sehr geringe Wirkung auf das Arbeitsstück, da sie einerseits miteinander kollidieren und sich neutralisie ren, und da ihre Wirkung andererseits, dadurch dass sie sich an den Rändern des Wirkungsbereichs ihrer jeweiligen Düse befinden, viel schwächer und weniger wirksam ist und sie somit eher die Bildung von Dunst oder Dampf fördern, als dass sie eine gewisse Wirkung auf das durchgeleitete Arbeitsstück P2 haben. Demnach werden die Arbeitsstücke P nur an zwei gegenüberliegenden Reihen von Düsen U (Abschnitte P₁, P₃, P₅...) wirksam behandelt, während sie an ihren Zwischenabschnitten (P₂, P₄...) zu einem weit geringeren Grad oder auch gar nicht behandelt werden.
Dieser Umstand, der mit der Ausführung eines Sprühtunnels mit Düsen auf feststehenden Sammelleitungen verbunden ist, ist für ein Querschwingen und Kollidieren der Arbeitsstücke P verantwortlich, was wiederum häufig dazu führt, dass die Arbeitsstücke P dazu neigen, sich willkürlich um ihre eigene Achse zu drehen und in Zuführrichtung oder in eine für dieses normale Richtung zu schwingen (Pendeleffekt), begleitet von häufigem Zusammenzustoßen, einem derartigen Verheddern, dass sich angrenzende Arbeitsstücke überlagern, und einem Verklebephänomen zwischen zwei oder mehr Arbeitsstücken P, insbesondere, wenn sie relativ große flache Oberflächen aufweisen, mit der Folge, dass zwei zusammenklebende Arbeitsstücke nur an ihrer Außenfläche behandelt werden.
Diese Phänomene führen oft auch dazu, dass sich Arbeitsstücke P lösen und in den Behandlungstunnel fallen mit den folgenden, gut vorstellbaren ernsten Unannehmlichkeiten, wie Stillstand der Anlage, Entfernung heruntergefallener Arbeitsstücke, Reparatur von Anlagenkomponenten im Falle einer Beschädigung, Ersetzen von Arbeitsstücken, und so weiter. Es ist daher notwendig, dass die Anlage kontinuierlich von Bedienpersonal überwacht wird, um Produktionsausfälle zu verhindern oder sie zumindest auf ein Mindestmaß zu reduzieren.
Ein weiterer Nachteil herkömmlicher Vorbehandlungstunnel besteht darin, dass die Düsen die Behandlungsflüssigkeit zerstäuben, wenn sie die Strahlen G erzeugen, was zu einer Zerstäubung führt, die sich entlang der gesamten Länge des Arbeitsstücks P entwickelt. Diese Zerstäubung, insbesondere in den heißen Abschnitten des Vorbehandlungstunnels, führt unweigerlich zu willkürlichen Sprühnebeln von Flüssigkeit sowie Dunst- und Dampfwolken, die sich in dem Vorbehandlungstunnel bilden, was unweigerlich eine Übertragung von Behandlungsflüssigkeit von einem Abschnitt des Tunnels in den anderen verursacht, wobei folglich die Behandlungsflüssigkeiten verunreinigt werden.
Die Zerstäubung fördert auch die Dispersion der Wärme in den Vorbehandlungsflüssigkeiten, die zumindest die Wände (Metallbleche) des Tunnels und die Umgebung sinnlos erwärmt, anstatt das Reinigungsmittel auf der Temperatur zu halten, die für die Vorbehandlungsflüssigkeiten selber notwendig ist. Dies führt zu erheblichen Wärmeverlusten, was zu erhöhten laufenden Kosten für die Vorbehandlungsanlage führt. Des Weiteren verschmutzen die durch die Zerstäubung erzeugten Dämpfe normalerweise die Umwelt und müssen vor der Entsorgung aufgefangen und gereinigt werden. Offensichtlich trägt die Ergänzungsausrüstung, die zum Trennen und/oder Reinigen der zerstäubten Tropfen erforderlich ist, weiterhin zu erhöhten Anlage- und laufenden Kosten bei.
Die US 5773094 offenbart ein Florstreichverfahren zum Lackieren von Karosserieteilen von Kraftfahrzeugen nach der Präambel des Anspruchs. Die FR A 2668401 offenbart eine Oberflächenbehandlung durch Sprühen von Arbeitsstücken aus Metall und Kunststoff nach der Präambel der Ansprüche 1 und 4. Die US 3662710 offenbart eine Einrichtung zum Gießen von Flüssig keiten zur Oberflächenbehandlung auf Arbeitsstücke, wobei der statische Druck der Flüssigkeiten, die in einem Behälter bewahrt werden, mechanisch variabel ist.
Die GB-A-883993 offenbart ein Behandlungsverfahren und eine Einrichtung nach der Präambel der Ansprüche 1 und 4.
Die Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Vorbehandlungsmethode und einen Tunnel zur Vorbereitung von Arbeitsstücken aus Metall für ein Beschichtungsverfahren mit Pulver oder Flüssigkeit zur Verfügung zu stellen, das zum Beseitigen oder drastischen Verringern der vorstehend erwähnten Nachteile, die herkömmlichen Vorbehandlungssystemen innewohnen, geeignet ist.
Insbesondere ist das Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Methode und einen Tunnel zur Vorbehandlung von Arbeitsstücken aus Metall zur Verfügung zu stellen, die im Vergleich zu den besten gemäß dem derzeitigen Stand der Technik erhältlichen Vorbehandlungssystemen die folgenden Vorteile erreichen:

– eine maximale Vorbehandlungsqualität bei den gleichen Zeiten der Aussetzung und der gleichen Anlagenlänge,
– erheblich verringerte Herstellungs-, Installations- und laufende Kosten,
– Beseitigung unkontrollierter Bewegungen der Arbeitsstücke während der Behandlung,
– drastische Reduzierung des Problems des Übertritts von Dämpfen von einem Abschnitt des Tunnels in einen anderen, mit einer daraus folgenden Beseitigung der Probleme im Zusammenhang mit der gegenseitigen Verunreinigung der Vorbehandlungsflüssigkeiten,
– Verringerung der laufenden Energiekosten im Zusammenhang mit der Wärmedispersion in den beheizten Bereichen des Tunnels; und
– maximale Verringerung der Probleme im Zusammenhang mit der Extraktion von verschmutzenden Dämpfen.

Nach einer ersten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird eine Vorbehandlungsmethode zur Vorbereitung von Arbeitsstücken aus Metall für ein Beschichtungsverfahren zur Verfügung gestellt. Gemäß Anspruch 1.
Die folgenden Ergebnisse ergeben sich als eine unmittelbare Folge der vorstehend angegebenen Methode:

– jedes Arbeitsstück wird mit der gleichen Menge an Flüssigkeit auf eine nahezu einheitliche Weise von oben bis unten bedeckt,
– die Menge an Flüssigkeit, die auf das sich bewegende Arbeitsstück gegossen wird, bedeckt dessen gesamte Oberfläche, einschließlich ihrer Innenfläche im Fall von rohrförmigen Teilen,
– die Erneuerung der Flüssigkeit auf der Oberfläche jedes Arbeitsstücks ist sehr hoch, insofern als die Flüssigkeit kontinuierlich entlang jedes Arbeitsstücks fließt.

Diese Ergebnisse bilden eine entscheidende Verbesserung der Wirksamkeit der Wirkung der Flüssigkeit in Bezug auf Entfet tung, Reinigung und Waschen, wobei die Zeit der Aussetzung oder die Fließgeschwindigkeit gleich sind. Des Weiteren ist die Wirkung jeder Flüssigkeit auf das Arbeitsstück auch in der Zufuhrrichtung des Arbeitsstücks selber ununterbrochen, da jedes sich bewegende Arbeitsstück die gleiche Menge an Flüssigkeit empfängt, beginnend mit dessen Eintritt in die Vorbehandlungsstrecke bis zu dessen Austritt aus dieser.
Die von der vorliegenden Erfindung vorgeschlagene Lösung beseitigt somit alle Probleme im Zusammenhang mit der Spritzcharakteristik eines herkömmlichen Vorbehandlungssystems mit Sprühen.
Es wird auch jeder seitliche Schub auf das Arbeitsstück beseitigt, so dass sich die Arbeitsstücke nicht unkontrolliert oder unnormal während ihres Durchgangs durch die Vorbehandlungsstrecke bewegen und somit die Arbeitsstücke nicht schwingen, nicht miteinander zusammenstoßen, sich nicht um ihre eigene Achse drehen, nicht verkleben und auch nicht von dem Deckenförderer fallen.
Auf Grund des kontinuierlichen Fließens einer relativ großen Menge an Flüssigkeit vertikal entlang jedes Arbeitsstücks ist die Zerstäubung der Flüssigkeit auf ein Minimum verringert, was nur zu einem Mindestmaß führt, und sie beginnt erst in dem Moment, in dem die Flüssigkeit von dem Unterteil des Arbeitsstücks in einen darunter liegenden Sammeltank tropft. Dies ist ein sehr wichtiges Merkmal, das in der Praxis jegliche Oberlaufverunreinigung eliminiert, Wärmeverluste drastisch reduziert und die Notwendigkeit, kostspielige Trennsysteme (z. B. Trennwände und dergleichen), und Extraktions- und externe Entsorgungssysteme für Dämpfe und Rauch zu installieren, überflüssig macht.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist ein Vorbehandlungstunnel zur Durchführung der oben beschriebenen Methode vorgesehen. Gemäß Anspruch 4.
Vorteilhafterweise ist die Vorbehandlungsstrecke durch eine Tunnelstruktur begrenzt.
Falls gewünscht kann der Förderer einer kurvigen Strecke folgen, was es ermöglicht, die Gesamtlänge des Vorbehandlungstunnels im Vergleich zu dem von herkömmlichen Vorbehandlungstunneln erheblich zu verringern.
Weitere Ausgestaltungen und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden ausführlichen Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform von dieser besser ersichtlich, die anhand eines veranschaulichenden und nicht einschränkenden Beispiels gegeben ist, wobei die Beschreibung anhand der 3 bis 5 der beigefügten Zeichnungen erfolgt. Es zeigen:
3 eine schematische Aufrissansicht von vorne eines Vor behandlungstunnels gemäß der vorliegenden Erfindung;
4 eine schematische Seitenaufrissansicht des Tunnels aus 3; und
5 eine schematische ebene Ansicht des Tunnels aus 4.
In den 3 bis 5 wurden identische oder ähnliche Teile oder Komponenten mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
Die 3 und 4 zeigen einen Vorbehandlungstunnel 1 zum Durchführen der Methode gemäß der vorliegenden Erfindung, bei der ein oder mehrere Tunnelvorbehandlungsstrecken 2 für die zu behandelnden Arbeitsstücke 3 begrenzt sind. Ein Deckenförderer 4 erstreckt sich entlang der gesamten Vorbehandlungsstrecke 2 und ist so gestaltet, dass er in Aufeinanderfolge an diesem aufgehängte Arbeitsstücke 3 fördert.
An den oberen Enden der Arbeitsstücke 3, die von dem Förderer 4 gefördert werden, sind zwei parallele Kanäle 5 installiert, die so angeordnet sind, dass sie unablässig durch Überlaufen oder Austreten aus geeigneten Spalten Vorbehandlungsflüssigkeit auf das obere Ende jedes Arbeitsstücks 3, das von dem Förderer 4 gefördert wird, zuführt. Die auf das Arbeitsstück 3 fallende Flüssigkeit bedeckt das Arbeitsstück selber und läuft von dessen oberen Ende zu dessen unteren Ende herunter, wie durch die Pfeile F in 3 gezeigt ist.
An der Grundfläche des Tunnels 2 ist ein Tank 6 oder eine Aufeinanderfolge von Tanks 6 zum Sammeln der Vorbehandlungsflüssigkeit, die von jedem vorbehandelten Arbeitsstück abgegeben wird, vorgesehen. Ein Filter- und Rückführkreis zum Filtern und Rückführen der Flüssigkeit von jedem Sammeltank 6 umfasst eine oder mehrere Pumpen 7, deren Förderseite mit Kanälen 5 zum Rückführen der Vorbehandlungsflüssigkeit verbunden ist.
5 zeigt eine ebene Ansicht einer Ausführungsform, in der mehrere parallele Abschnitte des Tunnels 2 vorgesehen sind, und zwar einer nach außen und einer zurückkehrend, von denen jeder für einen speziellen Vorbehandlungsvorgang gestaltet ist, während in den gebogenen Abschnitten, in denen die Transportrichtung umgekehrt wird, außerhalb der Tunnelabschnitte die Vorgänge der abtropfenden Flüssigkeit stattfin den. Insbesondere ist der Abschnitt S zum Entfetten gedacht, der gebogene Rückführabschnitt C dient dazu, es der Flüssigkeit zu ermöglichen, von den Arbeitsstücken abzutropfen, bevor die nächste Vorbehandlungsflüssigkeit aufgebracht wird. In den beiden geraden Abschnitten D₁ und D₂ erfolgen zwei aufeinanderfolgende Waschungen, gefolgt von einem Abschnitt E, in dem die Flüssigkeit von den Arbeitsstücken abtropfen kann, bevor diese in den Desoxidationstunnel F eintreten. Diesem folgt ein gebogener Abschnitt H zum Umkehren und Abtropfen, gefolgt von zwei aufeinanderfolgenden Waschabschnitten I₁ und I₂, gefolgt von einem weiteren Tropfabschnitt L, vor dem Eintritt in einen Chromatisierungstunnel M. Beim Austreten aus dem Chromatisierungstunnel M kann das Arbeitsstück in dem Abschnitt N abtropfen, gefolgt von zwei Waschungen O₁ und O₂ und einem Waschen mit voll entsalztem Wasser in dem Abschnitt Q und einem abschließenden Abtropfen in dem Abschnitt T. Die vorstehend beschriebene Ausführungsform des Tunnels hat eine Reihe von wichtigen Ausführungsvorteilen, die wiederum zu erheblichen Einsparungen bei den Herstellungskosten und zu verringerten Gesamtabmessungen im Vergleich zu herkömmlichen Sprühtunnels führt.
Es wird vor Allem bemerkt werden, dass sich die Vorbehandlungsplattformen S, D₁, D₂, F, I₁, I₂, M, O₁, O₂, Q (5) alle in separaten Tunnels oder Kammern befinden, während alle Abtropfbereiche oder -strecken C, E, H, L, N, T zum Zurückgewinnen der Flüssigkeit mit einem darunter liegenden Behälter 6a zum Zurückgewinnen der Flüssigkeit in dem Tank 6 ausgerüstet sind.
Wenn dann bedacht wird, dass die Seitenwände der Tunnels aus Materialien gefertigt sind, die wegen ihrer hohen Beständigkeit gegenüber chemischen Angriffen (z.B. rostfreier Stahl) ausgewählt wurden und daher selber sehr kostspielig sind, werden die Vorteile der Begrenzung der geschlossenen tunnelartigen Abschnitte der Anlage durch dazwischen liegende offene Abtropfabschnitte sehr offensichtlich.
Die Tatsache, dass die Anlage eine mehr oder weniger quadratische ebene Ansicht mit einer höchst kompakten Anordnung hat, ermöglicht die Implementierung eines Vorbehandlungstunnels von einer erheblich reduzierten Größe im Vergleich zu derjenigen eines herkömmlichen Sprühtunnels. Dies führt zu einer wesentlichen Platzersparnis sowie zu einer verringerten Investition in die Anlage.

Claims

Eine Vorbehandlungsmethode zur Vorbereitung von Arbeitsstücken aus Metall für ein Beschichtungsverfahren, welche einschließt: die Förderung entlang einer Strecke zur Vorbehandlung, bei welcher in Aufeinanderfolge jedes Arbeitsstück mittels eines Deckentransportbandes in einer vertikalen Ausrichtung aufgehängt wird; wobei unablässig auf die oberen Enden der sich gegenüber liegenden Flächen der besagten Arbeitsstücke mittels zweier paralleler Kanäle, welche sich an gegenüberliegenden Seiten der besagten Arbeitsstücke auf einem Niveau unterhalb des besagten Deckentransportbandes befinden, eine ätzende Vorbehandlungsflüssigkeit entlang der Richtung der besagten Vorbehandlungsstrecke gegossen wird, um die besagten Flächen vollständig in nahezu einheitlicher Weise zu bedecken und von ihrem oberen Ende bis zu ihrer Basis zu filtern; sowie die Rückführung der besagten Vorbehandlungsflüssigkeit, welche von den besagten Arbeitsstücken abgeflossen ist; dadurch gekennzeichnet, dass: die besagte Flüssigkeit unablässig gleichzeitig auf eine Vielzahl der besagten Arbeitsstücke gegossen wird; und wobei während dieses unablässigen Gießens die besagten Arbeitsstücke in Aufeinanderfolge in der besagten Richtung von der besagten Vorbehandlungsstrecke bewegt werden.
Eine Methode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gießen der Flüssigkeit von oben mittels eines Überlaufs aus den besagten Kanälen stattfindet.
Eine Methode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gießen der Flüssigkeit von oben mittels eines Auslaufes aus mindestens einem Spalt stattfindet, mit welchem die besagten Kanäle ausgestattet sind.
Ein Tunnel zur Vorbehandlung für die Vorbereitung der Arbeitsstücke aus Metall für ein Beschichtungsverfahren, welcher einschließt: Deckentransportmittel für die Beförderung entlang einer Vorbehandlungsstrecke, bei der in Aufeinanderfolge jedes Arbeitsstück in einer vertikalen Ausrichtung aufgehängt wird; Gießvorrichtungen an den oberen Enden der gegenüber liegenden Flächen der besagten Arbeitsstücke auf einem Niveau, welches sich unterhalb des besagten Deckentransportmittels befindet, um unablässig eine vorbehandelnde ätzende Flüssigkeit entlang der Richtung der besagten Vorbehandlungsstrecke zu gießen, damit die besagten Flächen vollständig in nahezu einheitlicher Weise bedeckt werden und diese von ihrem Oberteil zu ihrer Basis filtern, wobei die besagten Gießvorrichtungen aus zwei parallelen Kanälen bestehen, welche sich an gegenüber liegenden Seiten der besagten Arbeitsstücke befinden; und Rückführungsvorrichtungen für die Wiederverwertung der besagten Vorbehandlungsflüssigkeit, welche von den besagten Arbeitsstücken abfließt; dadurch gekennzeichnet, dass: die besagten Gießvorrichtungen dafür geeignet sind, die besagte Flüssigkeit unablässig gleichzeitig auf eine Vielzahl der besagten Arbeitsstücke zu gießen, und wobei während dieses unablässigen Gießens die besagten Arbeitsstücke entlang der Richtung der besagten Vorbehandlungsstrecke in dem besagten Tunnel befördert werden.
Ein Tunnel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die besagte Liefervorrichtungen (5) für die Vorbehandlungsflüssigkeit jene Flüssigkeit auf die besagten Arbeitsstücke mittels eines Überlaufs gießen.
Ein Tunnel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die besagten Liefervorrichtungen (5) für die Vorbehandlungsflüssigkeit jene Flüssigkeit auf die besagten Arbeitsstücke aus mindestens einem Spalt gießen, mit welchem die besagten Kanäle ausgestattet sind.
Ein Tunnel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die besagte Vorbehandlungsstrecke eine Anzahl vorbehandelnder Plattformen einschließt (S, D₁, D₂, F, I₁, I₂, M, O₁, O₂, Q), welche in getrennten Tunneln oder Kammern mit zwischengeschalteten, Flüssigkeit aufnehmenden Bereichen oder Strecken zum Abtropfen der Vorbehandlungsflüssigkeit (C, E, H, L, N, T) angeordnet sind, in welchen die besagten vorbehandelnden Plattformen parallel angeordnet sind, wobei die zwischengeschalteten Bereiche gebogene Abschnitte sind.
Ein Tunnel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass er mindestens einen Sammeltank oder Behälter (6) unterhalb der besagten vorbehandelden Plattformen (S, D₁, D₂, F, I₁, I₂, M, O₁, O₂, Q) umfasst, sowie ein Gefäß (6a) um die abgeflossene Flüssigkeit in jedem Abtropfbereich (C, E, H, L, N, T) zu sammeln.