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Die
Erfindung betrifft eine Kopfdichtung, welche zwischen zwei Motorteilen,
wie z.B. einem Zylinderkopf und einem Zylinderblock, zu montieren
ist, um dazwischen abzudichten.
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Genauer
betrifft die vorliegende Erfindung eine Kopfdichtung mit einer hohen
Dichtungseigenschaft und einer guten Haltbarkeit sogar in einem
Bereich außerhalb
eines Bereiches, welcher von Bolzenlöchern oder Bolzen, um den Zylinderkopf
und den Zylinderblock festzuziehen, umgeben wird.
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Für den Fall
dass Oberflächen
zwischen dem Zylinderkopf und dem Zylinderblock (Zylinderkörper) eines
Motors eines Automobils abgedichtet werden, wird dazwischen eine
Kopfdichtung montiert, um dadurch Verbrennungsgas abzudichten.
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Im
Hinblick auf die Forderung nach einem leichten Gewicht und geringen
Kosten des Motors hat sich die Kopfdichtung zu einer Metalldichtung
verändert,
welche eine einfache Struktur aus einer oder zwei Metallplatten
von einer Dichtung eines Laminattyps, welche eine Mehrzahl von Metallplatten
besitzt, aufweist. Da sich die Anzahl der konstituierenden Platten
verringert hat, ist das zu verwendende Material eingeschränkt worden.
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Daher
sind bei der Dichtung vom Laminattyp, welche aus mehreren Metallplatten
ausgebildet ist, obwohl eine Sicke, ein Metallring und eine Beilage, welche
als eine Dichtungsvorrichtung in der Dichtung vom Laminattyp, welche
aus wenigen Platten ausgebildet ist, verwendet werden können und
wie gewünscht
kombiniert und doppelt vorhanden sind, die Art und die Anzahl der
Dichtungsvorrichtungen beschränkt,
so dass vereinfachte Dichtungsvorrichtungen verwendet werden müssen. Darüber hinaus
hat sich der Bereich, welcher für
die Dichtungsvorrichtungen verwendet werden kann, aufgrund der Ausbildung
des kompakten Motors verringert.
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Die
Kopfdichtung, wie sie in 4 dargestellt ist, ist in Übereinstimmung
mit einer Form eines Motorteils, wie z.B. eines Zylinderblocks,
ausgebildet und mit Löchern 2 für die Zylinderbohrungen
(hier im Folgenden vereinfacht als "Zylinderbohrung" bezeichnet), Flüssigkeitslöchern 3, damit Kühlwasser und
Motoröl
zirkulieren (hier im Folgenden vereinfacht als "Flüssigkeitsloch" bezeichnet), Löchern 4 für die Bolzen
(hier im Folgenden vereinfacht als "Bolzenloch" bezeichnet) und Ähnlichem versehen. Dann sind
Sicken 12 bzw. 13 als die Dichtungsvorrichtungen
um die Löcher 2 bzw. 3 herum
angeordnet.
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Obwohl
die Abdichtungen durch dieselbe Dichtung zwischen denselben Motorteilen
ausgeführt sind,
sind die Abdichtungseigenschaften, welche für die entsprechenden abzudichtenden
Löcher
erforderlich sind, stark unterschiedlich. Bei der Zylinderbohrung 2 ist
es erforderlich, das Verbrennungsgas einer hohen Temperatur und
eines hohen Drucks in der Zylinderbohrung abzudichten, während es
bei dem Flüssigkeitsloch 3 erforderlich
ist, eine Flüssigkeit
einer relativ geringen Temperatur und eines geringen Drucks abzudichten.
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Bezüglich der
Zylinderbohrung 2 ist die Grundplatte zur Abdichtung dieses
Abschnitts aus einem gehärteten
rostfreien Material oder einem weichen Stahlmaterial hergestellt,
welches eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit und Biegeeigenschaft aufweist.
Auch um jede Zylinderbohrung 2 herum ist eine Sicke 12 vorhanden,
welche in der Lage ist die hohe Temperatur und den hohen Druck zu
bewältigen
und eine gute Elastizität
bei einer kreisförmigen Bogenform
und schmalen Breite aufweist, was für eine gute Nachführungseigenschaft
bezüglich
Veränderungen
bei Zwischenräumen
sorgt. Auch die Zylinderbohrung 2 ist von Bolzenlöchern 4 umgeben,
um den Zylinderkopf und den Zylinderblock mit den Bolzen festzuziehen,
um dadurch einen großen
Oberflächendruck
durch die Zugkraft zu erzielen.
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Während die
Sicke 13 aufgrund der Struktur eines Motors um das Flüssigkeitsloch 3 herum
vorhanden ist, um dort herum abzudichten, gibt es einen Fall, wobei
das Flüssigkeitsloch 3 an
einem Bereich B außerhalb
eines Bereichs A angeordnet ist, welcher von den Bolzenlöchern 4 umgeben
wird.
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In
diesem Fall wirkt eine Druckkraft durch die Zugbolzen nur auf einer
Seite eines Abschnitts, um das Flüssigkeitsloch 3 abzudichten,
so dass der Oberflächendruck
klein wird. Um dieses Problem zu bewältigen, ist erprobt worden,
die Höhe
der Sicke hoch auszubilden, die Breite der Sicke schmal auszubilden
oder die Form der Sicke schart auszubilden.
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Da
nur eine Seite durch die Zugbolzen befestigt ist und die andere
Seite nicht gehalten wird, wird jedoch in dem Bereich B außerhalb
des Bereichs A, welcher von den Bolzenlöchern 4 umgeben ist,
ein Zwischenraum zwischen dem Zylinderkopf und dem Zylinderblock
durch den Kühl-Heiztemperaturzyklus durch
den Betrieb des Motors stark verändert.
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Daher
wird für
den Fall, dass der Abschnitt zum Abdichten des Flüssigkeitslochs 3 in
dem Bereich B außerhalb
des Bereichs A aus demselben Metallmaterial ausgebildet ist wie
dasjenige der Grundplatte zur Ausbildung einer normalen Dichtung, die
Nachführungseigenschaft
bezüglich
der Veränderungen
des Zwischenraumes schlecht, auch wenn die Form der Sicke speziell
dafür entworfen
ist. Auch für
den Fall dass die Dichtung eine große Veränderung erfährt, neigt die Dichtung dazu,
einer schleichenden Erschaffung zu unterliegen. Daher gibt es ein
Problem, dass die Abdichtungseigenschaft und Haltbarkeit bezüglich der
Flüssigkeitslöcher 3 nicht ausreichend
ist.
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Da
eine Verformungseigenschaft bezüglich der
Hitzebeständigkeit
und der Biegeeigenschaft erforderlich ist, um ein Verbrennungsgas
eines hohen Drucks und einer hohen Temperatur um die Zylinderbohrung 2 herum
abzudichten, ist genauer gesagt ein Material vorzuziehen, welches
bezüglich
Hitzebeständigkeit
und Biegeeigenschaft ausgezeichnet ist, wie z.B. ein gehärtetes rostfreies
Material und ein weiches Stahlmaterial. Jedoch ist in dem Abschnitt, wo
eine große
Veränderung
bei dem Kühl-Heiztemperaturzyklus
stattfindet, ein Material vorzuziehen, welches in der Lage ist,
der Veränderung
mit einer entsprechenden Elastizität nachzufolgen, wie z.B. ein
Federstahlmaterial. Insbesondere in dem Bereich B außerhalb
des Bereichs A, welcher von den Bolzenlöchern 4 umgeben ist,
wird vorzugsweise das Federstahlmaterial verwendet.
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Die
US-Patentveröffentlichung
Nr. 6,257,591 B1 offenbart eine Kopfdichtung für einen Verbrennungsmotor gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1. Die Dichtungsschicht ist aus einem Material ausgebildet,
welches ausgezeichnete Federeigenschaften begründet, wie z.B. rostfreier Stahl
oder Federstahl. Ein bezüglich
Härte abgesenkter
Bereich ist in der Dichtungsschicht in einem Abschnitt ausgebildet, welcher
einzustellen ist, um eine große
Dehnung oder einen Abschnitt, welcher bezüglich der Federkonstante niedrig
sein soll, zu besitzen.
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Jedoch
mit einer Struktur, wobei die gesamte Grundplatte aus demselben
Metallmaterial hergestellt ist, wie es vorab beschrieben ist, können die oben
angeführten
Bedingungen die Materialeigenschaften betreffend nicht erfüllt werden.
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Im
Hinblick auf die vorab angeführten
Probleme ist die vorliegende Erfindung gemacht worden und es ist
eine Aufgabe der Erfindung eine Kopfdichtung bereitzustellen, welche
eine dünne
Plattenstruktur aufweist, wobei für den Fall, dass Verbindungsoberflächen eines
Zylinderkopfes und eines Zylinderblockes eines Motors durch eine
Metallkopfdichtung abgedichtet werden, eine Zylinderbohrung in einem Bereich,
welcher von Bolzenlöchern
umgeben wird, und ein Flüssigkeitsloch,
welches außerhalb
des Bereichs angeordnet ist, beide durch entsprechende optimale
Metallmaterialien abgedichtet werden, um dadurch eine Kopfdichtung
mit einer guten Abdichtungseigenschaft und Haltbarkeit bereitzustellen.
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Weitere
Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden durch die folgende Beschreibung
der Erfindung ersichtlich.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Um
die vorab genannte Aufgabe zu erfüllen, dichtet eine erfindungsgemäße Kopfdichtung
zwischen einem Zylinderkopf und einem Zylinderblock eines Motors
ab, und eine Grundplatte der Kopfdichtung ist im Wesentlichen aus
einem ersten Metallmaterial, d.h. einem gehärteten rostfreien Material
oder einem weichen Stahlmaterial, ausgebildet. Ein Umfangsteil,
welches aus einem zweiten Material, d.h. einem Federstahlmaterial,
ausgebildet ist, ist an einem Abschnitt zum Abdichten eines Flüssigkeitslochs
angeordnet, welches in einem Bereich außerhalb des Bereichs ausgebildet
ist, welcher von den Bolzenlöchern
umgeben ist, damit der Zylinderkopf und der Zylinderblock durch
die Bolzen festgezogen ist, und eine Sicke, welche das Flüssigkeitsloch
umgibt, ist auf dem Umfangsteil vorhanden. Das Umfangsteil ist ganzheitlich
mit der Grundplatte verbunden.
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Bei
der vorab beschriebenen Kopfdichtung liegen eine Vickershärte des
ersten Metallmaterials vorzugsweise in einem Bereich von 70–200 und
eine Vickershärte
des zweiten Metallmaterials in einem Bereich von 300 bis 600.
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Bei
der Kopfdichtung sind das Umfangsteil und die Grundplatte durch
Laserschweißen
linear integriert.
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Genauer
werden als das erste Metallmaterial zur Ausbildung der Grundplatte
ein gehärtetes
rostfreies Material oder ein weiches Stahlmaterial mit einer kleinen
Vickershärte,
einer guten Hitzebeständigkeit
und Biegeeigenschaft in Betracht gezogen, während als das zweite Metallmaterial
zur Ausbildung des Umfangteils ein Federstahlmaterial mit einer
großen
Vickershärte
und einer guten Elastizität
in Betracht gezogen wird.
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Da
die Grundplatte zum Abdichten der Zylinderbohrungen und zum Überdecken
von Abschnitten, welche durch die Zugbolzen zusammengedrückt werden,
gemäß der Struktur
aus dem ersten Metallmaterial, d.h. aus einem gehärteten rostfreien
Material oder einem weichen Stahlmaterial, mit einer Vickershärte von
70–200,
ausgebildet ist, kann eine gute Abdichtungseigenschaft bezüglich der
Zylinderbohrungen und eine gute Eignung bezüglich des Zylinderkopfes, des
Zylinderblockes und ähnlichem
erhalten werden.
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Da
das Umfangsteil zum Abdichten der Flüssigkeitslöcher, welche auf dem Bereich
außerhalb des
Bereichs angeordnet sind, welcher von den Bolzenlöchern umgeben
ist, aus dem zweiten Metallmaterial, d.h. dem Federstahlmaterial,
mit der Vickershärte
von 300–600,
vorzugsweise 350–450,
ausgebildet ist, wird sogar in dem äußeren Bereich, wo die Veränderung
des Zwischenraumes zwischen dem Zylinderkopf und dem Zylinderblock
aufgrund einer Vibration, welche durch den Kühl-Heiztemperaturzyklus bei
Betrieb des Motors groß wird,
die Nachführungseigenschaft
aufgrund der Elastizität
des zweiten Metallmaterials verbessert. Daher können die Abdichtungseigenschaft
und Haltbarkeit bezüglich
der Flüssigkeitslöcher, welche
auf dem Bereich außerhalb
des Bereichs angeordnet sind, welcher von den Bolzenlöchern umgeben
wird, verbessert werden.
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Für den Fall
dass das Umfangsteil und die Grundplatte verbunden sind, können Punktschweißränder auf
den Endabschnitten des Umfangsteils beziehungsweise der Grundplatte
vorhanden sein, und die Punktschweißränder können teilweise miteinander überlappen
und punktgeschweißt
sein. Es ist jedoch vorzuziehen, dass ein Verbindungsabschnitt durch
das Laserschweißen
in einer linearen Form ausgebildet ist.
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Für den Fall
dass das Umfangsteil und die Grundplatte in der linearen Form verbunden
sind, kann, da eine Laminatstruktur des Umfangteils und der Grundplatte
nicht verwendet wird, das Gewicht der Kopfdichtung verringert wie
auch das Material davon eingespart werden. Darüber hinaus kann die Verbindungsfestigkeit
ex trem verbessert werden, wenn sie mit dem Punktschweißen verglichen
wird, indem das Umfangsteil und die Grundplatte in der linearen Form
geschweißt
werden, so dass sogar für
den Fall, dass die Vibration relativ groß ist und das Umfangsteil nur
durch eine Seite gehalten wird, ein Ermüdungsfehler kaum auftritt.
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Im Übrigen ist
die vorab beschriebene erfindungsgemäße Struktur insbesondere effektiv,
wenn die Anzahl der Grundplatten der Metalldichtung eins ist. Jedoch
sogar für
den Fall dass es mehrere Grundplatten gibt oder die Anzahl der Grundplatten größer als
zwei ist, d.h. eine Metalllaminatdichtung weist eine Zwischenplatte,
d.h. mehr als zwei, auf, kann ein gutes Ergebnis erzielt werden.
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Auch
der Unterschied zwischen den Elastizitätskoeffizienten der Grundplatte
und des Umfangteils können
durch das Wärmebehandlungsverfahren ausgebildet
werden, in dem lokal eine Wärmebehandlung
zusätzlich
zu der Verbindung von verschiedenen Metallmaterialien ausgeführt wird.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1 ist
eine Draufsicht, welche eine Kopfdichtung einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform
darstellt;
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2 ist
eine vergrößerte Querschnittsansicht
der Kopfdichtung der ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform entlang einer Linie
2-2 in 1;
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3 ist
eine Querschnittsansicht, ähnlich der 2,
der Kopfdichtung der zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsform; und
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4 ist
eine Draufsicht, welche eine herkömmliche Kopfdichtung darstellt.
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Detaillierte
Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen
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Als
nächstes
werden mit Bezug auf die beigefügten
Zeichnungen erfindungsgemäße Ausführungsformen
einer Kopfdichtung erläutert.
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Wie
in einer Draufsicht der 1 dargestellt ist, ist eine
Kopfdichtung 1 einer erfindungsgemäßen Ausführungsform eine zwischen einem
Zylinderkopf und einem Zylinderblock (nicht dargestellt) eines Motors
zu montierende Metalldichtung, um Verbrennungsgas einer hohen Temperatur
und eines hohen Drucks in einer Zylinderbohrung und eine Flüssigkeit, wie
z.B. Kühlwasser
und Öl,
welche durch einen Kühlwasserpfad
und einen Kühlmittelpfad
verlaufen, abzudichten.
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Im Übrigen sind 2 und 3 beispielhafte
schematische Darstellungen, wobei eine Plattendicke, Abmessungen
einer Sicke und eine Abdichtungsvertiefung und ein Verhältnis einer
Länge zu
einer Breite der Metalldichtung unterschiedlich von den tatsächlich gemessenen
sind, um einen Abdichtungsabschnitt hervorzuheben, um dadurch ein Verständnis davon
zu erleichtern.
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Wie
in 1 und 2 dargestellt ist, ist die Kopfdichtung 1 der
ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform
aus einer einzigen konstituierenden Platte ausgebildet, und die
konstituierende Platte ist aus einer Grundplatte 10 und
Umfangsteilen 20, welche ganzheitlich damit verbunden sind,
ausgebildet.
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Die
Grundplatte 10 ist ein Teil, um einen Abschnitt zu überdecken,
welcher einen Bereich A einschließt, der von den Bolzenlöchern 4 für Bolzen
umgeben wird, um den Zylinderkopf und den Zylinderblock festzuziehen,
und ist aus einem ersten Metallmaterial, d.h. einem gehärteten rostfreien
Material oder einem weichen Stahlmaterial, ausgebildet, welches
eine hohe Hitzebeständigkeit
und Biegeeigenschaft mit einer Vickershärte von 70–200 aufweist.
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Die
Grundplatte 10 ist mit Abdichtungsvorrichtungen, wie z.B.
Sicken 12, für
Zylinderbohrungen 2 und auch mit Abdichtungsvorrichtungen,
wie z.B. Sicken 13, für
Kühlwasser
und Öl
in dem Bereich, welcher durch die Grundplatte 10 übergedeckt wird,
versehen.
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Die äußeren Umfangsteile 20 sind
Teile, um Abschnitte eines Bereichs B außerhalb des Bereichs A, welcher
von den Bolzenlöchern 4 umgeben
ist, zu überdecken.
Das Umfangsteil 20 ist aus einem zweiten Metallmaterial
ausgebildet, welches eine entsprechende Elastizität, wie z.B.
eine Vickershärte
von 300–600,
vorzugsweise 350–450,
eines Federstahlmaterials aufweist.
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Das
Flüssigkeitsloch 3,
welches in einem Bereich angeordnet ist, welcher durch das Umfangsteil 20 überdeckt
ist, ist durch eine Sicke 23, wie z.B. eine Vollsicke und
eine Halbsicke, welche das Flüssigkeitsloch 3 umgibt,
abgedichtet.
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Das
Umfangsteil 20 ist ganzheitlich durch einen Laserstrahl
in einer linearen Form L mit der Grundplatte 10 geschweißt.
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1 stellt
ein Beispiel einer Anordnung der Grundplatte 10 und der
Umfangsteile 20 dar, wobei die Grundplatte 10 derart
ausgebildet ist, dass Sie vollständig
den Bereich A, welcher von den Bolzenlöchern 4 umgeben ist, überdeckt,
und die Umfangsteile 20 sind derart ausgebildet, dass sie
zumindest Teile des Bereichs B außerhalb des Bereichs A überdecken.
Die Bereiche, welche die Umfangsteile 20 überdecken,
werden bestimmt, indem die Abdichtungseigenschaften und Ähnliches,
was für
die Flüssigkeitslöcher 3,
die in dem Bereich B angeordnet sind, erforderlich ist, berücksichtigt
werden.
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Im Übrigen beträgt für den Fall
dass der Durchmesser der Zylinderbohrung 80mm beträgt, zum
Beispiel die Dicke der Grundplatte 10 0,2–1,0mm; die Höhe der Sicke
für die
Zylinderbohrung 2 beträgt
0,2–0,3mm;
die Dicke des Umfangsteils beträgt
0,2–0,1
mm; und die Höhe
der Sicke 23 für
das Flüssigkeitsloch 3 beträgt 0,2–0,4mm.
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Wie
vorab beschrieben ist, sind gemäß der Struktur
der Kopfdichtung 1 das erste Metallmaterial zum Ausbilden
der Grundplatte 10 und das zweite Metallmaterial zum Ausbilden
der Umfangsteile 20 verschieden. Da das zweite Metallmaterial
ein Federmaterial ist, können
darüber
hinaus die entsprechenden abzudichtenden Löcher 2, 3,
welche in den entsprechenden Bereichen angeordnet sind, daher durch
die Materialien geeignet abgedichtet werden. Daher kann die Kopfdichtung 1 mit
einer guten Abdichtungseigenschaften und Haltbarkeit erhalten werden.
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Da
auch kein überlappender
Abschnitt zwischen der Grundplatte 10 und dem umgebenden
Teil 20 durch die Verbindung durch das Laserschweißen in der
linearen Form L vorhanden ist, kann das Gewicht der Kopfdichtung 1 erleichtert
und die Materialien eingespart werden.
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Als
nächstes
wird mit Bezug auf 3 eine Kopfdichtung 1A der
zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsform
erläutert.
Die Kopfdichtung 1A ist aus zwei Grundplatten 10a, 10b hergestellt.
Die Grundplatte 10a ist ähnlich zu der Kopfdichtung 1 der ersten
Ausführungsform,
aber die Sicken 12,13 zum Abdichten um die Zylinderbohrungen 2 und
Flüssigkeitslöcher 3 herum
sind nicht darauf ausgebildet. Auch sind die Sicken 23 höher als
diejenigen der Dichtung 1 ausgebildet.
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Die
Grundplatte 10b weist die Form auf, welche den Abschnitten
entspricht, wo sich die Grundplatte 10 erstreckt, d.h.
ausschließlich
der Umfangsteile 20. Die Grundplatte 10b weist
die Sicke 12' und andere
Sicken (nicht dargestellt) auf, um um die Zylinderbohrungen und
Flüssigkeitslöcher herum
abzudichten. Die Grundplatten 10a, 10b sind zusammen laminiert,
um die Kopfdichtung 1A auszubilden. Die Kopfdichtung 1A weist
dieselben Betriebsergebnisse auf wie diejenigen der Kopfdichtung 1.
Im Übrigen kann
die Grundplatte 10b, welche aus einem Metall ausgebildet
ist, die Form aufweisen, welche genau dieselbe ist, wie diejenige
der Grundplatte 10a.
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Wie
beschrieben worden ist, können
gemäß der erfindungsgemäßen Kopfdichtung
Effekte erzielt werden, wie sie im Folgenden beschrieben werden.
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Da
die Grundplatte aus dem ersten Metallmaterial, d.h. einem gehärteten rostfreien
Material oder einem weichen Stahlmaterial, ausgebildet ist und die umgebenden
Teile aus dem zweiten Metallmaterial, d.h. einem Federstahlmaterial,
ausgebildet sind, sind die Grundplatte und die umgebenden Teile
aus Metallmaterialien ausgebildet, welche für die Bereiche, welche von
den entsprechenden Teilen zu überdecken
sind, geeignet sind. Daher können
gute Abdichtungseigenschaften sowohl für die Zylinderbohrung als auch
für das
Flüssigkeitsloch
erzielt werden, um dadurch eine Kopfdichtung mit einer guten Haltbarkeit
bereitzustellen.
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Genauer
kann das erste Metallmaterial, d.h. das gehärtete rostfreie Material oder
das weiche Stahlmaterial, mit einer hohen Hitzebeständigkeit und
einer Verformungseigenschaft bezüglich
des Biegungsvorgangs in einem Bereich eingesetzt werden, wo das
Verbrennungsgas eines hohen Drucks und einer hohen Temperatur durch
eine starke Druckkraft notwendigerweise abzudichten ist. Auf der
anderen Seite kann das zweite Metallmaterial, d.h. das Federstahlmaterial,
mit einer geeigneten Elastizität und
einer guten Nachführungseigenschaft
bezüglich einer
Verformung in dem Bereich eingesetzt werden, welcher außerhalb
des Bereichs angeordnet ist, der von den Bolzenlöchern umgeben ist, wo eine
Druckkraft relativ klein ist, die Temperatur relativ gering ist und
sich ein Zwischenraum stark verändert.
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Speziell,
da die Umfangsteile, welche außerhalb
des Bereichs, der von den Bolzenlöchern umgeben ist, angeordnet
sind, aus dem zweiten Metallmaterial, d.h. dem Federstahlmaterial,
mit einer guten Elastizität
ausgebildet sind, kann sogar bei den Umfangsabschnitten, wo eine
Veränderung
des Zwischenraumes zwi schen dem Zylinderkopf und dem Zylinderblock
aufgrund der Vibration, welche durch den Betrieb des Motors durch
ein einseitiges Halten groß wird,
die Nachführungseigenschaft
der Dichtung bezüglich
der Veränderung
des Zwischenraumes verbessert werden und die Abdichtungseigenschaft
bezüglich
der Flüssigkeitslöcher, welche
auf dem Umfangsabschnitt angeordnet sind, kann verbessert werden.
Daher kann auch die Haltbarkeit verbessert werden.
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Da
die Verbindung zwischen den Umfangsteilen und der Grundplatte durch
das Laserschweißen
in der linearen Form ausgeführt
ist, kann der überlappende
Abschnitt zwischen dem Umfangsteil und der Grundplatte vermieden
werden, wodurch das Gewicht der Kopfdichtung verringert und die
Materialien eingespart werden. Darüber hinaus ist es möglich, da
die Verbindungsfestigkeit durch das Schweißen in der linearen Form extrem
verbessert werden kann, die Ermüdungsfehler
auch in dem Bereich außerhalb
des Bereichs, welcher von den Bolzenlöchern umgeben ist, wo die Vibration
relativ groß ist, zu
verhindern.