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Hintergrund der Erfindung und Stand der Technik
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Die Erfindung bezieht sich auf eine Dichtung, die zwischen einem Zylinderblock und einem Zylinderkopf eines Mehrzylindermotors zur Abdichtung dieses Zwischenraumes aufgelegt wird.
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Hierzu wird, wie in
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gezeigt, eine zwischen einem Zylinderblock und einem Zylinderkopf eines Mehrzylindermotors aufgelegte Dichtung G aus dünnen Metallblechen in einem Stanz- oder Pressprozess mit einer Form gebildet. Die Platten P, welche so viele Verbrennungsraumbohrungen B wie Verbrennungskammern in einem Reihenmotor aufweisen, werden mit einer Fertigungsmaschine einstückig geformt und geschichtet, deren Größe der Länge der Platte P entspricht. Das Patentdokument
US-4376539 offenbart eine solche Dichtung.
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Bei der konventionellen Dichtung G verlängert sich die Gesamtlänge der Dichtung G, wenn sich die Anzahl der Verbrennungskammern des Motors erhöht. Demnach ist es notwendig, die Größe der Form für das Formen oder für die Fertigungsmaschine zu vergrößern, wodurch die Produktionskosten ansteigen. Die folgenden Patentdokumente stehen in Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung.
- Patentdokument 1; Japanische Patentschrift (Kokai) Nr. 2002-147609
- Patentdokument 2; Japanische Patentschrift (Kokai) Nr. 08-210181
- Patentdokument 3; Japanische Patentschrift (Kokai) Nr. 07-332499
- Patentdokument 4; Japanische Patentschrift (Kokai) Nr. 07-027229
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Die vorliegende Erfindung soll die obengenannten Probleme lösen, und ein Ziel dieser Erfindung ist es, eine Dichtung zu liefern, die eine Größe einer Form oder einer Fertigungsmaschine reduzieren kann, wodurch die Produktionskosten reduziert werden.
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Weitere Ziele und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung der Erfindung ersichtlich.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Um die obengenannten Probleme zu lösen, wird nach der vorliegenden Erfindung eine Dichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Im Besonderen bilden die Plattenteile in der Dichtung eine einzelne Schicht und sind so angeordnet, dass sich die Endflächen der einander angrenzenden Plattenteile berühren. Die Endflächen sind an den verbundenen Teilstücken miteinander verbunden.
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Bei der oben beschriebenen Dichtung kann eine Vielzahl von Platten zu einer Mehrschichtstruktur geschichtet werden. Alternativ kann eine einzelne Platte eine Einzelschichtstruktur bilden oder mindestens eine Platte kann mit anderen integrierten Platten geschichtet werden, um eine Mehrschichtstruktur zu bilden.
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Nach der vorliegenden Erfindung wird eine Dichtung mit einer Platte aus einer Vielzahl von Plattenteilen gebildet, wobei jedes eine Verbrennungsraumbohrung aufweist, die jeweils in Reihe angeordnet sind. Jedes Plattenteil wird aus einer Vielzahl von geschichteten Plattenteilen gebildet. Beim Bilden der Platte wird eine Vielzahl von Plattenteilen so angeordnet, dass die Verbrennungsraumbohrungen in Reihe ausgerichtet sind und die Enden der einander angrenzend liegenden Plattenteile an verbundenen Teilstücken miteinander verbunden sind. Im Besonderen bilden die Plattenteile in der Dichtung eine einzelne Schicht und sind so angeordnet, dass sich die Endflächen der einander angrenzenden Plattenteile berühren. Die Endflächen sind an den verbundenen Teilstücken miteinander verbunden.
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Nach der vorliegenden Erfindung wird eine Dichtung aus den folgenden Bestandteilen gebildet: einem einstückig geformten Plattenträger mit einer Vielzahl von Verbrennungsraumbohrungen, die in Reihe angeordnet sind; und einer Platte aus einer Vielzahl von Plattenteilen mit einer Verbrennungsraumbohrung, die jeweils einer Verbrennungsraumbohrung des Plattenträgers entspricht. Beim Bilden der Platte wird eine Vielzahl von Plattenteilen auf dem Plattenträger so angeordnet, dass die sich entsprechenden Verbrennungsraumbohrungen zueinander ausgerichtet sind und sich die Endflächen der einander angrenzenden Plattenteile berühren oder sich mit regelmäßigem Zwischenabstand gegenüberliegen. Die Plattenteile werden an den verbundenen Teilstücken mit dem Plattenträger verbunden. Im Besonderen bildet eine Vielzahl von Plattenteilen eine Einzelschichtstruktur und die verbundenen Teilstücke werden über den Endflächen der Plattenteile oder entlang der Endflächen gebildet.
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Nach der vorliegenden Erfindung sind die verbundenen Teilstücke in der Dichtung vorzugsweise durch Schmelzen gebildete verschmolzene Nähte. Vorzugsweise findet das Verschmelzen durch Laserschweißen oder ein ähnliches Verfahren statt. Wenn die Platte aus mindestens drei Plattenteilen besteht, sollten die an den beiden Enden der Platte aufgelegten Plattenteile vorzugsweise eine geringere Stärke als das dazwischen aufgelegte Plattenteil aufweisen. Vorzugsweise ist das dazwischen aufgelegte Plattenteil aus einem härteren Material als die an beiden Enden der Platte aufgelegten Plattenteile gefertigt.
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Bei der Dichtung der vorliegenden Erfindung ist es möglich, sogar wenn ein Mehrzylindermotor eine große Anzahl an in Reihe angeordneten Verbrennungsräumen aufweist, die Größe der Form für das Formen einer Platte oder für eine Fertigungsmaschine zu reduzieren, wodurch die Produktionskosten reduziert werden.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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zeigt eine Draufsicht einer Dichtung nach einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
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zeigt eine Draufsicht jedes Plattenteils der Dichtung nach einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
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und zeigen Schnittansichten der Dichtung entlang der Linie 3, 5, 7-3, 5, 7 in nach einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
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zeigt eine Perspektivansicht der Dichtung nach einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
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und zeigen Schnittansichten der Dichtung entlang der Linie 3, 5, 7-3, 5, 7 in nach einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
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zeigt eine Perspektivansicht der Dichtung nach einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
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bis zeigen Schnittansichten der Dichtung entlang der Linie 3, 5, 7-3, 5, 7 in nach einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
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bis zeigen Draufsichten von Modifikationen der Dichtung, welche nicht Teil der vorliegenden Erfindung sind; und
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bis zeigen Perspektivansichten einer konventionellen Dichtung und einer Methode zu deren Herstellung.
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Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
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Nachfolgend werden mit Bezug auf bis 7(a)–7(c) Dichtungen nach den Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung erläutert.
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Eine Dichtung 1 nach der vorliegenden Erfindung, wie in gezeigt, wird zwischen einem Zylinderblock und einem Zylinderkopf eines Mehrzylindermotors mit einer Anzahl an in Reihe angeordneten Verbrennungsraumbohrungen zur Abdichtung des Zwischenraumes eingebaut. Die Dichtung 1 beinhaltet: Verbrennungsraumbohrungen 2, den jeweiligen Verbrennungsräumen entsprechend und in gleicher Anzahl wie die in Reihe angeordneten Verbrennungsräume; eine erforderliche Anzahl an zum Durchfluss von Öl und Kühlwasser an geeigneten Stellen gebohrten Flüssigkeitsbohrungen 3; und eine erforderliche Anzahl an zum Durchgang von Befestigungsbolzen zur Verbindung des Zylinderblocks und des Zylinderkopfs an geeigneten Stellen gebohrten Schraubenbohrungen 4. Die Dichtung 1 wird aus einer Platte 1a aus einer Anzahl an Plattenteilen 5a bis 5f mit den entsprechenden Verbrennungsraumbohrungen wie in gezeigt gebildet.
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In obengenannter Dichtung 1 können zur festen Abdichtungen von abzudichtenden Bohrungen, wie z. B. den Verbrennungsraumbohrungen 2 und den Flüssigkeitsbohrungen 3, Dichtungsteilstücke 20 und 30 um die Außenumfänge der abzudichtenden Bohrungen gebildet werden. Zum Bilden der Dichtungsteilstücke 20 und 30 können die Dichtungsteilstücke 20 und 30 mit den Plattenteilen 5a bis 5f einstückig gebildet werden oder es kann ein separates Dichtungsglied eingebaut werden.
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und zeigen die Dichtung 1 nach einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Bei der ersten Ausführungsform werden die einzelschichtigen Plattenteile 5a bis 5f linear so aufgelegt, dass die Verbrennungsraumbohrungen 2 linear in Reihe angeordnet sind. Die Enden der einander angrenzenden Plattenteile sind an den verbundenen Teilstücken 6 verbunden und integriert, um die Platte 1a zu bilden. Die Dichtung 1 wird alleine aus der einzelschichtigen Platte 1a gebildet.
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Im Besonderen wird jede Platte 5a bis 5f in einer annähernd rechteckigen Form mit einer jeweils gleichen Breite aus einem dünnen Metallblech gebildet. Jede Platte 5a bis 5f beinhaltet: eine Verbrennungsraumbohrung 2; eine erforderliche Anzahl an Flüssigkeitsbohrungen 3; und eine erforderliche Anzahl an Schraubenbohrungen 4. Die in gleicher Anzahl wie die in Reihe angeordneten Verbrennungsräume im Mehrzylindermotor vorhandenen Plattenteile 5a bis 5f sind so aufgelegt, dass sich die Endflächen der einander angrenzenden Plattenteile berühren. Die Berührungsendflächen sind verschweißt und durch Schweißnähte (verbundene Teilstücke 6) durch Schweißen integriert, wodurch die annähernd rechteckige Platte 1a, d. h. die Dichtung 1, gebildet wird.
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Wie in gezeigt, werden die Endflächen der zusammengeschweißten Plattenteile 5a bis 5f an der Breitseite über einem zwischen den Verbrennungsraumbohrungen 2 angebrachten Schraubenbohrungspaar 4 linear gebildet. Demzufolge werden, wie in gezeigt, die Schweißnähte 6 ebenso an der Breitseite über den Schraubenbohrungen 4 linear gebildet. Bei der Dichtung 1 der ersten Ausführungsform wird, wie in gezeigt, jede die Endflächen der Plattenteile 5a bis 5f zusammenschweißende Schweißnaht 6 jeweils an einer Position gebildet, an der die Schweißnaht 6 nicht die Außenumfänge der abzudichtenden Bohrungen (die Verbrennungsraumbohrungen 2 oder die Flüssigkeitsbohrungen 7) umgebenden Dichtungsteilstücke 20 und 30 überschneidet, wodurch die Dichtungseigenschaft der abzudichtenden Bohrungen erhalten bleibt.
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Bei der in gezeigten Dichtung 1 ragen Wulststücke als Dichtungsteilstücke 20 und 30 ganzheitlich über jeweils jede Verbrennungsraumbohrung 2 und Flüssigkeitsbohrung 7 der Plattenteile 5a bis 5f hinaus. Bei der in gezeigten Dichtung 1 werden die Plattenteile 5a bis 5f jeweils aus flachen Platten gebildet, so dass ein separates Dichtungsglied (nicht abgebildet) rund um die Verbrennungsraumbohrungen 2 oder die Flüssigkeitsbohrungen 7, wie oben beschrieben, eingebaut werden kann.
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Die Dichtung 1 der ersten Ausführungsform besitzt die oben beschriebene Struktur. Demnach ist es möglich, sogar wenn sich die Anzahl an serienmäßig gebildeten Verbrennungsraumbohrungen im Mehrzylindermotor erhöht, die Größe der Form für das Formen jedes Plattenteils 5a bis 5f oder für andere Fertigungsmaschinen für die Dichtung 1 zu reduzieren. Sogar wenn eine Ausführung des Motors teilweise geändert wird, muss nur eine Form für das Formen eines Plattenteils gemäß der Änderung der Plattenteile 5a bis 5f geändert werden. Demnach kann die Form für das Formen der Plattenteile 5a bis 5f effizient genutzt werden und die Produktionskosten der Dichtung 1 können reduziert werden.
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Als nächstes wird eine Fertigungsmethode der Dichtung 1 nach der ersten Ausführungsform erläutert. Zuerst werden die Plattenteile 5a bis 5f mithilfe der Form mit den jeweiligen Verbrennungsraumbohrungen 2, Flüssigkeitsbohrungen 3 und den Schraubenbohrungen 4 aus einer dünnen, in einem Stanzprozess oder Pressverfahren gebildeten Metallblech geformt, wobei die Anzahl mit den in Reihe gebildeten Verbrennungsräumen des entsprechenden Mehrzylindermotors übereinstimmt. Die Dichtungsteilstücke 20 und 30, wie z. B. die in gezeigten Wulststücke, können einstückig um die abzudichtenden Bohrungen (die Verbrennungsraumbohrungen 2 und die Flüssigkeitsbohrungen 3) jedes Plattenteils 5a bis 5f gebildet werden. Als nächstes werden die Plattenteile 5a bis 5f linear so angeordnet, dass sich die Endflächen der einander angrenzenden Plattenteile berühren. Die Berührungsendflächen der Plattenteile 5a bis 5f werden durch Laserschweißen oder ein ähnliches Verfahren zusammengeschweißt und integriert, wodurch die Platte 1a, d. h. die Dichtung 1, gebildet wird. zeigt die Dichtung 1 nach einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Bei der zweiten Ausführungsform wird eine Vielzahl von Platten 1a (in diesem Fall drei Platten) mit der gleichen Struktur wie die erste Ausführungsform mit einer geeigneten Methode geschichtet und miteinander verbunden, um die Dichtung 1 zu bilden. Andere strukturelle Eigenschaften, die Fertigungsmethode und der Betriebseffekt der Dichtung 1 nach der zweiten Ausführungsform entsprechen im Wesentlichen denen der ersten Ausführungsform, weshalb Erläuterungen dazu entfallen.
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und zeigen die Dichtung 1 nach einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Jedes Plattenteil 5a bis 5f der dritten Ausführungsform wird mit einer Vielzahl von geschichteten Plattenteilen 50 bis 52 geschichtet und enthält jeweils eine Verbrennungsraumbohrung 2. Die Plattenteile 5a bis 5f sind linear so angeordnet, dass die Verbrennungsraumbohrungen 2 in Reihe angeordnet sind. Die Enden mindestens eines in gleicher Position wie die einander angrenzenden Plattenteile geschichteten Plattenteilpaares sind an den verbundenen Teilstücken 6 miteinander verbunden, so dass die Plattenteile 5a bis 5f gemeinsam die Platte 1a bilden. Bei der dritten Ausführungsform wird die Dichtung 1 aus der einzelnen Platte 1a gebildet.
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Im Besonderen werden die geschichteten Plattenteile 50 bis 52 aus drei dünnen Metallblechen gebildet, die Bohrungen zum Bilden der Verbrennungsraumbohrungen 2 enthalten. Die geschichteten Plattenteile 50 bis 52 werden so geschichtet, dass die Zentren der Bohrungen zueinander ausgerichtet sind, so dass jedes Plattenteil 5a bis 5f in annähernd rechteckiger Form mit jeweils gleicher Breite gebildet wird. Die Durchmesser der Bohrungen zum Bilden der Verbrennungsraumbohrungen 2 verringern sich in der Reihenfolge der geschichteten Plattenteile 51, 50 und 52. Am Ende jedes verbundenen Teilstücks 6 jedes Plattenteils 5a bis 5f werden zwischen einem ersten geschichteten Plattenteil 50 und einem dritten geschichteten Plattenteil 52 zweite geschichtete Plattenteile 51 gehalten. An den Außenumfängen jeder Verbrennungsraumbohrung 2 jedes Plattenteils 5a bis 5f wird der Umfang der Bohrung des dritten geschichteten Plattenteils 52 so umgelegt, dass ein Rand um die Verbrennungsraumbohrung 2 und ein umgelegtes Teil 52a gebildet werden. Um die Bohrung des ersten geschichteten Plattenteils 50 erstrecken sich integral Wulstabschnitte als Dichtungsabschnitte 20 gegen das umgelegte Teil 52a derart, dass die Wulstabschnitte den Außenumfang der Verbrennungsraumbohrung 2 umgeben. Das umgelegte Teil 52a wird umgelegt, um den Rand am Umfang der Bohrung des ersten geschichteten Plattenteils 50 und die Wulstabschnitte 20 zu überdecken, wodurch ein Durchgangsdichtungsabschnitt gebildet wird.
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und zeigen verschiedene Anordnungen nach der dritten Ausführungsform. Bei der in gezeigten ersten Anordnung der Dichtung 1 werden zuerst die Plattenteile 5a bis 5f so angeordnet, dass sich die Endflächen der zweiten geschichteten Plattenteile 51 der einander angrenzenden Plattenteile berühren. Die Berührungsendflächen sind verschweißt und an Schweißnähten (die verbundenen Teilstücke 6) durch Schweißen vereinigt, wodurch die annähernd rechteckige Platte 1a, d. h. die Dichtung 1, gebildet wird. Bei der in gezeigten zweiten Anordnung der Dichtung 1 werden die Plattenteile 5a bis 5f so angeordnet, dass sich die Endflächen der ersten und dritten geschichteten Plattenteile 50 und 52 der einander angrenzenden Plattenteile berühren. Die Berührungsendflächen sind verschweißt und an den Schweißnähten 6 durch Schweißen vereinigt, wodurch die annähernd rechteckige Platte 1a, d. h. die Dichtung 1, gebildet wird. Als nächstes wird eine Fertigungsmethode der Dichtung 1 nach der dritten Ausführungsform erläutert. Zuerst wird eine Vielzahl von geschichteten Plattenteilen 50 bis 52 mit einer Bohrung zum Bilden jeder Verbrennungsraumbohrung 2 aus einem dünnen Metallblech in einem Stanzprozess oder Pressverfahren mit einer Form bebildet. Falls erforderlich können die Dichtungsteilstücke, wie z. B. die Wulststücke, einstückig um die abzudichtenden Bohrungen (Bohrungen zum Bilden der Verbrennungsraumbohrungen 2 und der Flüssigkeitsbohrungen 3) in jedem geschichteten Plattenteil 50 bis 52 gebildet werden. Die geschichteten Plattenteile 50 bis 52 werden so geschichtet, dass die Bohrungen ausgerichtet sind. Ein Durchgangsdichtungsstück wird durch einen Biegeprozess gebildet. Demnach werden die Plattenteile 5a bis 5f in gleicher Anzahl wie die in Reihe angeordneten Verbrennungsräume im entsprechenden Mehrzylindermotor gebildet.
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Als nächstes wird eine Vielzahl von Plattenteilen 5a bis 5f nacheinander so angeordnet, dass sich die Endflächen mindestens eines in der gleichen Position wie die einander angrenzenden Plattenteile geschichteten Plattenteilpaares berühren. Die Endflächen werden durch Laserschweißen oder ein ähnliches Verfahren zusammengeschweißt, um die Plattenteile 5a bis 5f zu vereinen. Dementsprechend wird die Platte 1a, d. h. die Dichtung 1, gebildet. Andere strukturelle Eigenschaften, die Fertigungsmethode und der Betriebseffekt der Dichtung 1 nach der dritten Ausführungsform entsprechen im Wesentlichen denen der ersten Ausführungsform, weshalb Erläuterungen dazu entfallen.
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und bis zeigen die Dichtung 1 nach einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. In der vierten Ausführung wird die Platte 1a aus einem Plattenträger 7 in einer annähernd rechteckigen Form und mit einer Vielzahl von ersten in Reihe angeordneten Verbrennungsraumbohrungen 2a einstückig gebildet sowie die Plattenteile 5a bis 5f mit einer gleichen Breite wie der Plattenträger 7 in derselben Anzahl wie die ersten Verbrennungsraumbohrungen 2a mit jeweils einer zweiten Verbrennungsraumbohrung 2b entsprechend der ersten Verbrennungsraumbohrung 2a. Dementsprechend wird die Dichtung 1 aus der einzelnen Platte 1a gebildet.
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Im Besonderen werden die Plattenteile 5a bis 5f und der Plattenträger 7 aus dünnen Metallblechen gebildet. Die Plattenteile 5a bis 5f sind auf dem Plattenträger 7 so angeordnet, dass die entsprechenden Verbrennungsraumbohrungen 2a und 2b zueinander ausgerichtet sind und sich die Endflächen der einander angrenzenden Plattenteile 5a bis 5f berühren oder sich mit regelmäßigem Zwischenabstand 8 gegenüberliegen. Die Plattenteile 5a bis 5f sind an den Schweißnähten 6 in Bezug auf den Plattenträger 7 zusammengeschweißt. Demzufolge wird die annähernd rechteckige Platte 1a, d. h. die Dichtung 1, mit den in Reihe angeordneten Verbrennungsraumbohrungen 2 gebildet. Bei den Plattenteilen 5a bis 5f und dem Plattenträger 7 wird die erforderliche Anzahl an Flüssigkeitsbohrungen 3 und Schraubenbohrungen 4 in jeweils geeigneter Position gebildet. Die Endflächen der Plattenteile 5a bis 5f sind an der Breitseite über den Schraubenbohrungen 4 linear angeordnet. Die die Plattenteile 5a bis 5f in Bezug auf den Plattenträger 7 zusammenschweißenden Schweißnähte 6 sind ebenso über den Endflächen oder entlang der Endflächen linear angeordnet. Bei der Dichtung 1 nach der vierten Ausführungsform wird, wie in gezeigt, jeweils jede Schweißnaht 6 in der Position gebildet, in der die Schweißnaht 6 nicht die Außenumfänge der abzudichtenden Bohrungen umgebenden Dichtungsteilstücke 20 und 30 überschneidet, wodurch die Dichtungseigenschaft der abzudichtenden Bohrungen (die Verbrennungsraumbohrungen 2 oder die Flüssigkeitsbohrungen 3) erhalten bleibt. Die Dichtung 1 mit der obengenannten Struktur nach der vierten Ausführungsform hat den gleichen Effekt wie die Dichtung 1 nach der ersten Ausführungsform. Der die Plattenteile 5a bis 5f einpassende Plattenträger 7 wird einstückig in einer vorbestimmten Form geformt, wobei die Verbrennungsraumbohrungen 2a in Reihe angebracht sind, wodurch sie die ausreichende Festigkeit der Dichtung 1 nach der vierten Ausführungsform sicherstellen.
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bis zeigen verschiedene Anordnungen nach der vierten Ausführungsform. Bei der in bis gezeigten Dichtung 1 wird jedes Plattenteil 5a bis 5f auf dem Plattenträger 7 in einem solchen Zustand befestigt, dass sich die Endflächen berühren. Die einander angrenzenden Plattenteile 5a bis 5f sind in Bezug auf den Plattenträger 7 an einer auf den Endflächen der Plattenteile 5a bis 5f gebildeten Schweißnaht 6 zusammengeschweißt. Die einander angrenzenden Plattenteile 5a bis 5f sind ebenso alle miteinander verschweißt. Demnach sind die einander angrenzenden Plattenteile 5a bis 5f in Bezug auf den Plattenträger 7 alle an einer Schweißnaht 6 miteinander verschweißt, wodurch die Kosten für Schweißen und Produktion reduziert werden.
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Bei der in bis gezeigten Dichtung 1 – welche nicht Teil der Erfindung ist – wird jedes Plattenteil 5a bis 5f auf dem Plattenträger 7 in einem solchen Zustand befestigt, dass sich die Endflächen mit regelmäßigem Zwischenabstand 8 gegenüberliegen. Die einander angrenzenden Plattenteile 5a bis 5f sind in Bezug auf den Plattenträger 7 an zwei getrennt entlang der Endflächen jedes Plattenteils 5a bis 5f gebildeten Schweißnähten 6 zusammengeschweißt. Wenn jedes Plattenteil 5a to 5f auf dem Plattenträger 7 nahe der Endflächen jedes angrenzenden Plattenteils angeordnet wird, können die einander angrenzenden Plattenteile in Bezug auf den Plattenträger 7 alle an einer Schweißnaht 6 miteinander verschweißt werden, entsprechend der Vorgehensweise bei sich berührenden Endflächen.
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Bei der in bis gezeigten Dichtung 1 ragen die Wulststücke 20a und 20b in umgekehrter Richtung zu den jeweils jede Verbrennungsraumbohrung 2a und 2b umgebenden Dichtungsteilstücken an den Außenumfang jeder Verbrennungsraumbohrung 2a, 2b der Plattenteile 5a bis 5f und des Plattenträgers 7 heraus. Jede Verbrennungsraumbohrung 2a und 2b der Plattenteile 5a bis 5f und des Plattenträgers 7 besitzt den gleichen Durchmesser, und die Kanten an deren Umfang sind ausgerichtet.
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Bei der in und gezeigten Dichtung 1 ragen die Wulststücke am Außenumfang jeder Verbrennungsraumbohrung 2b der Plattenteile 5a bis 5f in entgegengesetzter Richtung des Plattenträgers 7 zu den jeweils jede Verbrennungsraumbohrung 2b umgebenden Dichtungsteilstücken 20 heraus. Am Außenumfang jeder Verbrennungsraumbohrung 2a des Plattenträgers 7 befindet sich jedes umgelegte Teil 7a. Das umgelegte Teil 7a wird zur entgegengesetzten Fläche des Plattenträgers 7 der Plattenteile 5a bis 5f umgelegt, um die Kanten am Umfang der Verbrennungsraumbohrungen 2b der Plattenteile 5a bis 5f und die Wulststücke 20 abzudecken, wodurch das Durchgangsdichtungsstück gebildet wird. Bei der in und gezeigten Dichtung 1 bestehen die Plattenteile 5a bis 5f jeweils aus den flachen Platten. Jede Verbrennungsraumbohrung 2a, 2b besitzt den gleichen Durchmesser, und die Kanten an deren Umfang sind ausgerichtet.
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Als nächstes wird eine Fertigungsmethode der Dichtung 1 nach der vierten Ausführungsform erläutert. Zuerst wird der Plattenträger 7 mit der gleichen Anzahl an Verbrennungsraumbohrungen 2a wie serienmäßig angeordnete Verbrennungsräume im entsprechenden Mehrzylindermotor, den Schraubenbohrungen 4 und den Flüssigkeitsbohrungen 7 aus dem dünnen Metallblech im Stanzprozess oder Pressverfahren mit der Form einstückig geformt. Falls erforderlich können die Dichtungsteilstücke, wie z. B. die Wulststücke, einstückig um die abzudichtenden Bohrungen (die Verbrennungsraumbohrungen 2a und die Flüssigkeitsbohrungen 3) des Plattenträgers 7 gebildet werden.
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Die Plattenteile 5a bis 5f mit einer jeder Verbrennungsraumbohrung 2a des Plattenträgers 7 entsprechenden Verbrennungsraumbohrung 2b, den Flüssigkeitsbohrungen 3 und den Schraubenbohrungen 4, werden in gleicher Anzahl wie die Verbrennungsraumbohrungen 2a des Plattenträgers 7 aus dem dünnen Metallblech im Stanzprozess oder Pressverfahren mit der Form geformt. Falls erforderlich, können die Dichtungsteilstücke, wie z. B. die Wulststücke, einstückig um die abzudichtenden Bohrungen (die Verbrennungsraumbohrungen 2b und die Flüssigkeitsbohrungen 3) der Plattenteile 5a bis 5f gebildet werden. Als nächstes werden eine Vielzahl von Plattenteilen 5a bis 5f so in Reihe auf dem Plattenträger 7 angeordnet, dass die Verbrennungsraumbohrungen 2a und 2b zueinander ausgerichtet sind und sich die Endflächen der einander angrenzenden Plattenteile 5a bis 5f berühren oder sich mit regelmäßigem Zwischenabstand 8 gegenüberliegen. Die Plattenteile 5a bis 5f werden durch Laserschweißen in Bezug auf den Plattenträger 7 über den Endflächen oder entlang der Endflächen zusammengeschweißt, wodurch die Platte 1a, d. h. die Dichtung 1, gebildet wird. Der Durchgangsdichtungsabschnitt kann nach Bedarf mit dem Biegeprozess gebildet werden.
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Nach den Ausführungsformen der Dichtung 1 werden die Berührungsendflächen der Plattenteile 5a bis 5f und die Schweißnähte 6 in einer geraden Linie über jedem zwischen den angrenzenden Verbrennungsraumbohrungen angebrachten Schraubenbohrungspaar 4 gebildet. Alternativ können zum Beispiel, wie in gezeigt, die Endflächen und die Schweißnähte 6 stufenförmig um die Schraubenbohrungen 4 herum gebildet werden, wodurch die Festigkeit der Schraubenbohrungen 4 erhalten bleibt. Bei den Ausführungsformen wird die Dichtung 1 aus sechs Plattenteilen 5a bis 5f mit jeweils einer Verbrennungsraumbohrung gebildet. Alternativ können zum Beispiel, wie in gezeigt, zwei Plattenteile 5g und 5h mit drei in Reihe angeordneten Verbrennungsraumbohrungen verwendet werden. Wie in gezeigt, können drei Plattenteile 5i bis 5h mit zwei in Reihe angeordneten Verbrennungsraumbohrungen verwendet werden. Wie in gezeigt, können die Plattenteile 5a und 5f mit jeweils einer Verbrennungsraumbohrung an beiden Enden verwendet werden und ein Plattenteil 5m mit vier Verbrennungsraumbohrungen kann zwischen den Plattenteilen 5a und 5f angeordnet werden. Das bedeutet, dass die Dichtung 1 aus einer Vielzahl an Plattenteilen besteht, die jeweils mindestens eine Verbrennungsraumbohrung aufweisen.
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Die Dichtung 1 enthält üblicherweise mehrere Schraubenbohrungen 4 an Positionen (beide Endteilstücke) außerhalb eines an beiden Enden angebrachten Verbrennungsraumbohrungspaares und wird zwischen dem Zylinderblock und dem Zylinderkopf durch in die Schraubenbohrungen 4 eingeführte Befestigungsbolzen angebracht und befestigt. In diesem Fall darf der ausgeübte Oberflächendruck zwischen dem Zylinderblock und den Zylinderkopferhöhungen nicht konstant sein, sondern muss an den beiden Endteilstücke höher als an den dazwischenliegenden Teilstücken sein. Wenn die Dichtung 1 aus drei oder mehr Plattenteilen besteht, haben die an beiden Enden aufgelegten Plattenteile (bei den obigen Ausführungsformen 5a und 5f) eine geringere Stärke als die zwischen den Plattenteilen 5a und 5f aufgelegten Plattenteile (bei obigen Ausführungsformen 5b bis 5e), wodurch ein konstanter Oberflächendruck und eine verbesserte Dichtungseigenschaft der Dichtung 1 entsteht. Die zwischen den Plattenteilen 5a und 5f aufgelegten Plattenteile bestehen vorzugsweise aus einem härteren Material als die an den beiden Enden aufgelegten Plattenteile.
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Wenn bei den Ausführungsformen die in der Mitte der Dichtung 1 aufgelegten Plattenteile (bei obiger Ausführungsform 5b bis 5e) die gleiche Form besitzen und die Flüssigkeitsbohrungen 3 und die Schraubenbohrungen 4 gleichmäßig um die Verbrennungsraumbohrungen 2 angeordnet sind, können die in der Mitte aufgelegten Plattenteile vereinheitlicht und in einer gemeinsamen Form geformt werden. Die Plattenteile werden mit verschiedenen Schweißmethoden, wie z. B. Kontaktwiderstandsschweißen und ähnlichen Verfahren sowie mit Laserschweißen, geschweißt.
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Die Plattenteile 5a–5f werden bei der Erfindung direkt durch die Schweißnähte 6 seitlich miteinander verbunden oder voneinander beabstandet und durch eine weitere Platte miteinander verbunden. Mittel zur Verbindung des (ersten) Plattenteils beinhalten die direkte Verbindung der Plattenteile und die indirekte Verbindung durch eine weitere Platte.
