JP4237081B2

JP4237081B2 - 多気筒エンジン用ガスケット

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Publication number: JP4237081B2
Application number: JP2004064499A
Authority: JP
Inventors: 恒和宇田川
Original assignee: Ishikawa Gasket Co Ltd
Current assignee: Ishikawa Gasket Co Ltd
Priority date: 2004-03-08
Filing date: 2004-03-08
Publication date: 2009-03-11
Anticipated expiration: 2024-03-08
Also published as: US20050194749A1; EP1574760B1; EP1574760B2; KR20060043492A; JP2005249165A; DE602005000841T3; DE602005000841T2; DE602005000841D1; US7207572B2; EP1574760A1; KR100605400B1

Description

本発明は、多気筒エンジンのシリンダブロックとそのシリンダヘッドとの間に介装して、両者の間をシールするためのガスケットに関するものである。

従来より、多気筒エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介装されるガスケットＧは、図９（ａ）〜（ｃ）に示すように、型を用いて金属薄板を抜き加工やプレス加工すること等により上記エンジンの直列に配置された燃焼室数と同数の燃焼室孔Ｂを有するプレートＰを一体成型し、そのプレートＰの長さに対応する大きさの設備により該プレートＰを積層する等して生産されている。

しかしながら、このような従来のガスケットＧは、装着するエンジンの燃焼室数が多くなると、その分全長が長くなるため、プレート成型用の型や生産設備全体を大形化させ、結果として、生産コストが嵩んでしまうという問題点があった。
なお、本発明に関連する先行技術文献情報としては、次のようなものが挙げられる。
特開２００２−１４７６０９号公報特開平０８−２１０１８１号公報特開平０７−３３２４９９号公報特開平０７−０２７２２９号公報

本発明はこのような問題点を解決しようとするものであって、その課題は、プレート成型用の型や生産設備全体の大形化を抑制することができ、結果として、生産コストを抑制することが可能な多気筒エンジン用ガスケットを提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明に係る多気筒エンジン用ガスケットは、１つの燃焼室孔をそれぞれ有する複数枚のプレート片から成る略長方形のプレートを用いて形成された多気筒エンジン用ガスケットであって、上記複数枚のプレート片が、それぞれ金属薄板によって単層且つ略矩形に形成されていて、上記プレートの長手方向両端に配される一対のプレート片と、それらの中間に配される複数枚の互いに同じプレート片とにより構成されており、上記プレートが、上記両端の一対のプレート片と上記中間の複数枚のプレート片とをそれらの燃焼室孔が直列に並ぶように、互いに隣接するプレート片の端面同士を当接させて配置し、その当接させた端面同士を該プレートの幅方向全体にわたって直線状の溶接で互いに結合することにより形成されている、ことを特徴としている。

なお、上記多気筒エンジン用ガスケットは、上記プレートの複数枚を積層することにより複層に形成されていることが望ましいが、上記プレート１枚で単層に形成されていても良いし、又は、少なくとも１枚の上記プレートと、一体成型された他のプレートとを積層することにより複層に形成されていても良い。

また、本発明に係る他の多気筒エンジン用ガスケットは、１つの燃焼室孔をそれぞれ有する複数枚のプレート片から成る略長方形のプレートを用いて形成された多気筒エンジン用ガスケットであって、上記複数枚のプレート片が、それぞれ金属薄板から成る複数枚のプレート積層片を積層することにより略矩形に形成されていて、上記プレートの長手方向両端に配される一対のプレート片と、それらの中間に配される複数枚の互いに同じプレート片とにより構成されており、上記プレートが、上記両端の一対のプレート片と上記中間の複数枚のプレート片とをそれらの燃焼室孔が直列に並ぶように、互いに隣接するプレート片における同じ位置に積層された少なくとも一対のプレート積層片の端面同士を当接させて配置し、その当接させた端面同士を該プレートの幅方向全体にわたって直線状の溶接で互いに結合することにより形成されている、ことを特徴としている。

さらに、本発明に係る他の多気筒エンジン用ガスケットは、複数の燃焼室孔が直列に開設されて成る一体成型されたプレート基板と、このプレート基板の各燃焼室孔に対応する１つの燃焼室孔をそれぞれ有する複数枚のプレート片とから成るプレートを用いて形成された多気筒エンジン用ガスケットであって、上記プレート基板が、金属薄板により略長方形に形成され、上記複数枚のプレート片が、それぞれ金属薄板によって単層且つ上記プレート基板と略同幅の略矩形に形成されていて、上記プレートの長手方向両端に配される一対のプレート片と、それらの中間に配される複数枚の互いに同じプレート片とにより構成されており、上記両端の一対のプレート片及び上記中間の複数枚のプレート片全体が、プレート基板上において、対応する燃焼室孔同士を一致させると共に、互いに隣接するプレート片の端面同士を当接又は略一定幅の間隙を介して対向させて配置され、これらのプレート片をプレート基板に対し直線状の溶接で上記端面上又は該端面に沿って結合することにより上記プレートが形成されている、ことを特徴としている。

なお、本発明に係る上記各多気筒エンジン用ガスケットにおいて、上記溶接はレーザー溶接であることが望ましい。
また、上記プレートの長手方向両端に配置されたプレート片の厚さよりも、それらの中間に配置されたプレート片の厚さの方が厚く形成されていることが望ましく、このとき、上記プレートの長手方向両端に配置されたプレート片よりも、それらの中間に配置されたプレート片の方が硬い材料で形成されているとより望ましい。

本発明に係る多気筒エンジン用ガスケットによれば、多気筒エンジンにおける直列に配設された燃焼室の数が多い場合であっても、プレート成型用の型や生産設備全体の大形化を抑制することができ、結果として、生産コストを抑制することが可能となる。

以下に、図１乃至図８に基づいて、本発明に係るガスケットの実施例について詳細に説明する。
図１に示す本発明に係るガスケット１は、複数の燃焼室が直列に配設されて成る多気筒エンジンにおけるシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介装することにより、それらの間をシールするためのもので、上記燃焼室にそれぞれ対応させて直列に配設された該燃焼室の数と同じ複数の燃焼室孔２と、オイルや冷却水を通すために適宜の位置に開設された必要数の流体孔３と、上記シリンダブロックとシリンダヘッドとを結合する締付ボルトを通すために適宜の位置に開設された必要数のボルト孔４とを備えている。そして、上記ガスケット１は、図２に示すような燃焼室孔をそれぞれ有する複数枚のプレート片５ａ〜５ｆによって構成されたプレート１ａを用いて形成されている。

また、上記ガスケット１においては、上記燃焼室孔２や流体孔３等のシールすべき穿孔を密にシールするために、これらシールすべき穿孔の外周を包囲してシール部２０，３０を形成することができる。該シール部２０，３０を形成するにあたっては、これらを、上記プレート片５ａ〜５ｆと一体に形成しても良いし、別体のシール部材を別途装着することにより形成しても良い。

図３は、本発明に係るガスケット１の第１実施例を示している。
本第１実施例においては、単層の上記プレート片５ａ〜５ｆが、それらの燃焼室孔２が直列に並ぶように一列に配置されており、互いに隣接するプレート片の端部同士を結合部６で結合することにより一体化されて、上記プレート１ａを形成している。そして、この単層のプレート１ａ単独でガスケット１を形成している。

具体的には、上記プレート片５ａ〜５ｆはそれぞれ、金属薄板によって略矩形で同幅に形成されており、１つの燃焼室孔２と必要数の流体孔３及びボルト孔４とを有している。そして、多気筒エンジンにおける直列に配設された燃焼室の数と同数の上記プレート片５ａ〜５ｆが、互いに隣接するプレート片の端面同士を当接させて配置されており、その当接させた端面同士を溶接による溶着線（結合部６）で互いに溶着することにより一体化されて、略長方形のプレート１ａすなわちガスケット１を形成している。

このとき、プレート片５ａ〜５ｆの互いに溶着される上記端面が、図２に示すように、燃焼室孔２間に配設された一対のボルト孔４を横切って幅方向に直線状に形成されているため、当然に、上記溶着線６も、図１に示すように、上記ボルト孔４を横切って幅方向に直線状に形成されている。
また、本第１実施例のガスケット１においては、図１に示すように、プレート片５ａ〜５ｆの端面同士を溶着する溶着線６が、上記シールすべき穿孔（燃焼室孔２や流体孔７等）の外周を包囲するシール部２０，３０を横切らない位置を通ってそれぞれ形成されている。そうすることにより、これらシールすべき穿孔のシール性が阻害されないようになっている。

なお、図３（ａ）に示すガスケット１においては、プレート片５ａ〜５ｆの各燃焼室孔２や流体孔７の周囲にそれぞれ、上記シール部２０，３０としてのビード部が一体に凸設されている。また、図３（ｂ）に示すガスケット１においては、プレート片５ａ〜５ｆがそれぞれ平板によって形成されており、上述のように、燃焼室孔２や流体孔７の周囲に、図示しない別体のシール部材を別途装着することができるようになっている。

本第１実施例のガスケット１は、このような構成を備えているので、対応する多気筒エンジンにおける直列に配設された燃焼室の数が多い場合であっても、各プレート片５ａ〜５ｆを成型するための型やガスケット１の生産設備全体が大形化するのを抑制することができる。また、エンジンの一部に設計変更があったとしても、プレート片５ａ〜５ｆのうち、その変更箇所に対応するプレート片を成型する型のみを変更すれば足りるため、プレート片５ａ〜５ｆを成型する型の有効利用をも図ることができる。そして、これらの結果として、ガスケット１の製造コストを抑制することが可能となる。

そこで、第１実施例に係るガスケット１の製造方法について説明すると、まず、１つの燃焼室孔２と必要数の流体孔３及びボルト孔４とをそれぞれ備えて成るプレート片５ａ〜５ｆを、型を用いて金属薄板を抜き加工やプレス加工等することにより、対応する多気筒エンジンにおける直列に配設された燃焼室の数と同数成型する。このとき必要に応じて、各プレート片５ａ〜５ｆにおけるシールすべき穿孔（燃焼室孔２や流体孔３等）の周囲に、例えば図３（ａ）に示すビード部のようなシール部２０，３０を一体に形成しても良い。
次に、上記複数枚のプレート片５ａ〜５ｆを、互いに隣接するプレート片の端面同士を当接させて一列に配置し、その当接させた端面同士をレーザー溶接等の溶接で溶着させることによりこれらを一体化して、１枚のプレート１ａすなわちガスケット１を形成する。

図４は、本発明に係るガスケット１の第２実施例を示している。
本第２実施例においては、上記第１実施例と同様の構成を有するプレート１ａを複数枚（ここでは３枚）積層して、それらを適宜の手段で互いに結合することにより、ガスケット１が形成されている。
なお、本第２実施例におけるガスケット１のその他の構成及び製造方法、並びにそれらに基づく主な作用効果については、上記第１実施例と基本的に同様であることから、重複を避けるためにここでは説明を省略する。

図５は、本発明に係るガスケット１の第３実施例を示している。
本第３実施例におけるプレート片５ａ〜５ｆはそれぞれ、複数枚のプレート積層片５０〜５２を積層することにより形成されていて、１つの燃焼室孔２を有している。そして、これらプレート片５ａ〜５ｆが、燃焼室孔２が直列に並ぶように一列に配置されており、互いに隣接するプレート片における同じ位置に積層された少なくとも一対のプレート積層片の端部同士を結合部６で結合することにより一体化されて、上記プレート１ａを形成している。なお、本第３実施例においても、このプレート１ａ単独でガスケット１を形成している。

具体的には、上記プレート片５ａ〜５ｆはそれぞれ、上記燃焼室孔２等を形成するための穴が開設された３枚の金属薄板から成るプレート積層片５０〜５２を、これらの穴の中心が一致するように積層することによって、略矩形で同幅に形成されている。また、上記燃焼室孔２を形成するための穴の径は、プレート積層片５１，５０，５２の順に順次小さくなっている。

そして、各プレート片５ａ〜５ｆの上記結合部６側の端部においては、第１のプレート積層片５０と第３のプレート積層片５２との間に第２のプレート積層片５１が挟持されている。
一方、各プレート片５ａ〜５ｆの上記燃焼室孔２の外周部においては、第３のプレート積層片５２の穴の周囲を折り返すことにより、該燃焼室孔２の周縁と折返し片５２ａとが形成されている。また、第１のプレート積層片５０の穴の周囲には、上記シール部２０としてのビード部が、燃焼室孔２の外周を包囲するように上記折返し片５２ａ側に向けて一体に凸設されており、上記折返し片５２ａが、第１のプレート積層片５０の穴の周縁及びビード部２０を包み込むように折り返されて、グロメット部を形成している。

図５（ａ），（ｂ）は第３実施例の各種形態を示している。
まず、図５（ａ）に示すガスケット１の第１の形態においては、プレート片５ａ〜５ｆが、互いに隣接するプレート片における第２のプレート積層片５１の端面同士を当接させて配置されており、その当接させた端面同士を溶接による溶着線（結合部６）で互いに溶着することにより一体化されて、略長方形のプレート１ａすなわちガスケット１を形成している。
次に、図５（ｂ）に示すガスケット１の第２の形態においては、プレート片５ａ〜５ｆが、互いに隣接するプレート片における第１及び第３のプレート積層片５０，５２の端面同士をそれぞれ当接させて配置されており、その当接させた端面同士を溶接による溶着線６で互いに溶着することにより一体化されて、略長方形のプレート１ａすなわちガスケット１を形成している。

そこで、第３実施例に係るガスケット１の製造方法について説明すると、まず、燃焼室孔２を形成するための穴を１つ備えて成る複数枚のプレート積層片５０〜５２を、型を用いて金属薄板を抜き加工やプレス加工等することにより成型する。このとき必要に応じて、各プレート積層片５０〜５２におけるシールすべき穿孔（燃焼室孔２や流体孔３を形成するための穴等）の周囲に、例えばビード部のようなシール部を一体に形成しても良い。そして、これらプレート積層片５０〜５２を上記穴が一致するように積層すると共に、曲げ加工等を施して上記グロメット部等を形成することにより、対応する多気筒エンジンにおける直列に配設された燃焼室の数と同数のプレート片５ａ〜５ｆを形成する。
次に、上記複数枚のプレート片５ａ〜５ｆをそれぞれ、互いに隣接するプレート片における同じ位置に積層された少なくとも一対のプレート積層片の端面同士を当接させて一列に配置し、その端面同士をレーザー溶接等の溶接で溶着することによりこれらを一体化して、１枚のプレート１ａすなわちガスケット１を形成する。

なお、本第３実施例におけるガスケット１のその他の構成及び製造方法、並びにそれらに基づく主な作用効果については、上記第１実施例と基本的に同様であることから、重複を避けるためにここでは説明を省略する。

図６及び図７は、本発明に係るガスケット１の第４実施例を示している。
本第４実施例においては、プレート１ａが、複数の第１の燃焼室孔２ａが直列に配設されて略長方形に一体成型されたプレート基板７と、このプレート基板７と略同幅に形成されて各第１の燃焼室孔２ａに対応する第２の燃焼室孔２ｂをそれぞれ１つ備えて成る上記第１の燃焼室孔２ａの数と同数のプレート片５ａ〜５ｆとから構成されており、該プレート１ａ単独でガスケット１を形成している。

具体的には、上記プレート片５ａ〜５ｆ及びプレート基板７は何れも金属薄板から成っており、上記プレート片５ａ〜５ｆがそれぞれ、上記プレート基板７上において、対応する燃焼室孔２ａ，２ｂ同士を一致させると共に、互いに隣接するプレート片５ａ〜５ｆの端面同士を当接又は略一定幅の間隙８を介して対向させて、直列に配置されている。そして、これらのプレート片５ａ〜５ｆをプレート基板７に対して溶接による溶着線６でそれぞれ溶着することにより、複数の燃焼室孔２が直列に配設されて成る略長方形のプレート１ａすなわちガスケット１が形成されている。また、上記プレート片５ａ〜５ｆ及び上記プレート基板７には、互いに対応する適宜の位置にそれぞれ、流体孔３やボルト孔４が必要数穿設されている。

ここで、プレート片５ａ〜５ｆの上記端面は、上記ボルト孔４を横切って幅方向に直線状に形成されており、プレート片５ａ〜５ｆをプレート基板７に対して溶着する上記溶着線６も該端面上又は該端面に沿って直線状に形成されている。
さらに、本第４実施例のガスケット１においても、図１に示すように、上記溶着線６が、上記シールすべき穿孔（燃焼室孔２や流体孔３等）の外周を包囲するシール部２０，３０を横切らない位置を通ってそれぞれ形成されており、これらシールすべき穿孔のシール性が阻害されないようになっている。

このような構成を備えた本第４実施例のガスケット１においては、上記第１実施例のものと同様の効果を奏するほか、上記プレート片５ａ〜５ｆを装着するプレート基板７が、複数の燃焼室孔２ａが直列に配設された所定形状に一体成型されているため、強度も十分に確保されている。

図７（ａ）〜（ｆ）は本第４実施例の各種形態を示している。
まず、図７（ａ）〜（ｃ）に示すガスケット１においては、各プレート片５ａ〜５ｆが、それらの端面同士を互いに当接させた状態でプレート基板７上に並べて配置されている。そして、上記プレート片５ａ〜５ｆの端面上に形成された一本の溶着線６によって、隣接するプレート片５ａ〜５ｆが同時にプレート基板７に対して溶着されてると共に、隣接するプレート片５ａ〜５ｆ同士も同時に溶着されている。
このように、隣接するプレート片５ａ〜５ｆを一本の溶着線６で同時にプレート基板７に対して溶着することができるため、溶着回数を減らすことができ、製造コストをより抑制することが可能となる。

一方、図７（ｄ）〜（ｆ）に示すガスケット１においては、各プレート片５ａ〜５ｆが、それらの端面同士を略一定幅の間隙８を介して対向させた状態でプレート基板７上に並べて配置されている。そして、上記プレート片５ａ〜５ｆのそれぞれの端面に沿って個別に形成された２本の溶着線６，６によって、各プレート片５ａ〜５ｆがそれぞれプレート基板７に対して溶着されてる。
なお、各プレート片５ａ〜５ｆが、隣接するプレート片と端面を十分に近接させてプレート基板７上に並べて配置されている場合には、上記端面を当接させた場合と同様に、互いに隣接するプレート片を一本の溶着線６で同時にプレート基板７に対して溶着することも可能である。

また、図７（ａ）及び図７（ｄ）に示すガスケット１においては、プレート片５ａ〜５ｆ及びプレート基板７の各燃焼室孔２ａ，２ｂの外周にそれぞれ、これら各燃焼室孔２ａ、２ｂを包囲するシール部２０としてのビード部２０ａ，２０ｂが、互いに背向するように凸設されている。また、プレート片５ａ〜５ｆ及びプレート基板７の各燃焼室孔２ａ，２ｂは、それぞれ同じ径を有しており、互いに周縁を一致させている。

そして、図７（ｂ）及び図７（ｅ）に示すガスケット１においては、プレート片５ａ〜５ｆの各燃焼室孔２ｂの外周にそれぞれ、これら各燃焼室孔２ｂを包囲するシール部２０としてのビード部がプレート基板７とは反対の面方向に凸設されている。また、プレート基板７の各燃焼室孔２ａの外周には折返し片７ａが設けられており、該折返し片７ａが、上記プレート片５ａ〜５ｆのプレート基板７とは反対の面側に、該プレート片５ａ〜５ｆの燃焼室孔２ｂの周縁及びビード部２０を包み込むように折り曲げられて、グロメット部を形成している。

さらに、図７（ｃ）及び図７（ｆ）に示すガスケット１においては、プレート片５ａ〜５ｆ及びプレート基板７がそれぞれ平板によって形成されている。また、これらの各燃焼室孔２ａ，２ｂは、それぞれ同じ径を有しており、互いに周縁を一致させている。

そこで、第４実施例に係るガスケット１の製造方法について説明すると、まず、対応する多気筒エンジンにおける直列に配設された燃焼室の数と同数の燃焼室孔２ａと、必要数のボルト孔４及び流体孔７とを備えて成るプレート基板７を、型を用いて金属薄板を抜き加工やプレス加工等することにより一体成型する。このとき必要に応じて、該プレート基板７におけるシールすべき穿孔（燃焼室孔２ａや流体孔３等）の周囲に、例えばビード部のようなシール部を一体に形成しても良い。

また一方において、上記プレート基板７の各燃焼室孔２ａに対応する１つの燃焼室孔２ｂと、同じく必要数の流体孔３及びボルト孔４とをそれぞれ備えて成るプレート片５ａ〜５ｆを、型を用いて金属薄板を抜き加工やプレス加工等することにより、上記プレート基板７の燃焼室孔２ａの数と同数成型する。このとき必要に応じて、該プレート片５ａ〜５ｆにおけるシールすべき穿孔（燃焼室孔２ｂや流体孔３等）の周囲に、例えばビード部のようなシール部を一体に形成しても良い。

次に、上記複数枚のプレート片５ａ〜５ｆをそれぞれ、上記プレート基板７上において、対応する燃焼室孔２ａ，２ｂ同士を一致させると共に、互いに隣接するプレート片５ａ〜５ｆの端面同士を当接又は略一定幅の間隙８を介して対向させて、直列に配置する。そして、これらのプレート片５ａ〜５ｆを上記端面上又は該端面に沿って上記プレート基板７に対しレーザー溶接等の溶接で溶着することにより、１枚のプレート１ａすなわちガスケット１を形成する。このとき必要に応じて、曲げ加工等を施して上記グロメット部等を形成しても良い。

ところで、上記各実施例のガスケット１においては、プレート片５ａ〜５ｆの隣接方向の端面及びその溶着線６が、隣接する燃焼室孔間に配設された一対のボルト孔４を横切って直線状に形成されているが、例えば、図８（ａ）に示すように、上記端面及び溶着線６を、ボルト孔４を避けて階段状に形成しても良い。そうすることにより、ボルト孔４の強度が低下するのを防止することができる。

また、上記各実施例においては、ガスケット１が、それぞれ１つの燃焼室孔が開設されて成る６枚のプレート片５ａ〜５ｆを用いて構成されているが、例えば、図８（ｂ）に示すように、それぞれ３つの燃焼室孔が直列に開設されて成る２枚のプレート片５ｇ，５ｈを用いても良いし、図８（ｃ）に示すように、２つの燃焼室孔が直列に開設されて成る３枚のプレート片５ｉ〜５ｈを用いても良いし、図８（ｄ）に示すように、両端にそれぞれ１つの燃焼室孔が開設されて成るプレート片５ａ，５ｆを配置して、その間に４つの燃焼室孔が開設されて成るプレート片５ｍを配置しても良い。すなわち、ガスケット１を構成するプレート片の枚数は複数枚であれば良く、それら各プレート片に設ける燃焼室孔の数は１つ以上であれば良い。

さらに、上記ガスケット１は、通常、その両端に配設された一対の燃焼室孔よりも外側の位置（両端部）を含む数カ所にボルト孔４を有しており、該ガスケット１をシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介在させて、これらを各ボルト孔４に挿通した締結ボルトで締め付けるのが一般的であるが、その際、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に作用する面圧が、それらの両端部において中間部よりも大きくなり、不均一となってしまう。
そこで、上記ガスケット１が３枚以上のプレート片を有する場合には、両端に配置されたプレート片（上記各実施例では５ａ，５ｆ）の厚さよりも、それらの中間に配置配設されたプレート片（上記各実施例では５ｂ〜５ｅ）の厚さを厚くすることにより、上記面圧の均一化を図ることができ、その結果、ガスケット１によるシール性をより向上させることができる。そのとき、これら中間に配置されたプレート片が、その両端に配置されたプレート片よりも硬い材料で形成されているとより好ましい。

なお、ガスケット１の上記中間に配置された複数枚のプレート片（上記各実施例では５ｂ〜５ｅ）が互いに同形であって、かつそれらの燃焼室孔２周りに流体孔３やボルト孔４等が互いに等しく配設されている場合には、これら中間に配置されたプレート片を共通化して、共通の型で成型することも可能である。
また、上記各実施例において、プレート片を溶着するための溶接方法としては、レーザー溶接のほか、突き合わせ抵抗溶接など、様々な溶接方法を採用することができる。

本発明に係るガスケットの実施例を示す平面図である。本発明に係るガスケットの実施例において用いられる各プレート片を示す平面図である。本発明に係るガスケットの第１実施例を示す図１における各種Ａ−Ａ断面図である。本発明に係るガスケットの第２実施例を示す斜視図である。本発明に係るガスケットの第３実施例を示す図１における各種Ａ−Ａ断面図である。本発明に係るガスケットの第４実施例を示す斜視図である。本発明に係るガスケットの第４実施例を示す図１における各種Ａ−Ａ断面図である。本発明に係るガスケットの実施例における各種変形例を示す平面図である。従来のガスケット及びその製造方法を示す斜視図である。

符号の説明

１・・・・・ガスケット
１ａ・・・・・プレート
２，２ａ，２ｂ・・・・・燃焼室孔
３・・・・・流体孔
４・・・・・ボルト孔
５ａ〜５ｆ・・・・・プレート片
６・・・・・溶着線（結合部）
７・・・・・プレート基板
７ａ，５２ａ・・・・・折返し片
８・・・・・間隙
２０，２０ａ，２０ｂ，３０・・・・・ビード部（シール部）
５０，５１，５２・・・・・プレート積層片

Claims

１つの燃焼室孔をそれぞれ有する複数枚のプレート片から成る略長方形のプレートを用いて形成された多気筒エンジン用ガスケットであって、
上記複数枚のプレート片が、それぞれ金属薄板によって単層且つ略矩形に形成されていて、上記プレートの長手方向両端に配される一対のプレート片と、それらの中間に配される複数枚の互いに同じプレート片とにより構成されており、
上記プレートが、上記両端の一対のプレート片と上記中間の複数枚のプレート片とをそれらの燃焼室孔が直列に並ぶように、互いに隣接するプレート片の端面同士を当接させて配置し、その当接させた端面同士を該プレートの幅方向全体にわたって直線状の溶接で互いに結合することにより形成されている、
ことを特徴とする多気筒エンジン用ガスケット。
上記プレートの複数枚を積層することにより形成されている、
ことを特徴とする請求項１に記載の多気筒エンジン用ガスケット。
１つの燃焼室孔をそれぞれ有する複数枚のプレート片から成る略長方形のプレートを用いて形成された多気筒エンジン用ガスケットであって、
上記複数枚のプレート片が、それぞれ金属薄板から成る複数枚のプレート積層片を積層することにより略矩形に形成されていて、上記プレートの長手方向両端に配される一対のプレート片と、それらの中間に配される複数枚の互いに同じプレート片とにより構成されており、
上記プレートが、上記両端の一対のプレート片と上記中間の複数枚のプレート片とをそれらの燃焼室孔が直列に並ぶように、互いに隣接するプレート片における同じ位置に積層された少なくとも一対のプレート積層片の端面同士を当接させて配置し、その当接させた端面同士を該プレートの幅方向全体にわたって直線状の溶接で互いに結合することにより形成されている、
ことを特徴とする多気筒エンジン用ガスケット。
複数の燃焼室孔が直列に開設されて成る一体成型されたプレート基板と、このプレート基板の各燃焼室孔に対応する１つの燃焼室孔をそれぞれ有する複数枚のプレート片とから成るプレートを用いて形成された多気筒エンジン用ガスケットであって、
上記プレート基板が、金属薄板により略長方形に形成され、
上記複数枚のプレート片が、それぞれ金属薄板によって単層且つ上記プレート基板と略同幅の略矩形に形成されていて、上記プレートの長手方向両端に配される一対のプレート片と、それらの中間に配される複数枚の互いに同じプレート片とにより構成されており、
上記両端の一対のプレート片及び上記中間の複数枚のプレート片全体が、プレート基板上において、対応する燃焼室孔同士を一致させると共に、互いに隣接するプレート片の端面同士を当接又は略一定幅の間隙を介して対向させて配置され、これらのプレート片をプレート基板に対し直線状の溶接で上記端面上又は該端面に沿って結合することにより上記プレートが形成されている、
ことを特徴とする多気筒エンジン用ガスケット。
上記溶接がレーザー溶接によるものである、
ことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の多気筒エンジン用ガスケット。
上記プレートの長手方向両端に配置されたプレート片の厚さよりも、それらの中間に配置されたプレート片の厚さの方が厚く形成されている、
ことを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の多気筒エンジン用ガスケット。
上記プレートの長手方向両端に配置されたプレート片よりも、それらの中間に配置されたプレート片の方が硬い材料で形成されている、
ことを特徴とする請求項６に記載の多気筒エンジン用ガスケット。